GOHIER, Sébastien (34 rue de la Briandière, La Montagne, La Montagne, F-44620, FR)
BEZARD, Gilles (4 avenue du Génois, Pornichet, Pornichet, F-44380, FR)
KNEVELER, Matthieu (17 bis, rue de la Blordière, Reze, F-44400, FR)
BLOT, Philippe (Avenue Emile Boissier, Nantes, F-44000, FR)
GOHIER, Sébastien (34 rue de la Briandière, La Montagne, La Montagne, F-44620, FR)
BEZARD, Gilles (4 avenue du Génois, Pornichet, Pornichet, F-44380, FR)
KNEVELER, Matthieu (17 bis, rue de la Blordière, Reze, F-44400, FR)
| REVENDICATIONS 1 ./ Moule (10) adapté à recevoir une préforme d'une pièce en composite et dans lequel ladite préforme est adaptée à être imprégnée par une injection de résine pour former ladite pièce en composite, ladite préforme comportant au moins une préforme latérale (103) sensiblement verticale, caractérisé en ce que ledit moule (10) comporte : - un noyau central (1 1 ) comportant au moins une paroi latérale (17) qui présente une surface externe (19) ; - un élément de moule interne (24) présentant une surface interne (28) tournée vers ladite surface externe (19) du noyau central (1 1 ), avec lesdites surfaces (28, 19) qui sont inclinées par rapport à la verticale pour former un angle de dépouille, ledit élément de moule interne (24) présentant également une surface externe (29) sensiblement verticale ; - un élément de moule externe (25) rapporté contre ledit élément de moule interne (24) et qui présente une surface interne (35) sensiblement verticale, de sorte que la surface interne (35) de l'élément de moule externe (25) est tournée vers la surface externe (29) de l'élément de moule interne (24) ; et - la surface interne de l'élément de moule externe ou la surface externe de l'élément de moule interne en regard (29, 35) étant adaptée à recevoir ladite préforme latérale (103), de sorte que l'élément de moule interne (24) et l'élément de moule externe (25) sont adaptés à enserrer ladite préforme latérale (103). 2.1 Moule selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite surface externe (29) de l'élément de moule interne (24) est adaptée à recevoir une couche de matériau pour former une sous-préforme (50) de la préforme latérale (103). 3./ Moule selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une empreinte (30) est ménagée sur l'élément de moule interne (24), du côté de la surface externe (29), de sorte que ladite sous-préforme (50) est adaptée à recouvrir ladite empreinte (30). 4./ Moule selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite surface interne (35) de l'élément de moule externe (25) est adaptée à recevoir une couche de matériau pour former une deuxième sous-préforme (51 ) de la préforme latérale (103). 5./ Moule selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément de moule interne (24) et l'élément de moule externe (25) sont adaptés à enserrer les deux sous-préformes (50, 51 ) dont la réunion forme la préforme latérale (103) lorsque lesdits éléments de moule (24, 25) sont rapportés l'un contre l'autre. 6./ Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface interne (28) de l'élément de moule interne (24) porte des rainures (31 ) adaptées pour former avec la surface externe (19) des canaux d'écoulement de la résine, lorsque l'élément de moule interne (24) est disposé contre ladite surface externe (19). 1.1 Procédé de moulage d'une pièce en composite par une injection de résine sur une préforme de ladite pièce, ladite préforme comportant au moins une préforme latérale (103) sensiblement verticale, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - on dispose un élément de moule (24, 25) qui présente une première surface (29, 35) orientée vers le haut ; - on dépose au moins une couche de matériau formant une sous- préforme (50) sur ladite première surface (29, 35) ; - on assemble ledit élément de moule (24, 25) avec un deuxième élément de moule (24, 25), ladite première surface (29, 35) étant tournée vers ledit deuxième élément de moule, de sorte que ladite préforme latérale (103) formée par au moins la sous-préforme (50) est enserrée entre les deux éléments de moule (24, 25) ; - on déplace lesdits éléments de moule (24, 25) vers un moule d'injection dans lequel est disposé un noyau central (1 1 ) comportant au moins une paroi latérale (17) qui présente une surface externe (19) plane ; - on positionne lesdits éléments de moule de sorte que la préforme latérale (103) s'étend verticalement et que la surface opposée à la première surface de l'élément de moule (24, 25) soit tournée vers la surface externe (19) plane du noyau central (1 1 ), avec lesdites surfaces (28, 19) qui sont inclinées par rapport à la verticale pour former un angle de dépouille ; - on réitère les étapes précédentes pour obtenir une deuxième préforme latérale pour la deuxième paroi latérale ; - on dispose les deux préformes latérales (103) et les éléments de moule (24, 25) associés de part et d'autre du noyau central (1 1 ) dans ledit moule d'injection, respectivement en regard d'une paroi latérale (17) dudit noyau central (1 1 ) ; et - on injecte de la résine dans le moule en vue du moulage de la pièce. 