La présente invention concerne un module pour la réalisation d'une façade tout verre dans la construction d'un bâtiment et est relative à la technique appelée "structural glazing", dans laquelle un vitrage recouvre un châssis.

Depuis la réalisation d'une première façade tout verre, la technique de pose des vitrages a peu évolué. Si, au départ, le maintien des tout petits verres était réalisé par des profilés métalliques, bien vite les vitrages furent déposés dans des battées. Un élément périmétrique rapporté empêchait le verre de sortir de la battée en assurant en même temps l'étanchéité à l'aide d'un solin de mastic, de parcloses diverses ou de joints en caoutchouc.

Depuis quelques années, la recherche de façade tout verre a conduit les entrepreneurs à diminuer la section des châssis en acier ou aluminium.

La mise en oeuvre quasi généralisée de l'aluminium, qui possède un coefficient de dilatation élevé, oblige les entrepreneurs à chercher une solution à tous les problèmes de dilatation entre la structure, les châssis et les vitrages. Il en résulte un joint de plus ou moins 20 mm entre les divers modules. D'autre part, les angles sortants ou rentrants nécessitent un ou deux profilés d'angle. Bien que ces éléments soient destinés à des ensembles en principe fixes, compte tenu des installations d'air conditionné, la réalisation d'un ouvrant n'est possible que si on accepte d'insérer dans la façade tout verre un châssis présentant pour cette raison un ouvrant et un dormant, généralement plus large que les autres châssis, et pour cette raison trop remarquable dans une façade tout verre.

On connaît par le document NL-A-8500516 un

module et un procédé permettant de rénover le vitrage d'un bâtiment existant pourvu de châssis réalisés en bois. Le module est capable de porter un double vitrage et comporte, de chaque côté, une patte d'agrippage, dont l'une est apte à être retenue en place par un bossage fixé contre un premier dormant du châssis et l'autre est apte à s'encliqueter derrière une lamelle de ressort fixée contre un second dormant.

La lamelle de ressort ne sert qu'à indiquer si la mise en place du module est correcte et la mise en place définitive est réalisée à l'aide d'un goujon fixé dans la maçonnerie.

On connaît aussi par le document DE-A-3 816 619 un vitrage destiné au revêtement d'une façade d'immeuble du type "structural glazing". Le vitrage est porté par un module formé d'une cornière en tôle d'acier inoxydable profilée. La cornière est une simple équerre collée à une vitre fixée par des pitons. La fixation des modules entre eux est une opération extrêmement délicate qui nécessite un alignement parfait des modules qui ne s'appuient pas nécessairement sur une structure portante de la façade.

Le but de l'invention est de réaliser, suivant la technique appelée "structural glazing", une façade tout verre, dans laquelle l'espace entre deux modules juxtaposés est fortement réduit et dans laquelle aucun profilé d'angle n'est nécessaire.

Le module suivant l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte un encadrement en tôle d'acier inoxydable profilée de manière à réaliser, d'une part, une battée destinée à recevoir un double vitrage et, d'autre part, un élément raidisseur permettant de fixer 1 'ensemble - cadre et vitrage - dans la structure portante de la façade. L'élément raidisseur présente, afin de

permettre la fixation directe dans la structure portante de la façade, une extrémité recourbée vers l'extérieur. Cette extrémité recourbée est associée à une tôle d'acier inoxydable à ressort portée par la structure. Suivant une particularité de l'invention, l'élément élastiquement déformable, pour permettre le clipsage du module sur la structure de la première patte, constitue les extrémités d'un ressort plat en tôle d'acier inoxydable en forme de chaise, riveté en son centre à la structure, la première extrémité du ressort servant à 1'accrochage du module et la seconde extrémité assurant la poussée élastique.

L'invention concerne aussi une façade tout verre constituée de modules susdits. Dans cette façade, 1•espace compris entre les battées de deux cadres juxtaposés est réduit au simple logement d'un joint en silicone.

