SOBRE SUSTRATOS FOTOSENSORES

1. Campo técnico de aplicación

La invención presentada en este documento está relacionada con la captura de imágenes, más específicamente con la adquisición de imágenes plenópticas con un sensor de estado-sólido, donde no sólo se adquiere la imagen en sí misma, sino también la dirección de llegada de los rayos luminosos. Este campo comprende elementos ópticos, sensores opto-electrónicos (que convierten intensidades luminosas en corriente eléctricas) y elementos de procesado de las imágenes adquiridas. Se pretende abaratar costes de producción de los sensores de imágenes al tiempo que se incrementa su calidad, se reduce su tamaño y se ofrece la capacidad de fabricación en muy altos volúmenes. Las implementaciones de la invención están relacionadas con diseños ópticos a nivel de oblea y con la creación de "sandwiches" de varias obleas optoelectrónicas y ópticas, dando lugar a sensores que se pueden utilizar en cámaras digitales, teléfonos móviles, tabletas, ordenadores portátiles y en general bienes de consumo que incorporen cámaras, especialmente pero no exclusivamente en combinación con sensores de imagen CMOS. Se describen varias estructuras del sensor de imágenes y un método para fabricarlo. 2. Estado de la técnica anterior.

Se suelen denominar "circuitos integrados monolíticos" a los obtenidos mediante técnicas comunes de diseño de chips, en los que el material básico (sustrato) contiene no solo los elementos activos (transistores, sensores, etc., etc.) sino también los elementos de interconexión. El empleo de este término refiere a la integración de tecnologías y funciones normalmente diferentes, por ejemplo la utilización de circuitos analógicos y digitales en un mismo chip, o la integración de semiconductores de potencia junto con circuitos analógicos, digitales, procesado de señal, sensores y circuitos de protección en el mismo chip. En optoelectrónica "integración monolítica" se refiere a la tendencia a integrar en un solo "circuito integrado electro-óptico" funciones tales como fibras ópticas de entrada/salida, guía-ondas ópticas en el propio chip, normalmente fabricadas en "materiales electrónicos", láseres, detectores, y todo con sus circuitos electrónicos de polarización, control y gestión del sistema.

En una cámara normal la película (o los sensores en una cámara digital) captura(n) una imagen de dos dimensiones donde cada punto de la película (o píxel del sensor en una cámara digital) integra(n) todos los rayos de luz que llegan a dicho punto desde cualquier dirección. Una cámara plenóptica (o cámara de campo luminoso o campo de luz) es capaz de muestrear una distribución de la luz y también la dirección de los rayos de luz en un campo luminoso.

La captura de la dirección de llegada permite sintetizar "nuevas vistas" o nuevas imágenes como por ejemplo imágenes de 3 dimensiones, imágenes re-enfocadas en distintos puntos e imágenes "completamente enfocadas" (independientemente de la distancia de los objetos en el mundo real). La figura 1 (reproducida de la patente US 8,290,358 Bl ; inventor Todor G. Georgiev) ilustra una implementación del estado del arte anterior, un array de cámaras (con dos o más lentes u objetivos, en el caso de la figura tres lentes en la parte superior de la figura). Cada lente/objetivo enfoca imágenes del mundo real en una determinada parte del foto-sensor (fina lámina en la parte inferior de la imagen), aunque también sería posible hacerlo en varios foto-sensores. Las varias imágenes capturadas pueden ser combinadas para formar una imagen única.

La figura 2 (de nuevo reproducida de la patente US 8,290,358 B l) ilustra una segunda implementación del estado del arte anterior de una cámara plenóptica, que utiliza un único objetivo o lente (en la parte superior de la imagen) y un conjunto de micro-lentes (o array de micro-lentes) que puede por ejemplo incluir 100.000 pequeñas lentes (o muchas más en implementaciones recientes) situadas una al lado de la otra formando un patrón bidimensional (el array de micro-lentes, marcado con una flecha en la figura 2, está situado en dicha figura en el punto donde se cruzan los tres rayos). Dicho array de micro-lentes está típicamente situado a una pequeña distancia (alrededor de medio milímetro) de un foto-sensor (parte inferior de la imagen) que puede ser un sensor CMOS (Complementary Metal Oxide Semiconductor), CCD (Charge Coupled Device) o cualquier otra tecnología de foto-sensores pasada, presente o futura. El plano del array de micro-lentes es paralelo al plano del foto-sensor.

La imagen capturada por los sensores de la cámara plenóptica descrita en el párrafo anterior es en realidad un conjunto (array) de pequeñas imágenes de la lente/objetivo principal de la cámara, dichas imágenes se suelen denominar "micro-imágenes". La estructura "micro lente/sensor" descrita permite capturar en cada punto no sólo la intensidad luminosa, sino también la distribución de intensidad luminosa en diferentes direcciones. Cada una de las varias micro-lentes separa el haz llegando hasta ella desde la lente principal en rayos procedentes de diferentes posiciones de la lente principal. Los rayos de luz se almacenan como píxeles en el foto-sensor, y el conjunto de píxeles bajo cada micro-lente compone una imagen de n-píxeles denominada macro-píxel (marcada con una llave en la figura 2).

Un tercer tipo de "cámaras de campo de luz" es similar al de la figura 2, excepto que el array de microlentes es sustituido por un array de aperturas (pequeños orificios sobre una superficie opaca que dejan pasar la luz). Un cuarto tipo de "cámaras plenópticas" es similar a la figura 2, excepto que una "máscara-sinusoidal" no refractiva reemplaza a las micro-lentes, dicha máscara modula la luz incidente pero no la refracta, como resultado la imagen capturada es la convolucion del campo luminoso incidente con el campo luminoso de la máscara; esta cámara captura el campo de luz directamente en el dominio de frecuencias de Fourier. De esta manera, un sensor de píxeles de dos dimensiones (2D) representa una combinación lineal codificada de varios rayos incidentes, dicha combinación lineal puede ser decodificada por software para obtener toda la información del campo de luz (incluyendo la dirección de llegada de los rayos).

Las figuras 3 y 4 (reproducidas de la patente GB 2488905; inventores Norihito Hiasa y Koshi Hatakeyama) ilustran la propagación de los rayos de luz y el origen de los algoritmos que se pueden utilizar para diversas tareas como el re-enfoque, el cálculo de las distancias, etc. La figura 3 ilustra el caso en el que un par de puntos del plano objeto llegarían a enfocarse en un plano que está situado posteriormente al plano de las micro-lentes, sin embargo dichos rayos nunca llegan a enfocarse, son difractados por las micro-lentes y dan lugar a varios píxeles en el sensor (en lugar de un solo píxel en el plano en el que estarían enfocados). La figura 4 ilustra el caso en el que un par de puntos del plano objeto llegan a enfocarse en un plano anterior al plano de las micro-lentes y a partir de dicho punto vuelven a divergir, son difractados por las micro- lentes y dan lugar a varios píxeles en el plano del sensor. En ambos casos, si el sensor (o la película) estuvieran en el lugar donde están las micro-lentes, la imagen de dichos puntos aparecería borrosa; sin embargo, con una cámara plenóptica, donde es posible averiguar la dirección de llegada de los rayos, existen múltiples algoritmos para calcular lo que sería la imagen enfocada de los puntos descritos en las figuras 3 y 4, calculando el "trazado inverso" de los rayos luminosos (desde el sensor en el espacio imagen a la derecha de la lente principal y hasta el plano de enfoque, e incluso hasta el origen de dichos rayos en el espacio objeto, a la izquierda de la lente). Por semejanza de triángulos del espacio imagen con el espacio objeto, es también posible calcular la distancia desde el plano de enfoque (201) a los planos descritos en las figuras 3 y 4 (101, 102 y 202), incluso es posible calcular la distancia entre los píxeles de una imagen hasta el origen de dichos píxeles en el espacio objeto, con dicha información es entonces posible crear imágenes para televisores de 3-dimensiones (3D), re-enfocar imágenes, producir imágenes totalmente enfocadas, etc., etc.

A pesar de que hemos descrito la cámara plenóptica con implementaciones posteriores, ésta se describió ya en 1908 por Lippman, pero las dificultades tecnológicas no permitieron avances significativos hasta el 2004, año en que Ng, Hanrahan, Levoy y Horowitz en su patente US 2007/025074 (así como en el "Stanford Tech Report" CTSR 2005-02) describieron una cámara cuya resolución era la misma que el número de micro-lentes utilizadas. En Octubre del 2004 Ng, Hanrahan, Horowitz y Levoy (patente US 2012/0300097) describen un sensor plenóptico con una estructura similar a la descrita en las figuras 2, 3 y 4. Reproducimos dicho sensor en la figura 6.A, pasando a comentar sus principales partes. La parte inferior de la imagen describe el conjunto ya ensamblado, mientras la parte superior de la imagen describe las diversas piezas de dicho conjunto. El "Digital back" da solidez al mecánica al conjunto, al tiempo que lleva a cabo las funciones de placa de circuito impreso en la que se enchufa el "Chip package" (chip con sus respectivos pines de entrada-salida que se enchufan en el "Digital back"), dicho chip incluye el "Photosensor" (Fotosensor), y sobre ellos una "Base píate" (o base) montada sobre el Photosensor, así como también un "Microlens array" (o array de micro-lentes), fijado mecánicamente a un "Lens holder", este se acopla al "Baseplate" (base), con unos "Separation springs" (o muelles de separación) manteniendo una cierta distancia entre las micro-lentes y el foto-sensor, unas "Adjustment screws" (o tornillos de ajuste) situados en tres posiciones controlan la distancia y el paralelismo de los planos de foto-sensores y el array de micro-lentes. Esta figura no muestra la lente principal de la cámara.

Las ideas expuestas en las patentes anteriores vieron la luz en una de las primeras cámaras plenópticas orientada al mercado de consumo, en 2012 se comenzó la comercialización por parte de la empresa Lytro de la cámara cuyo esquema aparece en la figura 6.B, empresa en cuya plantilla figura uno de los inventores de las patentes mencionadas anteriormente. La figura 6.B (extraída de www.lytro.com) muestra en su parte superior un conjunto de lentes de entrada (un zoom de 8 aumentos y apertura fija f/2), un "sensor de campo de luz" con conceptos similares a los de la figura 6. A (con un "array de micro-lentes" y un "sensor digital de imágenes"), y en la parte inferior de la imagen la "Light field engine" (consistente en cierta capacidad de proceso para implementar los algoritmos plenópticos brevemente mencionados en los párrafos anteriores (fundamentalmente re-enfoque en las primeras versiones de dicho producto)).

En el 2008 Lumsdaine, Georgiev e Intwala describieron un diseño con unas especificaciones más altas en cuanto a resolución efectiva (hasta entonces de tan solo un píxel por micro-lente) que en las patentes mencionadas anteriormente ("A. Lumsdaine and T.Georgiev. Full resolution lightfield rendering. Technical report, Adobe Systems, January 2008", y en la patente US 2009/0041448).

En Octubre del 2009 Georgiev describió (patente US 2010/0020187) una variante diferente en la que a una cámara convencional (con su lente principal situada por delante del sensor) se le añaden varias lentes y varios prismas (el conjunto lentes/prismas obtiene vistas distintas de la misma imagen y las dirige hacia los sensores a través de la lente principal). Dicha patente ofrece fotos del conjunto lentes/prismas (adjuntadas como figura 5.A) y del conjunto "lentes/prismas/lente principal" montado en una cámara (figura 5.B). Las imágenes obtenidas a través de las diversas lentes de entrada se combinan para muestrear el "campo de luz" (o light field).

Con fecha de prioridad en Octubre del 2009, DiFrancesco, Selkirk, Duff, VandeWettering y Flowers, en la patente US 2011/0169994, describen una óptica ligeramente diferente (ver figura 7.A) en la que el "Microlens array" ("Lenslet Array" o "Array de micro-lentes") se sitúa en la parte frontal de un sistema de lentes, pero con una lente de entrada entre dicho array y el espacio objeto. La implementación practica de dicho sistema de lentes (Figura 7.B) se describe con un "tubo frontal" conteniendo las lentes de diámetros superiores y un "tubo posterior" con lentes de más pequeño diámetro en la zona próxima a la conexión de dicha óptica a la cámara. El array de micro-lentes y la lente de entrada se añaden a dicha estructura merced a la introducción de un tercer tubo (tal como se describe en la figura 7.C). Los principios y algoritmos utilizados en dicha estructura son similares a los utilizados en las estructuras descritas anteriormente: "obtener un muestreo del campo de luz a partir de múltiples imágenes".

Al margen del posible posicionamiento que las implementaciones mencionadas anteriormente parecen tener como objetivo, desde prototipos hasta productos orientados al mercado de consumo, pasando por prototipos que persiguen muy alta calidad óptica para aplicaciones sofisticadas, hubo una tendencia simultánea hacia la reducción de volúmenes y costes de fabricación. Ueno, Funaki y Kobayashi en Febrero del 2001 (patente US 2012/0218448) describen un "dispositivo formador de imágenes implementado en estado sólido", en realidad es un pequeño módulo destinado a una cámara (ver Figura 8. A), incluyendo una lente de entrada 12 que envía la luz a un "array de micro-lentes" 14 (incluyendo un sustrato transparente 14b y las micro-lentes propiamente dichas 14a) y es finalmente enviada a un "elemento de captura de imagen" 16 que contiene píxeles, como por ejemplo foto-diodos, que convierten energía luminosa en energía eléctrica, dicho elemento está formado por un sustrato semiconductor 16a, circuitos de polarización y lectura (no mostrados en la figura) que suministran energía eléctrica y leen los píxeles 16b formados en el sustrato 16a, filtros de colores 16c (por ejemplo rojo, verde o azul) correspondientes a cada píxel 16b, dispuestos en formatos normalizados como por ejemplo el formato Bayer, y finalmente una pequeña micro-lente 16d opcional sobre cada filtro de color, cuyo cometido es concentrar el haz de luz incidente sobre cada uno de los foto- sensores (píxeleslób). En la parte superior del conjunto "Sustrato semiconductor/Filtros de colores/micro-lentes de pixel", pero fuera de la zona de los foto-sensores, se sitúan "separadores de resina" 42, cuyo objetivo es mantener la distancia entre los foto-sensores 16 y las micro- lentes 14, éstas forman parte de un conjunto que incluye un "sustrato transparente a la luz" 40, que puede fabricarse con material que deja pasar la luz visible pero elimina la luz infra-roja o próxima al infra-rojo; en el sustrato semiconductor se sitúan "electrodos de lectura y polarización" 44 para los píxeles 16b, dichos electrodos se conectan mediante columnas metálicas 46 que cruzan verticalmente el sustrato semiconductor 16a al chip 50 por medio de los "puntos de contacto" 48; el chip 50 puede contener los circuitos de polarización y procesado de los foto-sensores (píxeles). La lente de entrada 12 se coloca en posición por medio de un cilindro 62, el cual es mantenido en su posición por un soporte 64 colocado sobre el sustrato transparente 40; se instala externamente a dicha estructura un "armazón protector frente a luz externa" 52 como cubierta exterior de toda la estructura, para evitar la entrada de luz desde el sustrato 16a o el chip 50, dicha cubierta es tan solo interrumpida por los electrodos 54, que conectan eléctricamente dicha estructura al sistema electrónico exterior. Dicha patente (en concreto el "Claim" 1) reivindica un sistema de imágenes de estado sólido comprendiendo: un sensor semiconductor compuesto por bloques de pixeles y estos por pixeles; un primer sistema óptico (representado en la figura por la lente 12); un segundo sistema óptico (representado en la figura por las micro-lentes 14), y establece que el plano de formación de imagen del primer sistema óptico (lente 12) cuando el objeto está localizado a distancia infinita debe estar a una distancia del primer sistema óptico (lente 12) superior a la distancia entre el primer sistema óptico (lente 12) y el sensor de imágenes (16).

En Marzo de 2011 , Ueno, Iida y Funaki, en su patente US 2012/0050589 (ver imagen 8.B reproducida de dicha patente) desvelan estructuras ligeramente diferentes a las descritas en el párrafo anterior, por ejemplo con las micro-lentes mirando a la lente de entrada del sistema (en lugar de hacia él sensor) y/o añadiendo filtros de colores (por ejemplo rojo, verde y azul) en las micro-lentes y en el sensor, formando determinados patrones, por ejemplo el patrón Bayer) para que sus sensores de imagen capturen también los colores , y describiendo métodos para fabricar dichas estructuras, donde los filtros de color (y sus sensores asociados) se desvían hacia la periferia del área de formación de imagen (ver figura 8.B), con mayores desviaciones en cuanto más se acercan a la periferia..

