L'invention se rapporte à la fabrication des récipients, tels que bouteilles ou pots, obtenus par formage, et plus précisément par soufflage ou étirage soufflage, à partir d'ébauches en matière thermoplastique.

Pour fabriquer un récipient suivant la technique du soufflage, on commence par chauffer une ébauche (qu'il s'agisse d'une préforme ou d'un récipient intermédiaire ayant subi une première opération de soufflage à partir d'une préforme) à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière constitutive de l'ébauche. On introduit ensuite l'ébauche dans un moule, puis on effectue le soufflage de l'ébauche en y injectant un gaz (tel que de l'air) sous haute pression (généralement supérieure à 20 bars).

La technique de l'étirage soufflage consiste, outre le soufflage, à étirer l'ébauche au moyen d'une tige coulissante, afin de minimiser le désaxement du récipient et d'uniformiser autant que possible la répartition de la matière.

Un récipient comporte une paroi latérale (également dénommée corps), un col qui s'étend à partir d'une extrémité supérieure du corps, et un fond qui s'étend à partir d'une extrémité inférieure du corps, à l'opposé du col. Le fond du récipient définit une assise par laquelle le récipient peut reposer sur une surface plane (telle qu'une table).

Le moule comprend une paroi définissant une cavité destinée à conférer sa forme au corps du récipient. Cette cavité est fermée, à une extrémité inférieure, par un fond de moule destiné à conférer sa forme au fond du récipient.

L'un des buts principaux visés aujourd'hui par les fabricants est la diminution de la quantité de matière utilisée, ce qui se traduit par une réduction du poids des récipients, quelle que soit la destination de ceux- ci (liquides plats, liquides gazéifiés, liquides introduits chauds dans les récipients). En contrepartie de cet allégement des récipients, on tente d'accroître leur rigidité au moyen d'artefacts liés soit au procédé de fabrication, soit au design, car la rigidité structurelle liée à la seule biorientation (orientation moléculaire axiale et radiale par rapport à l'axe central longitudinal du récipient) apparaît insuffisante. Il arrive même que certains cahiers des charges (notamment pour des applications de remplissage à chaud ou HR - heat résistant) préconisent dans le même temps la réduction du poids et l'accroissement de la rigidité structurelle du récipient, ce qui accroît les difficultés de conception de celui-ci. Dans les applications HR, la rigidité structurelle du récipient peut être accrue par voie thermique au moyen d'une thermofixation (en anglais heat set) de la matière, consistant à maintenir le récipient en contact avec la paroi chauffée du moule, ce qui accroît le taux de cristallinité de la matière.

S'agissant plus particulièrement du fond du récipient, sa rigidité structurelle peut en outre être accrue (ou contrôlée) par voie mécanique au moyen d'une répartition locale spécifique de la matière (conduisant à un étirage supplémentaire de celle-ci), au moyen d'un moule muni d'une paroi fixe à l'empreinte du corps du récipient, et d'un fond de moule à l'empreinte du fond du récipient, ce fond de moule étant monté mobile par rapport à la paroi. Le récipient est d'abord soufflé au-delà de sa forme finale, dans une position basse du fond de moule, puis le fond de moule est déplacé vers une position haute correspondant à la forme finale du récipient.

Cette technique, dénommée "boxage", illustrée dans la demande de brevet français FR 2 938 464 (SIDEL PARTICIPATIONS) ou son équivalent américain US 2012/031916, permet d'améliorer la tenue mécanique du fond du récipient, notamment au niveau de l'assise.

Dans un tel moule, un interstice est prévu entre le fond de moule, monté sur un vérin de guidage, et la paroi pour maintenir entre ces deux pièces un jeu fonctionnel ayant une double fonction : d'une part, permettre le déplacement sans coincement du fond de moule par rapport à la paroi ; d'autre part, former un évent de décompression permettant l'évacuation de l'air piégé entre le moule et le récipient au cours du soufflage.

Cette technique donne satisfaction mais demeure perfectible.

En effet, le jeu fonctionnel entre le moule et le fond de moule ne peut être inférieur à la précision de guidage du vérin, qui est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres pour une course de l'ordre de 20 à 40 mm.