Pour mieux faire comprendre l'invention, celle-ci est décrite avec plus de détails sur la base des dessins annexés, à titre d'exemples uniquement, dans lesquels :

Fig. 1 est une vue en coupe dans l'assemblage de deux modules suivant l'invention fixes juxtaposés;

Fig. 2 est une variante de la Fig. 1; Fig. 3 est une vue en coupe dans l'assemblage de deux modules suivant l'invention juxtaposés, l'un fixe et l'autre ouvrant;

Fig. 4 est une vue en coupe dans l'assemblage de modules, suivant l'invention, fixes juxtaposés, dont l'un comporte un coin rentrant et un coin sortant;

Fig. 5 est une vue en coupe analogue à celle de la Fig. 4 avec un coin sortant;

Fig. 6 est une vue en coupe analogue à celle de la Fig. 4 avec un coin rentrant; Fig. 7 est une vue en coupe dans un cadre

ouvrant, suivant l'invention, en position d'ouverture;

Fig. 8 est une vue partielle en perspective d'une portion de façade suivant l'invention;

Fig. 9 est une vue partielle en perspective d'une portion de façade à angle suivant l'invention;

Fig. 10 est une vue en coupe d'une forme de réalisation particulière d'un joint d'étanchéité préformé calibré;

Fig. 11 est une vue en coupe d'un premier joint clipsé pour cadre rapporté du dormant d'un châssis mobile, et

Fig. 12 est une vue en coupe d'un second joint pour cadre rapporté du dormant d'un châssis mobile.

Un module pour réaliser une façade tout verre, suivant l'invention, est constitué d'un encadrement en tôle d'acier inoxydable. L'acier inoxydable est utilisé parce qu'il possède un coefficient de dilatation très faible d'une valeur approchant celui du verre. D'autre part, comme le verre, il est stable et inaltérable. Il ne nécessite aucun entretien.

Comme illustré dans la Fig. 1, l'encadrement, en tôle d'acier inoxydable polie, est profilé de manière à réaliser, d'une part, une battée 1, destinée à recevoir un double vitrage 2 et, d'autre part, un élément raidisseur 3 qui, associé à une patte en acier inoxydable à ressort 4 portée par la structure 5, réalise la fixation par clipsage à ladite structure portante.

L'élément raidisseur 3 est une cornière en acier inoxydable, dont une aile présente, à une extrémité, un rebord recourbé vers l'intérieur du module. Il permet de fixer un ensemble constitué d'un cadre 1-3 et d'un vitrage dans la structure portante de la façade tout verre. L'encadrement est en fait constitué de deux

plans 1, 3 décalés l'un par rapport à l'autre d'une distance égale à la hauteur de l'élément raidisseur 3.

Le double vitrage 2 est disposé dans la battée sur un joint calibré 6 permettant de réaliser la section nécessaire du silicone spécial "structure glazing" 7.

Ce dernier est tiré sur tout le périmètre extérieur et intérieur de la battée.

L'élément raidisseur 3 est associé à une première patte 4 d'acier inoxydable formant bec à ressort. Cette patte 4 est élastique et rivetée à la structure à quelques millimètres de l'une de ses extrémités. Elle assure le clipsage du cadre fixe 1-3 du module.

Un élément élastique déformable, monté contre une âme de l'élément raidisseur 3, permet le clipsage du module sur la structure portante 5 de la façade tout verre.

Dans une première forme de réalisation, l'élément élastiquement déformable est un joint périphérique compressible 8 qui permet le clipsage des modules sur la structure 5 équipée des clips à ressort 4.

Dans une seconde forme de réalisation, l'élément élastiquement déformable, pour permettre le clipsage du module sur la structure 5 de la première patte, constitue les extrémités d'un ressort plat en tôle d'acier inoxydable en forme de chaise, riveté en son centre à la structure, la première extrémité du ressort servant à l'accrochage du module et la seconde extrémité assurant la poussée élastique.

Pour permettre le clipsage du module sur la structure 5 équipée de la première patte 4 d'acier inoxydable, l'élément élastiquement déformable présente une seconde patte 11 d'acier inoxydable disposée dans le prolongement de la première patte 4 de manière à former

les becs d'une ancre élastiquement déformable, dont le premier bec réalise le clipsage et le seconde facilite le montage de 1 'ensemble - cadre et vitrage - 1-3.

L'espace entre deux modules ou cadres juxtaposés est réduit au minimum. Cet espace, ne dépassant pas 10 mm, est rempli d'un silicone habituel de bonne qualité, qui réalise 1•étanchéité.