El progreso en procesos para fabricación monolítica de sensores, circuitos micro-electrónicos y elementos ópticos como parte de un solo dado (dice) se muestra también en Octubre del 2009 por Brueckner, Duparré, Wippermann, Dannberg y Brauer en su patente US 2011/0228142 Al , una de cuyas implementaciones se reproduce en la figura 8.C. No es una estructura plenóptica, tan solo asigna micro-lentes 10 a grupos de foto-sensores 30' contenidos en un sustrato 100, creando "conos de observación 3D espaciales" (observados en las líneas 410), truncados en su parte más estrecha (situada sobre las micro-lentes) y agrandándose con la distancia, con cierto solapamiento de sus campos de visión en el espacio objeto. Para evitar el ruido de acoplamiento óptico entre los diferentes canales ópticos (crosstalk) asociados a cada micro-lente 10 se sitúan las capas opacas 11 , 12 y 12' que tienen aperturas para tan solo dejar pasar el haz de luz idóneo. Los sustratos transparentes 20, 21 y 22 se construyen con vidrio, plástico o copolimeros inorgánicos (e.g. ORMOCER). Las distancias focales de micro-lentes coinciden con las distancias entre las micro-lentes 10 y los sensores 30', alcanzándose distancias para dichas focales de entre 30 y 3000 mieras, con diámetros de micro-lentes entre 10 y 1000 mieras, un número de micro-lentes entre 4 y 25.000 y un número de entre 10.000 y 10 Mega píxeles o superior. Los sensores 30' crean varias micro-imágenes (entre 4 y 25.000) que posteriormente son combinadas mediante hardware o software adicional. La principal ventaja de dicha estructura es su bajo volumen, ya que no se precisa ninguna lente adicional, estando pensada para aplicaciones portátiles, además de que se presta a procesos de fabricación de alto volumen.

La historia de las cámaras de campo de luz ha sido una evolución paralela de tres campos, la óptica (como hemos explicado anteriormente), los algoritmos (que partiendo desde los píxeles de los foto-sensores forman imágenes con nuevas características: distinto foco, totalmente enfocada, imágenes 3D, etc.) y la microelectrónica/micro-óptica, obteniendo foto-sensores con características cada vez más evolucionadas (en cuanto a número de Megapíxeles, luminosidad, contraste, etc.). Las iniciativas descritas en los dos párrafos anteriores estuvieron entre las primeras donde el procesamiento y fabricación de los elementos ópticos utiliza técnicas similares a las utilizadas en microelectrónica, dando lugar a técnicas de fabricación a nivel de oblea que abaratan drásticamente los costes, al tiempo que ofrecen niveles de calidad y reproducibilidad muy altos. Sin embargo, la formación de micro-lentes y filtros de colores sobre los paneles de fotodiodos en semiconductores se ha venido utilizando en las últimas décadas con una estructura similar a la de la figura 10.A (reproducida de la patente US 2012/0012959 Al ; inventor Po-Shuo Chen), que muestra un típico sensor representativo del estado del arte en tecnología CMOS (Complementary Metal Oxide Semiconductor): de abajo arriba podemos distinguir un sustrato semiconductor en cuyo interior se muestran tres foto-sensores (el de la derecha marcado con flechas), el semiconductor se protege mediante una fina capa de nitruro de silicio, sobre dicho sustrato se sitúan los filtros de colores R (Red-Rojo), G(Green-Verde) y B (Blue-Azul), aunque bien se pudiera utilizar otro sistema de colores fundamentales como el Cyan, amarillo y magenta; finalmente en la parte superior aparecen tres micro-lentes, construidas con materiales ópticos que concentran la luz hacia los foto-sensores, aumentando la eficiencia lumínica de la estructura (normalmente en la mayoría de publicaciones sobre óptica el sensor se representa por un simple plano foto-sensible, como si fuera una tradicional película con una capa foto-sensible continua y con elementos fotosensibles de dimensiones infinitamente pequeñas, pero en realidad los pixeles de cada foto-sensor tienen un tamaño discreto y existen espacios entre ellos para separarlos y albergar los circuitos de polarización y lectura, de ahí la utilidad de las micro-lentes mencionadas). Los filtros de colores se suelen fabricar mediante métodos fotolitográficos, en los que cada capa fotosensible de color, es depositada, expuesta parcialmente a la luz (con un patrón de sombreado negativo en mascaras foto-litográficas) y positivada (developed), aunque también se puede formar por impresión de inyección. Las micro-lentes (normalmente elaboradas con resinas termoplásticas o materiales foto-resistivos transparentes) se suelen formar mediante la deposición de dichos materiales seguida de fotolitografía y proceso térmico, endureciéndose mediante reflujo térmico y curado.

En Julio del 2010 Po-Shuo Chen describió una estructura con mejores características en la patente US 2012/0012959 (Figura 10.B) donde los filtros de colores están separados entre ellos y el array de micro-lentes no presenta huecos entre micro-lentes adyacentes, una vista superior (figura 10.C) muestra la estructura poligonal de dichos filtros de colores (con separaciones entre ellos en las direcciones horizontal y vertical (XI , Yl) menores que en la dirección diagonal (DI). Las bondades de dicha estructura para evitar "crosstalk" (ruido de acoplamiento entre colores) son evidentes, además dicha estructura evita los huecos entre micro-lentes y así aumenta la eficiencia lumínica. Chen también explica que dicha estructura (con huecos entre los filtros de colores) abre la posibilidad de un nuevo método de fabricación para micro-lentes basado en la deposición y procesado térmico, con lo que se abre la flexibilidad de utilizar materiales transparentes no foto-resistivos, como por ejemplo resinas termo-plásticas. Es obvio que un procesado fotolitográfico de cada micro-lente permitirá más altas precisiones que un procesado basado en la deposición del material y un posterior tratamiento térmico, sin embargo se añade flexibilidad al proceso en cuanto a la elección de materiales.

Otro progreso notable ha sido en la iluminación de los sensores, evolucionando desde una tecnología FSI (Front Side Illumination ó Iluminación Frontal) a BSI (Back Side Illumination ó Iluminación Trasera), la diferencia entre ambas se ilustra en la figura 9: en un proceso CMOS normal (figura 9. A, FSI) se lleva a cabo el proceso del silicio para crear los foto-sensores y tanto el área entre diferentes foto-sensores como el área sobre ellos se utiliza para las capas metálicas que llevan las diferentes señales eléctricas (polarización y lectura de los foto-sensores, voltajes de alimentación, etc., etc.), dichas capas de metalización ofrecen estructuras opacas que deterioran la eficiencia lumínica del sensor; la solución a dicho problema es inmediata, se llevan a cabo las conexiones y metalizaciones en el lado del sustrato opuesto al que se han creado los foto-sensores (figura 9.b) eliminando de esta manera las capas opacas entre el foto-sensor y el filtro de colores, mejorando así la eficiencia lumínica. Como anécdota cabe citar que los materiales promocionales de los Apple iPADs desvelan que sus cámaras entre otras características tienen iluminación trasera o BSI. Otras ventajas aportadas por la tecnología BSI son que permiten módulos ópticos de dimensiones más reducidas, permiten aperturas más anchas (lentes más rápidas) y permiten diseñar zooms de más alta calidad.

Hemos descrito por el momento las primeras iniciativas plenópticas llevadas a cabo con óptica discreta de gran tamaño, las primeras iniciativas que sitúan una array de micro-lentes a muy pequeña distancia de sensores CMOS o CCD, otras iniciativas que sitúan las micro-lentes como un módulo añadido a objetivos externos a las cámaras, y por último el primer paso hacia una integración monolítica y el procesado de obleas, donde las micro-lentes se sitúan sobre un sustrato transparente que reposa mediante separadores de resina sobre el sustrato en el que se han fabricado los sensores, por ejemplo sensores CCD o foto-sensores en un proceso de fabricación CMOS sobre un sustrato semiconductor.

Una de las principales mejoras de una las invenciones expuestas en el presente documento radica en que vamos un paso más allá hacia la integración monolítica, dando lugar a estructuras procesadas sobre una sola oblea, en lugar de estructuras ópticas y electrónicas procesadas en obleas diferentes y después juntadas mediante separadores, dando lugar a mejores características ópticas y a métodos de producción de más bajo coste y más alta calidad.

También se ha dado un rápido repaso al estado del arte en foto-sensores, especialmente los sensores en tecnología CMOS, cada vez con más megapíxeles, evolucionando hacia estructuras BSI (Back Side Ilumination), con filtros de colores cada vez más sofisticados y estructuras que sitúan una micro-lente por encima de cada foto-sensor de cara a concentrar la luz en el área activa, evitando desperdiciar energía incidente en el área del semiconductor que tan solo contiene circuitos de polarización o de lectura.

Por último, y antes de entrar de lleno en la descripción de la invención, repasaremos las varias tendencias de montaje del ensamblado completo de la óptica con sus respectivos sensores. En primer lugar, un sensor plenóptico instalado en una cámara comercial (presente o futura) que podría tener objetivos normales como los descritos en la figura 7.B (o de menor o mayor sofisticación, objetivos fijos o zooms), la única diferencia frente a una cámara actual (además de las micro-lentes del sensor plenóptico) es el post-proceso de los píxeles registrados en el sensor. En segundo lugar, cámaras comercialmente disponibles hoy en día (y futuras cámaras) podrían tener micro-lentes montadas en un objetivo externo como el descrito en la figura 7.C (u otros similares). Dichas tendencias facilitarán cámaras con una gran definición en cuanto a número de megapíxeles (ya que es relativamente sencillo fabricar muchos megapíxeles en un sensor cuyas dimensiones horizontal y vertical son varios centímetros cuadrados) y una gran calidad de la óptica merced al gran tamaño de las lentes, lo que garantizará unas bajas aberraciones ópticas y un alta eficiencia lumínica. Dicho segmento cubrirá los nichos de mercado de precios medio, alto y muy alto, llegando en el extremo a soluciones profesionales de muy alta calidad para televisión y cine. Un extremo intermedio en cuanto a calidad y coste es el ejemplificado en la figura 11, donde se puede apreciar en la parte inferior un "Flexible circuir" (o circuito impreso flexible) sobre el que se ha montado un chip de foto-sensores (similar a los anteriormente descritos, pero en esta imagen se incluye el encapsulado para su conexión a la electrónica exterior y un pequeño cristal transparente en la parte superior del chip cuyo objetivo es dejar pasar la luz al tiempo que evita la penetración de suciedad, polvo y humedad en el área de foto-sensores). Dicho chip se aloja en una estructura mecánica que alinea el sensor con varias lentes, dando lugar a un módulo cuyo objetivo es ser alojado en teléfonos móviles, ordenadores portátiles y otros aparatos de consumo de pequeño tamaño. El precio típico de dichos módulos es muy bajo, ya que están destinados a formar parte de bienes de consumo que se fabrican por millones (ordenadores móviles y teléfonos inteligentes) cuyo precio debe ser asequible a un elevado número de personas.

La estructura descrita en el párrafo anterior, a pesar de su relativamente bajo precio, entraña una complejidad mecánica y de ensamblado no despreciable, y aun merced a la utilización de técnicas robóticas o automáticas el precio de ensamblado de un número elevado de lentes en la estructura mecánica descrita es relativamente elevado frente a estructuras similares que pueden ser ensambladas utilizando técnicas de procesamiento de obleas similares a las empleadas en microelectrónica o micro-óptica. Siguiendo dicha tendencia, en Noviembre del 2007, Weng y Lin describieron (en la patente US 2009/0134483 Al) un módulo de cámara compacto, reproducido en la figura 12, que comprende un chip de foto-sensores (102), un set de lentes (126) y un armazón externo con un material conductor de electricidad (134). El módulo incluye un sustrato 100 que puede ser de silicio u otro material semiconductor, y puede contener un sensor de imágenes CCD o CMOS, un sustrato transparente 160 situado sobre el sustrato semiconductor 100 y un array de micro-lentes 104 situado entre ambas estructuras, el sensor CCD o CMOS contiene un array de componentes opto-electrónicos 102 tal como fotodiodos o fototransistores, construidos en el sustrato 100 mediante técnicas típicas de semiconductores. Al menos un pin (patilla de entrada-salida) de tierra 114b se conecta al sustrato semiconductor 100 y a la capa conductora 101 formada sobre el sustrato mediante la utilización de técnicas de fabricación microelectrónicas. Igualmente se coloca un conjunto de pines 114a para sacar al exterior las lecturas de los foto-sensores. Tanto las patillas de tierra como las patillas de los foto-sensores están aisladas eléctricamente del sustrato mediante una capa dieléctrica 112. Sobre el sustrato semiconductor 100 se deposita un sustrato transparente 160 (de vidrio o cuarzo), formando una cavidad 160b sobre los sensores 102 y sus respectivas micro-lentes 104. Sobre el sustrato transparente 160 se coloca un set de lentes 126, posteriormente se sitúa una capa conductiva 134 sobre el sustrato semiconductor y las lentes, cuya función es proteger toda la estructura sensorial frente a interferencia de ruidos electromagnéticos, ya que dicha capa es puesta a tierra a través de la capa 101 y los pines 114b. A continuación se puede utilizar una capa opaca 136 (que puede ser tan simple como una simple pintura opaca) sobre la capa conductora 134 con el objetivo de obtener un mejor aislamiento luminoso de la estructura. Para aumentar la inmunidad de la estructura a radiaciones electromagnéticas exteriores se puede utilizar una capa conductiva transparente 130 en la parte superior de la estructura, formada por materiales como IZO (Indium Zinc Oxide, Oxido de Indio Zinc) o ITO (Indium Tin Oxide, Oxido de Indio Estaño). Dicha patente describe también un método de fabricación basado en proceso de obleas, lo que permite la producción de grandes cantidades de módulos para cámaras a muy bajos precios, por ejemplo, no sólo se utilizan dichas técnicas para la fabricación de los sensores, sino también para situar obleas de vidrio o cuarzo 160 sobre las obleas del sustrato semiconductor 100, o para situar obleas de lentes 126 sobre las obleas del sustrato 160, o para depositar una capa conductiva transparente 130 sobre todos los sub-módulos construidos en una oblea. Finalmente, dicha estructura se puede someter a un proceso de cortado (dicing) o separación de cada uno de los sub-módulos construidos en una oblea, posteriormente se reutilizan las técnicas habituales de empaquetado de microelectrónica, como por ejemplo los BGA (Ball Grid Arrays) o "bolas de soldadura" situadas en la parte inferior del chip, normalmente disponibles en el empaquetado de chips modernos de alta densidad (representadas en la figura con los números 118b y 118a), lo que permite un muy elevado y denso número de pines de entrada y salida, muy conveniente para volcar rápidamente al exterior un número de mega-píxeles creciente con nuevas tecnologías CMOS de más alta densidad habitualmente utilizadas en los sensores.

T.Y.Lin, C.Y.Cheng y H.Y.Lin describieron en Mayo del 2007 unos novedosos módulos en su patente US2011 292271 Al (reproducidos en la figura 13), la parte inferior de la figura incluye las bolas de soldadura para conectar el módulo a un circuito impreso, módulo de foto-sensores 300 (CMOS o CCD) sobre el que se ha depositado un array de micro-lentes 302 similares a las descritas anteriormente, cuyo cometido es concentrar la luz sobre el área activa de cada uno de los foto-sensores, sobre dicha estructura se ha situado un sustrato transparente de materiales como vidrio, cuarzo o cualquier otro material transparente. Dicha estructura es similar a la de cualquier otro sensor CCD o CMOS, pero a partir de aquí se deposita una estructura plana 112 consistente en un film foto-resistivo seco (zona punteada), muy similar al normalmente utilizado en los procesos micro-electrónicos pero con características de alta adhesividad, dicha capa, cuyo espesor se puede controlar a voluntad dependiendo de las distancias diseñadas entre el sensor y las lentes, es sometida a un proceso fotolitográfico y atacada, dando lugar a una estructura con un espacio vacío (112a) entre el sustrato transparente y las lentes 10; la lente (10) está formada por un sustrato 100 y dos elementos 102 y 104 en las dos superficies opuestas del sustrato 100 (que en la imagen son convexos pero pudieran ser cóncavos), las lentes están formadas por materiales orgánicos como vidrio, epoxi, acrilatos o silicona; el enlace mecánico entre las distintas capas se lleva a cabo mediante procesos de calentamiento. Es posible añadir más lentes a dicha estructura mediante la deposición de nuevas capa de material foto-resistivo (206 y 214) y su ataque selectivo para formar zonas vacías de espaciado entre las lentes (206a y 214a), situando finalmente un sustrato transparente 216 en la parte superior de la estructura. El proceso de fabricación descrito se presta al procesado de obleas, con la primera oblea conteniendo los foto-sensores, sobre los que se sitúan las micro-lentes de pixel 302, y a partir de dicha estructura se empiezan a construir varias lentes, una tras otra, sobre todos los sensores de la oblea, procediendo finalmente al proceso de cortado (dicing u obtención de dados) del que se derivan un número elevado de módulos para cámaras.