En d'autres termes, ce jeu fonctionnel est du même ordre de grandeur que l'épaisseur de matière du récipient final. La matière a par conséquent tendance, lors du soufflage, à fluer dans l'interstice lorsque le fond de moule est en position basse. La matière ainsi pincée forme, lorsque le fond de moule est déplacé vers sa position haute, un mince bourrelet de matière qui persiste sur le récipient final. Ce bourrelet, formant une saillie sur l'assise du récipient, nuit à la stabilité de celui-ci.

Le besoin de stabilité est particulièrement critique pour certains récipients dont le fond peut se déformer sous l'effet d'importantes contraintes de flexion et de flambage, cf. par ex. le récipient décrit dans le document EP 2 711 152 (SIDEL PARTICIPATIONS), dont le fond comprend une membrane inversable mécaniquement pour compenser une diminution de volume du contenu accompagnant le refroidissement de celui-ci et mettre le récipient sous pression pour en accroître la rigidité.

Une première solution peut consister à ébavurer le récipient, par découpe ou par abrasion. Mais cette solution n'est pas réaliste à l'échelle industrielle, compte tenu des cadences de production (plusieurs dizaines de milliers de récipients par heure et par machine de soufflage).

Une deuxième solution peut consister à adjoindre au vérin un dispositif de guidage de précision (par exemple à billes), de façon à réduire le jeu fonctionnel entre le fond de moule et la paroi du moule. Mais cette solution se heurte à des difficultés pratiques, car l'encombrement du dispositif de guidage nécessiterait de modifier en profondeur l'architecture du moule, alors même que la place est comptée tout autour de celui-ci, compte tenu notamment de la présence de canalisations et branchements nécessaires à la circulation de fluides de régulation de température (chauffe et/ou refroidissement) dans la paroi du moule.

Une troisième solution peut consister à anticiper la commande de remontée du fond de moule, afin que la matière n'ait pas le temps de s'intercaler entre la paroi du moule et le fond de moule. Dans ces conditions toutefois, la matière destinée au fond du récipient est insuffisamment étirée, et l'assise se révèle mal formée, ce qui réduit l'intérêt du boxage.

En outre, la réduction du jeu fonctionnel entre le fond de moule et la paroi du moule est de nature à entraver l'évacuation de l'air présent dans le moule, avec un risque de malformation du récipient (à temps de cycle égal) ou de réduction du temps de cycle (à qualité du récipient égale). Un premier objectif est de proposer une technique de fabrication de récipients permettant de réaliser une assise correctement formée et présentant à la fois une bonne rigidité et une bonne stabilité.

Plus précisément, un deuxième objectif est de proposer une technique de fabrication de récipients dont l'assise soit dépourvue de bavure.

A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un moule pour la fabrication, à partir d'une ébauche, d'un récipient ayant un corps et un fond muni d'une assise périphérique qui s'étend sensiblement perpendiculairement au corps à partir d'une extrémité inférieure de celui- ci, ce moule comprenant :

une paroi ayant une surface interne déterminant au moins en partie l'empreinte du corps du récipient et délimitant une cavité qui s'étend autour d'un axe central, cette surface interne se terminant, à une extrémité inférieure, par une ouverture autour de l'axe central;

un fond de moule mobile par rapport à la paroi entre une position sortie, dans laquelle le fond de moule est écarté de l'ouverture, et une position rentrée dans laquelle le fond de moule obture l'ouverture, le fond de moule présentant une surface supérieure définissant une surface d'assise à l'empreinte de l'assise du récipient et qui s'étend à l'aplomb de l'ouverture.

Dans ce moule :

la surface supérieure du fond de moule définit une surface périphérique qui correspond à une jonction entre l'assise et le corps du récipient, cette surface périphérique s'étendant dans le prolongement de la surface d'assise autour de celle-ci et se terminant par une arête surélevée par rapport à la surface d'assise, en position sortie du fond de moule, l'arête s'étend à l'aplomb de l'ouverture,

- en position rentrée du fond de moule, l'arête s'étend au voisinage de l'ouverture.

