本发明主要涉及到砂浆设备领域， 特指一种砂浆车。

背景技术

无砟轨道高速铁路纵贯平原、 山区、 丘陵、 河流、 湖泊等， 施工过程 中不可避免的会出现长隧道（单线或双线）、 跨河流的高架桥等特殊施工路 段， 现有的公路型轮胎式砂浆车已很难满足这种施 工需求， 急需开发一种 能适应隧道、 高架桥等特殊施工路段的砂浆车。

由于无砟轨道铁路施工的特殊工况限制， 如隧道、 跨河流高架桥等施 工时， 铁路轨道单边或双边可供砂浆设备行走的沟道 宽度有限， 铁轨两侧 不便修建辅助通道， 现有公路型砂浆车的牽引车头和底盘均不能满 足行驶 要求。 由于无砟轨道砂浆灌注施工工艺的特殊性， 要求砂浆转运时间不得 过长， 最好能现场灌注的特点， 要求用于砂浆设备的底盘能实现自行走、 低速运行平稳。 由于负载大， 要求用于自行走的底盘驱动功率大。 无砟轨 道施工时会出现转弯路段， 要求用于砂浆设备的底盘能自动转向， 具有一 定的转向能力。

但已存的底盘结构存在以下问题：

1、由于底盘距离地面较高，因此在对砂浆车� �行巡行检修、施工操作、 加料等操作时， 一定程度上来说， 操作人员就面临着"高空作业"的潜在安 全隐患；

2、 由于轮胎轴距较大， 就导致整个底盘的宽度较大， 因此在本就比较 狭窄的长隧道或单线桥梁上施工时， 也就没有了供往来运送辅助物料的机 动小三轮行走的空间， 因此一些原材料或辅助施工工具等就无法及时 有效 地送至施工现场， 给施工带来极大的不便；

3、 由于要有独立的行走控制系统，就需配置操作 台之类的行走控制装 置， 因此就需在底盘上给操作台布置及操作手活动 留下足够的空间。 4、在建的高铁无砟轨道板宽度从 2.8 ~ 3.0米不等，有些双线轨道板内 侧的路基还有 550mm宽的斜坡,沟槽最小宽度只有 240mm左右,为保证砂 浆车轮胎在平整路面行走， 对于现有固定轮距的砂浆车， 在不同类型的高 铁路基处进行砂浆灌板施工时， 就要生产不同轮胎跨距的砂浆车。 从而使 设备利用率很低， 客户施工成本较高， 也为现场施工带来很多不便。

5、 由于隧道太长或者高架桥附近没有辅道， 因此， 不能使用汽车起重 机进行加料， 需要专用加料设备。 而现有砂浆车在施工过程中存在以下缺 陷： （1 )、 分离式的筒易底盘（由 2组或 3组轮组支撑， 每组轮组之间不用 梁连接起来）无法安装随车起重机， 加料必须通过人工或者自制筒易起重 设备进行， 劳动强度太大， 且操作不方便； （2 )、 有些行走底盘虽然安装了 筒易起重设备（钢悬臂 +电动葫芦）， 但其起重能力低、 起重范围小、 工作 效率低、 实用性不强。 另外， 由于高铁施工路段的特殊性， 随车起重机的 支腿在工作过程时必须保证不破坏任何已施工 完的路段， 这给随车起重机 支腿的设计和安装提出了很高的挑战性。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于： 针对现有技术存在的技术问题， 本 发明提供一种结构筒单紧凑、 成本低廉、 适用范围广、 自动化程度高、 转 向灵活的具有自行走液压底盘的砂浆车。

为解决上述技术问题， 本发明采用以下技术方案：

一种具有自行走液压底盘的砂浆车， 包括自行走底盘以及装设于自行 走底盘上的砂浆上装， 其特征在于： 所述自行走底盘包括机架以及固定于 机架上的液压动力组件、 一个以上的双向驱动轮组和控制组件， 所述双向 驱动轮组包括行走支架、 车轮以及转向组件， 所述行走支架固定于纵梁上 并通过纵梁固定于机架的底盘车架横梁上， 所述行走支架上装设有一个以 上用来检测车轮与轨道内侧壁之间距离的测距 传感器， 所述控制组件接收 测距传感器采集的距离信号并根据该距离信号 判断是否安全后输出控制信 号至转向组件， 所述液压动力组件包括驱动电机、 液压泵以及液压马达， 所述液压马达的输出端通过传动机构与车轮相 连。

