Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Mundstück zum Extrudieren einer Formmasse in einen Formling nach dem Oberbegriff des

Anspruchs 1. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein entsprechendes Herstellungsverfahren.

Aus der DE 20 2011 108664 Ul ist ein Mundstück zur

Herstellung von mit Hohlräumen versehenen Formkörpern aus keramischen Massen bekannt. Um zu verhindern, dass sich die Kerne während des Extrudierens bewegen, sind diese über

Verbindungselemente miteinander verbunden.

Der Nachteil dieser aus dem Stand der Technik bekannten

Vorrichtung ist es, dass der nach dem Extrudieren erhaltene Formkörper nicht zuverlässig einstückig ist. Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Mundstück zu

schaffen, mit dem zuverlässig ein einstückiger Formling hergestellt werden kann, der innen liegende Kanäle aufweist.

Diese Aufgabe wird durch ein Mundstück mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Mundstücks ist im nebengeordneten Verfahrensanspruch angegeben. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung finden sich in den Unteransprüchen. Ferner sind Merkmale der

Erfindung in der nachfolgenden Beschreibung und in der

Zeichnung angegeben, wobei diese Merkmale sowohl in

Alleinstellung als auch in ganz unterschiedlichen

Kombinationen eingesetzt werden können.

Bei dem erfindungsgemäßen Mundstück wird sichergestellt, dass die Formmasse ungestört über eine ausreichend lange

Wegstrecke geführt werden kann, wodurch die Möglichkeit geschaffen wird, die einzelnen Stränge der Formmasse

miteinander zu verbinden, wodurch ein einstückiger Formling geschaffen wird. Dies wird erreicht, indem in auf der

Wegstrecke vom Auslass aus der ersten Kernhalteplatte bis zum Auslass des Mundstücks keinerlei die Formmasse teilende

Elemente vorhanden sind.

Dennoch werden die Kerne bei dem erfindungsgemäßen Mundstück sicher in ihrer Position gehalten, da sie nicht nur mit ihren stromaufwärtigen Endabschnitten in der ersten Kernhalteplatte gehalten sind, sondern auch mit ihren stromabwärtigen Endabschnitten in der zweiten Kernhalteplatte insoweit sicher gehalten sind, als sie dort radial fixiert sind. Dies allerdings nur zu Beginn des Extrusionsvorgangs , denn erfindungsgemäß wurde erkannt, dass nur während dieser Betriebsphase die Gefahr besteht, dass die Kerne aus ihrer gewünschten Position von der Formmasse lateral bzw. radial weggedrückt werden. Sobald der Anfang der Formmasse die zweite Kernhalteplatte erreicht, wird diese in Fließrichtung der Formmasse von den stromabwärtigen Endabschnitten der Kerne in deren axialer Richtung weggedrückt, da die vom stromaufwärtigen Endabschnitt entfernten Bereiche der Kerne relativ zu der zweiten Kernhalteplatte lediglich lose angeordnet sind. Die zweite Kernhalteplatte wird entnommen, sobald der Beginn des extrudierten Formlings aus dem Mundstück ausgetreten ist. Danach wird die zweite Kernhalteplatte gereinigt und für den nächsten Extrusionsvorgang wieder verwendet.

Bei der zweiten Kernhalteplatte handelt es sich insoweit also um eine „Anfahrhilfe", mit der während der besonders

kritischen Phase des Beginns des Extrusionsvorgangs die Kerne zuverlässig in ihrer Position gehalten werden, welche aber im weiteren Verlauf des Extrusionsvorgangs einfach weggeschoben wird und somit die Extrusion nicht behindert.

Eine Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Kernhalteplatte an einem stromaufwärtigen Ende der

Rahmenöffnung und die zweite Kernhalteplatte an einem

stromabwärtigen Ende der Rahmenöffnung angeordnet sind. Auf diese Weise wird eine kompakte Einheit geschaffen, die an der Extrusionsvorrichtung einfach gehandhabt werden kann.

