Weiterhin betrifft die Erfindung die gemäß der erfindungsgemäßen Verwendung erhältlichen Formteile.

Polyacetale weisen aufgrund ihrer hohen Kristallinität eine gute Beständigkeit gegen zahlreiche Chemikalien auf, wobei die hohe Beständigkeit gegen Kraftstoffe (einschließlich den methanolhal- tigen), Fette, Öle, Brems-und Kühlflüssigkeiten besonders her- vorgehoben wird. Polyacetal zeigt nur eine geringe Quellung und demzufolge eine hohe Dimensionsstabilität. Die gute Verarbei- tungsschwindung von Polyacetal (im Vergleich zu anderen techni- schen Thermoplasten) wird bei der Herstellung von Staugehäusen (Kraftstoffentnahmeeinrichtung) genutzt, da die in diese Anwen- dung integrierten Steckerverbindungen eine hohe Dichtigkeit auf- weisen müssen. Gleichzeitig ist eine hohe Bruchdehnung des für das Staugehäuse verwendeten Materials notwendig, um die vom Ge- setz geforderten Crashanforderungen zu erfüllen. Auch hierfür ist Polyacetal der Werkstoff der Wahl sowie für die gewünschte hohe Wärmeformbeständigkeit im Bereich der Kraftstoffhin-und Rückfüh- rungssysteme.

Diese guten Eigenschaften von Polyacetalen beziehen sich jedoch nur auf Temperaturen bis zu 60°C.

Aufgrund der Tendenz im Automobilsektor immer leistungsfähigere und gleichzeitig sparsamere Motoren zu entwickeln, sind speziell im Bereich der Dieselfahrzeuge unerwartete Schwierigkeiten aufge- treten. Um eine optimale Verbrennung des Dieselkraftstoffes zu erreichen, wird der Dieselkraftstoff bei Drücken um 1300 bar zer- stäubt. Anschließend erfolgt eine abrupte Entspannung auf 0 bar.

Bei diesem Vorgang im sogenannten common rail system können kurz- zeitig Temperaturen bis 160°C im Motorraum auftreten. Dies hat zur Folge, daß sich alle mit dem Dieselkraftstoff im Berührung kom- menden Teile entsprechend stark aufheizen und durch Mischung von kaltem Kraftstoff aus dem Tank und heißem Kraftstoff aus dem Motorbereich im Kraftstoffhin-und Rückführungssystem Temperatu- ren um 90°C auftreten. Selbst im Tankbereich können noch Tempera- turen über 90°C auftreten, da vom Kraftstoffgebersystem überschüs- siger, noch heißer Dieselkraftstoff in den Tank zurückgeführt

wird. Unter diesen Bedingungen zersetzt sich Polyacetal und schlägt sich in den Leitungen nieder, so daß diese zum einen brü- chig und zum anderen undurchlässig für den Dieselkraftstoff wer- den.

Darüber hinaus enthalten Dieselkraftstoffe Schwefel bzw.

Schwefelverbindungen, welche die POM-Matrix zusätzlich schädigen, da insbesondere unter Lufttzufuhr saure Schwefelverbindungen ent- stehen, welche das Polymer abbauen.

Derartige Schwefelverbindungen finden sich ebenso in KFZ-Teilen, welche vulkanisierte Elastomere enthalten oder von solchen um- hüllt werden (z. B. Lagerelemente im Betriebs-und Lenkungsbe- reich, welche aus Staubschutzgründen Elastomermanschetten auf- weisen).

Sterisch gehinderte Amine (HALS-Verbindungen) gegebenenfalls mit Benzotriolderivaten werden üblicherweise zur Erhöhung der W-Sta- bilität in POM-Massen eingesetzt, wobei diese je nach Anwendung mit anderen W-Stabilisatoren kombiniert werden können : siehe z. B. EP-A 448 038, EP-A 171 941, EP-A 586 988, DE-A 33 15 115 und DE-A 44 04 081.

Aus der EP-A 855 424 ist die Verwendung von sterisch gehinderten Aminen zur Erhöhung der Dieselkraftstoffbeständigkeit bekannt. In den jüngeren Anmeldungen DE-A 10030553, DE-A 10030635 und DE-A 10030632 werden für diesen Zweck Polyethylenimine vorge- schlagen.

Der Zusatz von Zinkverbindungen zu Polyoxymethylenen ist u. a. aus der DE-A 19925491, JP-A 11/181232, JP-A 07/150004 und JP-A 07/150005 bekannt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Formteile aus Polyacetalen zur Verfügung zu stellen, welche bei hohen Dauer- gebrauchstemperaturen eingesetzt werden können und gegenüber Die- selkraftstoffen oder vulkanisierten Elastomeren beständig sind, wobei die guten oben genannten Gebrauchseigenschaften weitestge- hend erhalten bleiben sollen.

Demgemäß wurde die eingangs definierte Verwendung von Zink- carboxylaten gefunden. Bevorzugte Ausführungsformen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäß verwendbaren Formmassen 10 bis 99,99 vorzugsweise 30 bis 99 Gew.-% und ins- besondere 90 bis 99 Gew.-% eines Polyoxymethylenhomo-oder Copolymerisats.

Derartige Polymerisate sind dem Fachmann an sich bekannt und in der Literatur beschrieben.

Ganz allgemein weisen diese Polymere mindestens 50 mol-% an wie- derkehrenden Einheiten-CH20-in der Polymerhauptkette auf.

Die Homopolymeren werden im allgemeinen durch Polymerisation von Formaldehyd oder Trioxan hergestellt, vorzugsweise in der Gegen- wart von geeigneten Katalysatoren.