作为本发明的进一步改进： 所述行走支架上装设有一个以上用来与轨道内 侧壁进行滚动接触配合 的导向轮。

顺着车轮的行进方向， 所述导向轮的前部安装有用来检测前方是否有 障碍的接触传感器。

所述固定于同一个行走支架上的所有车轮通过 转向纵拉杆连接在一 起， 所述呈相对状布置于车架左右两侧的两个轮组 通过转向横拉杆连接在 一起， 所述转向组件为伸出端与行走支架相连的转向 油缸。

所述传动机构为轮边减速机构， 所述轮边减速机构为安装于车轮内的 齿轮减速机构。

所述机架上设有一个以上的承载轮组， 所述双向驱动轮组装设于机架 的端部， 所述承载轮组装设于机架的中部。

所述纵梁铰接于所述机架的底盘车架横梁上并 可绕铰接点转动一定角 度。

所述底盘车架横梁的底部设有调整座， 所述纵梁通过转轴铰接于调整 座上， 所述调整座呈倒 U形， 所述纵梁装设于调整座的空腔中， 所述纵梁 的顶面与所述调整座空腔的内顶面之间留有间 隙。

所述机架的至少一个侧面处设有走台。

所述走台上的边缘处设有围栏， 所述围栏的底部设有物料防落板。 所述围栏上与砂浆上装中门窗对应的位置处设 有折叠式围栏单元， 所 述折叠式围栏单元由依次铰接在一起的两段以 上围栏段组成， 或者所述折 叠式围栏单元包括一个围栏段，所述围栏段铰 接于相邻的围栏上固定段处。

所述走台上设有两个底盘操作台， 所述两个底盘操作台分别装设于走 台上与机架两个端部对应的位置处。

所述机架的的尾部装设有吊臂旋转中心高于砂 浆车顶部的随车吊。 所述机架的底盘主梁与底盘车架横梁之间的连 接处设有一个以上的减 震垫组件， 所述减震垫组件包括上夹持钢板、 下夹持钢板以及夹设于上夹 持钢板和下夹持钢板之间的弹性减震垫。

所述机架的底盘主梁与底盘车架横梁之间设有 减震垫防剪切组件， 所 述减震垫防剪切组件包括一连接于底盘车架横 梁与底盘主梁之间且沿着底 盘行驶方向布置的连杆。

所述行走支架的上部沿着底盘车架横梁的布置 方向开设有螺纹孔， 所 述螺纹孔内套设有丝杆， 所述丝杆的两端套接于铰接架上， 所述铰接架固 定于底盘车架横梁的下方。

所述丝杆上装设有锁止组件， 所述锁止组件包括套设于丝杆上的两个 锁止螺母， 所述两个锁止螺母分别位于螺纹孔的两侧。

沿着底盘车架横梁的布置方向， 所述底盘车架横梁上依次开设有两组 以上的安装孔， 所述纵梁固定于铰接架上， 所述铰接架通过穿设于任意一 组安装孔中的连接件与底盘车架横梁相连。

与现有技术相比， 本发明的优点在于：

1、 本发明的具有自行走液压底盘的砂浆车， 具有承载大、 质量轻、 体 积紧凑、 结构筒单、 维修方便、 转向灵活等优点， 非常适合无砟轨道低速 大功率的施工要求。 液压传动具有良好的操控特性， 在低速大转矩传动、 频繁启停换向、 微速动作和点动操作等方面具有先天的优越性 。 且本发明 的液压底盘离地高度高， 施工时可横跨铁路轨道， 在轨道两侧地基行驶， 无需修建辅助通道， 提高工作效率；