Möglich ist ferner, dass die Kerne mit der ersten

Kernhalteplatte starr verbunden, vorzugsweise verklebt sind. Dies gestattet es, dass die Kerne besonders zuverlässig im Betrieb ihre gewünschte Ausrichtung und Lage beibehalten. Vorgeschlagen wird auch, dass die zweite Kernhalteplatte eine Mehrzahl von zweiten Kernaufnahmeöffnungen aufweist, in denen die vom stromaufwärtigen Endabschnitt entfernten Bereiche der Kerne im Gleitsitz bzw. mit radialem Spiel aufgenommen sind. Hierdurch wird eine sehr einfache radiale Fixierung, axial aber lose Lagerung der von den stromaufwärtigen

Endabschnitten entfernten Bereiche der Kerne an der zweiten Kernhalteplatte realisiert.

Erfindungsgemäß ist außerdem, dass die zweite Kernhalteplatte einen außen an dem Mundstücksrahmen anliegenden

Flanschabschnitt und einen zu der Rahmenöffnung

komplementären und in diese eingeführten Einführabschnitt aufweist. Auf diese Weise ist die zweite Kernhalteplatte am Mundstückrahmen anfänglich exakt positioniert. Es versteht sich, dass die Anbringung der zweiten Kernhalteplatte am Mundstückrahmen lose ist, so dass sich die zweite

Kernhalteplatte im Betrieb von der Formmasse vom

Mundstückrahmen lösen lässt.

Eine Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass die

Rahmenöffnung am stromaufwärtigen Ende eine Stufe aufweist, durch die ein Aufnahmeabschnitt definiert wird, in dem die erste Kernhalteplatte aufgenommen ist. Auf diese Weise ist es möglich, die erste Kernhalteplatte außen bündig quasi im Mundstückrahmen zu versenken, wodurch die Anbindung des

Mundstücks an die Extrusionsvorrichtung erleichtert wird. Ferner wird hierdurch eine exakte und reproduzierbare

Positionierung der ersten Kernhalteplatte am Mundstückrahmen gewährleistet .

Möglich ist ferner, dass die Kernhalteplatte eine Mehrzahl von um einen Halteabschnitt, insbesondere eine erste

Kernaufnahmeöffnung, eines jeweiligen Kerns herum

angeordneten Formmassen-Durchtrittsöffnungen aufweist, welche einen sich in Fließrichtung der Formmasse gesehen

verjüngenden Öffnungsquerschnitt aufweisen. Hierdurch wird der Eintritt der Formmasse in das Mundstück erleichtert.

Vorgeschlagen wird auch, dass die Kernhalteplatte eine

Mehrzahl von um einen Halteabschnitt, insbesondere eine erste Kernaufnahmeöffnung, eines jeweiligen Kerns herum

angeordneten Formmassen-Durchtrittsöffnungen aufweist, wobei Formmassen-Durchtrittsöffnungen, die relativ nahe zu einem Rand der Kernhalteplatte angeordnet sind, eine kleinere

Querschnittsfläche aufweisen als Formmassen- Durchtrittsöffnungen, die relativ entfernt zu einem Rand der Kernhalteplatte angeordnet sind.

Die Formmassen-Durchschnittsöffnungen, welche auch als

Speisebohrungen bezeichnet werden, können beispielsweise in einem inneren Bereich der ersten Kernhalteplatte einen

Durchmesser von 1,8 mm und in einem äußeren Bereich der ersten Kernhalteplatte einen Durchmesser von 1,2 mm

aufweisen. Mit diesen unterschiedlichen Maßen können die Strömungsverhältnisse zusätzlich beeinflusst und optimiert werden. Bei gleichen Durchmessern würde die Formmasse im randnahen Bereich der ersten Kernhalteplatte schneller fließen, da mehr Raum zur Verfügung steht. Im randfernen Bereich dagegen würde die Formmasse langsamer fließen, da sie sich zuerst durch die engen Räume zwischen den Kernen

„quetschen" müsste, bevor sie aus dem Mundstück austreten könnte. Durch die kleineren Speisebohrungen im randnahen Bereich der ersten Kernhalteplatte wird die Formmasse dort quasi „ausgebremst" und kann zeitgleich mit der durch die inneren Speisebohrungen hindurchtretenden Formmasse

austreten .