El proceso descrito en el párrafo anterior reduce drásticamente costes de fabricación y es especialmente útil si lo comparamos con la alternativa de usar separadores de vidrio entre las lentes o entre el sensor y la primera lente, sobre todo teniendo en cuenta que por motivos tecnológicos los separadores de vidrio no pueden alcanzar espesores inferiores a 300 mieras (mediante esta invención se alcanzan espesores de hasta unas 30 mieras, dotando de una mayor flexibilidad al diseñador de lentes, reduciendo el espesor del conjunto y evitando la utilización de materiales adhesivos para la estructura.

Los sensores CCD se usan y han sido usados en cámaras digitales y multitud de aplicaciones, sin embargo los sensores CMOS han aumentado su popularidad debido a sus más baratos costes de producción, más altos rendimientos en sus procesos de fabricación (porcentajes de piezas cumpliendo especificaciones) y menores tamaños, todo ello merced a la utilización de tecnología y equipos desarrollados para la fabricación de semiconductores (microprocesadores, memorias y circuitos lógicos).

En paralelo a los progresos citados, y en un campo en principio diferente han evolucionado los meta-materiales, dichos materiales incluyen estructuras a pequeña escala diseñadas para manipular las ondas electromagnéticas, ya en 1967 Víctor Veselago teorizó acerca de la posibilidad de materiales con índice de refracción negativo en su artículo "The electrodynamics of substances with simultaneously negative valúes of ε and μ" [1]. En 2007 Henry Lezec obtuvo una refracción negativa con luz visible [2] y desde entonces diversos grupos han teorizado sobre la posibilidad de la utilización de dichos materiales para aplicaciones como la invisibilidad o microscopios con un poder de aumento mucho más allá del estado del arte.

3. Descripción detallada

La descripción que sigue refleja modos particulares de implementar las invenciones, sin embargo su principal propósito es ilustrar los principios de las invenciones y no debe ser tomada en un sentido limitador. El alcance de la invención se determina mejor por referencia a las reivindicaciones de este mismo documento.

Además de las definiciones de Circuitos integrados monolíticos descritas en el estado de la técnica anterior, el termino monolítico se extiende en la presente invención a la de sensores electro-ópticos que incorporan en una sola estructura, procesada fundamentalmente por métodos normalmente utilizados en micro-electrónica y/o micro-óptica, no solo los foto-sensores (normalmente sensores CMOS o CCD o cualesquiera otros, construidos sobre un sustrato, normalmente un sustrato semiconductor) sino también varias capas de materiales ópticos situados sobre el sustrato de sensores, que procesan ópticamente los rayos de luz antes de su llegada a los sensores.

La principal novedad de esta patente consiste en la utilización de capas ópticas de distinto índice de refracción situadas unas sobre otras, incluyendo micro-lentes plenopticas, la inferior de dichas capas sobre un sustrato de foto-sensores (CCD, CMOS o cualquier otra tecnología de foto-sensores pasada, presente o futura).

Refiriéndonos a la figura 14, que muestra una implementación de una de las invenciones, podemos distinguir, de abajo a arriba, un sustrato 1 sobre el que se sitúan los foto-sensores 2 (el sustrato puede ser por ejemplo un sustrato semiconductor, los foto-sensores pueden ser por ejemplo fotodiodos, fototransistores u otros foto-sensores, la tecnología de semiconductores utilizada puede ser una tecnología CMOS o cualquier otra tecnología pasada, presente o futura para fabricar foto-sensores y/o circuitos electrónicos); la figura muestra tan solo una dimensión, pero los sensores se construyen en dos dimensiones, formando un "array bidimensional". Sobre el "array de foto-sensores" se pueden situar filtros de colores (6, 7 y 8) si se desea construir un sensor de imágenes en color (frente a uno en blanco, negro y escalas de gris), los filtros de colores suelen contener los tres colores fundamentales (verde 6, rojo 7 y azul 8; o amanillo, magenta y cian si utilizamos otro sistema de colores fundamentales), el array de colores ha evolucionado desde una estructura como la de la figura 10.A hasta una estructura como la de las figuras 10.B y 10.C; en los procesos de fabricación más modernos, sobre los filtros de colores se suele situar una micro-lente por cada foto-sensor/filtro, el objetivo de dichas micro-lentes es concentrar el haz de luz hacia el interior (sobre el área activa del fotosensor), ya que el sumatorio de todas las áreas de todos los sensores 2 es inferior al área del sustrato 1 debido a la necesidad de utilizar dicho espacio para circuitos de polarización y lectura; sobre las micro- lentes 3 se sitúa una capa óptica de bajo índice de refacción 4, de manera que los haces luminosos se refracten hacia los foto-sensores concentrando toda la energía luminosa por unidad de área que atraviesa la zona 4 en el área de los foto-sensores 2; para que se cumpla dicha condición el índice de refracción del material 4 deberá tener un valor menor que el índice de refracción del material 3; por último, se sitúan las micro-lentes 5 (con un material de alto índice de refracción, mayor que el material 4).

La estructura formada por los materiales 5, 4 y 3, diseñando los perfiles de las lentes 5 y 3 y la distancia x de la forma adecuada obtiene una estructura plenóptica similar a la descrita en las figuras 2, 3, 4, 6. A, 6.B, 8.A y 8.B (en la implementación de la figura 14, bajo cada micro-lente plenóptica 5 hay 4 pixeles, en realidad son 16 pixeles en la estructura de dos dimensiones suponiendo que las lentes plenópticas 5 tengan forma cuadrada (de 4x4 pixeles), aunque como veremos posteriormente es posible diseñar la forma geométrica de los pixeles y de las micro- lentes siguiendo patrones diferentes a los tradicionales); la estructura descrita es en varios aspectos mejor bajo el punto de vista óptico que las mencionadas anteriormente: frente a estructuras con micro-lentes cercanas a los sensores de imagen, similares a las figuras 3, 4, 6.A y 6.B, la complejidad mecánica y el coste de fabricación se reducen de manera drástica, también se hace posible utilizar un sensor plenóptico como el expuesto con objetivos tradicionales o casi tradicionales para cámaras profesionales con muy alta calidad de la óptica y con un número de pixeles muy elevado (diseñar un sensor de este tipo para una cámara de gran tamaño permite obtener un gran número de pixeles en una área de unos pocos centímetros cuadrados con un área de cada micro-lente de valores relativamente elevados, frente a la dificultad de diseñar una cámara para un teléfono móvil o un laptop, donde el número de megapíxeles deseado y el número de micro-lentes deseado se debe diseñar en tamaños muy reducidos (por debajo de 1 cm x 1 cm), por lo que sensores de este tipo ofrecen mejores características que las soluciones de las figuras 5.A, 5.B, 7.A y 7.C, además de la facilidad para controlar las tolerancias de las micro-lentes en un proceso micro-electrónico (fotolitográfico o de otro tipo) frente a una fabricación discreta como la que se precisa llevar a cabo en las figuras 5. A, 6. A, 6.B, 7.A y 7.C. La complejidad mecánica y de fabricación es también inferior a la conseguible en las figuras 8. A y 8.B, evitando procesos de alineación entre diversas obleas y huecos de aire (u otro gas) como los situados entre las micro-lentes y los sensores de dichas figuras, estructuras por su propia naturaleza menos monolíticas que las descritas en la presente invención y que se prestan más a la presencia de materias contaminantes entre el sensor y las micro-lentes.

Volviendo a la figura 14, los procesos de fabricación micro-electrónicos no solo permiten altísimas precisiones para el diseño de las micro-lentes 3 y 5 de la figura 14 (esféricas, asféricas, convexas, cóncavas o siguiendo cualquier patrón que se desee por el diseñador) sino que permiten controlar a la perfección otros parámetros de diseño como la distancia x, distancia que dependiendo de la algorítmica suele ser igual a la distancia focal de las lentes plenópticas 5 o menor/mayor para otro tipo de algoritmos. Así, por ejemplo, en la figura 15 se ha reducido dicha distancia frente a la figura 14 (posibilitando algoritmos con más alta discriminación en cuanto a número de pixeles, pero más baja discriminación en cuanto a direccionalidad de los rayos incidentes en el sensor).

En lugar de micro-lentes plenópticas 5 (que así hemos denominado por contraste a las micro- lentes de píxel 3) de forma bi-convexa, se emplea en ocasiones lentes (5) plano convexas, como aparece en la figura 16 (donde se muestra una implementación en la que se han utilizado dos capas con bajo índice de refracción (etiquetadas en la figura "_Indice de Refracción 2" e "Indice de Refacción 3") entre las micro-lentes 3 y 5 (construidas con materiales de alto índice de refracción: etiquetadas en la figura "_Indice de Refracción 1" e "Indice de Refacción 4"), con el único objetivo de dotar de más flexibilidad al proceso de fabricación y a las interfaces entre diferentes índices de refracción).

Las flexibilidades ofrecidas por métodos de fabricación para la óptica similares a los ofrecidos por la microelectrónica son infinitas, a modo de ejemplo la figura 17 muestra una estructura con tan solo las micro-lentes de píxel y sobre ellas las micro-lentes plenópticas, en dicha figura tanto las primeras como las segundas son esféricas, mientras que en la figura 18 tienen una estructura asférica. La distancia entre el diámetro de las "semiesferas plenópticas" y el diámetro de las "semiesferas de pixel" es en la figura igual a cero (ambas semiesferas reposan sobre el sustrato), pero cabria situar las semiesferas plenópticas a una distancia superior del sustrato, creando estructuras similares a las de la figura 8.C.

La figuras 19 a 22 muestran un posible flujo de fabricación que permite el procesado a nivel de oblea, ofreciendo la capacidad de fabricar un número elevado de sensores de muy alta calidad a precios muy bajos.

No se muestra en las figuras ni el sustrato que contiene el array de foto-sensores ni la fabricación de los filtros de colores y sus micro-lentes de píxel asociadas, ya que dichas estructuras han tenido una muy amplia difusión en productos existentes, y ya que luego las comentaremos tras la descripción pormenorizada sobre las estructuras de la invención.

Partimos, figura 19, del sustrato de foto-sensores (con sus lentes de píxel de alto índice de refracción (etiquetadas en la figura como "índice de Refracción 1") para concentrar el haz de rayos sobre el área útil del foto-sensor), sobre ellas se sitúa un material foto-resistivo transparente de bajo índice de refracción (Indice de Refracción 2), como se indica en la figura 19 (los índices de refracción de las micro-lentes de píxel, normalmente basados en resinas transparentes, pueden tener valores en torno a 1,5, mientras existen otros materiales o meta- materiales que pueden llegar a tener valores en torno a 1,1 e incluso inferiores. La distancia x se puede hacer más grande o más pequeña en función del número de coatings (revestimientos). Sobre la estructura de la figura 19 se lleva a cabo una iluminación selectiva, para a continuación positivar (etching) con un ataque selectivo (dependiente de la iluminación selectiva previa), dando lugar a la estructura de la figura 20, recordemos que el material "Indice de Refracción 2" depositado en la figura 19 puede ser atacado de una manera selectiva en un proceso foto- litográfico.

Sobre la estructura de la figura 20 se vuelve a situar un material foto-resistivo transparente de alto índice de refracción (etiquetado "Indice de Refracción 3 o Indice de Refracción 1" en la figura 21), dando lugar a la estructura de la figura 21. Dicho material con alto índice de refracción puede ser similar o incluso el mismo material con el que se han construido las micro- lentes de píxel (Refractive Index- 1); el siguiente paso es un nuevo proceso fotolitográfico, iluminación selectiva y positivado (etching), dando lugar finalmente a la estructura de la figura 22, dicha estructura es una versión monolítica (construida en un solo chip) de la tradicional estructura plenóptica expuesta en las figuras 2, 3, 4, 6.A, 6.B, 8. A y 8.B; y como tal susceptible de aplicar los mismos algoritmos de reconocimiento de dirección de llegada de los rayos, reenfoque, distancias desde la cámara al punto real, etc.

El hecho de ser capaz de utilizar métodos de fabricación normalmente utilizados en microelectrónica, dando lugar a estructuras micro-ópticas formadas por elementos con diferentes índices de refracción, así como la facilidad para controlar las tolerancias con avanzados procesos de fabricación utilizados en microelectrónica, dota a la invención de gran flexibilidad para adaptarla a diferentes compromisos de diseño en cuanto a procesos de fabricación o relaciones calidad-precio diferentes.

Por ejemplo, el utilizar procesos de fabricación CCD o CMOS muy maduros, y por lo tanto con infraestructura de fabricación ya amortizadas y susceptibles de ofrecer muy bajos costes para aplicaciones donde la sofisticación y la calidad no sean primordiales, puede dar lugar a estructuras como la descrita en la figura 23: dado que son procesos maduros, donde las dimensiones de los circuitos de polarización, lectura y escritura son relativamente elevadas frente a las dimensiones totales, los foto-sensores 2 ocupan un porcentaje del área total del sustrato 1 relativamente baja respecto al área total (comparando con por ejemplo la figura 14, donde se puede apreciar un proceso micro-electrónico más avanzado, en el que las dimensiones de los circuitos electrónicos se han reducido, ocupando un área relativamente más baja respecto al total del área del sustrato). Dicha estructura, descrita en la figura 23, necesitará de una mayor distancia entre la superficie del sustrato (por ejemplo de silicio en los procesos CMOS) y la superficie de las micro-lentes (con una distancia entre las micro-lentes de píxel y las plenópticas (xl) que puede ser igual o diferente a la de la figura 14), ya que el haz luminoso incidente se deberá concentrar en un área más pequeña, y ese es el motivo por el que el material 3 ha aumentado su espesor en la figura 23, lo que puede hacerse de una manera relativamente sencilla mediante procesados de los materiales ópticos similares a los materiales micro- electrónicos, como por ejemplo la deposición de materiales transparentes más espesos seguida de una foto-litografía (iluminado y positivado) para crear las superficies de las micro-lentes con muy alta precisión, tanto para micro-lentes esféricas como asféricas.

La figura 24 muestra cómo se construye una micro-lente sobre una zona cuadrada de un sustrato de foto-sensores (el cuadrado de la línea con grosor más reducido es el área del foto-sensor), la alta precisión de los procesos fotolitográficos permite diseñar y fabricar en lugar de lentes semiesféricas con bases de forma circular, lentes esféricas de bases cuadradas. Dichos procesos de fabricación permiten estructuras en las que la lente sobre cada foto-sensor, en lugar de situar una sola semiesfera, sitúe 4 porciones de semiesfera intersectándose entre ellas en 4 líneas. La figura 25.A muestra dos píxeles construidos uno junto al otro, el cuadrado en línea tenue es el foto-sensor construido sobre el sustrato (como por ejemplo un sustrato CMOS), entre dichos foto-sensores y los cuadrados de línea gruesa aparece el área de sustrato reservada para circuitos electrónicos de polarización y lectura, las aspas (en forma de X) situadas en la parte superior constituyen las intersecciones entre las 4 porciones de semiesfera que constituyen cada micro- lente asociada a cada píxel.

La figura 25. B muestra una vista superior de un array de 4 por 4 píxeles, la figura 26 muestra dicha estructura vista de forma transversal, mostrando también la lente plenóptica 5, situada a una distancia x2 de las lentes de píxel 3, con un material transparente de bajo índice de refracción 4 entre la lente plenóptica 5 y las lentes de píxel 3. En este ejemplo cada micro-lente 5 del array de micro-lentes plenópticas contiene 16 píxeles (4 por 4). También podemos observar que el proceso de fabricación microelectrónica ha evolucionado hacia estructuras más densas (más sub-micrónicas), aumentándose el porcentaje de área utilizado para los foto- sensores 2 frente al área total del sustrato 1. El tamaño vertical de las micro-lentes de píxel también se ha reducido al aumentar porcentaje del área 2 (ya que el haz luminoso incidente sobre la micro-lente de pixel 3 no necesita tanta distancia vertical para concentrarse sobre el área del foto-sensor 2. Los filtros opcionales de los tres colores fundamentales (8, 6 y 7) siguen en su lugar en caso de tratarse de un sensor en color.

Las diferentes capas ópticas pueden formarse por procesos bien conocidos en el estado del arte como CVD (Chemical Vapor Deposition o Deposición Química de Vapor), LPCVD (Low Pressure Chemical Vapor Deposition o Deposición Química de Vapor a Baja Presión), PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition o Deposición Química de Vapor Mejorada por Plasma), HIDPCVD (High Density Plasma Chemical Vapor Deposition o Deposición Química de Vapor de Plasma de Alta Densidad) u otros procesos de deposición de materiales normalmente utilizados en micro-electrónica, como puede ser la simple deposición por fuerza gravitatoria de un material fundido, métodos utilizados en este caso para llevar a cabo deposiciones de materiales ópticos.