Une telle configuration permet de réaliser un plan de joint qui, au niveau de la cavité, est surélevé par rapport à la surface d'assise du fond de moule. Le récipient soufflé dans un tel moule est dépourvu sur son assise de saillie axiale, au bénéfice de sa stabilité. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison :

en position rentrée du fond de moule, l'arête coïncide avec l'ouverture ;

- en position rentrée du fond de moule, l'arête est décalée intérieurement de l'ouverture, d'un décalage radial ;

le décalage est compris entre quelques dixièmes de millimètres et quelques millimètres ;

l'arête s'étend à une distance axiale d'un périmètre externe de la surface d'assise comprise entre 0,5 et 5 mm (et de préférence comprise entre 0,5 et 3 mm), et par exemple de l'ordre de 1 mm ; la paroi comprend, au-delà de l'ouverture, une face supérieure de joint et la surface supérieure du fond de moule se prolonge, au-delà de l'arête, par une face inférieure de joint qui s'étend à l'aplomb de la face supérieure de joint et qui, en position rentrée du fond de moule, définit avec la face supérieure de joint un plan de joint ; la face supérieure de joint et la face inférieure de joint forment, en section axiale, un angle compris entre 0 et 120° ;

la face supérieure de joint et la face inférieure de joint s'étendent perpendiculairement à l'axe central ;

la paroi présente, dans le prolongement de la face supérieure de joint, un alésage qui s'étend axialement et le fond de moule présente, dans le prolongement de la face inférieure de joint, une jupe qui vient se loger dans l'alésage en position rentrée du fond de moule ;

la surface périphérique est courbe et présente une concavité tournée vers la cavité ;

la surface d'assise présente un dévers, dont l'angle est par exemple compris entre 1° et 15°, et de préférence de l'ordre de 8°.

II est proposé, en deuxième lieu, un procédé de fabrication d'un récipient à partir d'une ébauche, qui comprend les opérations consistant à :

introduire l'ébauche dans un moule tel que présenté ci-dessus, le fond de moule étant en position sortie,

- souffler le récipient en injectant dans l'ébauche un fluide (notamment un gaz) sous pression, au cours du soufflage, déplacer le fond de moule vers sa position rentrée.

D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :

la figure 1 est une section d'un moule équipé d'une paroi et d'un fond de moule mobile, dans une position basse correspondant au d'un cycle de formage d'un récipient à partir d'une ébauche ;

la figure 2 est une vue de détail, à échelle agrandie, du moule de la figure 1 selon l'encart II ;

la figure 3 est une vue de détail, à échelle encore agrandie, du moule de la figure 2 selon l'encart III ;

la figure 4 est une vue similaire à la figure 1, montrant le fond de moule en position haute avec le récipient formé à partir de l'ébauche (représentée en pointillés) ;

la figure 5 est une vue de détail, à échelle agrandie, du moule de la figure 4 selon l'encart V ;

la figure 6 est une vue de détail, à échelle encore agrandie, du moule de la figure 5 selon l'encart VI ;

- la figure 7 est une vue de détail similaire à la figure 6, et illustrant une variante de réalisation.

Sur les figures 1 et 4 est représenté un moule 1 pour le formage d'un récipient 2 par étirage soufflage à partir d'une ébauche 3 - en l'espèce une préforme - en matière plastique (tel que PET).

Le récipient 2 à former présente un corps 4 qui s'étend suivant un axe X central, un col 5 qui prolonge le corps 4 à une extrémité supérieure de celui-ci, et un fond 6 qui ferme le corps 4 à une extrémité 7 inférieure de celui-ci, opposée au col 5.

Le fond 6 du récipient présente une assise 8 périphérique par laquelle le récipient 2 est destiné à reposer sur une surface plane telle qu'une table.

L'assise 8 n'est pas nécessairement plane mais peut présenter un dévers d'angle A (tout particulièrement visible sur la figure 3) dont l'utilité apparaîtra ci-après. Le fond 6 présente une voûte 9 centrale qui prolonge l'assise 8 vers l'axe X central du récipient 2 et s'étend en saillie vers l'intérieur de celui- ci.