2、本发明的具有自行走液压底盘的砂浆车，� �用液压压力可实现底盘 双向行驶自行走、 无级调速等功能；

3、 本发明的具有自行走液压底盘的砂浆车， 能自动转向， 满足无砟轨 道转弯时的施工要求， 转向精度高， 自动化程度高。

4、 本发明的具有自行走液压底盘的砂浆车， 减震效果好， 能够减小或 消除在底盘行走时， 由于地面不平而引起的震动对砂浆车上装的影 响， 同 时可以弥补底盘主梁的制造误差， 保证砂浆车上装与底盘主梁接触面紧密 贴合。 本发明通过采用防震垫防剪切组件， 既保证了轮组横梁与底盘主梁 间的减震垫起到很好的减震效果， 又能防止在砂浆车急停、 急起时减震垫 沿行驶方向被剪切而损坏。 本发明中的上夹持钢板、 下夹持钢板和弹性减 震垫通过 ^£化一体成型， 中间无任何开孔， 有利于增大受力面积， 可以增 大受力， 适应砂浆上装较重的工况。

5、 本发明能够轻易地完成左右轮距的调节， 操作十分筒便， 使其满足 各种路况的实际需要， 且可调范围大， 适用范围广。

6、 本发明中， 当底盘的前轮掉入小坑、越过一个小障碍或爬 坡将要离 开坡面时， 轮组即可沿转轴转动， 以调整后轮， 实现两轮同时着地， 使前、 后轮共同承载整体砂浆车的重量， 保持整车的稳定性， 无需外加动力装置 即可轻松跨越障碍。

7、 本发明的具有自行走液压底盘的砂浆车， 通过设置走台， 不仅可以 方便操作人员对砂浆车的巡行检修等操作， 还可以摆放一定数量的原材料 及辅助施工工具， 提高了施工的效率， 同时走台还可以给操作台的布置留 下更多的选择空间， 给操作手留下足够的活动空间， 更加人性化。 通过在 走台上设置围栏， 不仅可以保证人员的安全性， 还能通过折叠式围栏段的 设计有效防止与门窗开启发生干涉的现象。 本发明采用双操作台的设计， 更有利于正反两方向通行时的操作。

8、本发明中安装有随车吊，可解决跨轨道砂� �车在高架桥或隧道里施 工时加料麻烦的问题， 为砂浆车施工加料提供方便， 可提高原材料的加注 效率， 减轻施工人员的劳动强度。

附图说明

图 1是本发明的主视结构示意图；

图 2是本发明在实施例中自行走底盘的主视结构� �意图；

图 3是本发明在实施例中自行走底盘的俯视结构� �意图；

图 4是本发明在实施例中处于行走状态时的局部� �大示意图； 图 5是本发明在实施例中处于蟹行时的原理示意� �；

图 6是本发明在另一实施例中自行走底盘的筒化� �构示意图； 图 7是本发明在另一实施例中自行走底盘的结构� �理示意图； 图 8是本发明在另一实施例中双向驱动轮组的结� �示意图；

图 9是本发明中车轮与行走支架连接的主视放大� �构示意图； 图 10是本发明中车轮与行走支架连接的侧视放大� ��构示意图； 图 11是本发明在实施例中装上走台和围栏后的主� ��结构示意图； 图 12是本发明在实施例中装上走台和围栏后的俯� ��结构示意图； 图 13是实施例中采用单侧走台时的示意图； 图 14是实施例中采用 L形布置走台时的示意图；

图 15是实施例中采用平行布置走台时的示意图；

图 16是实施例中采用单折式围栏单元时的防干涉� ��理示意图； 图 17是实施例中采用双折式围栏单元时的防干涉� ��理示意图； 图 18是实施例中底盘操作台的结构示意图；