Im Rahmen der Erfindung werden Polyoxymethylencopolymere als Kom- ponente A bevorzugt, insbesondere solche, die neben den wieder- kehrenden Einheiten-CH20-noch bis zu 50, vorzugsweise 0,1 bis 20, insbesondere 0,3 bis 10 mol-% und ganz besonders bevorzugt 2 bis 6 mol-% an wiederkehrenden Einheiten wobei R1 bis R4 unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine Cl-bis C4-Alkylgruppe oder eine halogensubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen und R5 eine-CH2-,-CH2O-, eine Cl-bis C4-Alkyl-oder Cl-bis C4-Haloalkyl substituierte Methylengruppe oder eine entsprechende Oxymethylengruppe darstellen und n einen Wert im Bereich von 0 bis 3 hat. Vorteilhafterweise können diese Gruppen durch Ringöffnung von cyclischen Ethern in die Copolymere eingeführt werden. Bevorzugte cyclische Ether sind solche der Formel wobei R1 bis R5 und n die oben genannte Bedeutung haben. Nur beispielsweise seien Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2-Butylen- oxid, 1,3-Butylenoxid, 1,3-Dioxan, 1,3-Dioxolan und 1,3-Dioxepan

als cyclische Ether genannt sowie linare Oligo-oder Polyformale wie Polydioxolan oder Polydioxepan als Comonomere genannt.

Als Komponente A) ebenfalls geeignet sind Oxymethylenterpoly- merisate, die beispielsweise durch Umsetzung von Trioxan, einem der vorstehend beschriebenen cyclischen Ether mit einem dritten Monomeren, vorzugsweise bifunktionellen Verbindungen der Formel wobei Z eine chemische Bindung,-O-,-ORO- (R= Cl-bis C8-Alkylen oder C2-bis C8-Cycloalkylen) ist, hergestellt werden.

Bevorzugte Monomere dieser Art sind Ethylendiglycid, Diglycidyl- ether und Diether aus Glycidylen und Formaldehyd, Dioxan oder Trioxan im Molverhältnis 2 : 1 sowie Diether aus 2 mol Glycidyl- verbindung und 1 mol eines aliphatischen Diols mit 2 bis 8 C-Ato- men wie beispielsweise die Diglycidylether von Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,3-Butandiol, Cyclobutan-1, 3-diol, 1,2-Propandiol und Cyclohexan-1, 4-diol, um nur einige Beispiele zu nennen.

Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Homo-und Copolymerisate sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur be- schrieben, so daß sich hier nähere Angaben erübrigen.

Die bevorzugten Polyoxymethylencopolymere haben Schmelzpunkte von mindestens 150°C und Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert) Mw im Bereich von 5000 bis 250000, vorzugsweise von 7000 bis 150000.

Endgruppenstabilisierte Polyoxymethylenpolymerisate, die an den Kettenenden C-C-Bindungen aufweisen, werden besonders bevorzugt.

Als Komponente A) können insbesondere auch Produkte eingesetzt werden, die noch einen relativ hohen Anteil (im allg.

> 0,1 Gew.-%) an thermisch instabilen Anteilen enthalten. Die Komponenten C) und D) insbesondere, wenn sie vor der Mischung mit dem Polyoxymethylen vorgemischt werden, stabilisieren derartige Roh-Polyoxymethylene sehr gut.

Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäß verwendbaren Formmassen 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,1 bis 4 und insbesondere 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Komponenten A) bis D) minde- stens eines Zinkcarboxylates. (Die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis D) ergibt stets 100 %).

Vorzugsweise weist der Carbonsäurerest 2 bis 44 C-Atome, ins- besondere 3 bis 40 C-Atome auf. Bevorzugte Carbonsäurereste sind Fettsäurereste. Unter Fettsäuren versteht man nach Morrison/Boyd Lehrbuch der org. Chemie S. 1138,3. Ausgabe, 1973, Verlag Chemie GmbH meist geradkettige Verbindungen, die vorzugsweise drei bis achtzehn C-Atome enthalten können. Außer den Verbindungen mit 3 und 5 C-Atomen können in der Regel nur Säuren, die eine gerade Anzahl von Kohlenstoffen enthalten in nennenswerten Mengen vor.

Als bevorzugte Säuren seien Montansäure (Mischung von Fettsäuren mit 30 bis 40 C-Atomen), Propionsäure CH3CH2COOH Buttersäure CH3 (CH2) 2COOH Valeriansäure CH3 (CH2) 3COOH Capronsäure CH3 (CH2) 4COOH Caprylsäure CH3 (CH2) 6COOH Caprinsäure CH3 (CH2) 8COOH Laurinsäure CH3 (CH2) 10COOH Myristinsäure CH3 (CH2) 12COOH Palmitinsäure CH3 (CH2) 14COOH Stearinsäure CH3 (CH2) 16COOH Ölsäure cis-9-Octadecadiensäure Linolsäure cis-cis-9, 12-Octadecadiensäure Linolensäure cis, cis, cis-9, 12, 15-Octadecatriensäure sowie Pelargonsäure, Margarinsäure, Behensäure, Dodecandisäure genannt.

Als besonders bevorzugte Zinkcarboxylate seien Zinkstearat, Zink- oleat und Zinkmontanat, Zinkpalmitat, Zinkbehenat, Zinkcitrat, Zinkpropionat, Zinkoxalat, Zinksuccinat, Zinkacetat oder deren Mischungen genannt. Als weiteres bevorzugtes Zinkcarboxylat sei ein durch doppelte Umsetzung erzeugtes dibasisches Zinkstearat genannt, welches als Zinkseife BII der Firma Bärlocher im Handel erhältlich ist. Mehrbasige Carboxylate können ebenso eingesetzt werden. Es versteht sich von selbst, daß auch Mischungen vorste- hender Carboxylate eingesetzt werden können.

Als Komponente C) können die erfindungsgemäß verwendbaren Form- massen 0 bis 5, vorzugsweise 0,01 bis 4 und insbesondere 0,1 bis 3 Gew.-% einer von B) verschiedenen Zinkverbindung einhalten. Ge- eignete Zinkverbindungen sind Zinkacetylacetonat Zinkhalogenide Zinkcarbonat Zinkhexafluorosilikat Zinkhydroxid Zinkhydroxidcarbonat Zinknitrat zinkoxid Zinksulfat Zinksulfid Zinktetrafluoroborat Zinktitanat (Zn Ti03) wobei Zinkoxid und Zinksulfid besonders bevorzugt sind. Verfahren zur Herstellung sind dem Fachmann bekannt, so daß sich weitere Einzelheiten hierzu erübrigen.