8./ Procédé de moulage d'une pièce en composite, notamment une case de train d'atterrissage d'aéronef comportant au moins une paroi centrale, deux parois latérales verticales et des moyens raidisseurs, par une injection de résine sur une préforme de ladite pièce, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - on dispose un élément de moule interne (24) qui présente une surface externe (29) orientée vers le haut, et qui comporte une empreinte (30) du côté de la surface externe (29) ; - on dépose sur ladite surface externe (29) au moins une couche de matériau formant une sous-préforme (50) correspondant à une paroi latérale verticale ; - on dispose un élément de moule externe (25) qui présente une surface interne (35) orientée vers le haut, et qui comporte des empreintes (36) du côté de la surface interne (35) ; - on dépose dans lesdites empreintes (36) de la surface interne (35) au moins une couche de matériau formant une sous-préforme (51 ) correspondant auxdits moyens raidisseurs ; - on assemble les deux éléments de moule (24, 25), avec lesdites deux surfaces (29, 35) tournées l'une vers l'autre, de sorte qu'une préforme latérale (103) formée par la réunion des deux sous-préformes (50, 51 ) est enserrée entre les deux éléments de moule (24, 25), pour former après injection de la résine une première paroi latérale ; - on déplace ladite préforme latérale (103) et lesdits éléments de moule (24, 25) vers un moule d'injection dans lequel est disposé un noyau central (1 1 ) ; - on réitère les étapes précédentes pour obtenir une deuxième préforme latérale pour la deuxième paroi latérale ; - on dispose les deux préformes latérales (103) et les éléments de moule (24, 25) associés de part et d'autre du noyau central (1 1 ) dans ledit moule d'injection, respectivement en regard d'une paroi latérale (17) dudit noyau central (1 1 ) ; - on raccorde transversalement les éléments de moule interne (24) par des entretoises (38, 39) ; - on dépose sur une paroi supérieure (18) dudit noyau central (1 1 ), ladite paroi supérieure (18) reliant les deux parois latérales (17), au moins une couche de matériau formant une sous-préforme (104) correspondant à la paroi centrale ; et - on injecte de la résine dans le moule en vue du moulage de la pièce. |
L'invention a trait à un moule adapté à recevoir une préforme d'une pièce composite et dans lequel ladite préforme est adaptée à être imprégnée par une injection de résine.
On sait que le moulage par injection de résine à basse pression (procédé que l'on appelle couramment RTM) est un procédé de mise en forme des matériaux composites dans lequel une résine thermodurcissable est injectée à basse pression, à travers une préforme textile constituée de renforts et qui est placée dans un moule fermé. Selon ce procédé, on drape d'abord une préforme qui est placée dans le moule, on remplit le moule de résine, on procède à la polymérisation de la résine et on démoule la pièce composite obtenue.
Ce type de moulage peut présenter des difficultés notamment dans le cas d'un moulage par injection d'une pièce complexe, de grande taille et qui présente des parois latérales verticales, comme une case de train d'atterrissage d'aéronef.
Dans ce type de pièces, les surfaces intérieures des parois latérales verticales présentent des surépaisseurs pour la rigidification de la pièce. La réalisation d'une préforme correspondante est difficile à effectuer directement dans le moule, notamment pour une réalisation fiable de ces surépaisseurs, le drapage étant alors fait en aveugle.
Dans le cas où les préformes sont réalisées à l'extérieur du moule puis rapportées dans le moule, la mise en position des préformes les unes par rapport aux autres (préformes latérales correspondant aux parois latérales de la pièce, préforme supérieure,...) est difficile à assurer du fait de la moindre rigidité de ces préformes avant l'injection de résine.
Dans ces deux cas, le démoulage de la pièce obtenue est rendu complexe du fait des dépouilles négatives générées par les surépaisseurs des surfaces intérieures des parois latérales. L'invention vise à améliorer un type de moule pour la réalisation de pièces par le procédé RTM, en proposant un moule adapté à la réalisation de pièce complexes et d'une utilisation simple.
L'invention propose à cet effet un moule adapté à adapté à recevoir une préforme d'une pièce en composite et dans lequel ladite préforme est adaptée à être imprégnée par une injection de résine pour former ladite pièce en composite, ladite préforme comportant au moins une préforme latérale sensiblement verticale, caractérisé en ce que ledit moule comporte :
- un noyau central comportant au moins une paroi latérale qui présente une surface externe, par exemple plane ;
- un élément de moule interne présentant une surface interne tournée vers ladite surface externe du noyau central, avec lesdites surfaces qui sont inclinées par rapport à la verticale pour former un angle de dépouille, ledit élément de moule interne présentant également une surface externe sensiblement verticale ;
- un élément de moule externe rapporté contre ledit élément de moule interne et qui présente une surface interne sensiblement verticale, de sorte que la surface interne de l'élément de moule externe est tournée vers la surface externe de l'élément de moule interne; et
- la surface interne de l'élément de moule externe ou la surface externe de l'élément de moule interne en regard étant adaptée à recevoir ladite préforme latérale, de sorte que l'élément de moule interne et l'élément de moule externe sont adaptés à enserrer ladite préforme latérale.