图 19是实施例中装上随车吊后的结构示意图；

图 20是实施例中减震垫组件的安装结构示意图；

图 21是图 20中 I处的放大结构示意图；

图 22是实施例中减震垫组件的结构示意图；

图 23是实施例中减震垫防剪切组件的结构示意图� ��

图 24是实施例中采用丝杆传动调轮距方式时的结� ��示意图； 图 25 是实施例中采用安装孔固定调轮距方式时车轮 与行走支架连接 的结构示意图；

图 26 是实施例中铰接架与车架横梁最端部一组安装 孔连接的主视结 构示意图；

图 27 是实施例中铰接架与车架横梁最端部一组安装 孔连接的仰视结 构示意图；

图 28 是实施例中铰接架与车架横梁中部一组安装孔 连接的主视结构 示意图；

图 29 是实施例中铰接架与车架横梁中部一组安装孔 连接的仰视结构 示意图。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明 做进一步详细说明。 如图 1、 图 2、 图 3、 图 4、 图 6和图 7所示， 本发明的具有自行走液 压底盘的砂浆车， 包括自行走底盘以及装设于自行走底盘上的砂 浆上装 6, 自行走底盘包括机架 1以及固定于机架 1上的液压动力组件 2、 一个以上 的双向驱动轮组 3和控制组件 4,双向驱动轮组 3包括行走支架 301、车轮 302以及转向组件，采用双向驱动轮组 3 ,能保证底盘能够往前或往后行走。 转向组件用来驱动车轮 302摆动以完成转向， 转向组件为伸出端与行走支 架 301相连的转向油缸 9。 行走支架 301 固定于纵梁 11上并通过纵梁 11 固定于机架 1的底盘车架横梁 102上， 行走支架 301上装设有一个以上用 来检测车轮 302与轨道内侧壁之间距离的测距传感器 303 , 控制组件 4接 收测距传感器 303采集的距离信号并根据该距离信号判断是否 安全后输出 控制信号至转向组件， 如果是不安全的， 即通过控制元件（例如电磁阀等） 控制转向油缸 9推动行走支架 301完成转向。控制组件 4采用 PLC控制器， 可以直接固定于机架 1上， 也可以与砂浆上装 6的控制系统合并在一起。 测距传感器 303采用超声波传感器。 液压动力组件 2包括驱动电机 201、 液压泵 202以及液压马达 203 , 液压马达 203的输出端通过传动机构与车 轮 302相连。 液压马达 203 4巴液压油的压力能转化为回转的机械能， 驱动 负载运动。 本实施例中采用低速大扭矩的径向柱塞马达， 具有驱动力大、 低速性能稳定的特点， 可满足无砟轨道施工时低速大功率的施工要求 。 机 架 1上设有一个以上的承载轮组 10,双向驱动轮组 3装设于机架 1的端部， 承载轮组 10装设于机架 1 的中部。 本实施例中， 固定于同一个行走支架 301上的所有车轮 302通过转向纵拉杆 7连接在一起， 呈相对状布置于机 架 1左右两侧的两个轮组 302通过转向横拉杆 8连接在一起， 转向组件为 伸出端与行走支架 301相连的转向油缸 9。 转向横拉杆 8、 转向纵拉杆 7 的作用是协调每个轮组中的 4个车轮 302保持同步转向。

行走时， 以道床 26两侧的排水沟 27作为轨道为例， 安装于车轮 302 附近的测距传感器 303就会以一定频率发射波束测量车轮 302侧面与道床 26之间的距离 a。 同时， 安装在机架 1另一侧的车轮 302附近的另一个测 距传感器 303将会测量出另一侧的距离 b。 PLC控制器获取两个距离信号 a、 b之后， 将&、 b之差的绝对值 c与设定的值 d对比,对车轮 302与道床 26之间的距离是否安全给出判定， 即当 c小于 d时， 则判断为安全， 当 c 大于或等于 d时， 则判断为不安全。 判定为安全时， 不发出执行信号； 当 判定为不安全时， PLC控制将会给出一个执行信号。 该信号经过放大后传 送给控制转向油缸 9的电磁阀， 开启电磁阀， 液压油进入转向油缸 9, 推 动行走支架 301实现车轮 302的转向。 当转向达到一定角度后， 车轮 302 侧面与道床 26之间的距离将会达到安全距离，转向油缸 9将停止继续转向， 并使车轮 302执行回退命令， 达到车轮 302直行状态后， 转向油缸 9停止 动作， 电磁阀被关闭。 测距传感器 303、 PLC控制器又进入下一个周期的 测量、 判断、 执行、 反馈， 执行转向周而复始。 依据以上逻辑关系， 跨轨 道砂浆车即能根据道床 26的轮廓实现自动行走、转向，消除刮擦安全� ��患。

