Überwachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiemaschi- nensystem sowie Fluidenergiemaschinensystem

Die Erfindung betrifft ein Überwachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiemaschinensystem, wobei das Fluidenergiemaschinensystem eine Vielzahl unterschiedlicher Subsysteme und Anlagenkomponenten aufweist. Ferner betrifft die Erfin- dung ein Fluidenergiemaschinensystem mit einem Überwachungsund Diagnosesystem sowie ein Verfahren zur Überwachung und Diagnose eines Fluidenergiemaschinensystems .

Fluidenergiemaschinensysteme, wie elektrisch angetriebene Pumpen- und Kompressorsysteme, haben vielfältige Anwendungen in der Industrie, generell in der Prozessindustrie, insbeson ^¬ dere in der Öl- und Gas- Industrie, beispielsweise in Förder ^¬ anlagen, Pipelines, Raffinerien, Tanklager, etc. Die kontinuierliche Instandhaltung und Wartung der Fluidenergiemaschi- nensysteme ist ein wesentlicher Bestandteil des Gesamtanla- genbetriebes , insbesondere im Hinblick auf Produktqualitäten, Energieeffizienz, Anlagenverfügbarkeit, Anlagensicherheit und Umweltschutz . Fluidenergiemaschinensysteme, wie insbesondere elektrisch an ^¬ getriebene Pumpen- bzw. Kompressorsysteme, umfassen, aber sind nicht beschränkt auf, folgende Komponenten: eine oder mehrere Arbeitsmaschinen, wie Pumpen und/oder Kompressoren; Getriebe, Kupplungen, Rahmen; mechanische und/oder elektri- sehe Drehzahlregelsysteme; Verrohrungen und Verkabelungen; Nebensysteme wie beispielsweise Schmierölsysteme, Sperrgas ^¬ systeme, Instrumentierungsluftsysteme, Spülluftsysteme, Kühl ^¬ systeme, etc.; elektrische Motoren für den Hauptantrieb und andere Systemkomponenten; elektrotechnische Anlagen wie bei- spielsweise Schaltanlagen, Transformatoren, harmonische Filter, Blindleistungskompensatoren etc.; eine Instrumentierung und Automatisierung der Anlage und der Anlagen-Komponenten, incl . Softwareapplikationen, zum Beispiel zur Betriebsfüh- rung, Unternehmensführung, und Zustandsüberwachungskomponen- tenapplikationen .

Derzeit ist die Zustandsüberwachung einzelner diskreter oben genannter Systemkomponenten Stand der Technik. Obwohl spezielle Zustandsüberwachungssysteme bereits in einer Vielzahl von diskreten Anwendungen und Komponenten existieren, wie beispielsweise einer Schwingungs- und Lagertemperaturüberwa ^¬ chung für Pumpen, Kompressoren, Getriebe oder Motoren, ist eine ganzheitliche Überwachung eines Fluidenergiemaschinen- systems, wie eines Pumpen- und/oder Kompressorensystems nicht realisiert. So ist es beispielsweise mit den bestehenden Zu- standsüberwachungssystemen nicht möglich umgehend zu diagnostizieren, ob und in welchem Ausmaße elektrische Pendelmomente im Motor/Antriebsstrang, elektrische Umrichterdefekte, wie beispielsweise Zellenausfall, oder harmonische Verzerrungen im elektrischen Versorgungsnetz Einfluss auf den Prozess und die betreffende Arbeitsmaschine zeigen. Ferner ist ein Ver ^¬ gleich mit historisch ähnlichen Betriebsdaten eines Fluide- nergiemaschinensystems nicht möglich.

Wie zuvor beschrieben, bestehen beispielsweise elektrisch angetriebene Pumpen- bzw. Kompressorsysteme aus verschiedenen mechanischen, elektrischen, automatisierungstechnischen Anla- genkomponenten . Insbesondere kritische Anlagenkomponenten wie beispielsweise Frequenzumrichter, Elektromotoren, Antriebsmaschinen, mechanische Antriebe, Transformatoren und Schaltanlagen, etc., sowie Nebenanlagen, wie beispielsweise Schmier ^¬ ölsysteme, Spülluftsysteme, Kühlsysteme, etc., und Automati- sierungssysteme, wie beispielsweise eine Anlagen- oder Stati ^¬ onsautomatisierung, sind in der Regel mit diskreten Zustands- überwachungssystemen und diskreten Anlagensystemen ausgestattet. Das bedeutet, für jede einzelne Anlagenkomponente exis ^¬ tieren gesonderte Zustandsüberwachungssysteme und entspre- chende Alarmsysteme. Parallel wird die Instandhaltung und

Wartung des Pumpen- bzw. Kompressorsystems bzw. deren Anlagenkomponenten durch Instandhaltungs- und Wartungssoftware- Systeme, wie beispielsweise Betriebsführungssysteme, Unter ^¬ nehmensführungssysteme oder Fernwartungssysteme, unterstützt

Die Zustandsüberwachung von einzelnen Komponenten eines Flui- denergiemaschinensystems , wie beispielsweise Pumpen- oder Kompressorstränge, ist Stand der Technik. So ist bekannt eine Zustandsüberwachung von Lagern, Gehäusen, Wicklungstemperaturen oder Maschinenschwingungen, etc., durchzuführen. Die Automatisierung eines Frequenzumrichters überwacht beispiels ^¬ weise harmonische Verzerrungen, vergleicht diese aber nicht mit den Informationen der Zustandsüberwachung des Pumpenoder Kompressorstranges oder anderer aktueller oder historischer Prozessdaten des Prozesses und der Nebenanlagen. Demzufolge kann beispielsweise der Einfluss von elektrisch indu ^¬ zierten Pendelmomenten in Elektromotoren auf die Strangvibrationen oder auch anderen relevanten Anlagenkomponentenbedin- gungen nicht automatisch und systematisch analysiert und klassifiziert werden.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Überwachungs- und Di ^¬ agnosesystem für Fluidenergiemaschinensysteme, ein Fluidener ^¬ giemaschinensystem sowie ein Verfahren zur Überwachung und Diagnose eines Fluidenergiemaschinensystems zu schaffen, das eine systemübergreifende ganzheitliche Überwachung und Diag ^¬ nose des Fluidenergiemaschinensystems ermöglicht. Durch eine ganzheitliche Systemüberwachung und -diagnose soll der Kennt ^¬ nisstand und das Wissen über den aktuellen Anlagenzustand ei ^¬ nes Fluidenergiemaschinensystems und deren Einzelkomponenten wesentlich erweitert und verbessert werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Überwachungs ^¬ und Diagnosesystem für ein Fluidenergiemaschinensystem mit den Merkmalen gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1, durch ein Fluidenergiemaschinensystem mit einem Überwachungs- und Diagnosesystem mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 8 sowie durch ein Verfahren zur Überwachung und Diagnose eines Fluidenergiemaschinensystems mit den Merkmalen gemäß Patentan ^¬ spruch 11 gelöst. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Überwachungs- und Diagnosesystem beschrieben sind selbstverständlich auch im Zu- sammenhang mit dem erfindungsgemäßen Fluidenergiemaschinen- system und dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Überwachung und Diagnose eines Fluidenergiemaschinensystems , und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird.

Gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Überwachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiema- schinensystem, wobei das Fluidenergiemaschinensystem eine Vielzahl unterschiedlicher Subsysteme und Anlagenkomponenten aufweist, gelöst. Das Überwachungs- und Diagnosesystem ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass dieses eine zentrale Rechnereinheit aufweist, dass jedes Subsystem und jede Anlagenkomponente über standardisierte bidirektionale Schnittstellen und über eine oder mehrere Datenleitungen mit der zentralen Rechnereinheit zur Datenkommunikation verbunden ist, dass jedes Subsystem und jede Anlagenkomponente wenigs ^¬ tens ein Sensorelement zur Ermittlung von Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente aufweist, dass wenigstens eine Steuereinrichtung zur Ansteue- rung der Sensorelemente vorgesehen ist, dass eine Spei ^¬ chereinrichtung zur Speicherung der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente sowie zur Speicherung von Vergleichsdaten zum Betreiben des Fluidenergiemaschinensystems vorgesehen ist, dass eine Komparatoreinheit zum Vergleich der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente mit definierten Schwellwerten für jedes Subsystem und jede Analgenkomponente vorgesehen ist und dass eine Anzeigeein ^¬ richtung zur Anzeige der ermittelten Zustandsdaten des jewei- ligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente sowie zur Anzeige eines Alarmes bei Unter- oder Überschreitung eines Schwellwertes bei einem Subsystem oder einer Analgenkomponente vorgesehen ist. Ein derartiges Überwachungs- und Di- agnosesystem für ein Fluidenergiemaschinensystem, wie beispielsweise ein elektrisch angetriebenes Pumpen- oder Kompressorsystems, ermöglicht eine ganzheitliche Systemüberwa ^¬ chung und eine Bereitstellung von Klassifizierungen, zum Bei- spiel vom Zustand und der Effizienz des Gesamtsystems. Das Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht eine aktuelle, historische oder in die Zukunft projezierte ganzheitliche quantitative Diagnose und/oder Analyse des Fluidenergiema- schinensystems . Das gesamtumfassende Überwachungs- und Diag- nosesystem kann beispielsweise die System/Anlagenauslastung, und damit die Kapitalnutzung, durch aktuelle Kennzahlenbe ^¬ rechnungen und -anzeige der Systemleistung und Systemeffizienz erhöhen. Ferner kann durch die ganzheitliche Systemdiagnose des Fluidenergiemaschinensystems die Systemverfügbar- keit erhöht werden. Hierdurch kann eine Minimierung der unge- planten Stillstandskosten, eine Reduzierung der geplanten Stillstandskosten und eine Reduzierung der Ersatzteillagerkosten ermöglicht werden. Das Überwachungs- und Diagnosesys ^¬ tem unterstützt, fördert und erleichtert beispielsweise die betriebliche zustandsbasierte Instandhaltung des Fluidener ^¬ giemaschinensystems. Ferner ermöglicht das Überwachungs- und Diagnosesystem durch kontinuierliches frühzeitiges Erkennen von Schwachstellen im Prozess und den Anlagenkomponenten eine erhöhte Systemsicherheit einen verbesserten Beitrag zum Um- weltschutz und zum Arbeitsschutz. Des Weiteren wird durch das erfindungsgemäßes Überwachungs- und Diagnosesystem eine kos ^¬ tengünstige Lösung für die zustandsbasierte Instandhaltung und die Fernwartung, inkl. der Auswertung größerer Datenmengen und die betriebliche Wissensgenerierung, ermöglicht. Das Überwachungs- und Diagnosesystem unterstützt die Überwachung und zustandsbasierte Klassifizierung insbesondere der kriti ^¬ schen Subsysteme und Anlagenkomponenten des Fluidenergiema ^¬ schinensystems . Das Fluidenergiemaschinensystem weist eine Vielzahl unterschiedlicher Subsysteme und Anlagenkomponenten auf. So kann das Fluidenergiemaschinensystem beispielsweise als Anlagenkomponenten eine oder mehrere Arbeitsmaschinen, wie Pumpen oder Kompressoren, Getriebe, Kupplungen, Rahmenelemente, mechanische und/oder elektrische Drehzahlregelungen, Verrohrungen und Verkabelungen, sowie elektrische Motoren für den Hauptantrieb oder andere Komponenten, elektrotechnische Anla- gen wie beispielsweise Schaltanlagen, Transformatoren, harmonische Filter, Blindleistungskompensatoren, Instrumentierungen, sowie Nebensysteme wie Schmierölsysteme, Sperrgassyste ^¬ me, Instrumentierungsluftsysteme, Spülluftsysteme oder Kühl ^¬ systeme aufweisen. Das heißt, dass in das Fluidenergiemaschi- nensystem integrierte Überwachungs- und Diagnosesystem integ ^¬ riert und ergänzt bestehende Subsysteme, wie beispielsweise Automatisierungssysteme, insbesondere Anlagenkomponenten, Ne ^¬ benanlagenkomponenten, Frequenzumrichter, Schaltanlagen, Motorsteuereinheiten, sowie Zustandsüberwachungssysteme für beispielsweise rotierende Maschinen, Instandhaltungs- , Be- triebsführungs- , Unternehmensplanungssoftwaresysteme . Das Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht die zeitnahe Un ^¬ terstützung der Betriebsführung, insbesondere auch der Instandhaltung in Hinblick auf zustandsbasierte und voraus- schauende Betriebsführungs- und Instandhaltungsstrategien.

Das Überwachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiema- schinensystem, welches eine Vielzahl unterschiedlicher Subsysteme und Anlagenkomponenten umfasst, weist eine zentrale Rechnereinheit auf. Jedes Subsystem und jede Anlagenkomponen ^¬ te des Fluidenergiemaschinensystems ist über standardisierte bidirektionale Schnittstellen und über eine oder mehrere Da ^¬ tenleitungen bzw. Datenverbindungen mit der zentralen Rechnereinheit zur Datenkommunikation verbunden. Jedes Subsystem und jede Anlagenkomponente des Fluidenergiemaschinensystems weist wenigstens ein Sensorelement zur Ermittlung von Zu ^¬ standsdaten des jeweiligen Subsystems bzw. der jeweiligen Anlagenkomponente auf. Das Überwachungs- und Diagnosesystem weist ferner eine Steuereinrichtung, die mit der zentralen Rechnereinheit verbunden ist, insbesondere Teil der zentralen Rechnereinheit ist, zur Ansteuerung der Vielzahl der Sensorelemente auf. Eine Speichereinrichtung dient zur Speicherung der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente, sowie zur Speicherung von Vergleichsdaten zum Betreiben des Fluidenergiemaschinen- systems. In einer Komparatoreinheit des Überwachungs- und Di ^¬ agnosesystems ist ein Vergleich der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente mit definierten Schwellwerten für jedes Subsystem und jede Anlagenkomponente, insbesondere ein Vergleich mit bekannten Daten zum Betreiben eines Fluidenergiemaschinensystems , mög ^¬ lich. Des Weiteren ist eine Anzeigeeinrichtung zur Anzeige der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente sowie zur Anzeige eines Alarms bei Unter- oder Überschreitung eines Schwellwertes bei einem Subsystem oder einer Anlagenkomponente vorgesehen. Das heißt, das Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht ein Datensammeln und eine Datenspeicherung in einer Speichereinrichtung, insbesondere in Datenbanken, sowie eine Datenverarbeitung der gesammelten, insbesondere zeitgestempelten, Daten und Alarme, zur Analyse und zur Diagnose, beispielsweise ba ^¬ sierend auf Zeitreihen, Prozessmodellen, speziellen Kennzah- len usw. im Überwachungs- und Diagnosesystem. Ferner ist eine Archivierung der gesammelten Daten zur Analyse und Diagnose im Überwachungs- und Diagnosesystem möglich. Durch einen Vergleich der ermittelten Zustandsdaten mit historischen Fahrweisen für ein Fluidenergiemaschinensystem kann rechtzeitig eine ganzheitliche Aussage über den Zustand des Fluidenergie ^¬ maschinensystems getroffen werden.