On observera que dans le moule selon l'invention, la préforme latérale est enserrée entre deux éléments de moule rapportés contre le noyau central, de sorte qu'une mise en position fiable de la préforme est assurée et que le maintien en position de cette préforme lors de l'injection est également assuré.
On notera en outre que les deux surfaces de l'élément de moule interne sont inclinées l'une par rapport à l'autre, avec la surface externe sensiblement verticale et la surface interne formant un angle de dépouille par rapport à la verticale, ce qui permet de mouler une paroi verticale avec des surépaisseurs et de faciliter le démoulage grâce à l'angle de dépouille. Par ailleurs, la conception du moule autorise un drapage de la préforme à plat, dans des conditions optimisées.
Selon d'autres caractéristiques prises isolément ou en combinaison :
- ladite surface externe de l'élément de moule interne est adaptée à recevoir une couche de matériau pour former une sous-préforme de la préforme latérale;
- une empreinte est ménagée sur l'élément de moule interne, du côté de la surface externe, de sorte que ladite sous-préforme est adaptée à recouvrir ladite empreinte;
- ladite surface interne de l'élément de moule externe est adaptée à recevoir une couche de matériau pour former une deuxième sous-préforme de la préforme latérale ;
- l'élément de moule interne et l'élément de moule externe sont adaptés à enserrer les deux sous-préformes dont la réunion forme la préforme latérale lorsque lesdits éléments de moule sont rapportés l'un contre l'autre ;
- la surface interne de l'élément de moule interne porte des rainures adaptées pour former avec la surface externe des canaux d'écoulement de la résine, lorsque l'élément de moule interne est disposé contre ladite surface externe ;
- des empreintes sont ménagées sur l'élément de moule externe, du côté de la surface interne, la sous préforme étant adaptée à recouvrir les empreintes ;
- les empreintes s'étendent dans deux directions différentes sur la même surface interne de l'élément de moule externe, de sorte que la sous préforme correspondant aux moyens raidisseurs associés à la paroi latérale s'étende dans deux directions différentes sur une même face de ladite paroi latérale ;
- le noyau central comporte une paroi supérieure adaptée à recevoir une couche de matériau pour former une préforme supérieure reliée à la préforme latérale ;
- des empreintes sont ménagées dans la paroi supérieure, de sorte qu'une préforme des raidisseurs soit formée sur une face lors de la dépose de matériau sur la paroi supérieure ; des portions transversales adaptées à recevoir une préforme correspondant à des portions supérieures de cadre sont disposées sur la paroi supérieure, de sorte que cette préforme de portion supérieure de cadre est disposée du côté opposé à la préforme des raidisseurs par rapport à la paroi supérieure ;
- deux préformes latérales sont disposées de part et d'autre du noyau central, avec des entretoises raccordant transversalement les éléments de moule interne associés à chaque préforme latérale.
L'invention a également pour objet un procédé de moulage d'une pièce en composite par une injection de résine sur une préforme de ladite pièce, ladite préforme comportant au moins une préforme latérale sensiblement verticale, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- on dispose un élément de moule qui présente une première surface orientée vers le haut ;
- on dépose au moins une couche de matériau formant une sous- préforme sur ladite première surface;
- on assemble ledit élément de moule avec un deuxième élément de moule, ladite première surface étant tournée vers ledit deuxième élément de moule, de sorte que ladite préforme latérale formée par au moins la sous- préforme est enserrée entre les deux éléments de moule;
- on déplace lesdits éléments de moule vers un moule d'injection dans lequel est disposé un noyau central comportant au moins une paroi latérale qui présente une surface externe plane ;
- on positionne lesdits éléments de moule de sorte que la préforme latérale s'étend verticalement et que la surface opposée à la première surface de l'élément de moule soit tournée vers la surface externe plane du noyau central, avec lesdites surfaces qui sont inclinées par rapport à la verticale pour former un angle de dépouille ;
et
- on injecte de la résine dans le moule en vue du moulage de la pièce.