Als Komponente D) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 70, vorzugsweise 0 bis 30 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe enthalten.

Als sterisch gehinderte Phenole D) eignen sich prinzipiell alle Verbindungen mit phenolischer Struktur, die am phenolischen Ring mindestens eine sterisch anspruchsvolle Gruppe aufweisen.

Vorzugsweise kommen z. B. Verbindungen der Formel in Betracht, in der bedeuten : R1 und R2 eine Alkylgruppe, eine substituierte Alkylgruppe oder eine substituierte Triazolgruppe, wobei die Reste R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und R3 eine Alkylgruppe, eine substi- tuierte Alkylgruppe, eine Alkoxigruppe oder eine substituierte Aminogruppe.

Antioxidantien der genannten Art werden beispielsweise in der DE-A 27 02 661 (US-A 4 360 617) beschrieben.

Eine weitere Gruppe bevorzugter sterisch gehinderter Phenole leiten sich von substituierten Benzolcarbonsäuren ab, insbesondere von substituierten Benzolpropionsäuren.

Besonders bevorzugte Verbindungen aus dieser Klasse sind Verbindungen der Formel wobei R4, R5, R7 und R8 unabhängig voneinander Cz-C8-Alkylgruppen darstellen, die ihrerseits substituiert sein können (mindestens eine davon ist eine sterisch anspruchsvolle Gruppe) und R6 einen zweiwertigen aliphatischen Rest mit 1 bis 10 C-Atomen bedeutet, der in der Hauptkette auch C-O-Bindungen aufweisen kann.

Bevorzugte Verbindungen, die dieser Formen entsprechen, sind (IrganoxE 245 der Firma Ciba-Geigy) (Irganox 259 der Firma Ciba-Geigy)

Beispielhaft genannt seien insgesamt als sterisch gehinderte Phe- nole : 2,2'-Methylen-bis- (4-methyl-6-tert.-butylphenol), 1,6-Hexandiol- bis [3- (3, 5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], Pentaery- thril-tetrakis- [3- (3, 5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propio- nat], Distraryl-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzylphosphonat, 2,6,7-Trioxa-l-phosphabicyclo- [2.2.2] oct-4-yl-methyl-3,5-di- tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxy- phenyl-3,5-distearyl-thiotriazylamin, 2- (2'-Hydroxy-3'-hydroxy- 3', 5'-di-tert.-butylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2,6-Di-tert.-bu- tyl-4-hydroxymethylphenol, 1, 3,5-Trimethyl-2,4,6-tris- (3,5-di- tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol, 4,4'-Methylen-bis- (2, 6-di- tert.-butylphenol), 3, 5-Di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl-dimethyl- amin und N, N'-Hexamethylen-bis-3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydro- cinnamid.

Als besonders wirksam erwiesen haben sich und daher vorzugsweise verwendet werden 2,2'-Methylen-bis- (4-methyl-6-tert.-butylphe- nyl), 1, 6-Hexandiol-bis- (3, 5-di-tert.-butyl-4-hydroxy- phenyl]-propionat (IrganoxE 259), Pentaerythrityl-tetra- kis- [3- (3, 5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] und das vorstehend beschriebene Irganox0 245 der Firma Ciba Geigy, das besonders gut geeignet ist.

Die Antioxidantien (D), die einzeln oder als Gemische eingesetzt werden können, sind üblicherweise in einer Menge bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise von 0,005 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen A) bis C) enthalten.

In manchen Fällen haben sich sterisch gehinderte Phenole mit nicht mehr als einer sterisch gehinderten Gruppe in ortho-Stel- lung zur phenolischen Hydroxygruppe als besonders vorteilhaft er- wiesen ; insbesondere bei der Beurteilung der Farbstabilität bei Lagerung in diffusem Licht über längere Zeiträume.

Die als Komponenten D) verwendbaren Polyamide sind an sich be- kannt. Halbkristalline oder amorphe Harze, wie sie z. B. in der Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 11, S. 315 bis 489, John Wiley & Sons, Inc., 1988, beschreiben werden, kön- nen eingesetzt werden, wobei der Schmelzpunkt des Polyamids vor- zugsweise unter 225°C, vorzugsweise unter 215°C liegt.

Beispiele hierfür sind Polyhexamethylenazelainsäureamid, Poly- hexamethylensebacinsäureamid, Polyhexamethylendodekandisäureamid, Poly-11-aminoundekansäureamid und Bis- (p-aminocyclohexyl)-methan-

dodekansäurediamid oder die durch Ringöffnung von Lactamen, z. B. oder Polylaurinlactam erhaltenen Produkte. Auch Polyamide auf der Basis von Terephthal-oder Isophthalsäure als Säurekomponente und/oder Trimethylhexamethylendiamin oder Bis- (p-aminocyclo- hexyl)-propan als Diaminkomponente sowie Polyamidgrundharze, die durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Po- lymeren oder deren Komponenten hergestellt worden sind, sind geeignet.

Als besonders geeignete Polyamide seien Mischpolyamide auf der Grundlage von Caprolactam, Hexamethylendiamin, p, p'-Diaminodi- cyclohexylmethan und Adipinsäure genannt. Ein Beispiel hierfür ist das unter der Bezeichnung Ultramid@ 1 C von der BASF Aktiengesellschaft vertriebene Produkt.

Weitere geeignete Polyamide werden von der Firma Du Pont unter der Bezeichnung Elvamide0 vertrieben.

Die Herstellung dieser Polyamide wird ebenfalls in der vorgenann- ten Schrift beschrieben. Das Verhältnis von endständigen Amino- gruppen zu endständigen Säuregruppen kann durch Variation des Molverhältnisses der Ausgangsverbindungen gesteuert werden.

Der Anteil des Polyamids in der erfindungsgemäßen Formmasse be- trägt bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,005 bis 1,99 Gew.-%, bevor- zugt 0,01 bis 0,08 Gew.-%.