Gemäß einer bevorzugten Weiterentwicklung der Erfindung kann bei dem Überwachungs- und Diagnosesystem vorgesehen sein, dass die zentrale Rechnereinheit kabelgebundene oder kabello ^¬ se Schnittstellen zur Vorort- und/oder Fernansteuerung der zentralen Rechnereinheit aufweist. So kann beispielsweise ein Anlagenfahrer oder ein Instandhaltungs- und Wartungspersonal über eine Eingabeeinheit, beispielsweise eine Tastatur, eine Vorortansteuerung der zentralen Rechnereinheit, bzw. der der zentralen Rechnereinheit zugeordneten Steuereinrichtung, durchführen. Alternativ oder zusätzlich unterstützt das Überwachungs- und Diagnosesystem die Unterstützung einer Fernan- Steuerung der zentralen Rechnereinheit. Vorzugsweise sind da ^¬ her bei dem Überwachungs- und Diagnosesystem zur Datenkommu ^¬ nikation zwischen den jeweiligen Subsystemen sowie den jeweiligen Anlagekomponenten und der zentralen Rechnereinheit In- ternetprotokolle, Interfaces und/oder Bussysteme vorgesehen. Beispielsweise können entsprechende Interfaces und Protokol ^¬ le, wie beispielsweise das TCP/IP Netzwerkprotokoll, sowie Profibus-, Feldbus-, CAN-Bus-, Modbussysteme, aber auch di ^¬ rekte analoge Kabelverbindungen vorgesehen sein. Durch die Bereitstellung der erforderlichen Schnittstellen und Protokolle zur Integration der Subsysteme sowie der Anlagekompo ^¬ nenten sind keine proprietären aufwendigen Anpassungen zur Überwachung und Diagnose des Fluidenergiemaschinensystems er ^¬ forderlich .

Die zentrale Rechnereinheit kann unmittelbar Teil des Fluide ^¬ nergiemaschinensystems sein, sie kann aber auch beabstandet zu dem Fluidenergiemaschinensystem angeordnet sein. Bevorzugt ist die Steuereinrichtung des Überwachungs- und Diagnosesys- tems zur Ansteuerung der Sensorelemente mit der zentralen Rechnereinheit direkt verbunden.

Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterentwicklung der Erfindung kann bei dem Überwachungs- und Diagnosesystem vorge- sehen sein, dass die Komparatoreinheit eine Analyseeinrich ^¬ tung zur Betrachtung von ermittelten Zustandsdaten wenigstens eines Subsystems oder wenigstens einer Anlagenkomponente re ^¬ lativ zu anderen Subsystemen oder Anlagenkomponenten des Fluidenergiemaschinensystems aufweist. Die Analyseeinrichtung ermöglicht eine Diagnose des Fluidenergiemaschinensystems durchzuführen. Insbesondere kann eine Diagnose zur Empfehlung oder Benachrichtigung auf einer abgestimmten systemübergreifenden Basis, beispielsweise von Zeitstrahlen, Betriebsmodi und Anlagenfahrweisen, mittels Analyse und Korrelation der Subsysteme und Anlagenkomponenten durchgeführt werden. Dies ermöglicht die ganzeinheitliche Zustandsüberwachung und zu- standsbasierte Klassifizierung des Fluidenergiemaschinensystems, insbesondere des Pumpen- und Kompressorsystems. Die Komparatoreinheit bzw. Analyseeinrichtung ermöglicht die Be ^¬ rechnung aktueller zustandsabhängiger Kennzahlen und unterstützt die zustandsbasierte vorausschauende Instandhaltung des Fluidenergiemaschinensystems . Die Analyseeinrichtung er- möglicht die Analyse des Fluidenergiemaschinensystems, insbe ^¬ sondere der Subsysteme und Anlagenkomponenten, beispielsweise mittels modellgestützter Bewertungen unter Berücksichtigungen historischer Betriebs- und Fehlerszenarien. Das Heranziehen von Diagnosemodellen zur Zustandsüberwachung ermöglicht die Kodierung von Anlagewissen und kontinuierliche angepasste An ^¬ wendung einer Anlage. Das Überwachungs- und Diagnosesystem kann beispielsweise durch eine ganzheitliche übergreifende Analyse und Klassifizierung sowie Überwachung von beispielsweise Stromnetzstörungen, Kühlmittelständen, Filterverschmut- zungen, Verstopfungen von Rohrleitungen, etc. durchführen, um weitergehende fatale Anlagenausfälle vorausschauend zu ver ^¬ meiden. Durch die kontinuierliche ganzheitliche Systemüberwa ^¬ chung und -klassifizierung wird das Wissen über den aktuellen Anlagezustand und der Anlagekomponenten wesentlich erweitert. Zum Beispiel ermöglicht der Vergleich und die Korrelation von Betriebsmodi und -perioden gegen die Verfügbarkeit und Zuver ^¬ lässigkeit von Anlagekomponenten und -Systemen die quantitative Möglichkeit die mittlere störungsfreie Betriebszeit und die Ausfallkriterien kontinuierlich zu aktualisieren.