De façon optionnelle, de procéder à l'étape d'injection, on réitère les étapes précédentes pour obtenir une deuxième préforme latérale pour la deuxième paroi latérale, puis on dispose les deux préformes latérales et les éléments de moule associés de part et d'autre du noyau central dans ledit moule d'injection, respectivement en regard d'une paroi latérale dudit noyau central;
L'invention a également pour objet un procédé de moulage d'une pièce en composite, notamment une case de train d'atterrissage d'aéronef comportant au moins une paroi centrale, deux parois latérales verticales et des moyens raidisseurs, par une injection de résine sur une préforme de ladite pièce, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- on dispose un élément de moule interne qui présente une surface externe orientée vers le haut, et qui comporte une empreinte du côté de la surface externe;
- on dépose sur ladite surface externe au moins une couche de matériau formant une sous-préforme correspondant à une paroi latérale verticale ;
- on dispose un élément de moule externe qui présente une surface interne orientée vers le haut, et qui comporte des empreintes du côté de la surface interne ;
- on dépose dans lesdites empreintes de la surface interne au moins une couche de matériau formant une sous-préforme correspondant auxdits moyens raidisseurs ;
- on assemble les deux éléments de moule, avec lesdites deux surfaces tournées l'une vers l'autre, de sorte qu'une préforme latérale formée par la réunion des deux sous-préformes est enserrée entre les deux éléments de moule pour former après injection de la résine une première paroi latérale ;
- on déplace ladite préforme latérale et lesdits éléments de moule vers un moule d'injection dans lequel est disposé un noyau central;
- on réitère les étapes précédentes pour obtenir une deuxième préforme latérale pour la deuxième paroi latérale ;
- on dispose les deux préformes latérales et les éléments de moule associés de part et d'autre du noyau central dans ledit moule d'injection, respectivement en regard d'une paroi latérale dudit noyau central; - on raccorde transversalement les éléments de moule interne par des entretoises;
- on dépose sur une paroi supérieure dudit noyau central, ladite paroi supérieure reliant les deux parois latérales, au moins une couche de matériau formant une sous-préforme correspondant à la paroi centrale ; et
- on injecte de la résine dans le moule en vue du moulage de la pièce. Selon d'autres caractéristiques prises isolement ou en combinaison :
- on rapporte, sur la paroi supérieure et entre les préformes latérales et les éléments de moule associés, des portions transversales adaptées à recevoir une préforme correspondant à des portions supérieures de cadre s'étendant dans une première direction ;
- l'étape de dépose de la couche de matériau dans les empreintes de la surface interne de l'élément de moule externe comporte une première dépose dans ladite première direction et une deuxième dépose dans une direction perpendiculaire.
En outre, l'invention a également pour objet une pièce en composite obtenue par l'un des procédés de moulage par injection de résine tels que brièvement exposés ci-dessus, la pièce étant une case de train d'atterrissage d'aéronef.
L'invention concerne aussi un aéronef comportant au moins une case de train d'atterrissage d'aéronef obtenue par l'un des procédés exposés ci-dessus.
L'exposé de l'invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d'un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- les figures 1 et 2 sont des vues en perspective d'une case de train d'atterrissage d'aéronef, prises sous des angles différents ;
- la figure 3 est une vue en perspective de la case de train d'atterrissage de la figure 1 et d'une partie du moule, la case de train d'atterrissage étant en cours de démoulage ;
- la figure 4 est une vue de derrière de la case de train d'atterrissage et de la partie de moule représentées à la figure 3 ; - la figure 5 est une représentation d'éléments du moule, à savoir notamment un noyau central, un élément de moule interne et un élément de moule externe ;
- la figure 6 est une représentation semblable à la figure 5, avec les éléments de moule interne et externe qui supportent des parties de la préforme latérale ;
- la figure 7 est une vue en perspective des moyens de manutention portant l'élément de moule interne et l'élément de moule externe tels que représentés à la figure 6, lorsqu'ils sont assemblés, avec la préforme latérale entre ces deux éléments de moule.
- la figure 8 est une représentation du moule en cours d'assemblage, avec le noyau central et les éléments de moule latéraux assemblés ;
- la figure 9 est une représentation du moule en cours d'assemblage, avec la préforme de la paroi centrale et l'élément de moule supérieur qui sont assemblés sur le noyau central ;
- la figure 10 est une représentation du moule assemblé, avec des éléments métalliques qui viennent recouvrir les préformes de la paroi centrale et des portions de cadre.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, une case de train d'atterrissage 1 qui constitue un exemple de pièce en composite comporte une paroi centrale 2 s'étendant longitudinalement et à laquelle se raccordent transversalement deux parois latérales 3. Chacune des parois comporte des raidisseurs, ici à section en forme d'Oméga, et des portions de cadre. On comprendra qu'ici les portions de cadre sont des raidisseurs de taille plus importante que les raidisseurs à section en forme d'Oméga. La case 1 présente la forme d'un sabot avec un intérieur creux formant logement pour un élément du train d'atterrissage d'un aéronef.
La paroi centrale 2 présente, suivant une vue de côté, une forme parabolique, avec une portion supérieure 5 sensiblement horizontale, et une face avant 6 de forme arrondie qui prolonge vers le bas le bord d'extrémité avant de la portion supérieure 5 et qui s'étend sur sensiblement toute la hauteur de la case de train 1 . La portion supérieure 5 présente une surface externe 5' adaptée à recevoir des portions supérieures de cadre 43, et une surface interne sur laquelle sont venus de matière des raidisseurs 44, visibles à la figure 4 et qui sont ici, par exemple, au nombre de trois. On observe qu'ici, les moyens formant raidisseurs sont disposés sur des faces opposées d'une même paroi. La portion supérieure 5 présente un profil qui est légèrement bombé selon un plan de coupe transversal, avec le centre de la portion 5 plus haut que les côtés.