Auch andere bekannte Fehler wie der „bow-error" (das

extrudierte Segment ist gebogen) oder die "waviness" (das extrudierte Segment ist gewellt) , die in unterschiedlichen Strömungsverhältnissen ihren Ursprung haben, werden damit behoben oder zumindest verbessert. Insgesamt wird durch diese Maßnahme die Qualität der hergestellten Formlinge erheblich verbessert .

Erfindungsgemäß ist außerdem, dass die Kerne wenigstens abschnittsweise derart konisch sind, dass sich ihre

Querschnittsfläche in Fließrichtung der Formmasse gesehen vergrößert. Auch hierdurch wird das Fließverhalten der

Formmasse während des Extrusionsvorgangs erheblich verbessert und damit die Qualität der hergestellten Formlinge optimiert. Erfindungsgemäß können die Kerne ferner einen runden, mehreckigen, insbesondere drei-, vier-, fünf- oder

sechseckigen, quadratischen oder flachen rechteckigen oder trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Ein runder Querschnitt ist sehr einfach zu fertigen. Mehreckige Querschnittsformen besitzen den Vorteil, dass sie so angeordnet werden können, dass die Wandstärke zwischen den Kanälen innerhalb des hergestellten Formlings gleichmäßig ist, so dass dann, wenn es sich bei dem aus dem Formling hergestellten Formkörper um ein Filterelement handelt, eine gleichmäßige und optimale Filtration erzielt werden kann. Möglich wäre im Übrigen auch ein elliptischer, eiförmiger oder sternförmiger oder sogar ein Freiform-Querschnitt.

Vorgeschlagen wird auch, dass die Kerne an der ersten

Kernhalteplatte innerhalb eines Abschnitts angeordnet, vorzugsweise innerhalb von diesem Abschnitt gleichmäßig verteilt angeordnet sind, der in der Draufsicht wenigstens in etwa kreisförmig, kreissegmentförmig, trapezförmig oder rechteckig ist. Weist die Extrusionsöffnung eine

entsprechende Außenkontur auf, können so kreisrunde,

kreissegmentförmigen, trapezförmige oder rechteckige

Formlinge hergestellt werden. Aus kreissegmentförmigen, trapezförmigen und/oder rechteckigen Formlingen können

Formkörper hergestellt werden, welche sogenannte

„Flachmembranen" bilden, die insgesamt zu einer eine runde Außenkontur aufweisenden Filtrationseinrichtung

zusammengesetzt werden können. Mittels der angegebenen Querschnitte können aber auch andere, beinahe beliebige

Außenkonturen von Filtrationseinrichtung zusammengesetzt werden .

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines

Mundstücks nach einem der vorhergehenden Ansprüche zeichnet sich dadurch aus, dass es folgende Schritte umfasst:

Anbringen der ersten Kernhalteplatte am stromaufwärtigen Ende der Rahmenöffnung; Einsetzen der stromaufwärtigen Enden der Kerne in die ersten Kernaufnahmeöffnungen der ersten

Kernhalteplatte; Anbringen der zweiten Kernhalteplatte am stromabwärtigen Ende der Rahmenöffnung, dabei Einführen der stromabwärtigen Enden der Kerne in die zweiten

Kernaufnahmeöffnungen der zweiten Kernhalteplatte; und

Verkleben der stromaufwärtigen Enden der Kerne in den ersten zweiten Kernaufnahmeöffnungen. Auf diese Weise können die oben erwähnten an der ersten Kernhalteplatte verklebten Kerne besonders einfach realisiert werden. Die zweite

Kernhalteplatte hat insoweit eine Doppelfunktion: zum einen sorgt sie für eine Ausrichtung der Kerne beim Einkleben in die erste Kernhalteplatte, und zum anderen sorgt sie für eine stabile radiale Halterung der Kerne während der Anfangsphase des Extrusionsvorgangs .

Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen: eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Mundstücks mit einem Mundstückrahmen, einer ersten Kernhalteplatte, einer zweiten Kernhalteplatte, und einer Vielzahl von Kernen; eine vergrößerte Draufsicht auf die erste

Kernhalteplatte von Figur 1 ; einen Schnitt durch das Mundstück von Figur 1 zu einem ersten Zeitpunkt während eines

ExtrusionsVorgangs ; eine Darstellung ähnlich zu Figur 2 zu einem zweiten Zeitpunkt während des

ExtrusionsVorgangs ; eine Darstellung ähnlich zu Figur 2 zu einem dritten Zeitpunkt während des

ExtrusionsVorgangs ; eine Darstellung ähnlich zu Figur 2 zu einem vierten Zeitpunkt während des

ExtrusionsVorgangs ;

Figuren 7-12 perspektivische schematische Darstellungen von verschiedenen Ausführungsformen von Kernen; und Figuren 13-17 perspektivische schematische Darstellungen von Anordnungen von Kernen an der ersten

Kernhalteplatte .

Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht in allen Figuren sämtliche

Bezugszeichen eingetragen sind.

In Figur 1 trägt ein Mundstück insgesamt das Bezugszeichen 10. Es dient zur Befestigung an einer Extrusionsvorrichtung, die nicht dargestellt ist. Wie weiter unten noch im Detail dargestellt werden wird, dient das Mundstück 10 zum

Extrudieren einer Formmasse in einen Formling, der innen liegende Kanäle aufweist. Die Fließrichtung der Formmasse während des Extrusionsvorgangs ist in den Figuren durch einen Pfeil 15 gezeichnet.

Die Befestigung des Mundstücks 10 an der

Extrusionsvorrichtung erfolgt mittels Schrauben, die in

Löcher 12 in einem Mundstückrahmen 14 des Mundstücks 10 eingeschraubt werden. Der Mundstückrahmen 14 weist eine längliche, flache Rahmenöffnung 16 auf, welche während des Extrusionsvorgangs einen Kanal zur Ausbildung des Formlings bildet. Diese weist wiederum an ihrem in Richtung der Pfeile 15 gesehen stromaufwärtigen Ende eine Stufe 18 auf, durch die ein Aufnahmeabschnitt 20 definiert wird, in dem eine erste Kernhalteplatte 22 des Mundstücks 10 aufgenommen ist. Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich ist, weist die erste Kernhalteplatte 22 eine Vielzahl von ersten Halteabschnitten 24 auf, die vorliegend als erste Kernaufnahmeöffnungen ausgebildet sind. In die ersten Kernaufnahmeöffnungen 24 sind die stromaufwärtigen zylindrischen Endabschnitte 26 von stabförmigen Kernen 28 eingesteckt und durch Verkleben mit der ersten Kernhalteplatte 22 starr verbunden und insoweit also an der ersten Kernhalteplatte 22 axial und radial starr gehalten .

Wie wiederum insbesondere aus Figur 2 ersichtlich ist, sind um eine Kernaufnahmeöffnung 24 herum mehrere Formmassen- Durchtrittsöffnungen 30 angeordnet. Dabei weisen jene

Formmassen-Durchtrittsöffnungen 30, die benachbart zu einem Rand 31 des Mundstückrahmens 14 sind, einen kleineren

Durchmesser und somit eine kleinere Querschnittsfläche auf als jene Formmassen-Durchtrittsöffnungen 30, die nicht zum Rand 31 des Mundstückrahmen 14 benachbart sondern eher von diesem entfernt angeordnet sind.