Discutiremos a continuación los materiales ópticos utilizados o utilizables para fabricar las invenciones, recalcando que son tan solo ejemplos que en modo alguno pretenden restringir la generalidad de las invenciones, dado que es posible implementar dichas invenciones con los materiales citados en los ejemplos, o bien con otros materiales alternativos, incluso con nuevos materiales no existentes en la actualidad.

Las lentes plenopticas 5, así como también las lentes de píxel 3, se pueden fabricar con materiales de vidrio foto-sensitivo, permitiendo fabricaciones a nivel de oblea, con un número elevado de sensores de imagen por oblea y mínima intervención humana, abaratando costes de producción. Las lentes (plenopticas y de píxel) también se pueden fabricar a nivel de oblea con resinas termo-plásticas, materiales foto-resistivos transparentes o polímeros transparentes de alto índice de refracción que tras el positivado (por ejemplo mediante ataque químico) pueden ser sometidos a un proceso de curado (bien con rayos UV -ultravioleta- o bien con un curado térmico a alta temperatura). El curado UV se puede llevar a cabo de manera selectiva para a continuación eliminar las partes no curadas mediante un disolvente adecuado. También es posible utilizar varias implementaciones comerciales de polímeros híbridos orgánico- inorgánicos y/o colas de alto índice de refracción curables por UV. Se puede utilizar polímeros solidos cuyo ataque es posible en las zonas no curadas o polímeros líquidos que bajo ciertas condiciones (de temperatura o iluminación UV) se convierten en solidos transparentes con verios índices de refracción, dando así lugar a las estructuras ópticas.

Se han mencionado varios materiales típicamente utilizados para las micro-lentes 3 y 5, con índices de refracción típicamente superiores a 1,5, llegando hasta 2 para algunos materiales, un material adecuado para lentes de alto índice de refracción es el nitruro de silicio (con índice de refracción de 2.0), que puede ser depositado mediante un proceso CVD de plasma (Deposición Química de Vapor de plasma), otra alternativa es formar una película de resina de poliimida (con un índice de refracción de 1,6 a 1,7) mediante un depósito sobre el sustrato y posterior centrifugado (spinning), dando a continuación la forma adecuada para crear la lente con los disolventes adecuados al tipo de material empleado, por ejemplo el nitruro de silicio es atacable mediante dry-etching (o ataque químico en seco). Es posible depositar materiales fluidos que dan lugar a materiales blandos que posteriormente precisan un proceso de curado (térmico o UV-UltraVioleta) para endurecerlos, o bien depositar materiales fundidos que adquieren su dureza durante el proceso de solidificación; procesos aplicables a diferentes tipos de vidrios, plásticos, polímeros orgánico-inorgánicos y los otros materiales mencionados. Las posibilidades ofrecidas por los procesos de fabricación micro-electrónicos dotan al diseñador de la flexibilidad de construir lentes con distintos materiales, con distinto número de Abbe, distintas características de dispersión, con diámetro (pitch) variable, o con distintos índices de refracción, lentes circulares (o semiesféricas/serniasféricas si las vemos en 3 dimensiones), cuadradas (superponiendo 4 casquetes esféricos/asféricos que se intersectan entre ellos si las vemos en tres dimensiones), hexagonales (superponiendo 6 casquetes esféricos/ asfericos visto en 3 dimensiones), incluso triangulares, lo mismo se puede decir del diseño de los pixeles, abriendo la posibilidad para el diseño de topologías novedosas que se prestan a mejores eficiencias de los algoritmos plenopticos y ofrecen mejores prestaciones lumínicas (como por ejemplo micro-lentes hexagonales cubriendo 6 pixeles triangulares), ampliando también la flexibilidad para ofrecer diseños muy flexibles para lentes acromáticas. Se pueden depositar capas de distintos espesores, nuevas capas de características diferentes depositadas sobre lentes anteriores, en definitiva, la flexibilidad de diseño es mucho mayor que en óptica discreta de gran tamaño. Incluso se pueden crear capas con índice de refracción cercano a 1 (incluso de aire) merced a la utilización de "material sacrificable": sobre una capa transparente (de material 3, 4 ó 5) se deposita un material foto-resistivo del espesor y forma requeridos, sobre ésta se crea una nueva capa transparente (de material 3, 4 ó 5) con varios orificios que permitan la entrada de un disolvente adecuado a la capa enterrada de material foto-resistivo, que puede ser disuelta y eliminada posteriormente. A pesar de la flexibilidad ofrecida al diseñador de poder alcanzar índices de refracción cercanos a 1, incluso capas de aire entre materiales de alto índice de refracción, dicho diseño debe necesariamente incluir "columnas de soporte entre las dos capas de material transparente (3 y 5), tal como por ejemplo se observa en la figura 14.b, con todos los inconvenientes que ello conlleva (presencia de "columnas" de alto índice de refracción 4' entre las dos capas 3 y 5; o bien una estructura con posibles problemas mecánicos debido a la baja profusión de dichas columnas de soporte mecánico entre capas de índice de refracción más alto). Más atractiva es la utilización de meta-materiales (en lugar de aire o gases), ofreciendo índices de refracción que pueden ser incluso inferiores a 1. Los materiales sacrificables pueden ser geles solubles con agua, varios ya disponibles comercialmente, o bien materiales foto-resistivos convencionales de muy amplia difusión en la fabricación de circuitos integrados (solubles en agua, acetona o iso-propanol).

El material 4 puede ser cualquier material transparente de bajo índice de refacción. En aras a reducir la distancia entre las lentes plenópticas y las lentes de píxel (x en la figura 14), así como también el tamaño de las lentes de píxel, los cocientes entre los índices de refracción de los materiales 5 y 4 (así como también 3 y 4) deberán ser lo más altos posibles. Las posibilidades para las capas transparentes 4 de bajo índice de refracción son vidrio, plásticos, co-polímeros inorgánicos o polímeros orgánicos, con índices de refracción alrededor de 1,5.

Un método bien conocido para reducir el índice de refracción de un polímero orgánico es dotar a su composición de un mayor contenido en flúor, sin embargo este hecho dota al material de más baja solubilidad al agua y aceites y hace más difícil tener uniones solidas en las interfaces entre los materiales de alto y bajo índice de refracción, una posible solución a dicho problema es el bañar la superficie transparente de alto índice de refracción sobre la que se va a situar el material de bajo índice de refracción (o bien la superficie de bajo índice de refracción sobre la que se va a situar el material de alto índice de refracción) con un tratamiento de plasma rico en oxígeno (en una atmósfera con alto contenido en oxígeno); sin embargo, si dicho proceso no se lleva a cabo de una manera muy controlada, puede dar lugar a problemas de adhesividad, deteriorando la calidad y el rendimiento de fabricación. Ese es el motivo por el que los componentes fluoro-orgánicos o fluoro-inorgánicos tan solo se suelen usar en las primeras capas inmediatamente encima de los sensores, a pesar de sus bajos índices de refracción (entre 1,3 o 1,4 para películas de fluororesinas acrílicas, normalmente formadas por centrifugado -spin coating- o películas de fluoruro de magnesio, normalmente depositadas mediante pulverización -sputtering), formándose "sándwiches" con capas de varios índices de refracción (aunque en nuestras figuras simplificadas hemos situado una sola capa) basando el diseño no solo en el criterio de índice de refracción sino también en criterios de adhesividad entre capas.

Otros de los materiales transparentes utilizados inmediatamente sobre los foto-sensores pueden ser (en una sola capa o en estructuras multicapa, que pueden incluir una capa de pasivación y/o planarización) los que tradicionalmente se han utilizado en los dieléctricos entre las capas metálicas y/o de poli-silicio normalmente utilizadas para establecer las interconexiones entre los elementos activos de los chips, materiales tales como óxido de silicio, FSG (Fluorinated Silicate Glass, o Vidrio de Fluoro Silicato), óxido dopado con carbono, MSQ (Methyl-Silsesqui-Oxane), HSQ (SilseQuioxano de Hidrógeno), FTEOS (Fluor Tetra Etil Orto Silicato), o BPSG (Boro- PhosphoSilicate glass, o vidrio de FosfoSilicato-Boro), este último normalmente formado mediante un proceso de reflow (reflujo) térmico alrededor de 900 grados centígrados, los anteriores formados mediante CVD, LPCVD, PECVD, HIPCVD, u otros métodos de deposición bien conocidos en el estado del arte. La capa de pasivación o planarización (no expuesta en las figuras por simplicidad y por ser bien conocida en el estado del arte) puede estar formada por diversos compuestos, tales como Nitruro de Silicio (SiN o SÍ3N4), OxiNitruro de Silicio (SiON), Carburo de Silicio (SiC), Oxi Carburo de Silicio (SiOC) u otras combinaciones con propiedades similares. Los filtros de colores suelen protegerse situando sobre ellos capas transparentes adicionales de óxido de silicio o sus combinaciones, tampoco dibujadas en las figuras en aras a la simplicidad, que pueden depositarse mediante CVD, LPCVD, PECVD, HDPCVD u otros procesos de deposición bien conocidos en el estado del arte.

Expliquemos a continuación un proceso de fabricación propuesto para la invención con el fin de obtener estructuras similares a la expuesta en la figura 14, haciendo referencia al proceso de fabricación expuesto en la secuencia de figuras 19, 20, 21 y 22. Partimos de un sustrato de foto- sensores 1, con su array de foto-sensores 2, sus filtros de colores (6, 7 y 8) y sus lentes de píxel 3, estructura bien conocida en el estado del arte y ampliamente utilizada en procesos CMOS, aunque la invención se pudiera aplicar a estructuras diferentes. Sobre dicha estructura (figura 19) que ofrece un índice de refracción alto para las lentes de píxel (Indice de Refracción 1) se sitúa un material de índice de refracción bajo (Indice de Refracción 2) con un espesor x decidido en el proceso de diseño. Dicha capa puede ser una capa única o bien un "sándwich de capas" como el que se observa en la figura 16, en la que por ejemplo se ha añadido una primera capa de bajo índice de refracción (Indice de refracción 2) mediante procesos tales como XCVD, deposición-centrifugación u otros procesos bien conocidos en el estado del arte, y sobre dicha capa se ha enlazado un sustrato también de un bajo índice de refracción (Indice de Refracción 3 en la figura 16).

Sobre la estructura de la figura 19 se sitúa, por ejemplo, una capa fotosensible con un material como un foto-resistor positivo, capa que queda situada sobre la capa "Indice de Refracción 2". Dicha capa fotosensible es expuesta de manera selectiva a la luz mediante una máscara gris, por ejemplo iluminando con lámparas I-line (lámparas con vapor de mercurio a presión muy alta), de esta manera la estructura es expuesta a diferentes intensidades de luz, con lo que tras la exposición a la luz y su posterior positivado la capa de material foto-resistivo ofrece una curvatura exactamente igual a la de la parte superior de la figura 20. Tras el positivado se ataca la capa de material foto-resistivo por ejemplo mediante ataque químico con disolventes secos (dry etching), que típicamente supone el bombardeo de dicha capa con iones (normalmente un plasma de gases reactivos tal como fluoro-carbonatos, oxígeno, cloro, tricloruro de boro y en algunas ocasiones añadiendo hidrógeno, argón, helio, y otros gases). Dicho ataque, además de "limpiar" el material foto-sensitivo comienza a "limpiar" (vaciar) el material de la capa inferior, transfiriendo a la capa de bajo índice de refracción 4 ("Indice de Refracción 2" de la figura 19) la misma curva que inicialmente se había formado en el material foto-resistivo. La precisión y reproducibilidad utilizando dry-etching son excelentes. También se pudiera utilizar disolventes líquidos, pero estos atacan de una manera más anisotrópica. En la figura 20 se ha obtenido una estructura cóncava, pero como veremos posteriormente se hubieran podido obtener estructuras convexas.

Por último se crea una tercera capa de material con alto índice de refracción ("Indice de Refracción 3 o índice de refracción 1" en la figura 21), que puede ser depositada con técnicas similares a las explicadas anteriormente, como por ejemplo CVD, LPCVD, PECVD, HDPCVD u otros procesos de deposición bien conocidos en el estado del arte. Si dicha capa "Indice de Refracción 3 o índice de refracción 1" se ha depositado con un material transparente fotosensitivo (resinas, vidrios u otros materiales foto-sensitivos) bastaría con someter dicha estructura a una exposición luminosa similar a la descrita anteriormente para a continuación someter a dicha capa al ataque que disuelve selectivamente el material, dando lugar a la estructura final de la figura 22 (una estructura plenóptica obtenida utilizando procedimientos de fabricación normalmente utilizados en microelectrónica). Otra alternativa es repetir el proceso utilizado anteriormente, situar sobre la estructura de la figura 21 una capa de material foto- resistivo, someterlo a una iluminación selectiva con, por ejemplo, una máscara de niveles de gris, y someter la estructura resultante al ataque final, con por ejemplo dry-etching (ataque con disolventes secos) para no solo limpiar la estructura del material foto-resistivo, sino llevar a la capa 5 de alto índice de refracción el perfil inicialmente creado en el material foto-resistivo.

Se ha descrito la invención con un ejemplo de una foto-litografía determinada, pero otras técnicas fotolitográficas conocidas o futuras son también utilizables en la implementación de las invenciones, como EUV (Extreme Ultra Violet, o Ultra Violeta Extrema), de la que se espera definiciones alcanzando los 13,5 nanómetros.

Las capas ópticas superiores de las figuras 14, 15, 16, 17 y 18 también se pueden construir mediante técnicas de replicación, esto es, se deposita en un molde con el negativo de la forma de las lentes un polímero (que puede ser viscoso o líquido a temperatura ambiente), sobre dicho molde se coloca la oblea de sensores de forma invertida, de modo que esta tenga contacto físico con el polímero-liquido o viscoso (por el lado de los foto-sensores, y las lentes de pixel), para a continuación solidificar el polímero mediante una exposición a luz ultravioleta o mediante altas temperaturas. El polímero dará lugar a un sólido transparente con el índice de refracción adecuado, formando así la matriz de micro-lentes plenopticas.

Los filtros de colores se crean depositando capas de cada uno de los tres colores mediante procesos fotolitográficos consecutivos, para a continuación cubrir todos ellos con una capa de protección o pasivación.

Existe la posibilidad de situar en la parte superior de las micro-lentes plenopticas, las micro- lentes de píxel y, en otros lugares, capas de revestimiento anti-reflejo, contribuyendo así a mejorar la eficiencia lumínica de las estructuras. Así como también filtros de IR (infra-rojo), en aras a mejorar la relación señal/ruido en los foto-sensores filtrando la parte no deseada del espectro.

Las lentes de píxel se fabrican con métodos similares a los descritos para las lentes plenópticas.

Los procesos brevemente descritos, junto con otras técnicas e instrumentos propios de la óptica y la microelectrónica, tal como por ejemplo la estampación mecánica de vidrio (en frío y a alta temperatura), el reflujo térmico, las herramientas de moldeado con ultra-precisión, el marcado láser, y otros procesos bien conocidos en el estado del arte en óptica y microelectrónica, dan lugar a procesos, herramientas y resultados extremadamente sofisticados, precisos y efectivos en coste, ofreciendo al diseñador posibilidades de tolerancia axial fijadas por las tolerancias en el grosor de las capas. Las tolerancias del montaje lateral son determinadas por la exactitud de las máscaras fotolitográficas (capaces de reproducir en muy altos volúmenes, de cientos de millones de unidades, patrones tan pequeños como 28 nm e inferiores en un futuro no lejano), dando lugar a productos integrados monolíticamente con una tecnología de fabricación extremadamente simple que hará que los productos miniaturizados compitan y superen en algunas de sus características a productos con óptica de gran tamaño y peso. Como ejemplo se puede afirmar que con tolerancias del orden de nanómetros en la implementación física de micro-lentes, las aberraciones pueden ser muchísimo más bajas que en cámaras de gran tamaño.

Se pueden fabricar las obleas ópticas y las obleas de sensores por separado y juntarlas posteriormente (mediante soldadura, enlace anódico o procesos de pegado) gracias a "marcas de alineamiento" en ambas obleas, ofreciendo gran precisión con ayuda de modernos alineadores de máscaras; o bien se pueden crear las capas ópticas con diversos patrones sobre la oblea de sensores mediante técnicas de deposición, crecimiento epitaxial u otras técnicas bien conocidas en el estado del arte.