Les parois latérales 3 sont verticales. Elles présentent chacune une surface interne 7 tournée vers l'intérieur de la case 1 et une surface externe 8 tournée vers l'extérieur de la case.
Les parois latérales 3 comportent une peau à épaisseur variable, de sorte que chaque surface interne 7 comporte des surépaisseurs 70. Ici, la surépaisseur s'étend d'un coin d'une surface interne 7 à un coin opposé, laissant des zones de moindre épaisseur 71 de part et d'autre de la surépaisseur 70, et rendant le démoulage difficile du fait des dépouilles négatives.
La surface externe 8 porte des portions latérales de cadre 41 , par exemple en forme de poutre en U, qui sont agencées transversalement, et des raidisseurs horizontaux 42 ici par exemple à section en forme d'Oméga, qui s'étendent entre deux portions latérales du cadre 41 successives. On observe qu'ici, les moyens formant raidisseurs sont disposés sur la même face d'une paroi. Les extrémités supérieures des portions latérales de cadre 41 font saillie au-delà de la portion supérieure 5.
Les portions supérieures de cadre 43, agencées transversalement, qui sont portées par la surface externe 5', sont reliées aux extrémités supérieures des portions latérales de cadre 41 .
Les deux parois latérales 3 et la paroi centrale 2 sont reliées par des cornières de jonction non représentées.
Une telle case de train d'atterrissage 1 est formée en matériau composite, et est obtenue par une injection de résine, par exemple à basse pression, sur une préforme générale, ou ébauche, de la case. A titre d'exemple, la préforme, également appelée préforme textile, est une structure constituée de renforts, avec des fils de carbone liés par une poudre époxy et/ou thermoplastique pour donner de la cohésion à la préforme. La préforme générale comporte deux préformes latérales dont une seule 103 est représentée (figure 7), une préforme supérieure 104, une préforme non représentée de chaque cornière de jonction, des préformes de raidisseurs supérieurs non représentées, et des préformes des portions supérieures du cadre 105, qui sont assemblées avant l'injection dans un moule.
Chaque préforme latérale 103 est prévue pour être imprégnée de résine pour former, d'une part, une paroi latérale 3 composite et, d'autre part, les portions latérales de cadre 41 et les raidisseurs 42 portés par la paroi 3, après polymérisation de la résine.
La préforme supérieure est adaptée à être imprégnée de résine et à former la paroi centrale 2 composite lorsque la résine a polymérisé.
Le moule selon l'invention permet notamment l'assemblage correct des préformes les unes par rapport aux autres et permet le maintien de cet ensemble avant et pendant l'injection de résine dans une étuve dans laquelle est placé le moule.
Comme illustré notamment sur les figures 3 à 6 et 8 à 10, un moule 10 de fabrication d'une pièce de ce type comporte un noyau central 1 1 , sur lequel sont rapportés un premier élément de moule latéral 12, un deuxième élément de moule latéral 13 et un élément de moule supérieur 14 (visible sur la figure 10).
Le noyau central 1 1 comporte une base 15 et une coque 16 d'une forme sensiblement équivalente à celle de la case de train 1 .
La coque 16 présente deux parois latérales 17 qui prennent racine sur la base 15 et une paroi supérieure 18 raccordant transversalement les deux parois latérales 17, à l'opposé de la base 15.
Chaque paroi latérale 17 présente une surface externe plane 19. Comme visible plus facilement sur la figure 4, les surfaces externes planes 19 sont inclinées par rapport à la verticale (le trait pointillé schématisant l'inclinaison par rapport au trait plein représentant la verticale), en se rapprochant l'une de l'autre au fur et à mesure qu'elles s'éloignent de la base 15.
La partie supérieure des parois latérales 17 comporte une empreinte 20 (figures 5 et 6) adaptée à recevoir comme expliqué plus loin un bord 27 de l'élément de moule latéral correspondant.
La paroi supérieure 18 présente une surface externe supérieure 21 et comporte trois empreintes 22 apparentes sur cette surface externe 21 pour permettre, comme cela sera décrit plus loin, le moulage des raidisseurs 44 sur la surface interne de la portion supérieure 5.
On observera que les empreintes 20 et 22 s'arrêtent axialement à une distance déterminée du bord arrière de la coque 16.
Des moyens de renforcement 23 (figures 4, 5 et 6) sont prévus à l'intérieur de la coque pour renforcer le noyau central 1 1 .