La voûte 9 présente ici une paroi 10 latérale tronconique, qui s'étend en saillie à partir d'un bord intérieur de l'assise 8 vers l'intérieur du récipient 2, un pion 11 central qui fait également saillie vers l'intérieur du récipient 2, et une membrane 12 tronconique qui s'étend en dévers d'un bord supérieur de la paroi 10 jusqu'à un bord périphérique du pion 11 central. Le récipient 2 à peine formé, la membrane 12 s'étend en saillie vers l'extérieur du récipient 2. Cependant, après le remplissage (éventuellement à chaud) et le bouchage et le refroidissement du récipient 2, le pion 11 est repoussé vers l'intérieur de celui-ci à l'aide d'un poussoir (monté par exemple sur un vérin), ce qui provoque le retournement de la membrane 12 et maintient le contenu du récipient 2 sous pression, au bénéfice de la rigidité mécanique de celui-ci. La présence d'un dévers A initial sur le récipient 2 issu du formage permet, après retournement de la membrane 12, d'absorber une partie des contraintes induites par la pression du contenu qui appuie sur la voûte 9, puis de verrouiller celle-ci, tout en procurant une bonne surface d'assise, au bénéfice de la stabilité.

Selon un mode particulier de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, le corps 4 du récipient 2 est cintré à son extrémité 7 inférieure, au voisinage de sa jonction avec le fond 6. Cette forme est toutefois illustrative, et le corps 4 pourrait être droit à son extrémité 7 inférieure.

Chaque préforme 3 comprend un fût 13 sensiblement cylindrique, destiné à former le corps 4 du récipient 2, un col 5 qui demeure inchangé sur le récipient 2, ainsi qu'un dôme 14 hémisphérique qui ferme le fût 13 à l'opposé du col 5 et est destiné à former le fond 6 du récipient 2.

Au moule 1 sont associés un équipement de soufflage (non représenté) incluant notamment une tuyère, des sources de gaz sous pression et des électrovannes, et, le cas échéant, une tige d'étirage qui permet de maintenir le centrage de la préforme 3 (et en particulier du dôme 14 lors du formage du récipient 2).

Comme cela est visible sur les figures, le moule 1 comprend une paroi 15 latérale formée de préférence, selon un principe connu, de deux demi-moules 15A, 15B, rapprochables ou écartables mutuellement (par exemple par rotation autour d'une charnière commune) et ayant des surfaces usinées qui, lorsque les demi-moules 15A, 15B sont au contact l'un de l'autre, forment conjointement une surface 16 interne déterminant l'empreinte du corps 4 du récipient 2.

Le moule 1 comprend encore un fond 17 de moule déterminant l'empreinte du fond 6 du récipient 2. La surface 16 interne délimite une cavité 18 dans laquelle est introduite la préforme 3 et dans laquelle se déroule le formage du récipient 2.

Comme on le voit sur les figures 1 et 4, la paroi 15, respectivement chaque demi-moule 15A, 15B, est percé(e) de canaux 19 pour la circulation de fluides de régulation de température (chauffe et/ou refroidissement) de la paroi 15. Alternativement, à la place des canaux 19, ou en complément de ceux-ci, chaque demi-moule 15A, 15B peut intégrer des éléments chauffants électriques, tels que des résistances.

La surface 16 interne s'étend autour d'un axe central confondu avec l'axe X central du récipient 2 à former. La surface 16 interne se termine, à une extrémité supérieure, par une ouverture 20 au travers de laquelle s'étend le fût 13 de la préforme 3 lorsqu'elle est en place dans le moule 1, et, à une extrémité inférieure opposée, par une ouverture 21 qui s'étend autour de l'axe X central.

Le fond 17 de moule est monté déplaçable axialement par rapport à la paroi 15 entre une position sortie, dans laquelle le fond 17 de moule est écarté de l'ouverture 21, et une position rentrée, dans laquelle le fond 17 de moule obture l'ouverture 21. La mobilité du fond 17 de moule vise à permettre, au cours du formage, un étirage supplémentaire du fond 6 du récipient 2, au cours d'une opération appelée boxage lors de laquelle le fond 17 de moule, initialement en position sortie, est déplacé vers sa position rentrée. A cet effet, le fond 17 de moule est par exemple monté sur un vérin pneumatique ou hydraulique (non représenté).