Al igual que en la microelectrónica para la fabricación de circuitos integrados, o en cualquier proceso de fabricación de sensores de imagen (CMOS, CCD o cualquier otro) los últimos pasos consisten en el cortado (dicing) de la oblea en los varios chips individuales y su posterior encapsulado, normalmente con un empaquetado plástico o cerámico (que incluye una apertura con un material transparente en su parte superior para dejar pasar la luz hasta el sensor), y con patillas metálicas para las interconexiones eléctricas del chip con el sistema exterior, o bien en el caso de chips con muy alta densidad de pines, en lugar de patillas metálicas se puede utilizar un array de bolas de soldadura situado en la parte inferior del chip (BGA o Ball Grid Array), similar a las bolas de soldadura en la parte inferior de la figura 13; aun a costa de encarecer los costes unitarios, dependiendo de los procesos de fabricación y de la disponibilidad de determinados instrumentos, también sería posible llevar a cabo el cortado (dicing) de la oblea óptica y de la oblea electrónica por separado, y situar cada dispositivo óptico sobre cada sensor anteriormente al proceso de encapsulado.

Existen varios problemas prácticos aparejados a la miniaturización que las invenciones expuestas resuelven de una manera más adecuada que otras tecnologías. Las lentes exteriores que llevan la luz incidente a un sensor como el propuesto, o a cualquier sensor en general, al ver reducido el espesor del sensor (con un grosor total inferior a 1 centímetro, incluso inferior, para por ejemplo formar parte de un teléfono móvil) reciben los haces de rayos luminosos de una manera menos perpendicular en las micro-lentes de la periferia del array plenóptico que en las micro-lentes del centro del array, con lo que la luz no es dirigida eficientemente hacia los foto- sensores, dando lugar a una eficiencia máxima en el centro del foto-sensor y deteriorándose paulatinamente hacia su periferia. La luz incidente en las micro-lentes plenópticas de la periferia del array es más inclinada que en el centro del array, dando lugar a una distancia focal menos profunda vista desde los píxeles en la periferia del foto-sensor que desde los píxeles en el centro del foto-sensor. Existen tres maneras de resolver dicho problema, la primera consiste en espaciar los píxeles del foto-sensor de manera diferente en su periferia que en su centro (situando los "discos" o "cuadrados" o "hexágonos" o "cualquier forma geométrica" diseñada para los píxeles correspondientes a las micro-lentes plenópticas de la periferia del array más alejados de sus "discos o cuadrados o hexágonos" adyacentes que en la zona central), aumentando al mismo tiempo el área de los píxeles en la periferia del sensor frente a los píxeles del centro del sensor. Dicha solución no es eficiente ya que aumenta el área del sustrato (por ejemplo silicio en un proceso CMOS) y encarece el coste del producto, pero hemos estimado oportuno citarla.

La segunda solución al problema descrito en el párrafo anterior es un diseño de las micro-lentes plenópticas con perfiles diferentes en el centro que en la periferia del array plenóptico, con el fin de garantizar mayores desviaciones para haces con menor perpendicularidad en la periferia que en el centro del array plenóptico; con dicha medida tan solo la lente del centro del array sería perfectamente simétrica respecto a su eje, y de una manera paulatina a medida que se avanza hacia la periferia del array plenóptico, las micro-lentes son cada vez más asimétricas respecto a su eje con el fin de garantizar que la perpendicularidad de los haces en el foto-sensor sea exactamente igual de eficiente en su zona central que en su periferia. Dicha solución, una implementación prácticamente inviable en óptica discreta, es extremadamente eficiente y de fácil implementación utilizando procesos fotolitográficos para la fabricación de micro-lentes como los expuestos en las invenciones.

Una tercera solución es el variar la distancia entre micro-lentes y el sensor de una manera paulatina (el parámetro x en la figura 14), de manera que dicha distancia sea menor en la periferia del array plenóptico que en su centro. Tan sólo una única micro-lente (o dos o cuatro como máximo) es (son) perpendicular(es) al eje óptico del sistema, la micro-lente en el centro del sensor, ya que x será variable en el resto de micro-lentes, cada vez más inclinadas frente al eje óptico y cada vez más cercanas al plano de sensores a medida que nos alejamos del centro del array plenóptico. Esta solución, también prácticamente inviable en óptica discreta, es eficiente y de fácil implementación utilizando procesos fotolitográficos.

Una solución mixta entre las expuestas en los párrafos anteriores es la más eficiente bajo el punto de vista de maximización de eficiencia óptica y minimización de aberraciones ópticas, ya de por sí muy bajas debido a la eficiencia del control de distancias y de la forma de las lentes merced a la utilización de procesos fotolitográficos.

Dependiendo de los procesos y materiales disponibles se fabrican también estructuras como la de la figura 14.b, donde la capa de material 4 (con bajo índice de refracción) ha sido sustituida por aire (u otros materiales gaseosos inertes, no corrosivos y con buenas propiedades frente a posibles penetraciones de humedad); la distancia entre los foto-sensores 2 (o sus lentes asociadas 3) y el "array de microlentes" 5 se mantienen merced a los separadores 4'. Dicha estructura es también relativamente simple y con bajos costes de fabricación utilizando técnicas de "apilamiento de obleas": sobre una oblea de foto-sensores habitual en el estado del arte en sensores (conteniendo el sustrato 1, los foto-sensores 2, los filtros de colores 6, 7 y 8, y opcionalmente las micro-lentes 3) se sitúa una segunda oblea con separadores (4') y sobre esta se sitúa una tercera oblea con las micro-lentes 5. Las técnicas de alineamiento de máscaras para el proceso de fabricación y de alineamiento de obleas en procesos de fabricación micro- electrónicos dan lugar a excelentes resultados con las obleas ópticas y alineando las obleas electrónicas con las ópticas. Normalmente se utilizan obleas normalizadas de 8 o 12 pulgadas.

El material de la oblea separadora 4' debe absorber la luz, evitando cualquier tipo de reflexión que daría lugar a "dobles imágenes"; dicho objetivo se puede lograr de una manera tan simple cómo el recubrimiento de las paredes laterales del separador 4' con material anti-reflectante, por ejemplo mediante sprays. La oblea de separadores 4' puede fijarse a la oblea de sensores por soldadura, enlace anódico, por temperatura o por medio de adhesivos que pueden ser resinas de curado por luz ultravioleta o con endurecimiento por temperatura; la deposición de dichas resinas debe hacerse con simetría respecto al eje óptico, evitando las áreas del camino óptico de la luz hacia el sensor de una manera selectiva mediante técnicas de impresión o spray. De igual manera se fija la oblea de micro-lentes 5 a la oblea separadora 4'.

La oblea separadora 4' se fabrica atacando física o químicamente (etching) un sustrato de vidrio de las mismas dimensiones que la oblea de sensores (8 o 12 pulgadas normalmente), las aperturas también se pueden llevar a cabo mediante cortado láser, chorros de polvo a presión o perforación por ultrasonidos.

Los materiales 4' y 5 pueden en otra opción construirse como una sola pieza en lugar de como dos piezas diferentes. De esta manera la oblea 5+4' se sitúa sobre la oblea de foto-sensores (1+2+6+7+8+3).

Alternativamente a la fabricación de la oblea óptica de separadores (4'), estos se pueden construir mediante la deposición de un material foto-resistivo seco sobre el sustrato semiconductor (ya con sus filtros de colores y lentes de pixel) y su posterior ataque químico o físico (etching) para abrir los huecos de separación que alinearán las lentes de pixel (3) con las micro-lentes plenopticas 5.

Existen múltiples procedimientos para fabricar la oblea de micro-lentes 5. Aunque en la figura 14.b solo se aprecia el producto final, este puede haberse obtenido merced a la utilización de un fino sustrato con micro-lentes convexo-planas formadas en su parte superior y plano convexas en su parte inferior. Las micro-lentes pueden fabricarse con materiales orgánicos de vidrio, epoxis, materiales acrñicos o silicona. Las micro-lentes también pueden formarse mediante procesos de replicación, donde se utilizan polímeros o líquidos curables (mediante luz UV o calor), las micro-lentes pueden construirse sobre un fino sustrato transparente de vidrio, plástico, resina o cuarzo. De esta manera pueden construirse lentes esféricas, asféricas o de cualquier forma. También pueden construirse mediante técnicas de ataque fotolitográfico de materiales sensibles a los ataques químicos o físicos, o depositando materiales foto-resistivos sobre el sustrato de micro-lentes, positivándolos para darles la forma de las lentes merced a la utilización de una máscara de grises, para a continuación someter a la estructura a un ataque físico o químico (etching) con el fin de llevar la forma del material foto-resistivo al material que posteriormente constituirá la lente; llevando a cabo dicho proceso por un lado de la oblea de micro-lentes o por ambos lados.

Tras el alineamiento y fijación de la oblea de micro-lentes 5 a la oblea de separadores 4' se puede proceder al cortado (dicing) o separación de cada uno de los sensores plenopticos contenidos en la oblea. Las micro-lentes 5 en la parte superior de la estructura se puede cubrir con capas para filtrar la luz IR (infra-rojo), aumentando de esta manera la relación señal/ruido en los sensores. El uso de capas anti-reflexivas evita que parte de la potencia luminosa incidente no alcance el sensor.

Los algoritmos plenopticos utilizados por la tecnología descrita en la figura 14.b sitúan el plano de sensores a una distancia igual o superior a la distancia focal del sistema óptico de entrada.

El mayor impacto de las invenciones expuestas llega merced a la utilización de meta-materiales como parte de los procesos micro-ópticos descritos; merced a la utilización no ya de materiales con índice de refracción negativo, sino tan sólo de materiales con índice de refracción positivo pero inferior a 1 , se pueden reducir drásticamente las dimensiones de la óptica. En referencia a la figura 14, si el índice de refracción de la capa 4 se hiciera por ejemplo 0,5 ó 0,1 la distancia x se reduciría drásticamente, haciendo factible una integración monolítica con unos espesores sin precedentes (especialmente adecuados a campos como la telefonía móvil, demandando sensores de muy pequeñas dimensiones). Se han fabricado sensores monolíticos (integrando electrónica y óptica) en los que la distancia entre las micro-lentes de pixel 3 y las micro-lentes superficiales 5 es de tres milímetros, seguir aumentando acerca el tamaño de los sensores integrados al tamaño que se conseguiría con óptica discreta de pequeño tamaño (como en la figura 11) y puede dar lugar a obleas con un grosor excesivo, grandes dificultades en el proceso de cortado (dicing) e inestabilidades mecánicas, deteriorando los rendimientos del proceso de fabricación, aumentando los costes y el tamaño de la estructura monolítica.

Sin embargo, la utilización de meta-materiales con índice de refracción inferior a 1 no solo reduce la distancia x entre las micro-lentes de pixel y las micro-lentes plenopticas (ver figura 22.B) sino que permite introducir en un espesor micro-óptico aceptable para los procesos de fabricación descritos en las invenciones (unos pocos milímetros) y un número de lentes más elevado como parte de un solo sensor monolítico. Refiriéndonos a la figura 22.B, la utilización de un meta-material 4 de un índice de refracción inferior a 1 disminuye la distancia x, y posibilita la deposición de una segunda capa de meta-material 4' sobre las micro-lentes plenopticas, sobre la que por ejemplo se puede construir lentes cóncavo/convexas 5', o bien lentes bi-concavas 5" , o bien lentes cóncavo/convexas 5'" , o bien lentes bi-convexas 5"" , o bien una combinación de varias lentes con una estructura de "sándwich" similar a la expuesta en la figura 22.B, dando lugar a un sensor monolítico que integra todas las lentes de una micro- cámara, que merced a la utilización de las técnicas fotolitográficas descritas en la invención, rivaliza en algunas prestaciones, como por ejemplo en aberraciones ópticas y en eficiencia lumínica, con sus equivalentes de gran tamaño, superando a dichas cámaras en facilidad para producción en muy altos volúmenes a muy bajo coste.

El orden en el que se depositan las diferentes lentes puede ser cualquiera conveniente para el diseñador, de esta manera la estructura de la figura 22.B es el equivalente micro-óptico de una estructura como la de la figura 6.B (a excepción del zoom, que también puede construirse micro-ópticamente, como veremos más adelante); si la capa 5 (de la figura 22.B) se sitúa en la parte superior del "sándwich-óptico" llegamos a estructuras integradas equivalentes a las de las figuras 5.A y 5.B ; o si se sitúa la segunda (inmediatamente bajo la lente de entrada que separa la micro-camara del espcio objeto) llegamos a equivalentes micro-ópticos de las lentes de las figuras 7. A y 7.C.

Sin llegar a los extremos de reducción de tamaño expuestos en la figura 22.B merced a la utilización de materiales con índices de refracción inferiores a 1 , se obtienen cámaras monolíticamente integradas, tal como se describe en la figura 22.C (donde las separaciones entre capas no han sido dibujadas a la misma escala que en 22.B). Los materiales de bajo índice de refracción (4) de la figura 22.B han sido re -emplazados por aire (u otro gas), y la separación entre las lentes de alto índice de refracción (5), incluidas las micro-lentes, se ha garantizado merced a la utilización de obleas separadoras , de manera que sobre la oblea de sensores (incluyendo las capas 1 , 2, 6, 7, 8 y opcionalmente la 3) se ha situado una primera oblea de separación \"" ^' , sobre la que se ha situado una oblea de micro-lentes plenopticas 5, sobre esta se ha situado una segunda oblea de separación que sirve de soporte para la colocación de una primera lente (convexo-cóncava en este ejemplo), y así sucesivamente, construyéndose una micro-cámara de excelentes prestaciones adecuada para su utilización en dispositivos portátiles (teléfonos móviles, laptops, tablets, etc., etc.). Esta invención es un super-set de la expuesta en la figura 14.b, merced a la adición de más lentes mediante el apilado de obleas ópticas sobre la oblea de sensor y sobre la primera oblea de lentes plenopticas.

Las técnicas de fabricación ya han sido expuestas al describir la figura 14.b, explicamos a continuación diversas posibilidades para la fabricación de las obleas de lentes en las capas superiores de la figura 22.C, algunas de ellas ampliamente descritas por Wolterink, Dohmen, Sander Van Der Sijde, Arjen, De Bruin, Groot, Van Arendonk y Antón en la patente WO 2004/027880 A2. Con los materiales descritos al explicar la figura 14.b se pueden formar sobre un fino sustrato transparente elementos ópticos cóncavos mediante técnicas de replicación, dando así lugar a lentes plano-convexas (esféricas, asféricas o anamórficas). Es posible también utilizando técnicas de replicación construir lentes sobre un sustrato de material no transparente en el que se han llevado a cabo aperturas (huecos de paso para la luz) de las dimensiones del sensor (de una manera similar a como sería una loncha de un queso gruyere con lentes en sus huecos, pero obviamente con huecos para el paso de la luz diseñados de una manera más regular), el sustrato no transparente evita que el "ruido-lumínico" alcance el sensor; se pueden por ejemplo replicar lentes convexo-cóncavas en los huecos del sustrato, reduciéndose de esta manera el grosor del micro-objetivo resultante. Otra manera menos eficiente de construir lentes convexo-cóncavas es replicar en la parte superior de un fino sustrato transparente la superficie convexa, con su correspondiente concavidad replicada en la parte inferior del sustrato. Se pueden construir obleas ópticas de la manera descrita con cualquier perfil, no solo los expuestos en la figura 22.C sino cualquier lente anamórfica. Apilando obleas como las descritas anteriormente, o con cualquier otra combinación fácilmente extrapolable para expertos en óptica, de esta manera se puede fabricar casi cualquier tipo de mini-cámara integrada monolíticamente .

Además de las técnicas descritas en el párrafo anterior, se fabrican obleas con vidrios o materiales transparentes fotosensibles con altos índices de refracción que pueden ser atacados mediante técnicas fotolitográficas bien conocidas en el estado del arte, dando lugar a cualquier tipo de lentes con cualquier perfil en ambos lados de la lente, con unas aberraciones envidiables comparando con los métodos de fabricación de lentes de gran tamaño merced a las pequeñas tolerancias conseguibles utilizando técnicas fotolitográficas. Otra posibilidad es depositar un material foto-resistivo sobre la oblea óptica, sometiendo a continuación a dicho material a una exposición mediante mascaras grises, positivándolo para así crear el perfil óptico de la lente deseada sobre el material foto-resistivo, para a continuación proceder con un ataque físico o químico (etching) que no solo eliminará el material foto-resistivo, sino que reproducirá el perfil de la superficie obtenida fotolitográficamente sobre el sustrato óptico. Dicha técnica da lugar a lentes sin posible comparación ni en tamaño ni en aberraciones con el estado del arte anterior. El orden en que se apilan las obleas y construyen las capas ópticas del sensor (o micro-cámara) no tiene porqué ser el ilustrado en las figuras 22.B y 22.C, por ejemplo, la oblea de micro-lentes pudiera ser la última en lugar de la primera (contando a partir de la superficie de las lentes de pixel), dando lugar a una implementación monolítica semejante a la implementación discreta (con lentes individuales) en la figura 5. A; en otro ejemplo la oblea de micro-lentes pudiera situarse entre la lente de entrada y el resto de lentes (situadas entre la MLA y el sensor), dando lugar a una implementación monolítica de la estructura en las figuras 7.A, 7.B y 7.C.