Le premier élément de moule latéral 12 comporte un élément de moule interne 24 et un élément de moule externe 25, adaptés à être articulés l'un par rapport à l'autre (comme cela est visible sur les figures 5 à 7).
L'élément de moule interne 24 comporte une paroi 26 qui présente une surface interne 28 (figure 7) sensiblement plane et une surface externe 29. L'élément de moule interne 24 comporte une empreinte 30 qui est réalisée du côté de la surface externe 29, et qui présente une forme et des dimensions semblables à la forme et aux dimensions de la surépaisseur 70 des surfaces internes des parois latérales de la case 1 .
La surface externe 29 comporte en partie supérieure une empreinte 45 adaptée pour recevoir une préforme correspondant aux cornières de jonction citées précédemment.
La surface interne 28 comporte en partie supérieure un bord 27 saillant transversalement, adapté à se loger, comme expliqué plus loin, dans l'empreinte 20 de la paroi latérale 17 correspondante.
La surface interne 28 comporte un réseau d'alimentation de la résine, formé par des rainures 31 pratiquées dans la paroi 26 et débouchant sur la surface interne 28 (Figure 7). L'écoulement de la résine est rendu possible lorsque la surface interne 28 est rapportée contre le noyau central 1 1 et que des canaux d'écoulement sont ainsi formés entre la surface interne 28 et le noyau central 1 1 .
Les deux surfaces 28 et 29 ne sont pas parallèles l'une par rapport à l'autre, de sorte que, comme cela sera expliqué plus tard, lorsque l'élément de moule interne 24 est positionné dans le moule, la surface interne 28 forme un angle non nul avec la verticale tandis que la surface externe 29 s'étend verticalement.
Des éléments mâles de charnière 32 sont disposés en saillie d'un bord de l'élément de moule interne 24 (figures 5 et 6).
L'élément de moule externe 25 comporte une platine de support 33 et une paroi latérale 34. La paroi latérale 34 présente une surface interne 35 dotée d'empreintes 36. Les empreintes 36 présentent un nombre et des formes correspondant au nombre et aux formes des portions de cadre 41 et des raidisseurs 42 que l'on souhaite obtenir après moulage sur la paroi latérale 3. Ici, comme illustré sur la figure 5, des empreintes 36 s'entrecroisent à la façon d'un maillage sur la surface interne 35 pour reproduire la disposition souhaitée des raidisseurs 42 et des portions latérales de cadre 41 sur la case de train illustrée sur la figure 1 . Le fait que les empreintes 36 sont disposées sur une surface d'un unique élément de moule permet d'obtenir par la suite des moyens formant raidisseurs (des portions de cadre et des raidisseurs) sur une même face d'une paroi de la case de train.
La platine de support 33 et la paroi latérale 34 sont adaptées à être désolidarisées l'une de l'autre, notamment lors d'opérations de démoulage comme expliqué plus loin.
L'élément de moule externe 25 comporte des éléments femelles 37 de charnière adaptés à recevoir les éléments mâles 32.
Les deux éléments de moule 24 et 25 sont articulés au niveau de la platine de support 33 et sont adaptés à passer d'une position à plat, dans laquelle ils sont à 180°, à une position assemblée dans laquelle ils sont plaqués l'un contre l'autre, la surface interne 35 étant en regard de la surface externe 29. La surface externe 29 et la surface interne 35 sont adaptées à recevoir respectivement une sous-préforme 50 et 51 (figure 6), formée d'au moins une couche de matériau constituée de renforts, de sorte que lorsque les éléments 24 et 25 sont assemblés, la préforme latérale 103, qui est formée par la réunion des sous-préformes 50 et 51 , est enserrée entre les deux éléments 24 et 25.
Comme cela sera expliqué plus tard, une telle conception de moule permet de draper la ou les sous-préformes 50 et 51 sur le ou les éléments de moule indépendamment, à plat, tout en ayant une position verticale assurée de la préforme latérale 103 dans le moule.
On va maintenant décrire le moule lorsqu'il est assemblé, avant l'injection de résine, en référence aux figures 3 à 10.
Les premier et deuxième éléments de moule latéral 12 et 13 forment une image miroir l'une de l'autre par rapport au noyau central 1 1 , de sorte que depuis le noyau central 1 1 et vers l'extérieur du moule, on trouve successivement une paroi latérale 17, un élément de moule interne 24 dont la surface interne 28 est tournée vers la paroi latérale 17, une préforme latérale 103 enserrée entre la surface externe 29 d'un élément de moule interne 24 et la surface interne 35 d'un élément de moule externe 25, et enfin le moule externe 25.
En outre, des entretoises raccordent sensiblement transversalement entre eux les éléments de moule interne 24 de chaque élément de moule latéral, assurant une fonction de raidisseur. Une première entretoise 38 est fixée à l'arrière des éléments de moule interne 24, dans leur coin supérieur, et une deuxième entretoise 39 (figure 3) est fixée à l'avant des éléments de moule interne 24, en partie basse.