Aus der Zeichnung nicht ersichtlich, jedoch tatsächlich so ausgebildet, ist, dass die Formmassen-Durchtrittsöffnungen 30 einen sich in Fließrichtung 15 der Formmasse gesehen

verjüngenden Öffnungsquerschnitt aufweisen.

Aus Figur 1 ist ferner ersichtlich, dass die Kerne 28 in ihrer Längsrichtung gesehen drei unterschiedliche

Durchmesserabschnitte aufweisen. Zum einen den bereits oben erwähnten stromaufwärtigen Endabschnitt 26, der zylindrisch ist mit einem relativ kleinen Durchmesser, zum anderen einen stromabwärtigen Endabschnitt 32, der ebenfalls zylindrisch ist und einen relativ großen Durchmesser aufweist, und einen zwischen diesen beiden Abschnitten 26 und 32 angeordneten konischen Übergangsabschnitt 34, längs dem sich die

Querschnittsfläche eines Kerns 28 in Fließrichtung 15 der Formmasse gesehen vergrößert.

Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich ist, weist die erste Kernhalteplatte 22 eine Vielzahl von Kernaufnahmeöffnungen 24 auf, und entsprechend weist das Mundstück 10 eine Vielzahl von Kernen 28 auf.

Man erkennt aus Figur 1 leicht, dass die erste

Kernhalteplatte 22 eine zur Innenform des Aufnahmeabschnitts 20 der Rahmenöffnung 16 komplementäre Außenform und Dicke aufweist, so dass die erste Kernhalteplatte 22 in den

Aufnahmeabschnitt 20 der Rahmenöffnung 16 eingeführt werden kann, wo sie bündig mit der in Figur 1 rechten Stirnfläche des Mundstückrahmens 14 angeordnet ist. Die erste

Kernhalteplatte 22 ist insoweit an einem stromaufwärtigen Ende der Rahmenöffnung 16 angeordnet.

An einem stromabwärtigen Ende der Rahmenöffnung 16 ist eine zweite Kernhalteplatte 36 vorhanden. Wie sowohl aus Figur 1 als auch den Figuren 3 bis 6 ersichtlich ist, weist die zweite Kernhalteplatte 36 einen sich quer zur Fließrichtung 15 erstreckenden und in Einbaulage außen an dem

Mundstückrahmen 14 anliegenden Flanschabschnitt 38 auf.

Ferner weist die zweite Kernhalteplatte 36 einen zu der

Rahmenöffnung 16 komplementären und in Einbaulage in die Rahmenöffnung 16 eingeführten Einführabschnitt 40 auf. Der Einführabschnitt 40 ist gegenüber der Rahmenöffnung 16 so bemessen, dass die zweite Kernhalteplatte 36 in Einbaulage in der Rahmenöffnung 16 mit einem gewissen Spiel aufgenommen und insoweit lose relativ zum Mundstückrahmen 14 angeordnet ist.

In der zweiten Kernhalteplatte 36 ist eine Vielzahl von zweiten Kernaufnahmeöffnungen 42 vorhanden. Diese sind in der zweiten Kernhalteplatte 36 so angeordnet, dass sie in

Einbaulage genau mit den ersten Kernaufnahmeöffnungen 20 in der ersten Kernhalteplatte 22 fluchten. Die zweiten

Kernaufnahmeöffnungen 42 sind relativ zu den stromabwärtigen Endabschnitten 32 der Kerne 28 so bemessen, dass die von den stromaufwärtigen Endabschnitten 26 entfernten stromabwärtigen Endabschnitte 32 der Kerne 28 in diesen zweiten

Kernaufnahmeöffnungen 42 im Gleitsitz bzw. mit radialem Spiel aufgenommen sind. Dies bedeutet, dass die stromabwärtigen Endabschnitte 32 der Kerne 28 in der zweiten Kernhalteplatte 36 zwar radial fixiert, axial aber lose angeordnet sind.