Durch die Mitverwendung eines Polykondensationsprodukts aus 2,2-Di- (4-hydroxyphenyl) propan (Bisphenol A) und Epichlorhydrin kann in manchen Fällen die Dispergierbarkeit der verwendeten Polyamide verbessert werden.

Derartige Kondensationsprodukte aus Epichlorhydrin und Bisphe- nol A sind kommerziell erhältlich. Verfahren zu deren Herstellung sind dem Fachmann ebenfalls bekannt. Handelsbezeichnungen der Polykondensate sind PhenoxyE (der Union Carbide Corporation) bzw.

Epikote (D (Firma Shell). Das Molekulargewicht der Polykondensate kann in weiten Grenzen variieren ; prinzipiell sind die im Handel erhältlichen Typen sämtlich geeignet.

Als weitere Stabilisatoren können die erfindungsgemäßen Polyoxi- methylen-Formmassen bis zu 2,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,005 bis 0,5 Gew.-% und insbesondere 0,01 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf das Ge- samtgewicht der Formmassen eines oder mehrerer Erdalkalisilikate und/oder Erdalkaliglycerophosphate enthalten. Als Erdalkalime- talle zur Bildung der Silikate und Glycerophosphate haben sich vorzugsweise Calcium und insbesondere Magnesium vorzüglich be-

währt. Anwendung finden zweckmäßigerweise Calciumglycerophosphat und vorzugsweise Magnesiumglycerophosphat und/oder Calciumsilikat und vorzugsweise Magnesiumsilikat, wobei als Erdalkalisilikate, insbesondere solche bevorzugt sind, die durch die Formel Me-x SiO2'n H20 beschrieben werden, in der bedeuten Me ein Erdalkalimetall, vorzugsweise Calcium oder insbesondere Magnesium, x eine Zahl von 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und n eine Zahl gleich oder größer als 0, vorzugsweise 0 bis 8.

Die Verbindungen werden vorteilhafterweise in feingemahlener Form eingesetzt. Produkte mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von kleiner als 100 Rm, vorzugsweise von kleiner als 50 Am sind besonders gut geeignet.

Vorzugsweise Anwendung finden Calcium-und Magnesiumsilikate und/ oder Calcium-und Magnesiumglycerophosphate. Diese können beispielsweise durch die folgenden Kenndaten näher spezifiziert werden : Calcium-bzw.-Magnesiumsilikat : Gehalt an CaO bzw. MgO : 4 bis 32 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-% und insbesondere 12 bis 25 Gew.-%, Verhältnis Si02 : CaO bzw. Si02 : MgO (mol/mol) : 1,4 bis 10, vorzugsweise 1,4 bis 6 und insbesondere 1,5 bis 4, Schüttgewicht : 10 bis 80 g/100 ml, vorzugsweise 10 bis 40 g/100 ml und durchschnittliche Kenngröße : kleiner als 100 Rm, vorzugsweise kleiner als 50 um und Calcium-bzw. Magnesiumglycerophosphate : Gehalt an CaO bzw. MgO : größer als 70 Gew.-%, vorzugsweise größer als 80 Gew.-% Glührückstand : 45 bis 65 Gew.-% Schmelzpunkt : größer als 300°C und durchschnittliche Korngröße : kleiner als 100 m, vorzugsweise kleiner als 50 Wm.

Als bevorzugte Schmiermittel D) können die erfindungsgemäßen Formmassen bis zu 5, vorzugsweise 0,09 bis 2 und insbesondere 0,1 bis 0,7 mindestens eines Esters oder Amids gesättigter oder unge- sättigter aliphatischer Carbonsäuren mit 10 bis 40 C-Atomen

bevorzugt 16 bis 22 C-Atomen mit Polyolen oder aliphatischen ge- sättigten Alkoholen oder Aminen mit 2 bis 40 C-Atomen bevorzugt 2 bis 6 C-Atomen oder einem Ether, der sich von Alkoholen und Ethylenoxid ableitet, enthalten.

Die Carbonsäuren können 1-oder 2-wertig sein. Als Beispiele seien Pelargonsäure, Palmitinsäure, Laurinsäure, Margarinsäure, Dodecandisäure, Behensäure und besonders bevorzugt Stearinsäure, Caprinsäure sowie Montansäure (Mischung aus Fettsäuren mit 30 bis 40 C-Atomen) genannt.

Die aliphatischen Alkohole können 1-bis 4-wertig sein. Beispiele für Alkohole sind n-Butanol, n-Octanol, Stearylalkohol, Ethylen- glykol, Propylenglykol, Neopentylglykol, Pentaerythrit, wobei Glycerin und Pentaerythrit bevorzugt sind.

Die aliphatischen Amine können 1-bis 3-wertig sein. Beispiele hierfür sind Stearylamin, Ethylendiamin, Propylendiamin, Hexa- methylendiamin, Di (6-Aminohexyl) amin, wobei Ethylendiamin und Hexamethylendiamin besonders bevorzugt sind. Bevorzugte Ester oder Amide sind entsprechend Glycerindistearat, Glycerintristea- rat, Ethylendiamindistearat, Glycerinmonopalmitat, Glycerintri- laurat, Glycerinmonobehenat und Pentaerythrittetrastearat.

Es können auch Mischungen verschiedener Ester oder Amide oder Ester mit Amiden in Kombination eingesetzt werden, wobei das Mischungsverhältnis beliebig ist.

Weiterhin geeignet sind Polyetherpolyole oder Polyesterpolyole, welche mit ein-oder mehrwertigen Carbonsäuren, vorzugsweise Fettsäuren verestert bzw. verethert sind. Geeignete Produkte sind im Handel beispielsweise als Loxiol0 EP 728 der Firma Henkel KGaA erhältlich.

Bevorzugte Ether, welche sich von Alkoholen und Ethylenoxid ableiten, weisen die allgemeine Formel RO (CH2 CH2 °) n H auf, in der R eine Alkylgruppe mit 6 bis 40 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl größer/gleich 1 bedeutet.