Une préforme supérieure 104 (visible sur la figure 9) de la paroi centrale 2, est disposée sur la surface externe supérieure 21 de la paroi supérieure 18, avec une préforme des raidisseurs supérieurs 44 qui est disposée dans les empreintes 22 (visible sur la figure 8).
Un élément de moule supérieur 14 comporte des plaques métalliques
140 (visibles sur la figure 10) adaptées à recouvrir la préforme supérieure 104, et des portions transversales 141 disposées au dessus de la préforme supérieure 104 et adaptées à recevoir une préforme 105 (visible sur la figure 9) correspondant aux portions supérieures de cadre 43. La préforme supérieure 104 correspondant à la paroi centrale est enserrée entre le noyau central 1 1 et l'élément de moule supérieur 14. On observe qu'ici la préforme des raidisseurs supérieurs 44 est disposée à l'opposé de la préforme 105 des portions supérieures de cadre 43 par rapport à la préforme supérieure 104 de la paroi centrale 2.
L'élément de moule supérieur 14 relie transversalement les préformes latérales 103, avec la préforme 105 disposée dans la continuité des extrémités supérieures des préformes latérales.
On va maintenant décrire l'utilisation d'un tel moule en référence aux figures 5 à 7 pour la fabrication d'une pièce en composite telle qu'une case de train d'atterrissage d'aéronef.
On dispose par exemple à plat l'élément de moule interne 24 et l'élément de moule externe 25. L'élément de moule interne 24 est disposé de sorte que la surface externe 29 est orientée vers le haut, tandis que l'élément de moule externe 25 est disposé de sorte que ce soit la surface interne 35 qui soit orientée vers le haut (figure 5).
On notera que la mise à plat n'est pas impérative. Pour faciliter le drapage du matériau (dépose de couches(s)) l'élément de moule ne doit toutefois pas être proche de la verticale. Il ne faut donc pas dépasser une inclinaison qui serait susceptible de provoquer le glissement naturel de la couche de matériau sur l'élément de moule. Cette inclinaison dépend notamment du coefficient de frottement du matériau de la couche sur celui du moule.
Ainsi, pour le coefficient de frottement du carbone sur l'acier (coefficient faible de l'ordre de 0,10 à 0,15), l'inclinaison est par exemple de 6 à 9°.
On dépose au moins une couche de matériau, ici plusieurs couches, formant une sous-préforme 50 sur la surface externe 29 (les couches de matériau sont représentées grisées sur les figures 6 à 9 pour faciliter la compréhension). Les couches de matériau épousent la forme de la surface externe 29 et notamment de l'empreinte 30 correspondant à la surépaisseur de la paroi latérale 3, de sorte qu'une partie des couches de matériau est en retrait par rapport au plan dans lequel s'étendent principalement lesdites couches.
On dépose également des couches de matériau formant une sous- préforme 51 sur la surface interne 35. Cette sous-préforme 51 va se loger dans les empreintes 36 sur la surface interne 35 et correspondre aux raidisseurs 42 et aux portions de cadre 41 dans la case de train à obtenir.
Comme cela a été décrit précédemment, les empreintes 36 forment ici un maillage. La dépose des couches de matériau se fait ici dans deux directions différentes avec une première dépose dans chaque empreinte qui s'étend dans une direction donnée, puis une deuxième dépose dans chaque empreinte qui s'étend dans une direction différente.
On note que la dépose des sous-préformes 50 et 51 est ici rendue simple par la position à plat des deux éléments de moule 24 et 25 lors de cette dépose.
On associe les éléments mâle 32 et les éléments femelle 37 de charnière de manière à assembler les deux éléments de moule 24 et 25, puis on les rabat l'un contre l'autre, formant ainsi le premier élément de moule latéral 12. La surface externe 29 et la surface interne 35 sont tournées l'une vers l'autre, et la préforme latérale 103 formée par la réunion des sous-préformes 50 et 51 est enserrée entre les éléments de moule 24 et 25.
Cet assemblage facilite la manutention des éléments ainsi assemblés. On déplace alors le premier élément de moule latéral 12 et la préforme latérale 103 associée vers le noyau central 1 1 . Comme illustré sur les figures 5 à 7, un outillage de manutention 40 est utilisé pour le déplacement de l'élément de moule latéral 12. Cet outillage porte l'élément de moule externe 25 avant même l'opération de dépose de la couche de matériau, facilitant ainsi le redressement à la verticale de l'élément de moule latéral 12 lorsque les éléments de moule interne et externe ont été assemblés.
Des opérations semblables sont réalisées pour former le deuxième élément de moule latéral 13 et pour le déplacer vers le noyau central 1 1 .
On dispose chacun des éléments de moule latéral 12 et 13 de part et d'autre du noyau central 1 1 , en amenant pour l'élément de moule latéral 12 la surface interne 28 contre la surface externe 19 du noyau, et en procédant de même pour l'élément de moule latéral 13. Le bord en saillie 27 des éléments de moule interne est logé dans l'empreinte 20 formée dans la paroi latérale 17.