本实施例中， 行走支架 301上装设有一个以上用来与轨道内侧壁进行 滚动接触配合的导向轮 304。 当测距传感器 303出现故障后， 车轮 302的 侧壁靠近道床 26, 导向轮 304将会与道床 26接触， 导向轮 304施加一个 反向作用力，使得车轮 302贴着道床 26行走， 不会发生碰撞起到一个机械 保护功能。 顺着车轮 302的行进方向， 导向轮 304的前部安装有用来检测 前方是否有障碍的接触传感器 305。跨轨砂浆车在行走中，接触传感器 305 将会对车轮 302前方是否有障碍进行检测，给 PLC控制器传送一个障碍信 号， PLC控制器即控制整车的驱动系统， 停止前进， 保证安全。

本实施例中， 一共为三个轮组， 其中作为双向驱动轮组 3的两个分别 设置在机架 1的前部和后部， 布置于机架 1中部的为承载轮组 10。 由于高 速铁路沥青砂浆灌注施工工艺特殊性， 砂浆车低速行走 (不大于 6km/h),狭 窄的工作场地使得三个轮组应具有独立转向功 能， 以适应前进、 倒退、 蟹 行时的转向要求。 三个轮组之间没有刚性杆系相连， 每个轮组之间转向没 有逻辑关系。 三种转向模式（前进转向模式、 后退转向模式、 蟹行转向模 式）中， 除蟹行模式只能手动控制外， 其余两种模式均有手动、 自动模式， 并可以快速切换。

前进模式： 前进时， 前部的双向驱动轮组 3中两个车轮 302可以实现 转向， 而后部的其他两个轮组保持直线行驶状态。

后退模式： 后退时， 原来可以转向前部的双向驱动轮组 3转向功能被 锁住， 保持直线行驶状态。 中部的承载轮组 10转向功能被锁住， 只能保持 直线行驶， 而后部的双向驱动轮组 3中四个车轮 302具有转向功能， 这跟 原来前进方式基本一致。

蟹行模式： 参见图 5 , 这是一种特殊的调整模式， 非跨轨道砂浆车工 作行走状态， 是为解决砂浆车整车一侧所有车轮 302过于接近侧面障碍， 无法通过底盘某一端的单一轮组实施转向脱离 困境。 整车的全部车轮 302 同一个方向转动相同角度， 实现整车平行移动即可快速脱离危险。

参见图 8, 本实施例中， 传动机构为轮边减速机构 306, 轮边减速机构 306为安装于车轮 302内的齿轮减速机构。 轮边减速机构 306为安装于车 轮 302内的齿轮减速机构。 齿轮减速机构采用内藏式设计， 有效解决了隧 道、 跨河流高架桥等特殊工況下施工时铁轨两侧可 供砂浆设备行走的沟道 宽度有限， 砂浆设备难以行走的问题， 同时， 利用齿轮减速易于实现减速 比大、 传动平稳、 结构紧凑， 能满足特殊工况下砂浆设备的传动要求。 在 其他实施例中， 轮边减速机构 306还可以采用链条式减速机构等。

参见图 9和图 10, 本实施例中， 纵梁 11铰接于机架 1的底盘车架横 梁 102上并可绕铰接点转动一定角度。 底盘车架横梁 102的底部设有调整 座 121 , 纵梁 11通过转轴 13铰接于调整座 121上，调整座 121呈倒 U形， 纵梁 11装设于调整座 121的空腔中， 纵梁 11的顶面与调整座 121空腔的 内顶面之间留有间隙。 纵梁 11两端底部装设有前轮和后轮。 使用时， 当底 盘的前轮掉入小坑、 越过一个小障碍或爬坡将要离开坡面时， 由于前轮和 后轮距离地面的高度不一致， 前轮便可以通过纵梁 11带动后轮沿转轴 13 进行一定角度的转动， 以实现两轮同时着地， 无需外加动力装置即可轻松 跨越障碍。