Dans la configuration illustrée sur les figures - donnée à titre d'exemple illustratif - où le récipient 2 est orienté col 5 en haut, la position sortie du fond 17 de moule correspond à une position basse, et sa position rentrée à une position haute.

Le fond 17 de moule présente une surface 22 supérieure qui, en position haute du fond 17 de moule, ferme la cavité 18 en obturant l'ouverture 21, complétant ainsi l'empreinte contre laquelle est appliquée la matière lors du formage du récipient 2. La surface 22 supérieure définit à sa périphérie une surface 23 d'assise à l'empreinte de l'assise 8 du récipient 2. La surface 23 d'assise s'étend de manière périphérique autour de l'axe X central. Dans le cas où l'assise 8 du récipient 2 présente un dévers, la surface 23 d'assise présente de manière correspondante un dévers d'angle A. L'angle A du dévers est par exemple compris entre 1° et 15°. Selon un mode particulier de réalisation, l'angle A de dévers est de l'ordre de 8°.

Comme on le voit bien sur les figures 2 et 3, la surface supérieure du fond de moule définit une surface 24 périphérique qui s'étend dans le prolongement de la surface d'assise autour de celle-ci. Cette surface 24 périphérique correspond à une jonction 25 entre le corps 4 et l'assise 8 du récipient 2. Cette surface 24 périphérique se termine extérieurement par une arête 26 surélevée par rapport à la surface 23 d'assise, en direction de la cavité 18. En d'autres termes, la surface 24 périphérique forme une surépaisseur en saillie à partir de la surface 23 d'assise. On note H la hauteur de cette surépaisseur, mesurée axialement à partir du périmètre externe de la surface 23 d'assise.

Dans l'exemple illustré, la jonction 25 se présente sous forme d'un congé de raccordement à section en arc de cercle. Dans ce cas, la surface 24 périphérique est courbe et présente une concavité tournée vers la cavité, et son rayon est égal au rayon du congé de raccordement formant la jonction 25.

En position sortie du fond 17 de moule, l'arête 26 s'étend à l'aplomb de l'ouverture 21. En position rentrée du fond 17 de moule, l'arête 26 s'étend au voisinage de l'ouverture 21. Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 5 et 6, les diamètres internes définis respectivement par l'arête 26 et l'ouverture 21 sont sensiblement identiques, de sorte que, en position rentrée du fond 17 de moule, l'arête 26 coïncide avec l'ouverture 21. Le terme « coïncide » n'implique pas nécessairement que l'arête 26 et l'ouverture 21 sont confondues en position rentrée du fond 17 de moule ; comme nous le verrons ci-après, un interstice 27 peut être ménagé entre elles. Quoi qu'il en soit, lorsque le fond 17 de moule est dans sa position rentrée, l'arête 26 s'étend au niveau de l'extrémité 7 inférieure du corps 4. Selon une variante de réalisation illustrée sur la figure 7, le diamètre interne défini par l'arête 26 est inférieur à celui de l'ouverture 21, au point qu'en position rentrée du fond 17 de moule l'arête 26 est décalée intérieurement de l'ouverture 21 d'un décalage G radial. Ce décalage G est compris entre quelques dixièmes de millimètres et quelques millimètres. Dans l'exemple illustré, ce décalage G est inférieur ou égal à 1,5 mm, et par ex. de l'ordre de 1 mm environ.

Selon un mode particulier de réalisation, illustré sur les figures, la paroi 15 latérale du moule 1 comprend, au-delà (radialement) de l'ouverture 21, une face 28 supérieure de joint et, de manière correspondante, la surface 22 supérieure du fond se prolonge, au-delà de l'arête 26, par une face 29 inférieure qui s'étend à l'aplomb de la face 28 supérieure de joint. Comme illustré sur les figures 5 et 6, lorsque le fond 17 de moule est en position rentrée, la face 28 supérieure de joint et la face 29 inférieure de joint forment conjointement un plan 30 de joint périphérique.