Somit sind sowohl die stromaufwärtigen Endabschnitte 26 als auch die stromabwärtigen Endabschnitte 32 der Kerne 28 radial fixiert. Da die Kerne 28 durch das Verkleben in der ersten Kernhalteplatte 22 auch axial fixiert sind, sind sie zumindest bei eingesetzter zweiter Kernhalteplatte 36 insgesamt und unbeweglich im Mundstückrahmen 14 gehalten.

Um die Kerne 28 in der ersten Kernhalteplatte 22 verkleben zu können, werden diese zunächst in die ersten

Kernaufnahmeöffnungen 24 in der ersten Kernhalteplatte 22 lediglich eingesteckt und das Mundstück 10 bestehend aus Mundstückrahmen 14, erster Kernhalteplatte 22, Kernen 28 und zweiter Kernhalteplatte 36 zusammengebaut. Erst jetzt werden die stromaufwärtigen Endabschnitte 26 verklebt.

Anhand der Figuren 3 bis 6 wird nun ein typischer

Extrusionsvorgang unter Verwendung des in den Figuren 1 und 2 gezeigt Mundstücks 10 beschrieben: zunächst wird über die Extrusionsvorrichtung eine Formmasse 44 (beispielsweise ein Keramikmaterial) in Fließrichtung 15 gegen das Mundstück 10 gefördert. Es tritt durch die konischen Formmassen- Durchtrittsöffnungen 30 in die erste Kernhalteplatte 22 ein und tritt aus dieser im Inneren der Rahmenöffnung 16 im

Mundstückrahmen 14 wieder aus (Figur 3) . Man erkennt in Figur 3, dass aufgrund der zwischen den Formmassen- Durchtrittsöffnungen 30 vorhandenen Stege (ohne

Bezugszeichen) der ersten Kernhalteplatte 22 die Formmasse 44 unmittelbar nach dem Austritt aus der ersten Kernhalteplatte 22 noch geteilt ist, da Spalte 46 vorhanden sind.

In Figur 4 ist ersichtlich, dass die Formmasse 44 im Verlauf des Extrusionsvorgangs weiter in die Rahmenöffnung 16 des Mundstückrahmens 14 hineingetrieben wird. Man erkennt, dass sich die auf der ersten Wegstrecke durch die Rahmenöffnung 16 hindurch noch vorhandenen Spalte 46 im weiteren Verlauf der Wegstrecke durch die Rahmenöffnung 16 hindurch verschließen, diese also nicht mehr vorhanden sind. Es hat sich somit nunmehr ein einstückiger Formling 48 gebildet.

In Figur 5 ist sichtbar, wie das in Figur 5 linke Ende des Formlings 48 im Verlauf des weiteren Vortriebs durch die Rahmenöffnung 16 hindurch an der zweiten Kernhalteplatte 36 anlangt. Trotz des hohen Drucks, den die Formmasse 44 des Formlings 48 in radialer Richtung auf die Kerne 28 ausübt, bleiben diese aufgrund ihrer Fixierung in ihrer festgelegten Position .

Durch den Extrusionsvorgang wird die Formmasse 44 weiter durch die Rahmenöffnung 16 hindurch bewegt. Die lediglich lose in die Rahmenöffnung 16 eingesetzte und auf die

stromabwärtigen Endabschnitte 32 der Kerne 28 lose

aufgesetzte zweite Kernhalteplatte 36 wird nun durch die Formmasse 44 bzw. den zwischenzeitlich gebildeten Formling 48 von den Kernen 28 und von dem Mundstückrahmen 14 weggedrückt (Figur 6) . Zwar werden nunmehr die stromabwärtigen

Endabschnitte 32 der Kerne 28 radial nicht mehr gehalten. Dies ist in dieser Phase des Extrusionsvorgangs aber auch nicht mehr notwendig.

Wie beschrieben, können einstückige spaltenfreie Formlinge 48 hergestellt werden, welche innen liegende Kanäle aufweisen (Bezugszeichen 50 in Figur 6) , da die Formmasse 44 über die ganze Wegstrecke vom Austritt aus der ersten Kernhalteplatte 22 bis zum stromabwärtigen Ende der Rahmenöffnung 16

ungestört und unbehindert fließen kann. Ein derartiger

Formling kann beispielsweise zur Herstellung einer

sogenannten Filtermembran verwendet werden, die zum Filtern von Flüssigkeiten eingesetzt wird.