参见图 11和图 12, 机架 1的至少一个侧面处设有走台 14。 本实施例 中， 走台 14布置于机架 1的三个侧面。 走台 14不仅可以供操作人员在上 面走动， 方便操作和检修， 还能够用来堆放物料， 有效保证砂浆设备工作 的持续性。 参见图 13 , 走台 14可以设置于机架 1四周的任意一个侧面处； 或者参见图 14, 也可以呈 L形布置于机架 1四周相邻的两个侧面处； 或者 参见图 15 ,也可以呈平行状布置于机架 1四周相对的两个侧面处。走台 14 与机架 1之间为可拆卸连接、 或为固定连接。 如： 走台 14与机架 1之间通 过螺栓连接（即完全可拆卸）、 走台 14与机架 1之间的连接采用插销连接 或焊接连接。 走台 14上的边缘处设有围栏 15 , 围栏 15的底部设有物料防 落板 16。 由于走台 14离地面较高， 为防止走台 14上的物料落下， 对下面 的人员或设备造成伤害， 特地在围栏 15的底部设有物料防落板 16。 围栏 15和整个走台 14均可采用分块组装的方式。 为保证整车的宽度不致过宽， 因此走台 14的宽度不能太宽； 另外， 由于国家标准的限制， 围栏 15也不 能太低， 因此不可避免地出现围栏 15的局部位置出现干涉的情况，导致砂 浆上装 6 的车门或车窗无法完全打开。 针对这种情况， 本发明在围栏 15 上与砂浆上装 6中门窗对应的位置处设有折叠式围栏单元 151。 折叠式围 栏单元 151由依次铰接在一起的两段以上围栏段 1511组成。 参见图 16所 示， 折叠式围栏单元 151的一段围栏段 1511铰接于旁边的围栏 15的固定 段上， 在门窗开启时， 可以摆动， 以免与车门或车窗发生干涉， 造成其无 法打开。 同理， 参见图 17所示， 折叠式围栏单元 151由两段依次铰接在一 起的围栏段 1511组成， 这样能够让开更大的空间给车门或车窗。

走台 14上设有一个以上的底盘操作台 17。 参见图 18, 底盘操作台 17 外形设计成弯曲伸向围栏 15外的形式， 不仅可以节约走台 14的空间， 而 且可以使操作手更方便地看到车下前方的路况 。 由于该自行走底盘有前行 和后退两种行走工况， 本实施例中， 底盘操作台 17为两个， 两个底盘操作 台 17分别装设于走台 14上与机架 1两个端部对应的位置处。 由于砂浆上 装 6的一端上设有举升斗 601 以及带动举升斗 601的举升臂 602, 方便对 物料进行吊装、添加以及进行灌浆作业。其中 的一个底盘操作台 17应靠近 举升斗 601的一端， 底盘操作台 17处的走台 14超出机架 1一定长度， 以 保证举升斗 601及举升臂 602的运动状况都在操作手的视线范围之内。 上 述围栏 15和底盘操作台 17均采用可拆卸连接或不可拆卸连接， 为方便安 装制作及运输， 整个围栏 15和整个走台 14均可采用分块组装的方式。

如图 19所示， 本实施例中， 机架 1的的尾部装设有吊臂旋转中心 181 高于砂浆车顶部的随车吊 18。 在自行走底盘上安装随车吊， 可解决跨轨道 砂浆车在高架桥或隧道里施工时加料麻烦的问 题， 为砂浆车施工加料提供 方便， 可提高原材料的加注效率， 减轻施工人员的劳动强度。 随车吊 18 与机架 1通过焊接或螺栓连接固定成为一个整体。随� �吊 18为多节臂折叠 式随车吊或多节臂直臂式随车吊， 可省去随车吊机架， 但会增加成本和操 作难度。