Bevorzugt ist ferner ein Überwachungs- und Diagnosesystem, bei dem die Anzeigeeinrichtung zur akustischen und/oder optischen Anzeige eines Alarms ausgebildet ist. Ferner ist eine Überwachungs- und Diagnosesystem bevorzugt, bei dem die Rechnereinheit zur Erstellung von elektronischen Telegrammen ausgebildet ist. Das heißt, bei Überschreitung ^¬ oder Unterschreitung definierter Schwellwerte kann das Überwachungs- und Diagnosesystem Warnungen und Alarme auslösen und elektronische Telegramme, beispielsweise zur Information von Anlagefahrern, Instandhaltungspersonal, Wartungspersonal oder zur Einkopplung von Betriebs- und Unternehmensführungs ^¬ systemen erzeugen. Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Fluidenergiemaschinensystem mit einem Überwachungs und Diagnosesystem, welches gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung ausgebildet ist gelöst, wobei das Fluidenergiemaschi nensystem eine Vielzahl unterschiedlicher Subsysteme und Anlagenkomponenten aufweist und jedes Subsystem und jede Anla ^¬ genkomponente jeweils wenigstens ein Sensorelement zur Er ^¬ mittlung von Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponenten aufweist. Ein derart ausgebildetes Fluidenergiemaschinensystem ermöglicht die ganzheitli ^¬ che Überwachung des Fluidenergiemaschinensystems . Die Zu ^¬ standsdaten eines Subsystems oder einer Anlagenkomponente können zur Überwachung des Gesamtsystems herangezogen werden Das Fluidenergiemaschinensystem umfasst vorzugsweise eine Fluidenergiemaschine, wie beispielsweise einen Verdichter, eine Pumpe oder einen Kompressor, sowie eine Wellenkupplung, einen elektrischen Motor mit einer Motorsteuereinheit, einen Frequenzumrichter und/oder eine Umspannstation, beispielswei se mit Schaltanlagen und Transformatoren. Ferner können Getriebe, Kupplungen, Rahmenelemente mechanisch und/oder elekt rische Drehzahlregelungen, Verrohrungen und Verkabelungen so wie elektrotechnische Anlagen, wie beispielsweise Schaltanla gen, Transformatoren, harmonische Filter, Blindleistungskom- pensatoren und Automatisierungssysteme vorgesehen sein. Des Weiteren ist ein Fluidenergiemaschinensystem bevorzugt, das als Subsystem ein Schmierölsystem, ein Spülluftsystem, ein Sperrgassystem, Instrumentierungsluftsysteme, und/oder we ^¬ nigstens ein Kühlsystem aufweist.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Überwachung und Diagnose eines Fluidenergiemaschinensystems, wobei das Fluidenergiemaschinen ^¬ system eine Vielzahl unterschiedlicher Subsysteme und Anlagenkomponenten aufweist, mittels eines Überwachungs- und Di ^¬ agnosesystems, welches gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung ausgebildet ist, gelöst. Das Verfahren zur Überwachung und Diagnose eines Fluidener- giemaschinensystems ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass eine zentrale Rechnereinheit über standardisierte bidi ^¬ rektionale Schnittstellen und über eine oder mehrere Daten- leitungen bzw. Datenverbindungen mit jedem Subsystem und jeder Anlagenkomponente kommuniziert, wobei das wenigstens eine Sensorelement der jeweiligen Subsysteme sowie der jeweiligen Anlagenkomponenten von wenigstens einer Steuereinrichtung, die mit der zentralen Rechnereinheit verbunden ist, zur Er- mittlung von Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponenten angesteuert werden, dass die von den jeweiligen Sensorelementen ermittelten Zustandsdaten der jeweiligen Subsysteme und der jeweiligen Anlagenkomponenten sowie Vergleichsdaten zum Betreiben des Fluidenergiema- schinensystems in einer Speichereinrichtung gespeichert werden, dass die Komparatoreinheit die ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente mit definierten Schwellwerten für jedes Subsystem und jede Anlagenkomponente vergleicht, und dass eine Anzeigeneinrich- tung die ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente sowie einen Alarm bei Unter- oder Überschreitung eines Schwellwertes bei einem Subsystem oder einer Anlagenkomponenten anzeigt. Das insbesondere kontinuierliche Fern- und/oder Vorort- Über- wachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiemaschinen- system, insbesondere für ein elektrisch angetriebenes Pumpenbzw. Kompressorsystems, sammelt, zeichnet auf und archiviert Daten und Informationen, beispielsweise Alarme, über die Sub- Systeme und Anlagenkomponenten, um unter Anderem modellgestützt zu analysieren, Trendkurven und Korrelationen/Kreuzkorrelationen zu erstellen und objektive Kennzahlen bezüglich des aktuellen Zustandes des Fluidenergiemaschinensystems , insbesondere des Pumpen oder Kompressorsystems mittels konti- nuierlicher Systemüberwachung und zustandsbasierter Klassifizierung von Zustand und Effizienz des Gesamtsystems bereitzu ^¬ stellen. Hierdurch wird die quantitative Diagnose und/oder Analyse des Gesamtsystems ermöglicht. In der Regel kommt das Überwachungs- und Diagnosesystem mit den bereits installierten Instrumentierungen, insbesondere Sensorelementen, aus. Zusätzliche Sensorelemente zur Diagnose sind bei Bedarf je ^¬ derzeit in das Überwachungs- und Diagnosesystem integrierbar. Das einheitliche Überwachungs- und Diagnosesystem für ein

Fluidenergiemaschinensystem ermöglicht insbesondere die Erhö ^¬ hung der System/Anlagenauslastung, und damit die Kapitalnutzung, durch aktuelle Kennzahlenberechnungen und -anzeigen der Systemleistungen und der Systemeffizienz. Das Überwachungs- und Diagnosesystem erhöht durch eine kontinuierliche Gesamt ^¬ systemdiagnose die System/Anlagenverfügbarkeit. Beispielswei ^¬ se kann durch das Überwachungs- und Diagnosesystem die be ^¬ triebliche zustandsbasierte Instandhaltung unterstützt, ge ^¬ fördert und erleichtert werden. Insbesondere kann durch das Überwachungs- und Diagnosesystem bzw. das Verfahren zur Überwachung und Diagnose für ein Fluidenergiemaschinensystem eine Minimierung der ungeplanten Stillstandskosten, eine Reduzierung der geplanten Stillstandskosten sowie eine Reduzierung der Ersatzteillagerkosten erreicht werden. Ferner kann die System/Anlagensicherheit sowie ein verbesserter Umweltschutz durch frühzeitiges Erkennen von Schwachstellen im Prozess und den Anlagekomponenten kontinuierlich gewährleistet werden. Des Weiteren wird durch das Überwachungs- und Diagnosesystem eine kostengünstige Lösung für die zustandsbasierte Instand- haltung und Fernwartung, inkl. einer Auswertung größerer Datenmengen und betriebliche Wissensgenerierung, ermöglicht. Das umfassende Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht eine ganzheitliche Überwachung der Prozess- und Betriebsbe ^¬ dingungen, der mechanischen, elektrischen, automatisierungs- technischen Anlagekomponenten bzw. Subsysteme. Beispielsweise kann durch das Überwachungs- und Diagnosesystem diagnosti ^¬ ziert werden, ob und in welchem Ausmaße elektrisch induzierte Pendelmomente im Motor/Antriebsstrang, elektrische Umrichterdefekte, beispielsweise Zellenausfall, oder harmonische Ver- zerrungen im elektrischen Versorgungsnetz und die betreffende Arbeitsmaschine zeigen. Das Überwachungs- und Diagnosesystem unterstützt die Überwachung und zustandsbasierte Klassifizie ^¬ rung insbesondere der kritischen Anlagenkomponenten des Flui- denergiemaschinensystems , vorzugsweise des Pumpen- bzw. Kom ^¬ pressorsystems. Das Überwachungs- und Diagnosesystem basiert vorteilhafterweise sowohl auf analytischen als auch empirischen Modellen, Heuristiken, Trendkurven von Prozess- und Systemdaten, Prozess- und Systemalarmen sowie auch x, y- und 6-Sigma-Diagrammen . Das Überwachungs- und Diagnosesystem kann Warnungen und Alarme in Form von elektronischen Telegrammen, insbesondere über das Gesamtsystem, für Anlagenfahrer, In- standhaltungs- und Wartungspersonal bereitstellen. Die In- Standhaltungsprogramme sind vorzugsweise in das Überwachungs ^¬ und Diagnosesystem integriert. So können beispielsweise Anla ^¬ genkomponenten automatisch in Hinblick auf Betriebs- und Instandhaltungszustand klassifiziert werden. Inspektionstermine können kontinuierlich automatisch angepasst und für bei- spielsweise elektrische, automatisierungstechnische, mechani ^¬ sche Anlagenkomponenten, Instrumentierungen und Stellgliedern sowie Nebenanlagen aktualisiert werden. Dies stellt eine so ^¬ genannte vorbeugende Instandhaltung dar. Ferner können explizite Hinweise und Empfehlungen bei detektierten absehbaren kurz-/langfristigen Ausfällen von Anlagenkomponenten und damit absehbaren Abweichungen von geplanten Inspektionsplänen generiert werden. Das Diagnose-System unterstützt sowohl die Diagnose Vorort und/oder die Ferndiagnose. Das umfassende, ganzheitliche Überwachungs- und Diagnosesys ^¬ tem ermöglicht die Integration von kritischen Anlagenkomponenten, wie beispielsweise von Frequenzumrichtern, Elektromotoren, Antriebsmaschinen, mechanischen Antrieben, Transformatoren und Schaltanlagen, etc., von Nebenanlagen, wie bei- spielsweise Schmierölsystemen, Spülluftsystemen, Kühlsystemen, etc., und von Automatisierungssystemen, wie beispielsweise Anlagen-, Stationsautomatisierungen. Das ganzheitliche Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht gleichzeitig die Instandhaltung und Wartung der Anlage und der Anlagenkompo- nenten durch Instandhaltungs- und Wartungssoftwaresysteme, wie Betriebsführungssysteme, Unternehmensführungssysteme, Fernwartungssysteme . Durch die Integration aller Subsysteme und Anlagenkomponenten zur Diagnose und Analyse des gesamten Pumpen-und Kompressorsystems, können beispielsweise Korrela ^¬ tionen/Kreuzkorrelationen, zustandsbasierte modelbasierte Klassifizierungen etc., für vorausschauende Instandhaltungs ^¬ strategien durchgeführt werden.