Insbesondere bevorzugt für R ist ein gesättigter C16 bis C18 Fett- alkohol mit n z 50, welcher als Lutensol O AT 50 der Firma BASF im Handel erhältlich ist.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können 0 bis 5, bevorzugt 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 3 Gew.-% und insbesondere 0,05 bis 1 Gew.-% eines Melamin-Formaldehyd-Kondensates enthal- ten. Vorzugsweise ist dieses ein Fällungskondensat in fein- teiliger Form, welches vernetzt und wasserunlöslich ist. Das Mol- verhältnis Formaldehyd zu Melamin beträgt vorzugsweise 1,2 : 1 bis 10 : 1, insbesondere 1,2 : 1 bis 2 : 1. Aufbau und Verfahren zur Herstellung derartiger Kondensate sind der DE-A 25 40 207 zu ent- nehmen.

Als Komponente D) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0,0001 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 0,8 Gew.-% und insbesondere 0,01 bis 0,3 Gew.-% eines Nukleierungsmittels enthalten.

Als Nukleierungsmittel kommen alle bekannten Verbindungen in Frage, beispielsweise Melamincyanurat, Borverbindungen wie Bor- nitrid, Kieselsäure, Pigmente wie z. B. HeliogenblauOO (Kupfer- phtalocyaninpigment ; eingetragenes Warenzeichen der BASF Aktiengesellschaft) oder verzweigte Polyoxymethylene, welche in diesen geringen Mengen eine nukleierende Wirkung zeigen.

Insbesondere wird als Nukleierungsmittel Talkum verwendet, wel- ches ein hydratisiertes Magnesiumsilikat der Zusammensetzung Mg3 [(OH) 2/Si4Olo3 oder MgO 4 SiO2-H2O ist. Diese sogenannten Drei-Schicht-Phyllosilikate weisen einen triklinen, monoklinen oder rhombischen Kristallaufbau auf mit blättchenförmigem Er- scheinungsbild. An weiteren Spurenelementen können Mn, Ti, Cr, Ni, Na, und K anwesend sein, wobei die OH-Gruppe teilweise durch., Fluorid ersetzt sein kann.

Besonders bevorzugt wird Talkum eingesetzt, dessen Teilchengrößen zu 100 % < 20 m beträgt. Die Teilchengrößenverteilung wird üblicherweise durch Sedimentationsanalyse bestimmt und beträgt vorzugsweise : < 20 Fm 100 Gew.-% < 10 Fm 99 Gew.-% < 5 um 85 Gew.-% < 3 Fm 60 Gew.-% < 2 jim 43 Gew.-% Derartige Produkte sind im Handel als Micro-Talc I. T. extra (Fa.

Norwegian Talc Minerals) erhältlich.

Als Füllstoffe in Mengen bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% seien beispielsweise Kaliumtitanat-Whisker, Kohlen- stoff-und vorzugsweise Glasfasern genannt, wobei die Glasfasern

z. B. in Form von Glasgeweben,-matten,-vliesen und/oder Glassei- denrovings oder geschnittener Glasseide aus alkaliarmem E-Glas mit einem Durchmesser von 5 bis 200 (im, vorzugsweise 8 bis 50 Fm eingesetzt werden können, wobei die faserförmigen Füllstoffe nach ihrer Einarbeitung vorzugsweise eine mittlere Länge von 0, 05 bis 1 Fm, insbesondere 0,1 bis 0,5 Fm aufweisen.

Andere geeignete Füllstoffe sind beispielsweise Calciumcarbonat oder Glaskugeln, vorzugsweise in gemahlener Form oder Mischungen dieser Füllstoffe.

Als weitere Zusatzstoffe seien, in Mengen bis zu 50, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-%, schlagzäh modifizierende Polymere (im folgenden auch als kautschukelastische Polymerisate oder Elastomere bezeichnet) genannt.

Bevorzugte Arten von solchen Elastomeren sind die sog. Ethylen- Propylen (EPM) bzw. Ethylen-Propylen-Dien- (EPDM)-Kautschuke.

EPM-Kautschuke haben im allgemeinen praktisch keine Doppel- bindungen mehr, während EPDM-Kautschuke 1 bis 20 Doppelbindungen/ 100 C-Atome aufweisen können.

Als Dien-Monomere für EPDM-Kautschuke seien beispielsweise konju- gierte Diene wie Isopren und Butadien, nicht-konjugierte Diene mit 5 bis 25 C-Atomen wie Penta-1, 4-dien, Hexa-1, 4-dien, Hexa-1, 5-dien, 2,5-Dimethylhexa-1,5-dien und Octa-1, 4-dien, cyclische Diene wie Cyclopentadien, Cyclohexadiene, Cycloocta- diene und Dicyclopentadien sowie Alkenylnorbornene wie 5-Ethyl- iden-2-norbornen, 5-Butyliden-2-norbornen, 2-Methallyl-5-norbor- nen, 2-Isopropenyl-5-norbornen und Tricyclodiene wie 3-Methyl- tricyclo (5.2.1.0.2.6)-3,8-decadien oder deren Mischungen genannt.

Bevorzugt werden Hexa-1, 5-dien-5-Ethyliden-norbornen und Dicyclo- pentadien. Der Diengehalt der EPDM-Kautschuke beträgt vorzugs- weise 0,5 bis 50, insbesondere 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kautschuks.

Die EPDM-Kautschuke können auch mit weiteren Monomeren gepfropft sein, z. B. mit Glycidyl (meth) acrylaten, (Meth) acrylsäureestern und (Meth) acrylamiden.

Eine weitere Gruppe bevorzugter Kautschuke sind Copolymere des Ethylens mit Estern von (Meth) acrylsäure. Zusätzlich können die Kautschuke noch Epoxy-Gruppen enthaltende Monomere enthalten.

Diese Epoxygruppen enthaltende Monomere werden vorzugsweise durch Zugabe Epoxygruppen enthaltenden Monomeren der allgemeinen Formeln I oder II zum Monomerengemisch in den Kautschuk eingebaut

wobei R6 _ R10 Wasserstoff oder Alkylgruppen mit 1 bis 6 C-Atomen darstellen und m eine ganze Zahl von 0 bis 20, g eine ganze Zahl von 0 bis 10 und p eine ganze Zahl von 0 bis 5 ist.