L'expression « plan de joint » désigne une jonction surfacique entre deux pièces complémentaires, qui n'est pas nécessairement plane mais peut être de toute autre forme, notamment tronconique.

On note B l'angle formé en section axiale par la face 28 supérieure de joint (et par la face 29 inférieure de joint) avec l'axe X central. Cet angle B est compris entre 0° (auquel cas le plan 30 de joint est cylindrique) et 120° (auquel cas le plan 30 de joint est conique, à pointe tournée à l'opposé de la cavité 18).

Selon un mode de réalisation préféré toutefois, l'angle B est droit, c'est-à-dire que la face 28 supérieure de joint et la face 29 inférieure de joint s'étendent perpendiculairement à l'axe X central. En d'autres termes, la face 28 supérieure de joint et la face 29 inférieure de joint, et donc le plan 30 de joint, sont plans.

Comme nous l'avons vu, en position haute du fond 17 de moule, un contact n'est pas nécessairement réalisé entre la face 28 supérieure de joint et la face 29 inférieure de joint, au niveau du plan 30 de joint, en raison de l'interstice 27.

Cet interstice 27, qui réalise un jeu, remplit une fonction d'évent, visant à permettre l'évacuation de l'air piégé entre le récipient 2 et le moule 1 à la fin du formage. Cela permet de former correctement l'assise 8, notamment à sa jonction avec l'extrémité 7 inférieure du corps 4. A défaut, il pourrait persister une bulle (ou des bulles) d'air à cette jonction, ce qui déformerait l'assise 8 et, à tout le moins, pourrait en réduire la largeur au détriment de la stabilité du récipient 2. Le jeu formé par l'interstice 27 au niveau du plan 30 de joint en position haute du fond 17 de moule est de préférence de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre, ou limitant le fluage de la matière à la fin du soufflage, lorsque le fond 17 de moule est en position haute.

II se peut néanmoins qu'une bavure 31 apparaisse sur le récipient 2 au cours du formage, par fluage d'une partie de la matière dans l'interstice 27 sous la pression élevée régnant dans le récipient 2. Mais, compte tenu de la distance (ou hauteur) H axiale séparant, au niveau de la surface 16 interne du moule 1, le plan 30 de joint du périmètre externe de la surface 23 d'assise, cette bavure 31 s'étend à la même distance H du périmètre externe de l'assise 8 par laquelle le récipient repose sur une surface plane. L'assise 8 étant dépourvue de bavure (laquelle, si elle existe, est déportée sur le corps 4), il en résulte une bonne stabilité du récipient 2. Lorsqu'un décalage G est prévu entre l'arête 26 et l'ouverture 21, il est généré sur le récipient 2 un épaulement E annulaire dans lequel, d'un point de vue esthétique, la bavure 31 éventuelle se fond et peut apparaître comme non fortuite du point de vue de l'utilisateur, tout en ayant l'avantage, du point de vue de l'expert, de témoigner du bon déroulement du formage.

La hauteur H est de préférence comprise entre 0,5 et 5 mm, notamment en fonction du rayon du congé de raccordement formant la jonction 25 entre le corps 4 et l'assise 8. Selon un mode préféré de réalisation, la hauteur H est comprise entre 0,5 et 5 mm, et par exemple de l'ordre de 1 mm. Cette valeur permet d'écarter suffisamment la bavure 31 de l'assise 8 pour éviter tout défaut de stabilité, tout en préservant l'esthétique du récipient 2, la bavure demeurant relativement discrète du point de vue d'un consommateur.

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures, la paroi 15 latérale du moule 1 présente, dans le prolongement de la face 28 supérieure de joint, un alésage 32 qui s'étend axialement à partir d'un périmètre externe de la face 28 supérieure, et, de manière correspondante, le fond 17 de moule présente, dans le prolongement axial de la face 29 inférieure de joint, une jupe 33 qui, en position rentrée du fond 17 de moule, vient se loger dans l'alésage 32 (cf. notamment la figure 5).