Au joint de silicone, on préfère un joint préformé 9 calibré en matériau élastique, plus particulièrement en EPDM (EPDM = caoutchouc à base d'éthylène-propylène-diène, contenant 70% d'éthylène lorsque le troisième composant est du dicyclopentadiène) . Comme illustré dans la Fig. 10, ce joint comprend une âme 16 de section constante rectangulaire, dont une première extrémité porte latéralement, d'un premier côté de l'âme, un bourrelet cylindrique creux 17 et dont une seconde extrémité présente une partie recourbée en pointe 18 tournée vers l'autre côté de l'âme, ainsi qu'un ergot 19 débordant du premier côté de l'âme, l'embase de l'ergot et de la partie recourbée présentant un renflement creux 20 afin d'assurer une élasticité suffisante au joint.

Les produits verriers composant les doubles vitrages sont laissés à l'appréciation de l'auteur du projet de construction, mais, en général, l'ensemble sera du type réfléchissant pour apporter non seulement la coloration souhaitée, mais également le contrôle solaire indispensable.

Bien entendu, dans la battée, on peut disposer d'autres matériaux que le verre et, par exemple du marbre, de la tôle en acier inoxydable, du PVC, etc.

En Fig. 2, on a représenté le même assemblage de modules qu'en Fig. 1, mais avec un cadre rapporté 10, ce qui permet de sécuriser mécaniquement 1'ensemble cadre/double vitrage.

Dans le cas d'un module ouvrant (Fig. 3), l'élément raidisseur 3 de l'encadrement s'écarte fortement de la structure 5 pour être associé à un profil de réception 11 en acier inoxydable porté par ladite structure.

La réalisation d'angles rentrants et/ou sortants est effectuée avec le même joint de l'ordre de 10 mm entre deux modules voisins, seules la dimension et la forme des cadres sont différentes. On voit en Fig. 4, un module avec un coin rentrant 12 et un coin sortant 13. L'encadrement correspondant est réalisé à angle en usine par assemblage de trois cadres soudés à 45°. Un tel encadrement à angle est enclavé dans l'ossature au même titre qu'un encadrement plan. Un joint clipsé 14 et un joint d'étanchéité 15, montés tous deux sur le cadre rapporté 10 du module ouvrant, assurent une fermeture étanche entre la structure portante et le dormant constitué du cadre rapporté 10 et le module ouvrant. La réalisation d'angles rentrants et/ou sortants est effectuée avec le même joint de l'ordre de 10 mm entre deux modules voisins, seules la dimension et la forme des cadres sont différentes. On voit en Fig. 4, un module avec un coin rentrant 12 et un coin sortant 13. L'encadrement correspondant est réalisé à angle en usine par assemblage de trois cadres soudés à 45°. Un tel encadrement à angle est enclavé dans l'ossature au même titre qu'un encadrement plan.

Le joint clipsé 14 est réalisé en matériau élastique, plus particulièrement en EPDM. Il comprend, comme illustré dans la Fig. 11, une âme extrudée de section brisée 21 portant à une première extrémité un talon creux 22 renflé pourvu de trois lèvres d'étanchéité parallèles 23 dirigées vers l'extérieur et un ergot 24 disposé sur une patte interne du talon. A

l'autre extrémité, trois branches d'encliguetage 25, 26, 27 sont disposées en étoile autour d'une seconde extrémité de l'âme.

Le joint d ¹ étanchéité montré dans la Fig. 12 est également réalisé en matériau élastigue, plus particulièrement en EPDM. Il comprend une âme creuse 28 de section semi-circulaire repliée sur elle-même è 180°, au droit d'un noyau ' épaississement creux 29 muni d'un premier côté de l'âme de deux lèvres d' étanchéité 30, 31, pour former une jambe 32 et un talon 33 disposé le long du second côté de l'âme.

Pour un angle sortant 13 (Fig.5) ou rentrant 12 (Fig.4), l'encadrement correspondant est réalisé à angle en usine par assemblage de deux cadres soudés à 45°. Cet encadrement à angle est disposé dans l'ossature, également au même titre qu'un encadrement plan, mais un des côtés de la structure portante doit être démontable.