Soluciones mixtas en entre la figuras 22.B y 22.C son también posibles, donde las lentes más cercanas al sensor se construyen mediante la deposición de capas alternativas de bajo y alto índice de refracción, mientras que las capas más alejadas del sensor se construyen mediante separadores y apilamiento de obleas. Las micro-lentes pueden formar parte de la primera estructura (obtenida mediante crecimiento de capas en el sensor) o de la segunda estructura (obtenida mediante apilamiento de obleas). Cualquier permutación, tanto en el orden de las capas como en la técnica de fabricación es posible.

Un campo de innovación totalmente distinto en esta invención es en el número de megapíxeles integrables (tanto en cámaras de gran tamaño como en mini-cámaras para teléfonos móviles, tabletas y dispositivos portátiles), en teoría pudiendo seguir la ley de Moore aplicada en microelectrónica, pero en la práctica limitada por la ineficiencia lumínica de pixeles muy pequeños, el tamaño de los pixeles no se puede disminuir indefinidamente, pues para dimensiones muy pequeñas la naturaleza ondulatoria de la luz comienza a manifestarse, los haces de luz que los objetivos, las micro-lentes plenópticas y las micro-lentes de píxel llevan sobre los pixeles (foto- sensores) no tienen una densidad de potencia luminosa plana e independiente de las distancias sobre la superficie del sensor, la densidad de potencia tiene una forma como la de la figura 27.A (suponiendo lentes circulares en el recorrido luminoso), con una región central donde se concentra casi toda la energía (en el centro del píxel, el llamado círculo de Airy, en gris oscuro en la parte inferior de la figura 27.A), y unos lóbulos secundarios cada vez más pequeños a medida que nos alejamos del centro del píxel (anillos de Airy, anillos concéntricos en grises más claros en la parte inferior de la figura 27.A). Es un hecho bien conocido que, en un sistema óptico cuya pupila de salida es circular, la distribución de irradiancia asociada a la imagen de un objeto puntual está constituida por un lóbulo central circular en el que se concentra la mayor parte de la energía (84%) , y una serie de anillos concéntricos de intensidad decreciente.

En una de las implementaciones descritas, como las lentes de píxel no son semiesferas (o semi- asferas) perfectas, sino cuatro sectores semiesféricos (o semi-asféricos) intersectándose entre ellos para concentrar el haz de luz sobre un foto-sensor cuadrado (ver figura 24), los círculos y aros de Airy no son círculos perfectos, sino cuatro sectores circulares componiendo lo que hemos denominado un "cuadri-circulo" como el observado en la parte superior de la figura 27. B (comparado con un circulo de Airy habitual en la parte inferior de la figura). Sin embargo dicha peculiaridad no resta generalidad a las invenciones que se describen a continuación. En caso de que las lentes de pixel fueran hexagonales se daría lugar a una distribución de potencia en forma de "hexa-circulo".

Si la dimensión del píxel (micro-lente y/o foto-sensor) se hace tan pequeña como el lóbulo fundamental de energía luminosa (circulo de Airy de la figura 27. A o 27.B), las colas secundarias de potencia (anillos de Airy de la figura 27.A, o "cuadri-anillos" en la figura 27. B) pueden llegar a caer en los pixeles adyacentes en lugar de en el foto-sensor correcto, dando lugar a interferencias entre pixeles. Antes de llegar a dicho fenómeno de interferencia entre puntos, dependiendo entre otros factores del cociente entre índices de refracción, puede ocurrir que las micro-lentes (semiesferas, o mejor dicho "cuadri-esferas", formadas por cuatro sectores esféricos o asféricos, o "hexa-esferas" en caso de micro-lentes hexagonales, o trian-esferas o de cualquier otra forma geométrica) entre píxeles adyacentes lleguen a solaparse, tal como se observa en la figura 28, la cual ilustra por ejemplo un proceso sub-micrónico profundo, donde el área del foto-sensor es muy elevada respecto al área total del sustrato (foto-sensor y circuitos de polarización y lectura). El hecho de que las dos semiesferas (o las dos lentes asféricas o las dos cuadri-esferas) de dos píxeles adyacentes se solapen, no tiene ningún efecto negativo, más bien es un efecto positivo, ya que en caso de que el área del foto-sensor fuera muy pequeña respecto al área total del sustrato, el espesor en dirección vertical del material de la micro-lente de píxel (3) sería muy elevado, aumentando el tamaño total de la estructura. En este caso, el espesor de la micro-lente de pixel 3 en dirección vertical es tan bajo, y el espacio en dirección vertical desde la superficie de la micro-lente de píxel hasta el foto-sensor es tan pequeño, que con un espesor bajísimo de dicha estructura llevamos prácticamente el 100% de la energía luminosa recibida a través del objetivo principal de la cámara a la superficie útil de los foto-sensores. Una diferencia respecto a algunas de las estructuras vistas anteriormente es que los límites de la superficie superior de las micro-lentes 3, en la parte más baja de su perfil, no llegan a tocar el sustrato 1 , haciendo que en las líneas de intersección entre la superficie de dos micro-lentes adyacentes el material de bajo índice de refracción 4 siempre esté situado a una mínima distancia del sustrato 1 , tal como se ilustra en las figuras 28 y 29.

En caso de especificar un diseño de dimensiones muy reducidas, donde la cámara formaría parte de una aparato de muy pequeñas dimensiones y al mismo tiempo nos viéramos obligados a tener un número de píxeles muy elevado, la reducción de las dimensiones puede llegar hasta el extremo en que el tamaño de cada uno de los foto-sensores puede verse obligado a alcanzar tamaños similares a la anchura del lóbulo principal de la figura 27. En este caso tenemos que aceptar que habrá cierto ruido inter-píxeles, que si es lo suficientemente bajo no tiene por qué tener un detrimento apreciable en la calidad de la imagen, también debemos aceptar que la energía luminosa que alcanza los foto-sensores no será el 100% de la energía incidente.

De hecho, acercándose a tales dimensiones (cercanas a unas pocas mieras, incluso ligeramente por debajo de la miera) en la mayoría de los casos la riqueza de detalles de la imagen tan sólo puede ser apreciada merced a los zooms llevados a cabo en un soporte informático para visualizar detalles de un área determinada de la imagen hasta que los pixeles se hacen demasiado visibles a costa de zooms excesivos, bajo dicha circunstancia una pequeña interferencia entre píxeles adyacentes, mostrando un pequeño cambio de detalle de la imagen en el mundo real, no es tan importante como el que dichos detalles en el mundo real tengan colores diferentes. En dicha circunstancia, si los filtros de colores, en lugar de diseñarse píxel a píxel, se diseñan micro-lente a micro-lente, el efecto de interferencia entre píxeles es mucho menos dañino, adoptándose estructuras como la de la figura 30. Existen varias posibilidades, una de ellas es situar los filtros de colores sobre las lentes plenópticas (parte superior de la figura 30), otra posibilidad es situar los filtros (como se ha hecho tradicionalmente) entre las lentes de píxel y los foto-sensores (parte inferior de la figura 30), una tercera es utilizar filtros de más pequeño espesor mezclando las dos soluciones descritas combinadas (filtros bajo las micro-lentes de píxel y también sobre -o bajo- las micro-lentes plenópticas). Otra posible solución sería que las propias micro-lentes plenópticas no sólo estuvieran construidas por un material transparente con alto índice de refracción, sino también con propiedades de filtrado de colores, tal como aparece en la figura 31. También es posible que las micro-lentes de píxel sean también micro-lentes de filtrado (tal como se ilustra en la parte inferior de la figura 32), o soluciones mixtas en las que el filtrado se lleva a cabo en ambos arrays de micro-lentes. Dichas estructuras son también más eficientes bajo el punto de vista práctico, ya que las características de dispersión, índice de refracción y otras características ópticas de los materiales utilizados para fabricar las micro- lentes de píxel y las micro-lentes plenópticas, no siempre son independientes de la frecuencia (del color), posibilitando diseños en los que las micro4entes de píxel y plenópticas son diferentes y optimizadas para cada color, y permitiendo la utilización de materiales ópticos de menos sofisticación y precio.

Estructuras como las descritas en los párrafos anteriores, o bien estructuras donde los lóbulos laterales de la figura 27 (anillos de Airy) caigan sobre las áreas del sustrato opacas destinadas a los circuitos de polarización y lectura, eligiendo separaciones entre pixeles como por ejemplo las mostradas en las figuras 33.A, 34 y 35, son fáciles de obtener merced a la utilización de técnicas de fabricación microelectrónica aplicadas a las capas ópticas como las descritas en la invención. En el extremo de aumento del número de megapixeles de un sensor y la necesidad de un tamaño muy reducido por imperativo de la aplicación, se puede ir hasta el límite de adoptar diseños como en la figura 33.B, donde el centro de un píxel podría situarse en el valle de potencia de sus pixeles más cercanos, aprovechando la ortogonalidad entre colores de pixeles adyacentes (diferente frecuencia) merced a la utilización de filtros de diferentes colores en pixeles adyacentes, como se explicará en detalle más adelante.

Llegado a dichos extremos de reducción de tamaño, hay otros efectos de ruido que cobran importancia, como es la potencia luminosa en la zona del espectro infrarrojo o infrarrojo próximo que, aun no siendo perceptible a la vista humana, es un ruido no despreciable en los foto-sensores; la manera de minimizarlo es añadir filtros para dichos rangos de frecuencias. Dichos filtros pueden situarse en cualquier punto (o en varios puntos) del recorrido óptico, en sí mismos o combinados con los filtros de colores (merced a la utilización de filtros no sólo de un color sino de muy alta selectividad para los rangos de frecuencia cuyo ruido se desea evitar), de esta manera los filtros de infrarrojo pueden situarse sobre las micro-lentes plenópticas, formando parte del material de las micro-lentes plenópticas, entre las micro-lentes de píxel y el sustrato, formando parte de las micro-lentes de píxel, sobre la micro-lentes de píxel, en el material de bajo índice de refracción situado entre las micro-lentes de píxel y las micro-lentes plenópticas (por ejemplo en el material 4 en la figura 29). También pueden construirse merced a una combinación de varios de los métodos descritos.

La figura 34 muestra la distribución de energía luminosa sobre 4 pixeles adyacentes formando un patrón Bayer (cuadrado de 4 pixeles verde, rojo, azul, verde) comúnmente utilizado para sensores en color. En la parte superior de la figura se incluye la irradiancia procedente de las micro-lentes de píxel y sus correspondientes filtros de color, en este caso podemos observar que el área del foto-sensor (cuadrado interior rodeando las letras V, R, A y V) y la micro-lente de píxel se han diseñado para que el lóbulo principal de irradiancia alcance la superficie del foto- sensor, y los lóbulos segundo y tercero incidan sobre una zona opaca, evitando así cantidades de ruido apreciables en foto-sensores adyacentes. La figura 35 ilustra el fenómeno de una manera más clara (utilizando la notación de las figuras anteriores): sobre el sustrato 1 se han construido los foto-sensores 2, y sobre éstos se han depositado los filtros verde 6 y rojo 7; sin embargo, sobre el "área no activa del sustrato" (el área no empleada por los foto-sensores, normalmente utilizada para circuitos de polarización, conversores AJO y lectura de los foto-sensores) se ha depositado una capa de material opaco que no permite que los lóbulos secundarios alcancen el sustrato, dependiendo de la tecnología dicho material puede también jugar el rol de "metal de conexionado" para los foto-sensores (normalmente utilizado en los procesos CMOS), aunque en lugar de metal puede incluir otros elementos opacos normalmente utilizados o utilizables en la fabricación de semiconductores.

La figura 36 muestra el patrón Yotsuba, el otro patrón normalmente utilizado en sensores de color (con pixeles blancos dispuestos en diagonal, y entre ellos diagonales de pixeles verdes y diagonales con pixeles alternos: 2 azules y 2 rojos), las discusiones llevadas a cabo anteriormente son también aplicables a dicho patrón.

En cuanto a por ejemplo en un proceso CMOS, u otro proceso de fabricación de foto-sensores futuro, presente o pasado, se avanza hacia tecnologías más sub-micrónicas, los circuitos de polarización, lectura y conexionado se hacen más pequeños, ofreciendo la posibilidad de diseñar más densidad de pixeles en un espacio cada vez más reducido, si al mismo tiempo intentamos mejorar la utilización del sustrato, con áreas de foto-sensores cada vez más elevadas en porcentaje frente al total del área del sustrato (por motivos obvios de coste, ya que por ejemplo en un proceso CMOS el coste es proporcional al área de silicio) se puede llegar a estructuras como las de la figura 37, donde el área de los foto-sensores es muy elevada frente al total de área del sustrato, sin embargo tendremos el problema de que los lóbulos segundo y tercero de un píxel iluminarán los foto-sensores adyacentes, deteriorando la relación señal ruido (en cuanto a ruido inter-píxeles se refiere). En realidad dicho problema es menos severo de lo que parece a primera vista, debido a la ortogonalidad entre colores, ilustrada en la figura 38, mostrando un diseño en que las necesidades de la aplicación han especificado unas dimensiones muy pequeñas para el sensor y un número de pixeles por unidad de área muy elevado, tanto que no se puede seguir reduciendo dimensiones de las micro-lentes de píxel ni de los foto-sensores, pues en cuanto dichas dimensiones comienzan a hacerse comparables con la longitud de onda de la luz incidente el haz de luz sufre difracciones y la estructura óptica deja de ser eficiente (muy pocos fotones alcanzarían los foto sensores), y recordemos que en el momento de escribir esta patente varios fabricantes de semiconductores han comenzado a fabricar en volumen con tecnologías CMOS de 28 nanómetros para las dimensiones de la puerta de un transistor, obviamente foto-sensores de dichos tamaños no serían eficientes, ya que las longitudes de onda de la luz serian bastante más altas que las dimensiones del foto-sensor, dando lugar a procesos de difracción que reducen de una manera muy apreciable la eficiencia lumínica.

La necesidad imperiosa de tamaño reducido, alto empaquetado y por lo tanto un alto número de pixeles en un espacio muy reducido, ha empujado a diseñar el conjunto "foto-sensor/micro-lente de píxel" de manera que el pico de irradiancia de un conjunto "micro-lente de píxel/filtro" caiga en el primer cero de irradiancia de los pixeles adyacentes (como se ilustra en las figuras 33.B y 38), dando lugar por ejemplo en una estructura Bayer a las irradiancias en colores rojo y verde en la parte superior de los pixeles de la figura 38. Sin embargo el problema de interferencia inter-píxeles es minimizado por la ortogonalidad de colores, la parte inferior de la figura 38 refleja la irradiancia del color verde al atravesar el filtro rojo, con una atenuación de filtrado de 6 decibelios (trazo continuo) y 10 dB (trazo punteado): obviamente no se puede aumentar indefinidamente la atenuación de los filtros, ya que estos alcanzarían un espesor prohibitivo, sin embargo es fácil llegar a una situación con contrastes aceptables para la gran mayoría de las aplicaciones.

Más crítica es la interferencia entre puntos vecinos del mismo color, ya que el ruido del píxel adyacente no es filtrado. En este aspecto el patrón Bayer ofrece mejores prestaciones, ya que tan solo los pixeles verdes tienen vecinos verdes en diagonal, mientras que en el patrón YOTSUBA todos los puntos tienen vecinos del mismo color en diagonal. Este fenómeno es ilustrado en la figura 39, en este caso el porcentaje de área del foto-sensor frente al total del sustrato es lo suficientemente bajo como para que los dos haces de luz verde tengan su primer lóbulo de potencia en el área del foto-sensor, y el segundo y tercer lóbulos iluminen el área opaca entre foto-sensores. Sin embargo, a medida que la necesidad de tener más pixeles en menos área empuja a ello, y tecnologías más sub-micrónicas lo permiten, se llega a situaciones como la de la figura 40, que puede ser lo suficientemente buena para ciertas aplicaciones, pero el criterio de diseño la ha empujado a tener haces luminosos entre "microlentes/sensores" adyacentes que se solapen entre ellos, no sólo el solape atenuado entre colores (el rojo -mostrado con gran atenuación en la figura- y el azul con el verde), sino también dos haces de verde solapándose entre ellos. Recordemos que no es posible diseñar ni el área de los sensores ni las micro-lentes más pequeñas, ya que para dichas dimensiones por debajo de cierto umbral los fenómenos ondulatorios comienzan a imperar sobre las propagaciones rectilíneas, y por debajo de dichos umbrales estas estructuras dejan de ser eficientes, dando lugar a múltiples difracciones y refracciones que impiden la llegada de una cantidad apreciable de fotones a los sensores. Llegado este momento debemos aceptar ciertas ineficiencias, que a pesar de ello darán lugar a sensores lo suficientemente idóneos para una gran mayoría de las aplicaciones que requieran tamaños muy reducidos y gran densidad de pixeles por unidad de área, especialmente si minimizamos dicho problema con las invenciones descritas a continuación. En primer lugar, la figura 40 muestra que no todo el lóbulo principal de irradiancia es proyectado sobre superficie sensorial, parte del lóbulo principal cae en zona opaca (un deterioro de la eficiencia que debemos aceptar en aras a la miniaturización), pero más grave todavía es el hecho que el segundo y tercer lóbulos de un píxel verde introducen ruido en otro píxel verde adyacente, incrementando el ruido inter-píxel, tal como se muestra en la figura 40, ya que no existe ningún tipo de atenuación con filtros al tratarse de vecinos del mismo color. La figura 40 también muestra como la irradiancia del píxel rojo (y también del azul, que aunque no está dibujada sería exactamente igual) en zona verde se ve notablemente atenuada por los filtros.

La necesidad de espacio, la tendencia hacia la miniaturización y el aumento del número de pixeles, ha empujado hacía estructuras en las que los haces iluminando pixeles adyacentes se solapan entre ellos, en dicha situación los fenómenos ondulatorios, que pueden ser despreciados trabajando con dimensiones más elevadas, han de ser tenidos en cuenta para que los sensores sigan funcionando. La irradiancia de la figura 27.A forma los llamados círculos de Airy sobre los sensores (o los cuadri-círculos de la figura 27. B en nuestro ejemplo con lentes de pixel cuadradas, o los "trian-circulos" en caso de utilizar pixeles y lentes de pixel triangulares), dados por la expresión: n sin c

E(pl = λ

n sin σ ,

π p donde J ₁ representa la función de Bessel de primera especie y orden uno, λ la longitud de onda, n el índice de refracción, cr'el ángulo de incidencia de los rayos luminosos entre la pupila de salida y el plano de los foto-sensores, y p" la coordenada radial del plano imagen. El primer cero de la función aparece en p ₁ —0, 61Á/ rísiruj ^' , mostrando que los radios del circulo de Airy dependen de la longitud de onda incidente, lo que establece como criterio de diseño la utilización de distintas áreas de la zona de foto-sensores para los distintos colores, o bien diseñar perfiles de lentes diferentes para cada color.

En el caso del patrón Bayer, la interferencia entre los dos píxeles verdes contiguos en dirección diagonal es menor de lo que sería la interferencia entre dos píxeles rojos contiguos en diagonal con el patrón Yotsuba, ya que la longitud de onda es menor y por lo tanto los círculos de Airy verdes son menores que los rojos. Aun así, si aproximamos los píxeles entre ellos de tal manera que llegamos al límite de lo prudente y los dos haces de luz verde comienzan a juntarse, podemos tomar medidas (acciones) a nivel de diseño de los foto-sensores, así la figura 41 muestra como en el píxel de la derecha se ha aumentado la separación entre píxeles verdes al cambiar la estructura física del foto-sensor (la esquina lateral izquierda del foto-sensor verde de la derecha se ha suprimido -eliminándola del área activa del sustrato-, convirtiendo el cuadrado en un hexágono en caso de diseñar pixeles simétricos). Más eficiente es el píxel verde de la parte izquierda de la imagen, en él se ha extraído de su esquina derecha un área triangular en la parte derecha del foto-sensor verde (convirtiéndola en área no activa del sustrato), alejando más la distancia entre los dos foto-sensores verdes adyacentes en la zona de máxima penetración de luz verde procedente de las micro-lentes/filtros del sensor verde contiguo, recordemos que la luz procede de la parte superior de la estructura, es difractada por las micro-lentes para llevarla sobre el sensor y finalmente filtrada por los filtros de color, que pueden ser parte del mismo material de las micro-lentes o bien ser capas planas de color situadas bajo las micro-lentes. En cualquiera de las dos situaciones descritas, la parte de la irradiancia que pasa entre dos zonas verdes contiguas más elevada será la que pasa por el vértice donde convergen los sensores de los 3 colores (los 4 pixeles adyacentes) por un doble motivo, en primer lugar al alejarse del vértice se aumenta la distancia y por lo tanto la atenuación (alejándose del centro del disco de Airy), en segundo lugar la luz verde procedente de la micro-lente verde adyacente que llega hasta puntos alejados del vértice (en las zonas de confluencia verde-rojo y verde-azul) pasa por los filtros rojo y azul antes de llegar a la zona verde, atenuándose hasta extremos que la hacen imperceptible en la zona verde adyacente, y es este el motivo por el que truncar el sensor extrayendo una zona triangular del área de dicho sensor, creando un área "no sensitiva" muy ancha en la zona más próxima al sensor verde adyacente, pero que se estrecha tal como aumenta la distancia del sensor adyacente, y que alcanza su máximo de área no sensitiva en la zona de máxima penetración de luz verde procedente del sensor adyacente en diagonal, luz que ha penetrado por el punto de más baja atenuación (el vértice de confluencia de las cuatro píxeles, ver figura 41), lo que minimiza el ruido entre píxeles.

Algunas tecnologías microelectrónicas no permiten en sus reglas de diseño y foto-litografía líneas trazadas a cualquier ángulo, tan solo verticales, horizontales y en ángulos de 45 grados, en dicho caso el triángulo de ausencia de área activa del foto-sensor se trazará de la forma indicada en la figura 41 a la derecha del foto-sensor verde más a la derecha del patrón Bayer. Otras tecnologías son incluso más restrictivas y permiten tan sólo líneas verticales y horizontales, en dicho caso el "triángulo" de ausencia de área activa se diseñaría tal como se muestra en la esquina a la izquierda del sensor verde situado a la izquierda de la figura 41.

Los patrones expuestos en la figura 41 parecen de muy reducidas dimensiones, sin embargo debemos recordar que las longitudes de onda del espectro luminoso pueden comprender desde cerca de 400 nanómetros en la parte alta del espectro azul hasta cerca de 800 nanómetros en la parte baja del espectro rojo. Mientras en el momento de escribir la patente, tecnologías CMOS sub-micrónicas de 28 nanómetros estaban en producción en alto volumen, lo que indica que en casi cualquier tecnología CMOS (u otras tecnologías pasadas, presentes y futuras) es fácil diseñar geometrías con dimensiones mucho menores que las longitudes de onda del espectro de luz visible, que son las que fijan las dimensiones mínimas de las micro-lentes y los micro- sensores para evitar fenómenos de difracción.

Las invenciones descritas en el presente documento granjean grandes ventajas en cuanto a la fabricación de grandes volúmenes de sensores plenópticos de muy alta calidad a muy bajo precio, también granjean grandes ventajas en cuanto a la fabricación de sensores de un número creciente de megapíxeles en aplicaciones de tamaño reducido, permitiendo alcanzar límites en los que los fenómenos ondulatorios de la ondas luminosas ya no pueden ser ignorados, algunas de las cuales describimos en detalle a continuación.

Estructuras como las descritas en este documento pueden formar parte también de chips 3D, donde en la parte inferior de estructuras como las mostradas en las figuras 14, 14.b, 22.B y 22.C, en lugar de ser soldada sobre un circuito impreso es situada sobre otro circuito integrado con alguna función específica, como por ejemplo el procesamiento plenoptico.

Las invenciones mencionadas pueden ser combinadas con zooms micro-mecánicos, en los que alguna(s) de las lentes del sándwich óptico se mueve(n) perpendicularmente al eje axial accionadas por MEMS (Micro-Electro-Mechanical Systems, ó Sistemas Micro Electro Mecánicos), pudiendo de esta manera re-enfocar la imagen o utilizar la estructura a modo de zoom óptico.

Las invenciones mencionadas pueden ser combinadas con zooms estáticos externamente controlables, en los que alguna(s) de las lentes del sándwich óptico cambia(n) su(s) distancia(s) focal(es) bajo el control de un parámetro exterior (un voltaje, una corriente u otro parámetro), pudiendo de esta manera re-enfocar la imagen o utilizar la estructura a modo de zoom óptico.

Los principales prototipos y los primeros productos existentes en el mercado utilizan micro- lentes como las descritas en el "estado del arte", la utilización de foto-sensores y micro-lentes como las descritas en este documento les dota de las ventajas de aplicación que describimos a continuación.

Ejemplos de uso mostrando diferencias respecto al estado de la técnica anterior

Foto-sensores utilizando geometrías de píxel como las descritas en la figura 41 se pueden utilizar para captar imágenes de una muy alta densidad de píxeles en muy pequeño espacio con resultados de contraste entre pixeles mejorando notablemente el estado del arte, aumentando la relación señal/ruido entre pixeles adyacentes; cabe citar por ejemplo las aplicaciones para cámaras de teléfonos móviles, tabletas u ordenadores portátiles con un número de megapíxeles muy elevado y creciendo cada vez más y muy pequeña dimensión (los sensores ocupan por debajo de 1 cm x lcm). Dicha invención es aplicable tanto a sensores tradicionales (sin micro- lentes plenopticas) como a sensores de campo de luz (con micro-lentes plenopticas) pero especialmente beneficiosa en este último caso, ya que el balance entre número de pixeles por micro-lente (para discriminar más direcciones de llegada) y un numero de micro-lentes cada vez más elevado de cara a aumentar el número de megapíxeles utilizables empujará a sensores con un número total de pixeles más allá del estado del arte actual, dejando lejos los límites impuestos por la Ley de Moore pero paliando en la medida de lo posible los fenómenos ondulatorios de la luz que dan lugar a refracciones indeseadas para muy pequeñas dimensiones de los pixeles.

En caso de poder relajar las especificaciones en cuanto a número de megapíxeles por unidad de área, tal como se muestra en la figura 40, o en mayor medida en la 39, lo que también permite utilizar tecnologías de foto-sensores de más bajo coste (o utilizando tecnologías densas incrementar el número de megapíxeles por unidad de área de sensor), se puede alcanzar un número de megapíxeles muy alto (más allá del estado del arte actual) con una muy alta eficiencia lumínica y un alto contraste en una cámara de tamaño normal/grande para aplicaciones en las que el espacio no es un importante criterio de diseño (por ejemplo, en una DSLR el tamaño del sensor puede ser de varios cm de cada uno de sus lados). También para aplicaciones en terminales portátiles (teléfonos, tabletas, ordenadores portátiles,...) se puede alcanzar muy altos contrastes y muy altas calidades de imagen (con muy bajo ruido) para aplicaciones en las que la alta cantidad de megapíxeles no sea el objetivo fundamental, calidad que puede llegar a ser muy alta en caso de que el área de píxel contenga al primer círculo de Airy completo (como se describe en la figura 39), bajo dichas circunstancias el 84% de la luz incidente llega a los foto-sensores, tan solo cabría aumentar de manera apreciable la sensibilidad y el contraste de los sensores de una tecnología dada en caso de multiplicar por 4 el área de los sensores (para incluir el segundo lóbulo de Airy en el área del sensor). Las afirmaciones llevadas a cabo en este párrafo aplican a sensores y cámaras digitales tradicionales, pero son especialmente útiles para sensores plenopticos en cámaras, ya que el número de micro-lentes crecerá de forma exponencial y por lo tanto el número de pixeles precisados para discriminar un número elevado de direcciones.

Las invenciones mencionadas mejoran el estado del arte en cuanto a densidad de pixeles hasta el punto en que el factor dominante que comienza a deteriorar la eficiencia de sensores/cámaras es la difracción luminosa, especialmente en los colores rojos, de mayor longitud de onda y por lo tanto los primeros que comienzan a difractarse. Estas invenciones pueden utilizarse en sensores normales o bien en sensores plenopticos como en las aplicaciones que se describen a continuación.

Invenciones como las expuestas en las figuras 14, 14.b, 15, 16, 17, 18, 22, 22.B, 22.C, 23 y 26 pueden dar lugar a sensores plenopticos en los que, con un apropiado proceso de la información en los pixeles, se puede obtener información no sólo sobre las intensidades de color en los pixeles, sino también la dirección de llegada de los rayos de luz, dando lugar a novedosas aplicaciones en las que es posible re-enfocar las imágenes en un plano del mundo real diferente al plano enfocado en el disparo de la fotografía, es posible obtener imágenes completamente enfocadas (en todos los puntos de la fotografía), obtener imágenes 3D (de tres dimensiones) para displays 3D en pantallas de cine o en monitores con gafas activas (con imágenes estereoscópicas), en pantallas/monitores con gafas pasivas o en las nuevas y futuras pantallas/displays 3D sin gafas. El número de pixeles y el número de posibles planos enfocados a distintas profundidades (que crece linealmente con el número de pixeles por micro-lente) se incrementa drásticamente merced a la utilización de las invenciones.

Sensores plenopticos como los desarrollados con las invenciones descritas se pueden emplear desde en pequeñas cámaras portátiles con un número de foto-sensores relativamente pequeño, hasta en cámaras profesionales con una óptica sofisticada y un muy alto número de pixeles. Las principales ventajas respecto a otras técnicas plenópticas, que integran las micro-lentes plenópticas a nivel discreto en las lentes de la cámara o con una matriz de micro-lentes discreta situada en un plano por delante del plano del sensor, es la capacidad del proceso en obleas utilizando técnicas de fabricación similares a las empleadas en microelectrónica también para la óptica, obteniendo sensores plenópticos de muy alta calidad a muy bajos costes y con procesos de fabricación que se prestan a producciones en muy alto volumen, además de reducir las aberraciones ópticas e incrementar el número de micro-lentes por unidad de área, así como el número total de pixeles.

Uno de los inconvenientes de las tecnologías plenópticas es el número de pixeles resultantes, que dependiendo de los algoritmos utilizados, y de las posibles técnicas de super-resolución e interpolación de pixeles intermedios en la imagen final (post-procesado con algoritmos plenópticos) darán lugar a un numero de pixeles en la imagen más bajo que el número de pixeles del sensor; en el extremo más bajo algunos algoritmos ofrecen un número de pixeles igual al número de micro-lentes plenópticas. Este hecho, unido al hecho de que para discriminar direcciones de llegada de rayos se precisa de un número de pixeles por micro-lente lo más elevado posible daría lugar en el extremo a micro-lentes y a sensores más allá del estado del arte.

Las integraciones monolíticas de micro-lentes utilizando procesos micro-electrónicos y/o micro- ópticos avanzados, que por ejemplo en técnicas CMOS han alcanzado elevadísimas sofisticaciones debido a la grandes inversiones llevadas a cabo para microprocesadores, memorias y demás circuitos lógicos, permiten disponer de sofisticadísimos medios de diseño y producción que son también aplicables a las micro-lentes plenópticas, permitiendo la fabricación de arrays de micro-lentes plenópticas con un número de lentes más allá del estado del arte y con menores aberraciones ópticas que en sus equivalentes discretas.

Para apreciar las ventajas de las invenciones descritas en la presente patente, discutamos especificaciones de futuras tecnologías de adquisición de imagen hoy día imposibles de implementar. Supongamos que pretendemos fabricar una cámara de video 3D HDTV (aplicación en la que hoy en día se utilizan dos cámaras en paralelo para producir imágenes estereoscópicas, más que duplicando el coste de fabricación, aumentando de manera dramática los costes de post-proceso y disminuyendo la calidad de la imagen), en principio habría dos posibilidades, intentar utilizar unas micro-lentes de 1280x720 lentes (921.600 micro-lentes) o bien 640x360 (211.260 micro-lentes) con un algoritmo de super-resolución asociado que eleve el número final de pixeles a 1280x720. Supongamos también que utilizamos un parámetro razonable de 16 pixeles por micro-lente (dando lugar a 7 planos enfocados), ello daría lugar a un sensor de 14.745.600 pixeles en el primer caso o de 3.686.400 pixeles en caso de utilizar super-resolución, especialmente el primer valor es extremadamente alto, hacia el límite del estado del arte en el momento de escribir esta patente. En caso de pretender aumentar la calidad de las imágenes 3D y demandar 21 planos enfocados, harían falta sensores de 111,5 megapixeles sin utilizar super-resolución o 25,6 Megapixesles utilizando la super-resolución 2 a 1 , claramente más allá del estado del arte al escribir la patente, especialmente para aplicaciones de consumo de muy bajo coste.

Uno de los primeros sensores plenópticos industriales anunciados, que estarán disponibles en volumen durante el segundo trimestre del 2014, según aparece publicitado en el link adjunto (http://lightfield-forum.com/light-field-camera-prototypes/t oshiba-lightfield-camera-m

contiene una matriz de 500.000 micro-lentes de 30 mieras de diámetro (número situado entre los dos requeridos para la cámara HDTV citada en el ejemplo anterior) y un sensor CMOS 8 de Mega-rayos (igualmente situado entre los dos requisitos del párrafo anterior) en un área de 7 x 5 milímetros. A pesar de que no se han publicado datos sobre dicha tecnología, su implementación posiblemente ha sido llevada a cabo con técnicas similares a las expuestas en las figuras 6. A, 6.B o bien 8.A, 8.B. Según el mismo link web citado más arriba, la implementación discreta de la figura 6.B tiene un número de micro-lentes 5 veces inferior al sensor plenóptico referido en nuestro ejemplo, números relativamente bajos a la luz de las invenciones descritas en esta patente.

De la discusión en los párrafos anteriores se deduce que el estado del arte tan sólo podría implementar una cámara HDTV merced a la utilización de algoritmos de super-resolución, siempre con una calidad inferior a algoritmos sin super-resolución que utilicen un número mayor de micro-lentes. Los procesos micro-electrónicos descritos en las invenciones de la presente patente, en particular los procesos fotolitográficos son capaces de producir un número de micro-lentes notablemente superior al máximo de 500.000 micro-lentes anunciadas en la web anterior, además, el hecho de que se mencione en su documentación acerca del "radio" de las micro-lentes nos hace pensar que éstas son circulares en lugar de cuadradas, siempre menos eficientes, ya que el área comprendida entre varios círculos hace desperdiciar algunos de los píxeles del foto-sensor, y desperdicia también parte de la energía luminosa incidente.

Si el criterio de diseño fuera un sensor para una cámara para cine 3D con el objetivo de obtener 4000 x 3000 píxeles, de nuevo se podía diseñar con 12 Mega-lentes en el array plenóptico de microlentes (192 mega-píxeles en el sensor asumiendo 16 píxeles por micro-lente, con tan solo 7 planos enfocados), o bien 2000 x 1500 (3 mega-lentes) en al array plenóptico (48 mega- píxeles en el sensor) y un factor 2 de super-resolución; ambas especificaciones (especialmente la primera) están mucho más allá del estado del arte, y tan sólo se pueden implementar merced a la utilización de técnicas micro-electrónicas como las expuestas en la presente invención, tanto para las micro-lentes plenópticas como para los sensores de tan alta densidad de integración con niveles adecuados de ruido inter-píxel. Si además se pretendiera tener más de 7 planos enfocados en aras a aumentar la calidad de la imagen 3D, las especificaciones superarían con creces los mejores sueños sobre el estado del arte.

Por último, la utilización de meta-materiales con índices de refracción inferiores a 1 junto con los procesos micro-electrónicos descritos en esta patente hacen posible la integración monolítica de un objetivo completo construido sobre el sustrato del sensor; integraciones monolíticas como la descrita en la figura 22.B (con o sin las lentes plenópticas 5) darán lugar a módulos con unos costes de producción notablemente inferiores a los costes de fabricación ofrecidos a día de hoy en implementaciones como la descrita en la figura 11 , con técnicas de producción automatizadas que minimizan al máximo la intervención humana, disminuyen los costes de producción, y aumentan la calidad y la eficiencia lumínica y óptica de las cámaras; ello sin entrar a comparar con las cámaras como las expuestas en las figuras 5. A, 5.B, 7.A, 7.B y 7.C, soluciones que quedarán obsoletas frente a la utilización de los sensores expuestos en este documento.

Descripción de las figuras

Figura 1. Descripción de una de las posibles implementaciones del estado de la técnica anterior para un sensor plenóptico.

Figura 2. Descripción de una segunda posible implementación del estado de la técnica anterior para un sensor plenóptico.

Figura 3. Proyección de rayos sobre un sensor plenóptico en el caso de que el plano enfocado esté por detrás del sensor. Figura 4. Proyección de rayos sobre un sensor plenóptico en el caso de que el plano enfocado esté por delante del sensor.

Figura 5.A. Implementación de lentes plenópticas en la que las micro-lentes están situadas entre la lente principal de la cámara y el espacio objeto.

Figura 5.B. Lentes plenópticas de la figura 5.A montadas entre el espacio objeto (a la izquierda de la imagen), la lente principal y una cámara (a la derecha).

Figura 6.A. Implementación de un array de micro-lentes plenópticas situadas a muy pequeña distancia (0,5 milímetros) del plano de los foto-sensores.

Figura 6.B. Una de las primeras implementaciones industriales de la invención de la figura 6.A (un array de micro-lentes plenópticas situadas a muy pequeña distancia del plano de los foto- sensores).

Figura 7.A. Esquema óptico de una implementación en la que las micro-lentes plenópticas forman parte de un objetivo (grupo de lentes), situándolas entre la primera lente de entrada del objetivo (a la izquierda) y el resto de lentes (a la derecha).

Figura 7.B. Esquema mecánico-óptico de una de las piezas para la implementación de la estructura de la figura 7.A.

Figura 7.C. Esquema mecánico-óptico de una implementación de la estructura de la figura 7. A.

Figura 8.A. Implementación donde sobre un sustrato de foto-sensores se sitúan las micro-lentes plenópticas (construidas sobre un sustrato transparente 14b a muy pequeña distancia de los foto- sensores merced a la utilización de separadores de resina 42 entre los foto-sensores y el sustrato de las micro-lentes).

Figura 8.B. Implementación similar a la figura 8.A donde las micro-lentes se sitúan en la parte superior del sustrato transparente.

Figura 8.C. Implementación monolítica de una estructura que sitúa un array de micro-lentes 10 por encima de una array de sensores 30 construidos sobre un sustrato de foto-sensores 100.

Figura 9.A. Estado del arte de un sustrato de foto-sensores utilizando la técnica FSI (Front Side Illumination o Iluminación Frontal).

Figura9.B. Estado del arte de un sustrato de foto-sensores utilizando la técnica BSI (Back Side Illumination o Iluminación Trasera).

Figura 10. A. Estado del arte en la construcción de filtros de colores y micro-lentes de píxel sobre un sustrato de foto-sensores.

Figura 10.B. Evolución del estado del arte en la construcción de filtros de colores y micro- lentes de píxel sobre un sustrato de foto-sensores más allá de la figura 10.A.

Figura 10.C. Vista superior de la figura 10.B.

Figura 11. Módulo de cámara para aplicaciones portátiles (teléfono móvil, tableta, ordenador portátil), comprendiendo foto-sensor (montado sobre un circuito impreso flexible) y un soporte mecánico para situar las lentes sobre el foto-sensor. Figura 12. Módulo de cámara para aplicaciones portátiles (teléfono móvil, tableta, ordenador portátil), comprendiendo foto-sensor (montado en un empaquetado para circuito integrado) y una lente (126) de dos elementos sobre un sustrato transparente, todo ello envuelto en una estructura conductiva opaca, que protege de radiaciones electromagnéticas y da solidez mecánica al conjunto.

Figura 13. Módulo de cámara para aplicaciones portátiles (teléfono móvil, tableta, ordenador portátil), similar a la figura 12 pero montando dos lentes de dos elementos sobre dos sustratos transparentes, y un tercer sustrato transparente para proteger la estructura.

Figura 14. Implementación de algunas de las invenciones de esta patente, conteniendo un sustrato (1) sobre el que se construyen foto-sensores (2), sobre los que se han situado filtros de colores (6, 7 y 8), micro-lentes de píxel (3), un material de bajo índice de refracción (4) y las micro-lentes plenópticas (5).

Figura 14.b. Implementación similar a la anterior (figura 14) en la que el material de bajo índice de refracción ha sido sustituido por aire (u otro gas) y la oblea de micro-lentes se mantiene a cierta distancia de la oblea de sensores merced a la utilización de separadores.

Figura 15. Ejemplo de una segunda implementación de algunas de las invenciones.

Figura 16. Ejemplo de una tercera implementación de algunas de las invenciones.

Figura 17. Ejemplo de una cuarta implementación de algunas de las invenciones.

Figura 18. Ejemplo de una quinta implementación de algunas de las invenciones.

Figuras 19, 20, 21, 22. Detalle de una secuencia de fabricación de una de las invenciones: micro-lentes plenópticas sobre las micro-lentes de píxel utilizando para la óptica procesos normalmente utilizados en microelectrónica, procesos que se prestan al procesado de obleas para fabricación de muy altos volúmenes con muy alta calidad y muy bajo coste.

Figura 22.B. Miniaturización de tamaños merced a la utilización de materiales (o meta- materiales) con índices de refracción inferiores a 1 (capas 4, 4', 4", \"' y 4"") que hace posible la implementación monolítica de un objetivo completo incluyendo varias lentes (5"", 5"' , 5 " ^' , 5') y las micro-lentes plenópticas (5).

Figura 22.C. Implementación de la invención con funcionalidad similar a la de la figura 22.B sustituyendo el material de bajo índice de refracción por aire (u otro gas) y manteniendo las obleas ópticas separadas entre ellas y de la oblea optoelectrónica por medio de separadores.

Figura 23. Ejemplo de una implementación de las invenciones similar a las de la figura 14 en la que el área de los foto-sensores es relativamente baja respecto al área total del sustrato de foto- sensores y por lo tanto las micro-lentes plenópticas (3) tienen un espesor sobre el sustrato más alto que en la implementación vista en la figura 14.

Figura 24. Detalle de la construcción de una micro-lente (compuesta por 4 sectores esféricos o asfericos) sobre un foto-sensor y la parte del sustrato más cercana a dicho foto-sensor.

Figura 25.A. Vista superior de la figura 24, mostrando la construcción de dos micro-lentes sobre dos foto-sensores, incluyendo la parte del sustrato más cercana a dichos foto-sensores. Figura 25.B. Vista superior de la figura 24, mostrando la construcción de un array de 4x4 micro-lentes sobre 4x4 foto-sensores y la parte del sustrato más cercana a dichos foto-sensores.

Figura 26. Vista transversal de la figura 25. B, mostrando la construcción de una micro-lente plenóptica (5), sobre un material de bajo índice de refracción (4), situado sobre el array de 4x4 micro-lentes de píxel (3), situadas sobre un array de 4x4 filtros de colores (8, 6, 7), a su vez situados sobre un array de 4x4 foto-sensores (2) construidos sobre un sustrato (1).

Figura 27.A. Distribución de irradiancia asociada a la imagen de un objeto puntual sobre el plano de sensores en un sistema con una pupila de salida circular, dando lugar a los discos y a los anillos de Airy (la parte superior de la figura muestra la distribución de irradiancia en el eje vertical frente a la distancia del punto central en el eje horizontal, en la parte inferior se muestran los niveles de potencia por la intensidad de los grises).

Figura 27.B. Representación (en la parte superior de la figura) de un "cuadri-círculo" de Airy resultante la utilización de micro-lentes de píxel como las descritas en las figuras 24, 25. A, y 25. B, frente a lo que sería el circulo y anillos de Airy (en la parte inferior de la figura) si la óptica tuviera forma circular.

Figura 28. Micro-lentes de píxel solapándose entre ellas en una topología en la que el porcentaje de área de foto-sensor frente al total del área del sustrato es elevada y el espesor de las micro-lentes para cumplir su función impone dicho solapamiento.

Figura 29. Sección lateral de la figura 28 incluyendo sustrato (1), foto-sensores (2), filtros de color (6, 7, 8), microlentes de píxel (3), capa de bajo índice de refracción (4) y micro-lente plenóptica (5). Obsérvese que la capa 4 de bajo índice de refracción nunca llega a tocar los filtros de colores (8, 6 y 7).

Figura 30. Estructura en la que los filtros de colores se han agrupado por micro-lente plenóptica, y se han distribuido entre la capa bajo las micro-lentes de píxel y sobre las micro- lentes plenópticas. También pueden cumplir la misión de filtrado de infrarrojos.

Figura 31. Estructura en la que los filtros de colores se han agrupado por micro-lente plenóptica, dotando a dichas micro-lentes plenópticas con una segunda función, al estar construidas con un material que además de producir el requerido cambio del índice de refracción es selectivo al paso de colores.

Figura 32. Estructura en la que los filtros de colores se han agrupado en las micro-lentes plenópticas y en las micro-lentes de píxel, dotando a todas las micro-lentes (plenópticas y de píxel) de una segunda función, al estar construidas con un material que además de producir el requerido cambio del índice de refracción es selectivo al paso de los colores.

Figura 33.A. Distribuciones de irradiancia asociadas a las imágenes de dos objetos puntuales contiguos en el espacio objeto proyectados sobre dos píxeles contiguos en el plano de sensores a través de dos micro-lentes contiguas, dando lugar a dos discos de Airy no solapados y dos anillos de Airy interfiriéndose entre ellos en una zona situada entre ambos píxeles.

Figura 33.B. Distribuciones de irradiancia asociadas a las imágenes de cuatro objetos puntuales contiguos en el espacio objeto, proyectados sobre cuatro píxeles contiguos en el plano de sensores a través de cuatro micro-lentes contiguas. Los píxeles se han reducido a sus dimensiones mínimas aceptables en aras a evitar difracciones originadas por la naturaleza ondulatoria de la luz; de cara a aumentar la densidad de píxeles, los picos (máximos) de los discos de Airy se han situado sobre los ceros de irradiancia de los píxeles adyacentes.

Figura 34. Distribuciones de irradiancia en un patrón de Bayer sobre un píxel verde y un píxel rojo (sobre el azul sería similar) en los que las micro-lentes, las áreas de los foto-sensores y las zonas opacas entre foto-sensores, han sido dimensionados de manera que el lóbulo principal (el circulo de Airy) es íntegramente recogido en el área del foto-sensor, y los lóbulos segundo y tercero (anillos de Airy segundo y tercero) inciden sobre una zona opaca sin foto-sensores.

Figura 35. Vista transversal de la figura 34, donde se observa (de abajo a arriba) el sustrato de foto-sensores (1), los fotosensores (2), los filtros de colores verde (6) y rojo (7) y las microlentes de píxel (3). Los filtros de colores, en el área del sustrato en la que no hay foto- sensores, están situados sobre una capa metálica (utilizada para polarización y/o lectura) o de cualquier otro material opaco. Se muestra la magnitud de la irradiancia de los dos círculos de Airy verde y rojo contenidos íntegramente en el área de foto-sensores.

Figura 36. Patrón Yotsuba, más sensible al ruido inter-píxel que el patrón Bayer, ya que hay más píxeles del mismo color en diagonal interfiriéndose entre ellos.

Figura 37. Con el objetivo de aumentar la densidad de píxeles por unidad de área se ha aceptado que el segundo y tercer lóbulos de irradiancia puedan interferir al píxel vecino.

Figura 38. Con el objetivo de aumentar más la densidad de píxeles por unidad de área se ha llegado incluso a aceptar que se sitúen los picos de Airy en los ceros del píxel vecino, aceptando que no toda la energía del lóbulo principal va a ser utilizada por los sensores, la interferencia entre píxeles de diferentes colores es minimizada por el filtrado de colores.

Figura 39. Los píxeles más críticos en cuanto a ruido inter-píxel son los del mismo color (verde en un patrón Bayer) y adyacentes en diagonal, ya que su interferencia no se puede filtrar.

Figura 40. La distancia mínima entre píxeles contiguos del mismo color vendrá fijada por la relación señal/ruido máxima aceptable para la aplicación, que se deteriorará drásticamente en cuanto el primer lóbulo de Airy de un píxel comience a interferir al primer lóbulo de Airy de un píxel adyacente del mismo color (los dos verdes en un patrón Bayer).

Figura 41. La distancia mínima entre píxeles contiguos del mismo color vendrá fijada por la relación señal/ruido máxima aceptable para la aplicación, que se deteriorará drásticamente en cuanto el primer lóbulo de Airy de un píxel comience a interferir al primer lóbulo de Airy de un píxel adyacente del mismo color (los dos verdes en un patrón Bayer), lo que se puede minimizar mediante geometrías especiales para los foto-sensores de píxeles del mismo color adyacentes, en las que los vértices de los cuadrados de los foto-sensores se alejan del píxel vecino no construyendo área activa de foto-sensor en zonas próximas al píxel vecino.

Referencias.

1. V. G. Veselago (1968 ( ussian text 1967)). . Sov. Phys. Usp. 10 (4): 509-14. Bibcode:

1968SvPhU.10.509V. doi: 10.1070/PU 1968v010n04ABEH003699

2. Negative Refraction at Visible Frequencies, Henry J. Lezec et al., Science 316, 430 (2007); DOI: 10.1126/science. ll39266.