Die Zustandsüberwachung von Pumpen- und Kompressorsträngen erfolgt nunmehr mit sämtlichen Prozessdaten, wie Temperaturen, Mengen und Qualitäten, Nebenanlagenmessungen und den elektrischen und automatisierungstechnischen Komponenten. Die Automatisierung des Frequenzumrichters überwacht harmonische Verzerrungen und vergleicht diese nunmehr mit den Informatio ^¬ nen der Zustandsüberwachung des Stranges oder anderer aktueller oder historischer Prozessdaten des Prozesses und der Nebenanlagen. Demzufolge kann der Einfluss von elektrisch indu- zierten Pendelmomenten in Elektromotoren auf die Strangvibrationen oder auch anderen relevanten Anlagenkomponentenbedin- gungen nunmehr automatisch und systematisch analysiert und klassifiziert werden. Dies ermöglicht das ganzheitliche Über- wachungs- und Diagnosesystem, insbesondere durch ganzheitli- che Analyse und aktuelle/kurzfristige/langfristige Bewertung des Zustandes und der Effizienz von insbesondere kritischen Pumpen- und Kompressoranlagenkomponenten. Das ganzheitliche Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht das Sammeln, Auf ^¬ zeichnen, Archivieren sämtlicher Daten und Information von allen Subsystemen und Anlagekomponenten in einer zentralen

Speichereinrichtung beziehungsweise Ablage sowie die Analyse und Klassifizierung zur Diagnose. Der Zugriff auf das hier beschriebene Überwachungs- und Diagnosesystem kann sowohl lo ^¬ kal als auch von außerhalb, das heißt per Ferndiagnose, er- folgen.

Das kontinuierliche Fern- und/oder Vorort-Überwachungs- und Diagnosesystem für Fluidenergiemaschinensysteme, wie elekt ^¬ risch angetriebene Pumpen- bzw. Kompressorensysteme, integ- riert und ergänzt bestehende Subsysteme, wie beispielsweise Automatisierungssysteme, wie Stationen, Anlagen, Anlagenkomponenten, Nebenanlagen, Frequenzumrichter, Schaltanlagen, Motorsteuereinheiten, etc., mit Zustandsüberwachungssystemen für rotierende Maschinen, Instandhaltungs- , Betriebsführungs- , Unternehmensplanungssoftwaresysteme, etc.. Das erfindungs ^¬ gemäße Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht die zeit ^¬ nahe Unterstützung der Betriebsführung, insbesondere auch der Instandhaltung in Hinblick auf zustandsbasierte und voraus ^¬ schauende Betriebsführungs- und Instandhaltungsstrategien.

Das Überwachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiema- schinensystem umfasst insbesondere standardisierte bidirekti- onale Schnittstellen zur Kommunikation mit den Subsystemen und Anlagekomponenten, beispielsweise zur Daten- und Alarmübertragung. Entsprechende Interfaces und Protokolle, insbe ^¬ sondere TCP/IP-Protokolle, Profibusse, Feldbusse, Modbusse, direkte analoge Kabelverbindungen, etc., werden von dem Über- wachungs- und Diagnosesystem bereitgestellt. Das Datensammeln und die Datenspeicherung erfolgt in einer Speichereinrichtung der zentralen Rechnereinheit beziehungsweise in Datenbanken, Dies erfolgt entweder online und in Echtzeit oder ereignisge ^¬ steuert mit angepassten Abtastraten im Überwachungs- und Di- agnosesystem. Die Datenverarbeitung der gesammelten zeitgestempelten Daten und Alarme zur Analyse und zur Diagnose er ^¬ folgt basierend auf Zeitreihen, Prozessmodellen, speziellen Kennzahlen usw. im Überwachungs- und Diagnosesystem. Ferner erfolgt in der Speichereinrichtung der zentralen Rechnerein- heit des Überwachungs- und Diagnosesystems eine Archivierung der gesammelten Zeitreihen zur Analyse und Diagnose. Das Überwachungs- und Diagnosesystem ermöglicht ferner eine ap- plikationsgestützte Analyse der archivierten Zeitreihen und Alarme zur Diagnose auch im Vergleich zu historischen Fahr- weisen. Über die Sensorelemente kann ein direkter Zugriff auf aktuelle Kennzahlen, insbesondere bezüglich Anlagenzustände und- effizienz, erfolgen. Das Überwachungs- und Diagnosesys ^¬ tem ist ferner ausgebildet zur automatischen Erstellung elektronischer Telegramme für lokales und/oder Fern-Wartungs- und Servicepersonal, aber auch für elektronische Betriebsfüh ^¬ rungssysteme mittels des Überwachungs- und Diagnosesystems. Das erfindungsgemäße Überwachungs- und Diagnosesystem erlaubt sowohl lokale als auch Fern-Zugriffe . Beispielsweise ermög ^¬ licht das subsystemübergreifende Überwachungs- und Diagnose ^¬ system die zeitnahe und zeitkonsistente Analyse und Archivie- rung der Zustandsdaten mit Ursprung mechanischer Strang, Frequenzumrichter, Versorgungsnetz, etc.. Diese Analyse und Diagnose erfolgt entweder lokal oder über Fernwartung. Die vollständige Integration, über die reine Schnittstellenkonfiguration hinausgehend, von Zustandsüberwachungssystemen und die Integration dezidierter Applikationen in das Überwachungs- und Diagnosesystem ist möglich, falls erforderlich.

Das kontinuierliche Fern- oder Vorort-Überwachungs- und Diag ^¬ nosesystem für Fluidenergiemaschinensysteme, wie elektrisch angetriebene Pumpen bzw. Kompressorensysteme, ermöglicht die subsystemübergreifende ganzheitliche Diagnose der betreffen ^¬ den Anlagen und Anlagenkomponenten.

Wesentliche Merkmale und Vorteile des Überwachungs- und Diag- nosesystem für Fluidenergiemaschinensysteme, insbesondere für elektrisch angetriebene Pumpen bzw. Kompressorensysteme, sind :

a) Die Bereitstellung der erforderlichen Schnittstellen und Protokolle zur Integration der vorstehend genannten Subsyste- me, inklusive der Nebenanlagen. Somit sind keine proprietären aufwendigen Anpassungen erforderlich.

b) Das Sammeln und konsistente Aufzeichnen der relevanten Daten, Informationen und Alarme von den Automatisierungssyste ^¬ men der Subsysteme beziehungsweise direkt von den Subsyste- men. Dadurch ist die zeitliche Konsistenz zur Bestimmung von Ursache und Wirkung gegeben und eine Klassifizierung der Informationen auch im Vorgriff eines Schadenfalles gegeben. Insgesamt werden dadurch die Analyse/Diagnose-Zeiten und - Kosten wesentlich reduziert.

c) Das Archivieren der relevanten Daten und Alarme unabhängig von den Möglichkeiten und Limitierungen der Subsysteme. Dadurch wird erst die Möglichkeit geschaffen mit der Anlagenhistorie zu vergleichen. Dies ist eine Notwendigkeit, insbe- sondere um modellgestützte Diagnoseapplikationen zu entwickeln .

d) Die Diagnose zur Empfehlung und Benachrichtigung auf einer abgestimmten systemübergreifenden Basis, beispielsweise Zeit- strahl, Betriebsmodi und Anlagenfahrweisen, mittels Analyse und Kreuzkorrelation der Subsysteme und Nebenanlagendaten und -alarme zusammen mit Betriebs- und Unternehmungsführungs- systemen. Das ermöglicht die ganzheitliche Zustandsüberwa- chung und zustandsbasierte Klassifizierung des Fluidenergie- maschinensystems beziehungsweise des Pumpen- oder Kompressor ^¬ systems sowie der einzelnen Anlagenkomponenten. Es werden aktuelle zustandsabhängige Kennzahlen berechnet und die zu ^¬ standsbasierte vorausschauende Instandhaltung unterstützt. e) Die Analyse des Anlagenzustandes und der Anlagen- komponenten mittels modellgestützter Bewertung unter Berücksichtigung historischer Betriebs- und Fehlerszenarien. Das Heranziehen von Diagnosemodellen zur Zustandsüberwachung ermöglicht die Kodierung von Anlagenwissen und die kontinuierliche angepasste Anwendung.

f) Das Überwachungs- und Diagnosesystem bildet den zentralen Anlaufpunkt für die lokale und/oder Fernwartung und - Instandhaltung für alle relevanten Subsysteme der Anlagen und -komponenten. Die Diagnose kann zeit- und kostenminimal durchgeführt werden, insbesondere auch in Hinblick auf den Lebenszyklus des Diagnose-Systems.

g) Eine integrierte ganzheitliche Analyse und Diagnose der kritischen mechanischen, elektrischen, instrumentierungstechnischen, automatisierungstechnischen Komponenten der Pumpen- und Kompressorsystems inklusive Nebenanlagen.

Die zustandsbasierte Überwachung lediglich eines Pumpen- und Kompressorstranges, wie in Stand der Technik bekannt, kann zwar frühzeitig sich anbahnende Lagerschäden voraussagen, bleibt aber natürlicherweise auf den Strang beschränkt und kann abnormale Zustände im Prozess selbst, im elektrischen Versorgungsnetz oder in den Nebenanlagen nicht berücksichtigen. Hier greift das erfindungsgemäße Überwachungs- und Diag ^¬ nosesystem durch ganzheitliche übergreifende Analyse und Klassifizierung sowie Überwachung von Netzwerkstörungen, Kühlmittelständen, Filterverschmutzungen, Verstopfungen von Rohrleitungen etc., um weitergehende fatale Anlagenausfälle vorausschauend zu vermeiden. Durch kontinuierliche ganzheitliche Systemüberwachung und - klassifizierung wird das Wissen über den aktuellen Anlagenzu- stand des Fluidenergiemaschinensystems inklusive der Subsys ^¬ teme und Anlagenkomponenten wesentlich erweitert. Zum Beispiel ermöglicht der Vergleich und die Korrelation von Be- triebsmodi und -perioden gegen die Verfügbarkeit und Zuver ^¬ lässigkeit von Anlagenkomponenten und -Systemen die quantitative Möglichkeit die mittlere störungsfreie Betriebszeit und die Ausfallkriterien kontinuierlich zu aktualisieren. Das Fluidenergiemaschinensystem, insbesondere ein Pumpensystem, umfasst insbesondere eine Arbeitsmaschine, wie eine Pum ^¬ pe, wenigstens eine Wellenkupplung, wenigstens einen elektrischen Motor, wenigstens einen Frequenzumrichter und wenigstens eine Umspannstation. Des Weiteren können Nebenanlagen, wie beispielsweise Schmierölsysteme, Spülluftsysteme, Kühl ^¬ systeme, beispielsweise für den Frequenzumrichter, integriert werden. Die Arbeitsmaschine wird mittels einer Steuereinheit, insbesondere einer Anlagenkontrolleinheit , der Überwachungs ^¬ und Diagnosesystem gesteuert und geregelt. Daneben existieren diskrete Regeleinheiten für die Anlagenkomponenten, wie den

Motor, den Frequenzumrichter, die Schaltanlage und andere Ne ^¬ benanlagen. Diese Subsysteme liefern relevante Daten und In ^¬ formationen für das Überwachungs- und Diagnosesystem. Als weitere Daten- und Informationsquellen können weiterhin ein elektronisches Anlagenfahrer-Logbuch und Betriebs- und Unter ^¬ nehmensführungssysteme, beispielsweise für die Instandhal ^¬ tung, zur Verfügung stehen.

Die folgenden Messwerte, Daten, Alarme, Schnittstellen, ohne sich zu beschränken, werden zum erfindungsgemäßen Überwachungs- und Diagnosesystem geführt:

a) Von einer Umspannstation: Spannungen und Ströme (primär-/ sekundärseitig) und/oder Phasenwinkel. Ferner Alarm-, Fehler- , Zustandsmeldungen der Schaltanlagen, Blindleistungskompen- satoren, Transformatoren und/oder harmonischen Filtern.

b) Von einem Frequenzumrichter: Spannungen und -oberweilen, Ströme und -oberweilen, Effektivwerte von Strom und Spannung, Phasenwinkel, Schein-, Blind-, Wirkleistungen, Drehmomente, Drehzahlen (Ist- und Sollwert), Umrichterwirkungsgrade und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen des Frequenzumrichtersystems .

c) Von einer Motorsteuereinheit: Spannungen, Ströme, Phasen- winkel, Schein-, Blind-, Wirkleistungen, Drehmomente, Motorwirkungsgrade, Wicklungstemperaturen, Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen des Motors,

d) Von einer Zustandsüberwachung einer rotierenden Maschine: Lagertemperaturen, Gehäusetemperaturen, Schwingungsdaten von radialen oder axialen Schwingungen und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen .

e Von den Nebenanlagen: Kühlmitteltemperaturen, -drücke oder -stände, Umgebungslufttemperaturen, Differenzdrücke von Filtern, Schmieröldrücke, Hilfsmittelmengenströme und/oder

Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen.

f) Von einer Anlagensteuereinheit: Durchflussmengen, Prozess ^¬ temperaturen, Prozessdrücke. Prozessqualitäten, und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen.

g) Von einem Anlagenfahrer-Logbuch: Betriebsmodi, Anlagenfah- rerbeobachtungen und -einträge, Abnormale Betriebs- und Anla ^¬ genbedingungen, Instandhaltungssysteme, Wartungsintervalle, - Vorschriften, -handbücher, Wartungspersonal- und Ersatzteil ^¬ planungen, Datenblätter der Anlagenkomponenten, -apparate und -maschinen und/oder technische Zeichnungen und Handbücher. h) Datenschnittstellen, wobei die Datenübertragung zwischen den Subsystemen sowohl synchron als auch asynchron erfolgen kann. Die Datenübertragung kann über Kabel (4 - 20 mA) ,

Ethernet; Profibusse; Feldbusse und/oder Modbusse erfolgen. Die Datenübertragung kann auch kabellos erfolgen.

Das erfindungsgemäße Überwachungs- und Diagnosesystem stellt vorzugsweise eine Fernwartungsfunktionalität über eine Fern- wartungsplattform bereit. Das beschriebene Überwachungs- und Diagnosesystem sammelt und zeichnet die relevanten Daten und Alarme aus den diskreten Subsystemen und Anlagekomponenten auf. Bei Bedarf können auch zusätzliche Sensoren sowie weite ^¬ re Subsysteme in das Überwachungs- und Diagnosesystem einge- bunden werden. Das beschriebene Überwachungs- und Diagnose ^¬ system analysiert, korreliert, vergleicht, erzeugt Diagramme ebenso wie Diagnose-Indikatoren, insbesondere subsystemübergreifende, mit Alarm- und Warnschwellen. Bei Über- oder Unterschreiten definierbarer Schwellwerte löst das Überwachungs- und Diagnosesystem eigene Warnungen und Alarme aus und erstellt elektronische Telegramme, beispiels ^¬ weise zur Information von Anlagenfahrern, Instandhaltungspersonal oder Wartungspersonal oder zur Einkopplung von Be- triebs- und Unternehmungsführungssystemen .

Weiterhin ermöglicht das beschriebene Diagnose-System die Klassifizierung des Anlagenzustandes basierend auf Erfah ^¬ rungstabellen. Sollte zum Beispiel der Wirkungsgrad der Pumpe einen unteren Schwellwert unterschreiten können aus solchen Erfahrungstabellen die wahrscheinlichen prozesstechnischen, mechanischen, elektrischen oder automatisierungstechnischen Ursachen abgeleitet und entsprechende Instandhaltungsaktivitäten ausgelöst und geplant werden.

Die Erfindung und ihre Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch: Figur 1 ein Fluidenergiemaschinensystem mit einem Vorort- und/oder Fern-Überwachungs- und Diagnosesystem, das nach dem erfindungsgemäßen Konstruktionsprinzip ausgebildet ist. Figur 2 ein Überwachungs- und Diagnosesystem für ein Fluidenergiemaschinensystem, wobei das Überwachungsund Diagnosesystem nach dem erfindungsgemäßen Konstruktionsprinzip ausgebildet ist, Figur 3 eine Architekturdarstellung eines Überwachungs- und Diagnosesystems, am Beispiels eines elektrischen Pumpensystems ,

Figur 4 einen zeitlichen Verlauf einer beispielhaften Kennzahl mit Warn- und Alarmschwellen,

Figur 5 eine exemplarische Zuordnungstabelle zur Klassifi ^¬ zierung von Fehlerursachen.

Elemente mit gleicher Funktion und Wirkungsweise sind in den Figuren 1 bis 5 jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Fluidenergiemaschinensystem 30 mit einem Vorort- und/oder Fern-Überwachungs- und Diagnose ^¬ system 1, das nach dem erfindungsgemäßen Konstruktionsprinzip ausgebildet ist. Das Fern- und/oder Vorort-Überwachungs- und Diagnosesystem 1 für das Fluidenergiemaschinensystem 30, wie ein elektrisch angetriebenes Pumpen- bzw. Kompressorsystem, integriert und ergänzt bestehende Subsysteme, wie beispiels ^¬ weise Automatisierungssysteme 18, Nebenanlagen 16, Stationen und Anlagen 19 und Anlagenkomponenten, wie, Frequenzumrichter 14, Schaltanlagen beziehungsweise Umspannstationen 13, Motorsteuereinheiten 15, etc., mit Zustandsüberwachungssystemen 17 für rotierende Maschinen, Instandhaltungs- 25, Betriebs- führungs-, Unternehmensplanungssoftwaresysteme 21, etc.. Das erfindungsgemäße Überwachungs- und Diagnosesystem 1 ermög ^¬ licht die zeitnahe Unterstützung der Betriebsführung, insbesondere auch der Instandhaltung in Hinblick auf zustandsba- sierte und vorausschauende Betriebsführungs- und Instandhal ^¬ tungsstrategien .

Das Überwachungs- und Diagnosesystem 1 des Fluidenergiema- schinensystems 30 umfasst insbesondere standardisierte bidi ^¬ rektionale Schnittstellen 3 zur Kommunikation mit den Subsystemen 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 25, 26 und Anlagekomponenten 13, 14, 15, 23, 24 beispielsweise zur Daten- und Alarm- Übertragung. Entsprechende Interfaces und Protokolle, insbe ^¬ sondere TCP/IP-Protokolle, Profibusse, Feldbusse, Modbusse, direkte analoge Kabelverbindungen, etc., werden von dem Über- wachungs- und Diagnosesystem 1 bereitgestellt. Das Datensam- mein und die Datenspeicherung erfolgt in einer Speichereinrichtung 5 der zentralen Rechnereinheit 2 beziehungsweise in Datenbanken, Dies erfolgt entweder online und in Echtzeit oder ereignisgesteuert mit angepassten Abtastraten im Überwa- chungs- und Diagnosesystem 1. Die Datenverarbeitung der ge- sammelten zeitgestempelten Daten und Alarme zur Analyse und zur Diagnose erfolgt basierend auf Zeitreihen, Prozessmodel ^¬ len, speziellen Kennzahlen usw. im Überwachungs- und Diagnosesystem 1. Ferner erfolgt in der Speichereinrichtung 5 der zentralen Rechnereinheit 2 des Überwachungs- und Diagnosesys- tems 1 eine Archivierung der gesammelten Zeitreihen zur Analyse und Diagnose. Das Überwachungs- und Diagnosesystem 1 er ^¬ möglicht ferner eine applikationsgestützte Analyse der archi ^¬ vierten Zeitreihen und Alarme zur Diagnose auch im Vergleich zu historischen Fahrweisen. Über die Sensorelemente kann ein direkter Zugriff auf aktuelle Kennzahlen, insbesondere bezüg ^¬ lich Anlagenzustände und -effizienz, erfolgen. Das Überwa ^¬ chungs- und Diagnosesystem 1 ist ferner ausgebildet zur auto ^¬ matischen Erstellung elektronischer Telegramme für lokales und/oder Fern-Wartungs- und Servicepersonal, aber auch für elektronische Betriebsführungssysteme 21 mittels des Überwa ^¬ chungs- und Diagnosesystems 1.