Vorzugsweise bedeuten die Reste R6 bis R8 Wasserstoff, wobei m für 0 oder 1 und g für 1 steht. Die entsprechenden Verbindungen sind Allylglycidylether und Vinylglycidylether.

Bevorzugte Verbindungen der Formel II sind Epoxygruppen-enthal- tende Ester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, wie Glycidyl- acrylat und Glycidylmethacrylat.

Vorteilhaft bestehen die Copolymeren aus 50 bis 98 Gew.-% Ethylen, 0 bis 20 Gew.-% Epoxygruppen enthaltenden Monomeren sowie der restlichen Menge an (Meth) acrylsäureestern.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate aus 50 bis 98, insbesondere 55 bis 95 Gew.-% Ethylen, insbesondere 0,3 bis 20 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder 0 bis 40, insbesondere 0,1 bis 20 Gew.-% Glycidylmethacrylat, und 1 bis 50, insbesondere 10 bis 40 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat.

Weitere bevorzugte Ester der Acryl-und/oder Methacrylsäure sind die Methyl-, Ethyl-, Propyl-und i-bzw. t-Butylester.

Daneben können auch Vinylester und Vinylether als Comonomere ein- gesetzt werden.

Die vorstehend beschriebenen Ethylencopolymeren können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden, vorzugsweise durch statistische Copolymerisation unter hohem Druck und erhöhter Temperatur. Entsprechende Verfahren sind allgemein bekannt.

Bevorzugte Elastomere sind auch Emulsionspolymerisate, deren Her- stellung z. B. bei Blackley in der Monographie"Emulsion Polymeri- zation"beschrieben wird. Die verwendbaren Emulgatoren und Kata- lystoren sind an sich bekannt.

Grundsätzlich können homogen aufgebaute Elastomere oder aber solche mit einem Schalenaufbau eingesetzt werden. Der schalen- artige Aufbau wird u. a. durch die Zugabereihenfolge der einzelnen Monomeren bestimmt ; auch die Morphologie der Polymeren wird von dieser Zugabereihenfolge beeinflußt.

Nur stellvertretend seien hier als Monomere für die Herstellung des Kautschukteils der Elastoberen Acrylate wie z. B. n-Butyl- acrylat und 2-Ethylhexylacrylat, entsprechende Methacrylate, Butadien und Isopren sowie deren Mischungen genannt. Diese Mono- meren können mit weiteren Monomeren wie z. B. Styrol, Acrylnitril, Vinylethern und weiteren Acrylaten oder Methacrylaten wie Methyl- methacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat und Propylacrylat copo- lymerisiert werden.

Die Weich-oder Kautschukphase (mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C) der Elastomeren kann den Kern, die äußere Hülle oder eine mittlere Schale (bei Elastomeren mit mehr als zweischaligem Aufbau) darstellen ; bei mehrschaligen Elastomeren können auch mehrere Schalen aus einer Kautschukphase bestehen.

Sind neben der Kautschukphase noch eine oder mehrere Hartkompo- nenten (mit Glasübergangstemperaturen von mehr als 20°C) am Aufbau des Elastomeren beteiligt, so werden diese im allgemeinen durch Polymerisation von Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Acrylsäureestern und Methacryl- säureestern wie Methylacrylat, Ethylacrylat und Methylmethacrylat als Hauptmonomeren hergestellt. Daneben können auch hier geringere Anteile an weiteren Comonomeren eingesetzt werden.

In einigen Fällen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, Emulsionspolymerisate einzusetzen, die an der Oberfläche reaktive Gruppen aufweisen. Derartige Gruppen sind z. B. Epoxy-, Amino- oder Amidgruppen sowie funktionelle Gruppen, die durch Mitver- wendung von Monomeren der allgemeinen Formel

eingeführt werden können, wobei die Substituenten folgende Bedeutung haben können : R15 Wasserstoff oder eine C1-bis C4-Alkylgruppe, R16 Wasserstoff, eine C1-bis Cg-Alkylgruppe oder eine Arylgruppe, insbesondere Phenyl, R17 Wasserstoff, eine C1-bis Clo-Alkyl-, eine C6-bis C12-Aryl- gruppe oder-OR18 R18 eine C1-bis C8-Alkyl-oder C6-bis C12-Arylgruppe, die gegebenenfalls mit 0-oder N-haltigen Gruppen substituiert sein können, X eine chemische Bindung, eine C1-bis C1o-Alkylen-oder C6-C12-Arylengruppe oder Auch die in der EP-A 208 187 beschriebenen Pfropfmonomeren sind zur Einführung reaktiver Gruppen an der Oberfläche geeignet.

Als weitere Beispiele seien noch Acrylamid, Methacrylamid und substituierte Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure wie (N-t-Butylamino) ethylmethacrylat, (N, N-Dimethylamino) ethyl- acrylat, (N, N-Dimethylamino) methylacrylat und (N, N-Diethyl- amino) ethylacrylat genannt.

Weiterhin können die Teilchen der Kautschukphase auch vernetzt sein. Als Vernetzer wirkende Monomere sind beispielsweise Buta-1, 3-dien, Divinylbenzol, Diallylphthalat, Butandioldiacrylat und Dihydrodicyclo-pentadienylacrylat sowie die in der EP-A 50 265 beschriebenen Verbindungen.

Ferner können auch sogenannte pfropfvernetzende Monomere (graft- linking monomers) verwendet werden, d. h. Monomere mit zwei oder mehr polymerisierbaren Doppelbindungen, die bei der Polymeri-

sation mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten reagieren. Vor- zugsweise werden solche Verbindungen verwendet, in denen minde- stens eine reaktive Gruppe mit etwa gleicher Geschwindigkeit wie die übrigen Monomeren polymerisiert, während die andere reaktive Gruppe (oder reaktive Gruppen) z. B. deutlich langsamer polymeri- siert (polymerisieren). Die unterschiedlichen Polymerisationsge- schwindigkeiten bringen einen bestimmten Anteil an ungesättigten Doppelbindungen im Kautschuk mit sich. Wird anschließend auf einen solchen Kautschuk eine weitere Phase aufgepfropft, so reagieren die im Kautschuk vorhandenen Doppelbindungen zumindest teilweise mit den Pfropfmonomeren unter Ausbildung von chemischen Bindungen, d. h. die aufgepfropfte Phase ist zumindest teilweise über chemische Bindungen mit der Pfropfgrundlage verknüpft.