On raccorde sensiblement transversalement les éléments de moule interne de chaque élément de moule latéral par les entretoises 38 et 39.
On dispose l'élément de moule supérieur 14 en regard de la surface externe 21 de la paroi supérieure 18, alors que celle-ci a été préalablement recouverte d'au moins une couche de matériau formant la préforme textile 104. L'élément de moule supérieur 14 est adapté, comme décrit précédemment, à enserrer la préforme supérieure 104 avec le noyau central 1 1 et à assurer la mise en position des préformes correspondant aux portions supérieures du cadre 43.
Chaque préforme latérale 103 est alors indexée de façon fiable par rapport au noyau central et à la préforme textile supérieure 104 disposée à même le noyau central 1 1 . En outre, chaque préforme est maintenue en position par les éléments de moule qui l'enserrent, et aucun affaissement de la préforme n'est donc à craindre lors de l'injection de résine.
Le moule est fermé, recouvert d'un sac à vide dans lequel un vide est formé et est placé ainsi dans une étuve.
L'injection de résine est alors effectuée. La résine se répand notamment entre le noyau central 1 1 et l'élément de moule interne 24 par les canaux d'écoulement formés par les rainures 31 et la surface externe 19 (figure 7).
L'élément de moule interne de l'élément de moule latéral symétrique 13 comporte un réseau d'alimentation de la résine semblable, de sorte que la résine se répand tout autour du noyau central 1 1 .
L'injection de résine, puis la polymérisation, permettent de lier mécaniquement les préformes et d'obtenir une case de train d'atterrissage.
On notera que durant l'injection le support 40 est retiré et la platine 33 est maintenue en position.
Après un temps déterminé, suffisant pour que la résine soit polymérisée, le moule peut être ouvert et la pièce en composite retirée.
Le démoulage de la pièce va maintenant être décrit. On retire dans un premier temps, pour chacun des éléments de moule latéraux 12 et 13, la paroi latérale 34 de l'élément de moule externe 25, la paroi latérale 34 étant à cet effet désolidarisée de la platine de support 33. La paroi latérale 34 est retirée tandis que la platine de support 33 reste en position, articulée à l'élément de moule interne 24.
On retire également l'élément de moule supérieur 14 (visible à la figure
10).
Comme illustré sur les figures 3 et 4, on écarte alors du noyau central 1 1 l'ensemble formé par les éléments de moule interne 24, les platines 33 des éléments de moule externe 25 et les entretoises 38 et 39. Des anneaux (figure 3) sont prévus sur les platines 33 pour accrocher les élingues de démoulage et soulever l'ensemble à distance du noyau central 1 1 . Les dépouilles des surfaces 19 et 28 permettent ainsi un démoulage aisé.
Lorsque la pièce et les éléments de moule restants ont été reposés, il convient alors de retirer les entretoises 38 et 39, puis les éléments de moule interne 24. La pièce est ainsi démoulée.
Si la pièce à mouler n'a pas de surépaisseur du côté intérieur, la constitution du moule avec un noyau 1 1 et un élément de moule interne 24 n'est pas nécessaire car le démoulage est possible. Si la pièce à mouler comporte des surépaisseurs locales du côté intérieur alors les parois inclinées sont nécessaires (pour avoir un angle de dépouille). Le démoulage est rendu possible grâce à l'utilisation d'un noyau 1 1 , d'un élément de moule interne 24 et de la dépouille.
Dans des variantes non représentées, le nombre et la forme des raidisseurs et des portions de cadre peuvent varier de sorte que l'agencement des préformes associées dans le moule varie ; par exemple, seuls des raidisseurs peuvent être disposés sur les parois latérales pendant que seules des portions de cadre sont disposées sur la paroi centrale, avec les raidisseurs et les portions de cadre qui s'étendent dans deux directions différentes ; ou bien, par exemple, la paroi centrale peut présenter des raidisseurs et des portions supérieures de cadre sur la même surface externe 5' de la portion supérieure 5, avec dans ce cas une forme différente de l'élément de moule supérieur pour disposer la préforme des raidisseurs supérieurs et la préforme des portions supérieures de cadre du même côté de la préforme supérieure.
Dans une autre variante non représentée, on drape seulement l'un des éléments de moule, l'autre élément de moule ayant juste pour fonction d'enserrer la préforme latérale.
Dans d'autres variantes non représentées, la forme des surépaisseurs peut varier ; l'une et/ou l'autre des parois latérales peuvent ne pas présenter de surépaisseur sur leur surface interne ; la paroi centrale peut également ne pas présenter de surépaisseur sur sa surface interne.
De nombreuses autres variantes sont possibles en fonction des circonstances, et l'on rappelle à cet égard que l'invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés.