Die Erfindung betrifft ein Formteil, wie beispielsweise ein

Küchenspülbecken, ein Waschbecken, eine Arbeitsplatte oder dergleichen, hergestellt aus einem Kompositwerkstoff mit einem ausgehärteten polymeren Bindemittel und darin eingelagerten Füllstoffpartikeln durch Abformen einer vorzugsweise mehrfach verwendbaren Form, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Formteils.

Aus der EP 0 361 101 B2 ist ein derartiges Formteil bekannt, das durch Variation der G röße und Farbe der eingesetzten Füll Stoffpartikel die unterschiedlichsten Anforderungen an das äußere Erscheinungsbild erfüllen kann und dabei sehr gute Gebrauchseigenschaften aufweist, insbesondere einen hohen Abriebwiderstand und eine hohe Kratzfestigkeit.

Aus der DE 10 2008 047 758 B3 ist ein Formteil bekannt, das nach dem Abformen auf mindestens einer Sichtseite derart bearbeitet ist, dass das Formteil auf der Sichtseite eine taktil und/oder visuell wahrnehmbare Welligkeit aufweist, und dass auf der Sichtseite Füllstoffpartikel bis an die Oberfläche ragen und dadurch einen Teil der Oberfläche der Sichtseite bilden. Der Erfindung l iegt die Aufgabe zugrunde, ein Formteil und ein zugehöriges Herstellverfahren bereitzustellen, bei dem die Reinigungsfähigkeit der Oberfläche des Formteils, insbesondere die Reinigungsfähigkeit der im Gebrauchszustand des Formteils im Wesentlichen horizontalen Sichtseite des Formteils, weiter verbessert ist, und dabei die guten mechanischen Gebrauchseigenschaften der bekannten Formteile erhalten bleiben.

Diese Aufgabe ist durch das im Anspruch 1 bestimmte Formteil und durch das im nebengeordneten Anspruch bestimmte Herstell verfahren gelöst. Besondere Ausführungsarten der Erfindung sind in den Unteransprüchen bestimmt.

Die Oberfläche der Sichtseite des Formteils, insbesondere eine im

Gebrauchszustand des Formteils im Wesentlichen horizontale Oberfläche der Sichtseite, weist durch Poren gebildete Unebenheiten oder eine entsprechende Rauhigkeit auf. Durch Untersuchungen wurde festgestellt, dass die Form dieser Poren, insbesondere deren Breite und Tiefe und darüber hinaus das Aspektverhältnis von Tiefe zu Breite der Poren einen großen Einfluss auf die Reinigungsfähigkeit der Oberfläche haben.

Gleichzeitig wird auch die Kratzempfindlichkeit durch die Topografie der Oberfläche bestimmt, so dass gewährleistet sein muss, dass bei einer Verbesserung der Reinigungsfreundlichkeit die Kratzempfindlichkeit nicht wesentlich erhöht ist.

Hierzu wurde die Oberfläche der Sichtseite erfindungsgemäßer Formteile an mehreren, voneinander beabstandeten Positionen vermessen.

Beispielsweise wurden insgesamt fünf voneinander beabstandete

Messfelder in jeweils mehreren Bahnen abgetastet, um dadurch insbesondere den Antei l der durch Poren gebi ldeten Oberfläche der Sichtseite und den Antei l der sonstigen Oberfläche zu ermitteln. Hierzu wurde ein Grenzwert für die Tiefe einer Unebenheit festgelegt,

beispielsweise 10 μνη, ab welchem die Unebenheit als Pore betrachtet wird. Anschließend wurden in jedem Messfeld mehrere Proben hinsichtlich Ihrer Breite, Tiefe und sonstigen wesentl ichen Parameter untersucht und aus den gemessenen Werten jeweils der Mittelwert bestimmt.

Es wurde festgestel lt, dass dann, wenn mehr als 30 % und weniger als 90 %, insbesondere mehr als 40 % und weniger als 80 % und

vorzugsweise mehr als 50 % und weniger als 65 % der Oberfläche (8) der Sichtseite durch Poren gebildet ist, deren Breite im Mittelwert mehr als 0, 1 mm und weniger als 1 mm beträgt, deren Tiefe i m Mittelwert mehr als10 /;m und weniger als 50 μηι beträgt, und das Verhältnis von Tiefe zu Breite der Poren im Mittelwert zwischen 1 :4 und 1 :30 beträgt, die guten mechanischen Gebrauchseigenschaften erhalten bleiben, aber wesentliche Verbesserungen in der Reinigungsfähigkeit erzielt werden, insbesondere bei Formtei len, deren Farbe durch die Farbe der Fül lstoffpartikel bestimmt ist und deren Bindemittelmatrix transparent ist und insbesondere weniger als 1 % Farbpigmente enthält.

Außerdem wurde festgestellt, dass sich durch diese besondere

Oberflächentopografie eine Reduzierung der Wasseraufnahme beim

Wasserdampftest ergibt, dadurch eine geringere Aufhel l ung, was

insbesondere bei dunklen Farben der Formentei le von besonderem Vorteil ist. Insbesondere die im Gebrauchszustand des Formteils im Wesentl ichen horizontalen Sichtseiten weisen die erfindungsgemäße

Oberflächentopografie auf. Bei Einbauspülbecken ist dies beispielsweise der Boden des beckenförmigen Abschnitts und/oder d ie Abtropffläche. Im Fal l von Arbeitsplatten ist die gesamte die Sichtseite bi ldende Fläche mit einer erfindungsgemäßen Topografie versehen.

In einer Ausführungsart beträgt der Mittelwert der Breite der Poren mehr als 0,2 mm und weniger als 0,5 mm beträgt, insbesondere mehr als 0,25 mm und weniger als 0,45 mm. Die Breite der Poren wi rd durch den kürzesten Abstand von zwei einander in Bezug auf den tiefsten Punkt der Pore gegenüberl iegenden lokalen Höhenmaxima der Oberfläche bestimmt.

Da die Poren in der Regel nicht kreisrund sind, variiert die Breite der Poren. Die Länge der Poren kann gleich der Breite der Poren sein oder ei n

Mehrfaches hiervon betragen.

In einer Ausführungsart beträgt der Mittelwert der Tiefe der Poren mehr als 1 2 μιτι und weniger als 35 μνη beträgt, insbesondere mehr als 1 5 μνη und weniger als 25 μπ\. Die Tiefe der Poren wird dabei durch die Länge der durch den tiefsten Punkt der Pore durchgehenden Normale auf eine

Verbindungslinie gemessen, die durch zwei einander in Bezug auf den tiefsten Punkt gegenüberliegende lokale Höhenmaxima der Pore bestimmt ist.

In einer Ausführungsart beträgt der Mittelwert des Verhältnisses von Tiefe zu Breite der Poren weniger als 1 :8 und mehr als 1 :30 beträgt, insbesondere weniger als 1 : 1 0 und mehr als 1 :25 und vorzugsweise weniger als 1 : 1 2 und mehr als 1 :25. Dieses sogenannte Aspektverhältnis bestimmt die

Reinigungsfreundlichkeit der Oberfläche des Formteils. Da das

Aspektverhältnis wesentlich von der Breite der Pore abhängig ist, und diese bei von der Kreisform abweichenden Poren vari iert, ist auch die

Reinigungsfreundl ichkeit grundsätzlich richtungsabhängig. Durch eine statistisch im Wesentlichen gleichverteilte Anordn ung und Ausrichtung der von der Kreisform abweichenden Poren ergibt sich aber im Mittel eine von der Richtung unabhängige Reinigungsmöglichkeit.

In einer Ausführungsart weisen die Poren einen Porenneigungswinkel auf, dessen Mittelwert mehr als 8° und weniger als 30° beträgt, insbesondere mehr als 10° und weniger als 25°, und vorzugsweise mehr als 1 2° und weniger als 22° oder mehr als 12° und weniger als 20°. Der

Porenneigungswinkel ist dabei jener Winkel, der von zwei Schenkeln eingeschlossen ist. Der erste Schenkel ist durch die Verbindungslinie von zwei in Bezug auf den tiefsten Punkt der Pore einander gegenüberliegenden lokalen Höhenmaxima der Pore bestimmt. Der zweite Schenkel ist festgelegt durch die beiden Punkte auf der Porenkontur, die einer Porentiefe von 10 % bzw. von 90 % entsprechen. Alternativ oder auch ergänzend kann der erste Schenkel durch eine Horizontale gebildet sein und/oder der zweite Schenkel kann durch die Tangente an den Abschnitt der Kontur der Pore mit der größten Steigung gebildet sein. Im Falle eines digitalen

Messmikroskopes ist der Abschnitt mit der größten Steigung der Kontur der Pore visuell durch eine starke Änderung der die Höhe repräsentierenden Farbe erkennbar oder auch automatisch ermittelbar. Um keine

Fehlmessungen durch einzelne Ausreißer zu erhalten, kann bereits bei der Messung nicht nur ein singulärer Punkt vermessen werden, sondern über eine vorgebbare Messfläche von beispielsweise 4, 25, 100 oder 400 μηι2 eine Mittelwertbildung vorgenommen werden. Außerdem ergibt sich eine weitere Mittelung der Messwerte durch die Bildung des Mittelwertes über mehrere Poren einer Probe und/oder über mehrere Messstellen auf einer Probe. Durch den erfindungsgemäßen Porenneigungswinkel ist die

Reinigungsfreundlichkeit weiter verbessert. In einer Ausführungsart sind die durch die Poren gebildeten Unebenheiten der Oberfläche unregelmäßig. Dadurch ergibt sich eine

Richtungsunabhängigkeit der Reinigungsmöglichkeit der Oberfläche. Grundsätzlich können die Poren auch durch eine entsprechend

ausgebildete Oberfläche der Form hergestellt sein, insbesondere wenn eine Bindemittelmatrix die Formenoberfläche praktisch perfekt nachbildet, wie dies in der EP 1 807 453 B 1 beschrieben ist.

In einer Ausführungsart sind die Poren formenfrei durch Abschrumpfen von der Form während des Aushärtens des polymeren Bindemittels hergestellt. Die Füllstoffpartikel sind nach dem Aushärten des Bindemittels mit einer geschlossenen Schicht polymerisierten Bindemittels beschichtet. Das Abschrumpfen ist bedingt durch die Polymerisation des in dem Bindemittel enthaltenen Monomers. Wie stark das Formteil bzw. die Bindemittelmatrix beim Aushärten von der Form abschrumpft, kann durch Zusatzstoffe beeinflusst werden, insbesondere durch Zugabe von Vernetzer reduziert werden, wie dies in der EP 1 807 453 B1 beschrieben ist. Unter anderem durch den Anteil des Vernetzers an der Bindemittelmasse kann daher die Form der Poren beeinflusst werden.

Als Vernetzer wird vorzugsweise ein zweifach oder mehrfach funktionelles Monomer oder Polymer verwendet, insbesondere ein zweifach oder mehrfach funktionel les Acrylat oder Methacrylat, wie beispielsweise Ethylenglykoldimethacrylat oder Trimethylolpropantrimethacrylat (TRIM). Weitere mögliche Vernetzer sind Pentaerythritoltriacrylat,

Pentaerythritoltetraacrylat, Glycerindimethacrylat oder Bishphenol-A- ethoxylat(2)dimethacrylat. Es kann auch vorteilhaft sein, eine Kombination aus zwei oder mehreren derartigen Vernetzern einzusetzen. Das Abformen erfolgt vorzugsweise durch einen Gießformvorgang, durch den insbesondere eine weitgehend homogene Verteilung der

Füllstoffpartikel in dem Bindemittel erreichbar ist bei gleichzeitig

verhältnismäßig hoher Packungsdichte der Füllstoffpartikel in dem hergestellten Formteil.

In einer Ausführungsart bestimmen die Füllstoffpartikel im Wesentlichen die Farberscheinung des Formteils auf der Sichtseite. Die Füllstoffpartikel können eine Eigenfarbe aufweisen und/oder an der Oberfläche eine

Farbbeschichtung aufweisen. Die durch das Bindemittel gebildete Matrix ist dagegen im Wesentlichen transparent; allenfalls wird ein Pigment mit einem Masseanteil von weniger als 1 %, insbesondere weniger als 0,5 %, und vorzugsweise weniger als 0,2 %, bezogen auf die Masse des Formteils, zur Farbunterstützung der Füllstoffpartikel eingesetzt, speziell bei schwarzen oder dunklen Formteilen. Dessen ungeachtet bestimmt die Farbe der Füllstoffpartikel die Farbe des Formteils.

In einer Ausführungsart beträgt der Massenanteil der Füllstoffpartikel zwischen 40 % und 85 % bezogen auf die Masse des Formteils,

insbesondere zwischen 60 % und 80 % und vorzugsweise zwischen 65 % und 76 %. Dadurch wird die Festigkeit und insbesondere Kratzfestigkeit des Formteils gewährleistet. In einer Ausführungsart weisen die Füllstoffpartikel eine gegenüber dem Bindemittel höhere Mohshärte auf. Dadurch können die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Abriebfestigkeit, des hergestellten Formtei ls durch die Wahl der Füllstoffpartikel bestimmt oder jedenfalls weitgehend beeinflusst werden. In einer Ausführungsart weisen mehr als 50 %, vorzugsweise mehr als 75 %, der Füllstoffpartikel eine Mohshärte von mindestens 6 auf, insbesondere eine Mohshärte von mindestens 7.

Es kommen grundsätzlich alle Füllstoffe in Betracht, die eine entsprechend hohe Mohshärte aufweisen. In einer Ausführungsart besteht mindestens ein Teil der Füllstoffpartikel, vorzugsweise alle Füllstoffpartikel, aus

Siliciumdioxid. Die Füllstoffpartikel können in Form von Sand oder Mehl und insbesondere mit mehreren Fraktionen unterschiedlicher Korngröße eingebracht werden. Es können auch Modifikationen des Siliciumdioxids als Füllstoffpartikel verwendet werden, beispielsweise Cristobalit.

In einer Ausführungsart weisen die Füllstoffpartikel eine erste Fraktion mit einer Korngröße von mindestens 0,1 mm, insbesondere mindestens 0,2 mm und vorzugsweise mindestens 0,3 mm, auf mit einem Masseanteil von mehr als 40 %, insbesondere mehr als 50 % und vorzugsweise mehr als 55 %, bezogen auf die Masse des Formteils. Mindestens ein Teil der ersten

Fraktion kann eine farbige Beschichtung aufweisen, durch die das

Erscheinungsbild des Formteils wesentlich bestimmt ist.

In einer Ausführungsart weisen die Füllstoffpartikel eine Fraktion mit einer Korngröße von maximal 0,1 mm auf, insbesondere maximal 0,08 mm und vorzugsweise maximal 0,05 mm, mit einem Masseanteil von mehr als 3 %, insbesondere mehr als 5 % und vorzugsweise mehr als 10 %, bezogen auf die Masse des Formteils. Der Masseanteil dieses feineren Füllstoffes kann weniger als 40 %, insbesondere weniger als 30 % und vorzugsweise weniger als 20 %, betragen, bezogen auf die Masse des Formteils. Neben einer Erhöhung der Reinigungsfreundlichkeit wird durch den Zusatz dieses feinen Füllstoffs auch die Schlagzähigkeit des Formteils erhöht. In einer Ausführungsart weisen die Füllstoffpartikel neben der oben genannten ersten Fraktion eine zweite Fraktion mit einer Korngröße zwischen 0,05 mm und 0,2 mm auf, mit einem Masseanteil zwischen 3 % und 25 %, insbesondere zwischen 4 % und 20 % und vorzugsweise zwischen 4,5 % und 15 %, bezogen auf die Masse des Formteils. Weiterhin weisen die Füllstoffpartikel eine dritte Fraktion mit einer Korngröße zwischen 0,01 mm und 0,05 mm auf, mit einem Masseanteil zwischen 4 % und 25 %, insbesondere zwischen 6 % und 20 % und vorzugsweise zwischen 8 % und 15 %, bezogen auf die Masse des Formteils.

Damit wurden Formteile mit einer Oberfläche hergestellt, bei der mehr als 30 % und weniger als 90 %, insbesondere mehr als 40 % und weniger als 80 % und vorzugsweise mehr als als 50 % und weniger als 65 % der Oberfläche der Sichtseite durch Poren gebildet ist, deren Breite mehr als 0,25 mm und weniger als 0,45 mm beträgt, deren Tiefe mehr als 1 5 μιτι und weniger als 25 μηη beträgt, und das Verhältnis von Tiefe zu Breite der Poren zwischen 1 : 12 und 1 :25 beträgt. Derartige Formteile zeigten bei sehr guten mechanischen Gebrauchseigenschaften, insbesondere Kratzfestigkeit und Schlagfähigkeit, eine hervorragende Reinigungsfähigkeit. Die hergestellten Formteile weisen eine von einer Plattenform abweichende dreidimensionale Form auf, insbesondere weist das Formteil mindestens einen beckenförmigen Abschnitt auf.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Formteils, wobei das Formteil aus einem Kompositwerkstoff mit einem ausgehärteten polymeren Bindemittel und darin eingelagerten

Füllstoffpartikel n durch Abformen einer vorzugsweise mehrfach

verwendbaren Form hergestellt wird. Das Formteil wird dabei durch Gießformen hergestellt, indem die aus Bindemittel, Füllstoffpartikeln und gegebenenfalls weiteren Zuschlagstoffen bestehende Reaktionsmasse in die Form eingefüllt wird.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgernäßes Formteil,

Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf einen Ausschnitt des Formteils der Fig. 1 im Bereich der Abtropffläche,

Fig. 3 zeigt das Profil der Oberfläche der Sichtseite des Formteils entlang der in der Fig. 2 gezeigten Bahn,

Fig. 4 zeigt die Zusammensetzung von insgesamt acht Proben, und Fig. 5 zeigt die bezüglich der Gebrauchseigenschaften erzielten

Ergebnisse der acht Proben. Die Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Formteil 1 , bei dem es sich um ein Küchenspülbecken handelt, insbesondere um ein Einbauspülbecken, mit einem beckenförmigen Abschnitt 2 und einer einstückig damit ausgebildeten Abtropffläche 4. Das Formteil 1 ist aus einem Kompositwerkstoff hergestellt mit einem ausgehärteten polymeren Bindemittel und darin eingelagerten Füllstoffpartikeln. Die Herstellung erfolgt durch Abformen einer vorzugsweise mehrfach verwendbaren Form. Die Wandstärke 6 des Formteils 1 beträgt im Ausführungsbeispiel zwischen 5 und 1 5 mm. Im eingebauten Zustand des Küchenspülbeckens bildet die Sichtseite 10 die Oberfläche der Abtropffläche 4 und ist im Wesentlichen horizontal ausgerichtet, ebenso wie die Bodenfläche 8 des beckenförmigen Abschnitts 2. Insbesondere diese horizontalen Flächen der Sichtseite 10 weisen eine erfindungsgemäße Oberflächentopografie auf. Eine bevorzugte Zusammensetzung des Formteils 1 besteht aus 60 bis 80 Gew.% mineralischem Füllstoff, insbesondere zwischen 68 und 75 %, vorzugsweise aus S1O2. Mehr als 40 Gew.% der Füllstoffpartikel, bezogen auf die Masse des Formteils 1 , weisen eine Partikelgröße von mehr als 0, 1 mm auf, insbesondere mehr als 0,2 mm und vorzugsweise mehr als 0,3 mm. Daneben wird eine zweite und gegebenenfalls auch noch eine dritte Fraktion von Füllstoffpartikeln mit einer kleineren Korngröße eingesetzt, beispielsweise eine zweite Fraktion mit einer Korngröße zwischen 0,05 mm und 0,2 mm mit einem Masseanteil zwischen 3 % und 25 %, und eine dritte Fraktion mit einer Korngröße zwischen 0,01 mm und 0,05 mm mit einem Masseanteil zwischen 4 und 25 %, jeweils bezogen auf die Masse des Formteils 1 .

Als Bindemittel wird eine Lösung aus Polymethylmethacrylat (PMMA) in Methylmethacrylat (MMA) eingesetzt, wobei der Masse-Anteil des PMMA an dieser Lösung zwischen 1 5 und 30 % beträgt. Insgesamt beträgt der Gewichtsanteil des Bindemittels zwischen 20 und 35 %, insbesondere 25 und 30 %, bezogen auf die Masse des Formteils. Der MMA-Anteil bezogen auf die Masse des Formteils beträgt zwischen 15 und 25 %, insbesondere zwischen 18 und 23 %. Der PMMA-Anteil beträgt bezogen auf die Masse des Formteils 1 zwischen 3 und 8 %, insbesondere zwischen 4 und 6 %. Darüber hinaus kann noch ein Vernetzer mit einem Gewichtsanteil zwischen 0,2 und 2 %, insbesondere zwischen 0,3 und 1 % und

vorzugsweise zwischen 0,4 und 0,7 %, bezogen auf die Masse des

Formtei ls, zugesetzt werden. Weiterhin kann noch ein Initiator in einer Menge zwischen 0,3 und

2 Gew. %, bezogen auf die Masse des Formtei ls, zugesetzt sein,

beispielsweise ein Peroxid. Außerdem können Farbpigmente mit einem Anteil zwischen 0,05 und 2 %, insbesondere zwischen 0,05 und 1 % und vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,3 %, bezogen auf die Masse des Formtei ls, und/oder Flitterelemente mit einem Antei l zwischen 0,05 und 1 %, insbesondere zwischen 0,05 und 0,6 % und vorzugsweise zwischen 0, 1 und 0,3 %, bezogen auf die Masse des Formteils, zugesetzt sein, durch die sich ein Metall ic-Effekt der Sichtseite ergibt.

Die Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf einen Ausschnitt des Formtei ls 1 der Fig. 1 im Bereich der Abtropffläche 4. Im

Ausführungsbeispiel wurde das Formteil an fünf voneinander beabstandeten Positionen vermessen. Innerhalb ei nes Messfeldes von jewei ls 1 .200 μπ\ auf 1 .500 μιτι wurde an jeder Position die Topographie der Oberfläche entlang von fünf im Abstand von jeweils 300 μ parallel zueinander verlaufenden Messbahnen ermittelt. Unebenheiten mit einer Tiefe von mindestens 1 0 μιτι wurden als Pore 20 definiert. Aus den so ermittelten Werten wurde der Anteil der Poren 20 an der Oberfläche errechnet. Anschl ießend wurden innerhalb jedes Messfeldes insgesamt drei Poren 20 vermessen, indem die in der Fig. 2 dargestel lte Topographie ermittelt wurde. Aus den Messwerten wurde der arithmetische Mittelwert bestimmt. In der Fig. 2 sind Höhenl inien mit einem Höhenabstand von jeweils 5 vm einer Pore der Oberfläche dargestellt. Die Fig. 3 zeigt in nichtmaßstäbl icher Darstel l ung das Profil der Oberfläche der Sichtseite 1 0 des Formtei ls 1 entlang der in der Fig. 2 gezeigten Bahn 1 2. Die Bahn 1 2 verbindet dabei zwei in Bezug auf den tiefsten Punkt 14 der Pore 20 einander gegenüberliegende lokale Höhenmaxima 16, 18, die auf einer Begrenzungsl inie 22 der Pore 20 liegen. Der Abstand der beiden lokalen Höhenmaxima 1 6, 18 bestimmt die Breite 24 der Pore 20, die im

Ausführungsbeispiel 31 9 μνη beträgt. Der senkrechte Abstand des tiefsten Punkts 14 von der Verbindungslinie zwischen den beiden lokalen

Höhenmaxima 16, 1 8 defi niert die Tiefe 26 der Pore 20, die im

Ausführungsbeispiel 18,3 μηη beträgt. Das Verhältn is von Tiefe 26 zu Breite 24 bestimmt das Aspektverhältnis der Pore 20, das im vorliegenden Fall 1 7,4 beträgt. Der Porenneigungswinkel 28 ist der von der Verbindungslinie zwischen den beiden lokalen Höhenmaxima 1 6, 18 einerseits und einem Schenkel 32 andererseits eingeschlossene Winkel . Der Schenkel 32 ist festgelegt durch einen ersten Punkt 34 auf der Porenkontur 30, der in einer Tiefe von 10 % der Porentiefe 26 liegt, und einen zweiten Punkt 36, der in einer Tiefe von 90 % der Porentiefe 26 l iegt; alternativ hierzu ist der Schenkel 32 auch festlegbar durch die Tangente an die steilste Stel le der Porenkontur 30. Im Ausführungsbeispiel beträgt der Porenneigungswinkel 28 in beiden Fäl len etwa 14,8° .

Die Fig. 4 zeigt die Zusammensetzung von insgesamt acht Proben, die hinsichtlich des Bindemittelgehalts und der Zusammensetzung des

Bindemittels im Wesentl ichen identisch sind, die sich aber hinsichtlich des Fül lstoffes unterscheiden. Die Fig. 5 zeigt die messtechnisch ermittelten Rauigkeiten und Porenwerte sowie die erzielten Gebrauchseigenschaften. Für die gemessenen Parameter maximale Rautiefe R _max und gemittelte Rautiefe R _z , jeweils vor und nach einem Kratztest, gi lt, dass die Messwerte umso kleiner si nd, je glatter die Oberfläche ist. Die Bestimmung der gemittelten Rautiefe R _z und der maximalen Rautiefe R _m ax erfolgte gemäß DI N 4768 oder DI N EN ISO L562, Ausgabe: 1 998-09. Die gem ittelte Rautiefe R _z wird durch eine Mittelung über fünf Einzel rautiefen bestimmt, so dass der Einfl uss von Ausreißern auf den Messwert gemi ndert ist.

Die maximale Rautiefe R _ma x ist die größte Einzelrautiefe innerhalb der Gesamtmessstrecke, deren Länge vorgebbar ist, und im Ausführungsbeispiel 1 5 mm betragen hat.

Die Rauigkeit wurde nach der Herstellung der Probenstücke als

„Rauigkeit vor dem Kratztest" gemessen. Anschl ießend wurde ein Kratztest durchgeführt, wobei das zugehörige Kratzgerät der DI N 53799 T10 oder der DI N 1 331 0 entspricht, und der Ritzdiamant einen 60° Kegelschliff aufweist mit 90 μνη Randdurchmesser.

Der Anteil der Fläche der Poren 20 an der Oberfläche des Formtei ls 1 kann wie vorstehend beschrieben ermittelt werden. In der Fig. 5 ist diesbezügl ich für jede Probe der errechnete Quotient („Verhältnis Pore : Fläche") der Fläche der Poren 20 und der Fläche des Tei ls der Oberfläche, die nicht als Pore 20 betrachtet wird, angegeben. Einem Wert des Quotienten von beispielsweise 1 entspricht ein Flächenantei l der Poren 20 an der gesamten Oberfläche von 50 %, ein Quotient von 1 ,5 entspricht ei nem Flächenantei l der Poren 20 von 60 %.

Die Porenabmessungen wurden mit Hilfe eines digitalen Messmikroskops ermittelt, mit dem es möglich ist, die Oberfläche in kleinen Schichten abzufotografieren. Daraus wi rd dann ein flächiges Oberflächen- Topografiebi ld errechnet, mit dem die einzelnen Poren messtechnisch erfasst werden können.

Hinsichtl ich der Reinigungsfreundlichkeit ist der Anschmutzungsparameter von besonderer Bedeutung, wobei hierbei ein klei ner Wert eine gute Reinigungsmögl ichkeit repräsentiert. Zur Bestimmung wi rd ein Musterstück definiert verschmutzt und nach erfolgter definierter Abreinigung mit Wasser und einer Reinigungssuspension wird unter definierten Bedingungen der auf der Oberfläche verbleibende Schmutz fotoelektrisch und visuell ermittelt.

Die Schlagzähigkeit wird in Anlehnung an die DIN EN ISO 1 79 mit einem „FRANK Pendelschlagwerk" mit 0,5 Joule-Pendel bestimmt. Es wurden jeweils zehn Materialproben vermessen und gemittelt. Die angegebenen Zahlenwerte sind in der Einheit mj/mm ² angegeben. Ein hoher Wert steht für eine gute Schlagzähigkeit.

Hinsichtlich der unerwünschten Aufhellung werden Probenstücke einem Wasserdampf ausgesetzt, und anschließend eine Aufhellung bzw.

Farbveränderung ermittelt. Hohe Werte stehen dabei für eine unerwünschte stärkere Aufhel I ung.

Wie sich aus der Fig. 5 ergibt, weist insbesondere die Probe Nr. 4 sehr, günstige Eigenschaften auf, nämlich eine gute Reinigungsfreundlichkeit bei hoher Schlagzähigkeit und geringer Aufhellung. Auch die Proben Nr. 6 und Nr. 7 weisen eine sehr gute Reinigungsfreundlichkeit auf sowie eine hohe Schlagzähigkeit und noch akzeptable Werte betreffend die Aufhellung. Der Vergleich der Probe 5 mit einem nur mäßigen Reinigungsverhalten mit der Probe 6, die ein sehr gutes Reinigungsverhalten aufweist, zeigt den Einfluss des Aspektverhältnisses. Die Probe Nr. 8 zeigt aufgrund der sehr glatten Oberfläche ein sehr gutes Reinigungsverhalten, allerdings kein optimales Ergebnis hinsichtlich der Kratzfestigkeit. Die positiven Ergebnisse hinsichtlich der Reinigungsfreundlichkeit gehen mit einer Probenbreite zwischen 250 und 450 /vm einher, sowie mit einem Aspektverhältnis zwischen 1 : 1 2 und 1 :25 und einem Porenneigungswinkel zwischen 12° und 20°.

Wie sich aus Untersuchungen im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung überraschend ergeben hat, weist eine Oberfläche, die gemäß den in der Technik üblicherweise verwendeten Rauhigkeitswerten Rz bzw. Rmax relativ glatt ist, nicht zwingend eine gute Reinigungsfähigkeit auf, wie sich auch aus einem Vergleich der Probe 2 mit der Probe 4 ergibt. Vielmehr hat jedenfalls auch oder sogar überwiegend die Form von sich auf der Oberfläche befi ndlichen Poren, insbesondere deren Breite und Tiefe und darüber hinaus das Aspektverhältnis von Tiefe zu Breite der Poren, sowie der Porenneigungswinkel einen großen Einfluss auf die Reinigungsfähigkeit der Oberfläche haben.