如图 20、 图 21和图 22所示， 机架 1的底盘主梁 101与底盘车架横梁 102之间的连接处设有一个以上的减震垫组件 19,减震垫组件 19包括上夹 持钢板 191、下夹持钢板 192以及夹设于上夹持钢板 191和下夹持钢板 192 之间的弹性减震垫 193。 上夹持钢板 191、 下夹持钢板 192和弹性减震垫 193 通过 ^£化一体成型， 中间无任何开孔。 本实施例中采用可拆卸方式安 装减震垫组件， 即在底盘主梁 101与底盘车架横梁 102上各自钻孔用于安 装减震垫组件 19。 上夹持钢板 191通过螺栓、 平垫片、 弹簧垫片、 螺母和 调平垫片固定于底盘主梁 101上， 下夹持钢板 192通过螺栓、 平垫片、 弹 簧垫片、 螺母固定于底盘车架横梁 102上。 通过上述结构， 可以利用减震 垫组件 19来减小震动对砂浆上装 6的影响； 同时， 减震垫组件 19在每个 驱动桥或承重桥上成对使用， 可以弥补底盘主梁 101的制造误差， 保证装 配后砂浆上装 6与底盘主梁 101接触面间紧密贴合。 参见图 23, 机架 1的 底盘主梁 101与底盘车架横梁 102之间设有减震垫防剪切组件， 减震垫防 剪切组件包括一连接于底盘车架横梁 102与底盘主梁 101之间且沿着底盘 行驶方向布置的连杆 194。 在本实施例中， 底盘车架横梁 102的侧面设有 横梁座板 1021 ,横梁座板 1021位于减震垫组件 19的下方处，底盘主梁 101 的底面上设有主梁座板 1011 , 连杆 194的两端分别铰接于横梁座板 1021 和主梁座板 1011上。该减震垫防剪切组件不仅保证底盘车� �横梁 102与底 盘主梁 101间的减震垫组件 19起到更好的减震效果，还可以在自行走底盘 急起、 急停过程中， 利用底盘车架横梁 102、 底盘主梁 101与减震垫防剪 切组件在行驶方向上的刚性连接， 有效地防止弹性减震垫 193被剪切而损 坏。

参见图 24和图 25, 本实施例中， 自行走液压底盘为可调轮距的底盘 结构， 行走支架 301的上部沿着底盘车架横梁 102的布置方向开设有螺纹 孔 20, 螺纹孔 20内套设有丝杆 21 , 丝杆 21的两端套接于铰接架 22上， 铰接架 22固定于底盘车架横梁 102的下方。 丝杆 21上装设有锁止组件， 锁止组件包括套设于丝杆 21上的两个锁止螺母 23 , 两个锁止螺母 23分别 位于螺纹孔 20的两侧。 使用时， 松开锁止螺母 23, 转动丝杆 21 , 通过丝 杆 21与螺纹孔 20之间的螺纹配合，带动行走支架 301以及车轮 302移动， 到达合适位置以满足实际轮距的需要； 然后拧紧锁止螺母 23 即可完成锁 定， 这样可以通过丝杆 21 , 实现多种轮距的调整， 完全可以满足现有各种 高铁路况的施工要求。在另一实施例中，参见 图 27,沿着底盘车架横梁 102 的布置方向， 底盘车架横梁 102上依次开设有两组以上的安装孔 24, 纵梁 11 固定于铰接架 22上， 铰接架 22通过穿设于任意一组安装孔 24中的连 接件与底盘车架横梁 102相连， 该连接件包括螺栓、 螺母和垫圈。 纵梁 11 与铰接架 22底部之间通过销轴 25铰接。相邻两组安装孔 24之间的距离可 以相等、也可以不相等， 两组以上的安装孔 24以底盘车架横梁 102的中轴 线为中心呈对称布置。 本实施例中， 底盘车架横梁 102的两侧分别设有左 纵梁和右纵梁，每个纵梁 11的底部通过行走支架 301固定有两个车轮 302, 两个车轮 302以销轴 25为中心对称布置。每个铰接架 2的顶端通过八个连 接件（四个一排， 分两排布置）与底盘车架横梁 102相连， 底盘车架横梁 102上沿着其布置方向依次开设有三组安装孔 24,由于每组安装孔 24在使 用时会共用其余组安装孔 24的一部分， 因此只需开设十四个安装孔 24即 可， 分两排， 每排七个。 相邻安装孔 24之间保持一定距离。 参照图 26、 图 27、 图 28和图 29, 当需要调整左右轮距， 即左纵梁和右纵梁之间的距 离时， 依次将铰接架 22的上端固定到不同组的安装孔 24中即可， 这样可 以通过排列组合， 实现多种轮距的调整， 完全可以满足现有各种高铁路况 的施工要求。 以上仅是本发明的优选实施方式， 本发明的保护范围并不仅局限于上 述实施例， 凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明 的保护范围。 应 当指出， 对于本技术领域的普通技术人员来说， 在不脱离本发明原理前提 下的若干改进和润饰， 应视为本发明的保护范围。