Das erfindungsgemäße Überwachungs- und Diagnosesystem 1 er ^¬ laubt sowohl lokale als auch Fernzugriffe. Beispielsweise er- möglicht das subsystemübergreifende Überwachungs- und Diagno ^¬ sesystem 1 die zeitnahe und zeitkonsistente Analyse und Ar ^¬ chivierung der Zustandsdaten mit Ursprung mechanischer Strang 23, Frequenzumrichter 13, Versorgungsnetz 26, etc.. Diese Analyse und Diagnose erfolgt entweder lokal oder über Fern- Wartung. Die vollständige Integration, über die reine

Schnittstellenkonfiguration hinausgehend, von Zustandsüberwa- chungssystemen 17 und die Integration dezidierter Applikatio- nen in das Überwachungs- und Diagnosesystem 1 ist möglich, falls erforderlich.

In der Fig. 2 ist schematisch ein Überwachungs- und Diagnose- systeml für ein Fluidenergiemaschinensystem 30 gezeigt, wobei das Überwachungs- und Diagnosesystem 1 nach dem erfindungsge ^¬ mäßen Konstruktionsprinzip ausgebildet ist. Das Überwachungs ^¬ und Diagnosesystem 1 weist eine zentrale Rechnereinheit 2 auf. Ferner ist eine Steuereinrichtung 5 zur Ansteuerung von Sensorelementen vorgesehen. Des Weiteren ist eine Speichereinrichtung 6 zur Speicherung von von den Sensorelementen ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 25, 26 und der jeweiligen Anlagenkompo ^¬ nente 13, 14, 15, 23, 24 sowie zur Speicherung von Ver- gleichsdaten zum Betreiben des Fluidenergiemaschinensystems 30 vorgesehen. Ebenso ist eine Komparatoreinheit 7 zum Ver ^¬ gleich der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente mit definierten Schwellwerten für jedes Subsystem und jede Anlagenkomponente vorgesehen ist. Das Überwachungs- und Diagnosesystem 1 weist ferner eine Anzeigeeinrichtung 8 zur Anzeige der ermittelten Zustandsdaten des jeweiligen Subsystems und der jeweiligen Anlagenkomponente sowie zur Anzeige eines Alarms bei Unter ^¬ oder Überschreitung eines Schwellwertes bei einem Subsystem oder einer Anlagenkomponente auf.

In Fig. 3 ist eine Architekturdarstellung eines Überwachungsund Diagnosesystems 1 am Beispiel eines elektrischen Pumpen ^¬ systems 30 schematisch dargestellt. Das Fluidenergiemaschi- nensystem 30 umfasst insbesondere eine Arbeitsmaschine 23, wie eine Pumpe oder Kompressor, wenigstens eine Wellenkupp ^¬ lung gegebenenfalls zusammen mit einem Getriebe konstanter oder variabler Übersetzung 27, wenigstens einen elektrischer Motor 15, wenigstens einen Frequenzumrichter 14 und wenigs- tens eine Umspannstation 13. Des Weiteren können Nebenanlagen, wie beispielsweise Schmierölsysteme, Spülluftsysteme, Kühlsysteme, beispielsweise für den Frequenzumrichter 13, vorgesehen. Die Arbeitsmaschine 23 wird mittels einer Steuer- einheit 5, insbesondere einer Anlagenkontrolleinheit , der Überwachungs- und Diagnosesystem 1 gesteuert und geregelt. Daneben existieren diskrete Regeleinheiten für die Anlagenkomponenten, wie den Motor 15, den Frequenzumrichter 14, die Schaltanlage beziehungsweise Umspannstation 13 und andere Ne ^¬ benanlagen. Diese Subsysteme und Anlagekomponenten liefern relevante Daten und Informationen für das Überwachungs- und Diagnosesystem 1. Als weitere Daten- und Informationsquellen können weiterhin ein elektronisches Anlagenfahrer-Logbuch 20 und Betriebs- und Unternehmensführungssysteme 21, 25, bei ^¬ spielsweise für die Instandhaltung, zur Verfügung stehen.

Folgende Messwerte, Daten, Alarme, Schnittstellen, ohne sich zu beschränken, werden zum erfindungsgemäßen Überwachungs- und Diagnosesystem 1 geführt:

a) Von der Umspannstation 13: Spannungen und Ströme (primär- /sekundärseitig) und/oder Phasenwinkel. Ferner Alarm-, Feh ^¬ ler-, Zustandsmeldungen der Schaltanlagen, Blindleistungs- kompensatoren, Transformatoren und/oder harmonischen Filtern. b) Von dem Frequenzumrichter 14: Spannungen und -oberweilen, Ströme und -oberweilen, Effektivwerte von Strom und Spannung, Phasenwinkel, Schein-, Blind-, Wirkleistungen; Drehmomente, Drehzahlen (Ist- und Sollwert), Umrichterwirkungsgrade und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen des Frequenzum- richtersystems .

c) Von dem Motor 15 und der zugehörigen Motorsteuereinheit: Spannungen, Ströme, Phasenwinkel, Schein-, Blind-, Wirkleis ^¬ tungen, Drehmomente, Motorwirkungsgrade, Wicklungstemperatu ^¬ ren, Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen des Motors,

d) Von der Zustandsüberwachung 17 einer rotierenden Maschine 22: Lagertemperaturen, Gehäusetemperaturen, Schwingungsdaten von radialen oder axialen Schwingungen und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen.

e) Von nicht dargestellten Nebenanlagen: Kühlmitteltemperatu- ren, -drücke oder -stände, Umgebungslufttemperaturen, Differenzdrücke von Filtern, Schmieröldrücke und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen. f) Von einer Anlagensteuereinheit der Pumpe 23: Durchfluss ^¬ mengen, Prozesstemperaturen, Prozessdrücke. Prozessqualitä ^¬ ten, und/oder Alarm-, Fehler-, Zustandsmeldungen .

g) Von dem Anlagenfahrer-Logbuch 20: Betriebsmodi, Anlagen- fahrerbeobachtungen und -einträge, Abnormale Betriebs- und

Anlagenbedingungen, Instandhaltungssysteme, Wartungsinterval ^¬ le, -Vorschriften, -handbücher, Wartungspersonal- und Ersatzteilplanungen, Datenblätter der Anlagenkomponenten, -apparate und -maschinen und/oder technische Zeichnungen und Handbü- eher.

Fig. 4 zeigt schematisch einen zeitlichen Verlauf einer beispielhaften Kennzahl KDI mit Warn- und Alarmschwellen. Bei Über- oder Unterschreiten definierbarer Schwellwerte löst das Überwachungs- und Diagnosesystem 1 eigene Warnungen und Alarme aus und erstellt elektronische Telegramme, beispielsweise zur Information von Anlagenfahrern, Instandhaltungspersonal oder Wartungspersonal oder zur Einkopplung von Betriebs- und Unternehmungsführungssystemen .

Weiterhin ermöglicht das beschriebene Überwachungs- und Diag ^¬ nosesystem 1 die Klassifizierung des Anlagenzustandes des Fluidenergiemaschinensystems 30 basierend auf Erfahrungsta ^¬ bellen, sie in Fig. 5 dargestellt. Sollte zum Beispiel der Wirkungsgrad der Pumpe 23 einen unteren Schwellwert unter ^¬ schreiten können aus solchen Erfahrungstabellen die wahrscheinlichen prozesstechnischen, mechanischen, elektrischen oder automatisierungstechnischen Ursachen abgeleitet und entsprechende Instandhaltungsaktivitäten ausgelöst und geplant werden.