La jupe 33 présente un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de l'alésage 32, de sorte que soit ménagé entre la jupe 33 et l'alésage 32 un jeu de fonctionnement de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres. Il en résulte une canalisation du flux d'air évacué de la cavité 18 au niveau du fond 17 de moule, lors du soufflage du récipient 2.

Le moule 1 décrit ci-dessus présente les avantages suivants.

Premièrement, comme nous l'avons vu, l'écartement axial du plan 30 de joint de la surface 23 d'assise évite la formation, sur l'assise 8 du récipient 2, d'une bavure en saillie axiale qui nuirait à la stabilité de celui- ci. Et, lorsqu'une bavure 31 existe, sous forme d'une collerette ou d'un bourrelet formé en saillie à l'extrémité 7 inférieure du corps 4, une telle bavure 31 radiale ne nuit pas à la stabilité du récipient 2.

Deuxièmement, la localisation d'une telle bavure 31 au voisinage du fond 6 la rend à peu près imperceptible par l'utilisateur final du récipient

2, au bénéfice de la qualité perçue de celui-ci.

Troisièmement, grâce au déport du plan 30 de joint, la présence d'une éventuelle bavure 31 ne dépend plus de la précision de guidage du fond 17 de moule. L'on peut donc choisir pour le fond 17 de moule un actionneur linéaire (tel qu'un vérin) relativement imprécis mais robuste, au bénéfice d'une meilleure fiabilité du moule 1. Il en résulte également une meilleure évacuation de l'air présent dans la cavité 18, grâce à la détente que subit l'air entre la paroi 15 latérale du moule 1 et le fond 17 de moule.

Quatrièmement, grâce également au déport du plan 30 de joint vers l'extérieur, il est possible de retarder la remontée du fond 17 de moule sans risque d'endommager la matière, au bénéfice d'une meilleure prise d'empreinte et d'un meilleur étirage du fond 6 du récipient 2.

La fabrication du récipient 2 est réalisée comme suit.

On commence par introduire la préforme 3 préchauffée dans le moule 1 ouvert. Le fond 17 de moule est alors en position basse. Le moule 1 est refermé et un gaz (typiquement de l'air) sous une pression de présoufflage (de l'ordre de 5 à 13 bars) est injecté dans la préforme

3. A cette opération d'injection peut être associée une opération d'étirage, qui consiste à étirer la préforme 3 au moyen d'une tige mobile qui vient plaquer le dôme 14 de la préforme 3 contre le fond 17 de moule.

Lorsque le dôme 14 de la préforme 3 atteint le fond 17 de moule, celui-ci se trouve toujours dans sa position basse. La pression de présoufflage n'est pas suffisante pour plaquer la matière intimement contre la paroi 15 latérale du moule 1 ; il est nécessaire pour cela d'injecter dans le récipient 2 en formation un gaz (typiquement de l'air) à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage (en pratique la pression de soufflage est de l'ordre de 20 à 40 bars).

La remontée du fond 17 de moule est de préférence initiée immédiatement avant l'opération de soufflage, cette remontée conférant à la matière du fond 6 un étirage supplémentaire favorable à l'orientation des molécules et à la prise d'empreinte de la matière sur la surface 22 supérieure du fond 17 de moule.

Si de la matière flue à l'extérieur du périmètre de l'ouverture 20, cette matière demeure en faible quantité et forme au niveau du plan 30 de joint, en position haute du fond 17 de moule, une bavure 31 de faible épaisseur et de faible extension radiale, comme illustré sur la figure 6.

Lorsqu'on souhaite réaliser une thermofixation, la pression de soufflage est maintenue temporairement dans le récipient 2 ainsi formé pour maintenir celui-ci en contact avec la paroi 15 latérale chauffée, de façon à accroître la cristallinité de la matière, et ainsi augmenter la résistance mécanique du récipient 2 lors de son remplissage à chaud (c'est-à-dire avec un contenu, liquide ou pâteux, dont la température est comprise entre 80°C et 90°C environ).

L'intérieur du récipient 2 est ensuite mis à l'air libre, la tige (lorsqu'elle existe) retirée et le récipient 2 évacué avant que le cycle ne soit répété pour le récipient suivant.