Beispiele für solche pfropfvernetzende Monomere sind Allylgruppen enthaltende Monomere, insbesondere Allylester von ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren wie Allylacrylat, Allylmethacrylat, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Diallylitaconat oder die entspre- chenden Monoallylverbindungen dieser Dicarbonsäuren. Daneben gibt es eine Vielzahl weiterer geeigneter pfropfvernetzender Monome- ren ; für nähere Einzelheiten sei hier beispielsweise auf die US-PS 4 148 846 verwiesen.

Im allgemeinen beträgt der Anteil dieser vernetzenden Monomeren an der Komponente D) bis zu 5 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 3 Gew.-%, bezogen auf D).

Nachfolgend seien einige bevorzugte Emulsionspolymerisate aufge- führt. Zunächst sind hier Pfropfpolymerisate mit einem Kern und mindestens einer äußeren Schale zu nennen, die folgenden Aufbau haben : Monomere für den Kern Monomere für die Hülle Buta-1, 3-dien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, (Meth)- n-Butylacrylat, Ethylhexyl-acrylate, gegebenenfalls mit acrylat oder deren Mischungen, reaktiven Gruppen wie hierin ggf. zusammen mit vernetzenden beschrieben Monomeren Anstelle von Pfropfpolymerisaten mit einem mehrschaligen Aufbau können auch homogene, d. h. einschalige Elastomere aus Buta-1, 3-dien, Isopren und n-Butylacrylat oder deren Copolymeren eingesetzt werden. Auch diese Produkte können durch Mitverwendung von vernetzenden Monomeren oder Monomeren mit reaktiven Gruppen hergestellt werden.

Die beschriebenen Elastomere D) können auch nach anderen üblichen Verfahren, z. B. durch Suspensionspolymerisation, hergestellt werden.

Als weitere geeignete Elastomere seien thermoplastische Polyur- ethane genannt, wie sie beispielsweise in der EP-A 115 846 und EP-A 115 847 sowie EP-A 117 664 beschrieben sind.

Selbstverständlich können auch Mischungen der vorstehend aufge- führten Kautschuktypen eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können noch weitere übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Nur bei- spielhaft seien hier Zusätze zum Abfangen von Formaldehyd (Formaldehyd-Scavenger), Weichmacher, Haftvermittler und Pigmente genannt. Der Anteil solcher Zusätze liegt im allgemeinen im Be- reich von 0,001 bis 5 Gew.-%.

Als Komponente D) können die erfindungsgemäßen Formmassen bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A) bis D) 0 bis 2, vorzugs- weise 10 ppm bis 1,5 und insbesondere 0,001 bis 1 Gew.-% einer Alkali-und/oder Erdalkaliverbindung enthalten.

Es können allgemein alle Erdalkali-und/oder Alkalimetallkationen verwendet werden, wobei Lithium-, Natrium-, Kalium-und Calcium- Kationen bevorzugt sind.

Unter Alkali-und/oder Erdalkaliverbindungen sollen erfindungs- gemäß solche anorganischen oder organischen Salze verstanden werden, welche in wäßriger Lösung oder Suspensionen alkalisch reagieren.

Als anorganische Salze seien beispielsweise Carbonate, Hydrogen- carbonate, Hydroxide, Oxide oder Phosphate genannt, wobei Alkali- carbonate wie Kaliumcarbonat und Natriumcarbonat besonders bevor- zugt sind.

Organische Salze sind z. B. Alkoholate von C2-bis C12 Alkoholen, Phenolate oder Salze von Carbonsäuren mit 2 bis 12 C-Atomen, wobei Citrate, Oxalate oder Tartrate besonders bevorzugt sind.

Besonders bevorzugt sind Alkalihydroxide, insbesondere Kaliumhy- droxid und Natriumhydroxid, welche vorzugsweise in Form einer wäßrigen 10 bis 70 % igen Lösung, vorzugsweise 40 bis 60 % ig bei der Herstellung der POM-Formmassen zugegeben werden, wobei die Dosierung gemeinsam mit dem Ruß erfolgen kann.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmas- sen erfolgt durch Mischen der Komponenten in an sich bekannter Weise, weshalb sich hier detaillierte Angaben erübrigen. Vorteil- haft erfolgt die Mischung der Komponenten auf einem Extruder.

Die Komponente B) sowie gegebenenfalls die Komponente (n) C) und D) können in einer bevorzugten Herstellungsform vorzugsweise bei Raumtemperaturen auf das Granulat von A) aufgebracht und an- schließend extrudiert werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Zugabe von B) in die Thermoplastschmelze A) mittels einer Lösung bzw.

Dispersion und/oder Emulsion, vorzugsweise wässriger Lösung.

Diese weist üblicherweise einen Feststoffgehalt von 0,005 bis 5 bevorzugt von 0,1 bis 1 % auf.

Die erfindungsgemäß verwendbaren thermoplastischen Formmassen zeichnen sich durch ein ausgewogenes Eigenschaftsspektrum. Daraus hergestellte Formteile sind für hohe Dauergebrauchstemperaturen geeignet und dieselkraftstoffbeständig. Daher eignen sich derar- tige Formteile insbesondere zur Anwendung als Formkörper im Die- selkraftstoffmotor bzw.-motorraum und als Lagerelemente im KFz- Antriebs-und Lenkungsbereich.

Beispiele Es wurden folgende Komponenten eingesetzt : Komponente A) Polyoxymethylencopolymerisat aus 98,8 Gew.-% Trioxan und 1,2 Gew.-% Butandiolformal. Das Produkt enthielt noch ungefähr 3 Gew.-% nicht umgesetztes Trioxan und 5 Gew.-% thermisch insta- bile Anteile. Nach Abbau der thermisch instabilen Anteile hatte das Copolymer eine Schmelzvolumenrate von 11 cm3/10 min. (190°C, 2,16 kg Auflagegewicht nach ISO 1133).