Die Figuren 7-12 zeigen verschiedene Ausführungsformen von Kernen 28. Dabei ist in Figur 7 ein Kern 28 mit kreisrundem Querschnitt dargestellt, wie er bei dem Mundstück 10 der Figuren 1-6 zum Einsatz kommt. Figur 8 zeigt einen Kern 28 mit hexagonalem, also sechseckigem Querschnitt, wie er ebenfalls bei der Vorrichtung 10 der Figuren 1-6 eingesetzt werden könnte. Auch ein Kern 28 mit quadratischem

Querschnitt, entsprechend Figur 9, könnte bei dem Mundstück 10 der Figuren 1-6 Verwendung finden. Das gleiche gilt auch für den Kern 28 von Figur 11, der einen dreieckigen

Querschnitt mit gleich langen Seiten des Dreiecks aufweist. Der rechteckige Querschnitt des Kerns 28 von Figur 10 sowie der trapezförmige Kern 28 von Figur 12 würden dagegen eine andere Verteilung der Kerne 28 über die erste Kernhalteplatte 22 erfordern.

Gemäß Figur 13 sind die Kerne 28 an der ersten

Kernhalteplatte 22 innerhalb eines Abschnitts 52 angeordnet, nämlich innerhalb von diesem Abschnitt 52 gleichmäßig

verteilt angeordnet, der in der Draufsicht kreissegmentförmig ist. Gemäß den Figuren 14, 15 und 16 sind die Kerne 28 an der ersten Kernhalteplatte 22 innerhalb eines Abschnitts 52 wiederum gleichmäßig innerhalb von diesem Abschnitt 52 verteilt angeordnet, der in der Draufsicht trapezförmig ist. Dabei nimmt die Breite des trapezförmigen Abschnitts 52 von Figur 14 bis zu Figur 16 zu, wohingegen die Höhe gleich bleibt. Bei der Kernhalteplatte 22 der Figur 17 sind die Kerne 28 innerhalb eines Abschnitts 52 gleichmäßig verteilt angeordnet, wobei der Abschnitt 52 in der Draufsicht

rechteckig ist.

Die Breite des kreissegmentförmigen Abschnitts 52 von Figur 13 ist geringfügig kleiner als die obere Breite des

trapezförmigen Abschnitts 52 von Figur 14. Dessen untere Breite ist wiederum geringfügig kleiner als die obere Breite des trapezförmigen Abschnitts 52 von Figur 15. Dessen untere Breite ist wiederum geringfügig kleiner als die obere Breite des trapezförmigen Abschnitts 52 von Figur 16. Die Breite des rechteckigen Abschnitts 52 von Figur 17 ist geringfügig größer als die untere Breite des trapezförmigen Abschnitts 52 von Figur 16.

Bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Extrusionsöffnung können so Formlinge extrudiert werden, die eine

kreissegmentförmige, trapezförmige und rechteckige

Außenkontur aufweisen, und bei denen die durch die Kerne 28 erzeugten Kanäle gleichmäßig über den gesamten Querschnitt des Formlings verteilt angeordnet sind. Mit den gezeigten Außenkonturen der Formlinge können beispielsweise sogenannte „Flachmembranen" hergestellt werden, die innerhalb eines rohrförmigen Gehäuses so angeordnet werden können, dass dieses rohrförmige Gehäuse maximal mit Flachmembranen ausgefüllt ist, wobei zwischen den Flachmembranen Fluidräume für vorhanden sind.

Es versteht sich, dass auch viele andere beliebige

Außenkonturen von Formlingen mit Konturen von Abschnitten 52 erzeugt werden können, beispielsweise auch unregelmäßige Freiformkonturen .