Komponenten B) Komponente B/1 Zinkstearat (Liga 101 der Firma Peter Greven Fett-Chemie.)

Komponente B/2 Zinkseife B II der Firma Baerlocher. Nach Herstellerangaben han- delt es sich um durch doppelte Umsetzung erzeugtes dibasisches Zinkstearat.

Komponente C ZnO (Zinkweiß indirekt der Firma Wihart) Komponente D D/1 : Irganox 245 der Firma Ciba-Geigy : IrganoxS 1010 (Ciba Geigy) D/3 Polyamid-Oligomeres mit einem Molekulargewicht von etwa 3000, hergestellt aus Caprolactam, Hexamethylendiamin, Adipinsäure und Propionsäure (als Molekulargewichtsregler) nach Bsp. 5-4 der US-A 3 960 984 ("PA-dicapped") D/4 Synthetisches Mg-Silicat (Ambosol der Firma Société Nobel, Bo- zel, Puteaux) mit folgenden Eigenschaften : Gehalt an MgO : > 14,8 Gew.-% Gehalt an Si02 : > 59 Gew.-% Verhältnis sio2 MgO 2, 7 mol/mol Schüttdichte : 20 bis 30 g/100 ml Glühverlust : < 25 Gew.-%

D/5 Ein Melamin-formaldehyd-Kondensat gemäß Beispiel 1 der DE-A 25 40 207 eingesetzt.

D/6 Glycerindistearat (Loxiol P 1206 der Firma Cognis).

Jede POM-Mischung enthielt als Verarbeitungshilfsmittel 0.35 Gew.-% Komponente D/1, 0.1 Gew.-% Komponenten D/2, 0.04 Gew.-% Komponente D/3,0.05 Gew.-% Komponente D/4,0.20 Gew.-% Komponente D/5 und 0.15 % Komponente D/6.

Zur Herstellung der Mischungen wurde Komponente A mit den in Ta- belle 1 angegebenen Mengen der Komponenten B/1 bzw. B/2 und den vorstehend beschriebenen Mengen der Komponenten D/1, D/2, D/3, D/4, D/5 und D/6 gemischt und in einem Zweischneckenextruder bei 220°C compoundiert, entgast und als Strang ausgepresst sowie gra- nuliert. Anschließend wurden bei 190°C spritzgegossene Probekörper hergestellt.

Die Beständigkeit von Polyacetal-Werkstoffen gegen heißen Diesel- kraftstoff wurde im Labor anhand der Änderung der Masse unter Verwendung standardisierter Probekörper ermittelt. Zur Erzielung höherer Praxisnähe und kürzerer Prüfzeiten wurden 1 mm dicke Probekörper verwendet, wie sie durch Verkleinerung der in ISO 527 vorgehenen 4 mm dicken Probekörper des Typs 1A um den Faktor 4 erhalten werden (im folgenden kurz als"Viertel-ISO-Stäbe"be- zeichnet).

Die Resultate der Lagerung der Polyacetal-Probekörpern in heißem Dieselkraftstoff hängen von einer Vielzahl von Parametern ab, insbesondere von folgenden : - Lagertemperatur - Probekörpergeometrie - Verhältnis Probekörperanzahl/Dieselkraftstoffvolumen - Art des Dieskraftstoffs (selbst bei standardisierten Refe- renzkraftstoffen sind häufig erhebliche Schwankungen der Er- gebnisse von Batch zu Batch zu beobachten) -Häufigkeit des Dieselkraftstoffwechsels - Luft-bzw. Sauerstoffzufuhr.

Es hat sich gezeigt, daß zur Erlangung aussagefähiger, verwertba- rer Ergebnisse die Mitlagerung von Probekörpern aus POM-Referen- zwerkstoffen mit bekannter Performance unbedingt erforderlich ist. Als POM-Referenzwerkstoff wurde Ultraform S 1320 003 ein-

gesetzt, das seit Jahren erfolgreich im Tankbereich eingesetzt wird.

Für die nachstehenden Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden der folgende Aufbau und die folgenden Randbedingungen gewählt : - Autoklav, aus V2A-Edelstahl gefertigt, Volumen 3 Liter, zur Hälfte mit dem Referenzkraftstoff CEC-RF 90-A-92 der Fa.

Haltermann, Hamburg, gefüllt - pro Autoklav 60 spitzgegossene Viertel-ISO-Stäbe (je 15 aus einer bestimmten Charge von Ultraform S1320 003 ungefärbt und drei weiteren Werkstoff-Formulierungen) -Lagertemperatur 100°C<BR> kein Kraftstoff Wechsel - Beobachtung der Massenänderung durch Wiegen von jeweils 5 Probekörpern aller im Autoklaven befindlichen Werkstoff-For- mulierungen bei Raumtemperatur ; die Probekörper wurden nach der Entnahme aus dem Autoklaven mit saugfähigem Papier vor- sichtig von anhaftenden Kraftstoffresten befreit und auf Raumtemperatur abgekühlt - zu dem Zeitpunkt, zu dem die aus dem Referenzwerkstoff gefer- tigten Probekörper 40 % ihrer Ausgangsmasse verloren haben, wurde ebenfalls der Massenverlust für die anderen im Autokla- ven befindlichen Werkstoff-Formuierungen ermittelt ; der Quo- tient Massenverlust Referenzwerkstoff/Massenverlust Werk- stoff-Formulierung zu diesem Zeitpunkt ergab den Werkstoff- Kennwert kl.

Gilt kl > 1, so wurde die Beständigkeit des Referenzwerkstoffs übertroffen. Je höher kl, desto besser die Beständigkeit.

Die Zusammensetzungen der Formmassen und die Ergebnisse der Messungen sind der Tabelle zu entnehmen. Beispiel B/1 B/2 kl [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] 11--3, 2 22 19'"3 3-1-4, 2 4-2-8,4 5 015-1 14 6 1-1 *"19