以下、本発明を実施するための最良の形� ��を、図面を参照しながら具体的に説明する� ��、本発明は以下の実施の形態に限定される� ��のではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範� ��で、当業者の通常の知識に基づいて、適宜� ��計の変更、改良等が加えられることが理解� ��れるべきである。

 図1は、本発明のハニカム構造体成形用口 金の一の実施形態を模式的に示した、裏孔の 伸びる方向(成形原料の流れ方向)に並行な断� ��図である。図1において、矢印Aは成形原料� �流れ方向である。図1に示すように、本実施� ��態のハニカム構造体成形用口金1は、一方の 面(導入面8)側に設けられ複数の裏孔7を有す� �導入部3と、他方の面側に設けられ裏孔7と連 通するスリット6が形成された成形部2とを備� ��る板状の口金である。そして、導入部3は、 導入面8を構成する板状の摩耗部5と、摩耗部5 と成形部2との間に位置する導入部本体4との2 層からなるものであり、摩耗部5は、導入部� �体4に着脱自在に配設されたものである。本� ��施形態のハニカム構造体成形用口金1によれ ば、導入部3の裏孔7から導入された成形原料� ��、成形部2のスリット6を通してハニカム形� �に成形することができる。スリット6は、成� ��原料の流れ方向に垂直な面において格子状� ��形成されることが好ましく、裏孔7は、格子 状等のスリット6が交差する位置に対応して� �けられることが好ましい。尚、スリット6が� ��形部2から導入部3の一部にまで延びるよう� �設けられ、そのスリット6に連通するように� ��入部3に裏孔7が形成されてもよいし、逆に� �裏孔7が導入部3から成形部2の一部にまで延� �るように設けられ、その裏孔7に連通するよ� ��にスリット6が形成されてもよい。

 このように、導入部3が、導入面8を構成� �る板状の摩耗部5と導入部本体4との2層から� �り、摩耗部5が、導入部本体4に着脱自在に配 設されているため、ハニカム構造体成形用口 金1の導入面8が使用により摩耗し、押出成形� ��るハニカム構造体の形状が変形しそうにな� ��ても、摩耗部5だけを交換することにより簡 便に良好なハニカム構造体の形状を維持する ことが可能となる。

 図2は、本発明のハニカム構造体成形用口 金の一の実施形態を、押出成形機の先端部分 の押え板で固定した状態を模式的に示した、 裏孔の伸びる方向に並行な断面図である。図 2においては、押出成形機の他の部分は省略� �てある。図2において、ハニカム構造体成形� ��口金1は、成形部2が下流側を向く(導入部3が 上流側を向く)ように配置され、上流側に位� �する裏押え板12と下流側に位置する押え板11� ��により、スペーサ13を介して挟まれること� �より固定されている。ここで、上流側とい� �ときは、成形原料の流れ方向(押出方向)にお ける上流側をいい、下流側というときは、成 形原料の流れ方向(押出方向)における下流側� ��いう。

 図2に示すように、成形原料を流れ方向A� �流し、ハニカム構造体成形用口金1に導入す� ��と、成形原料の多くは、そのまま導入部3の 裏孔7に導入され、幅の狭いスリット6へと移� ��して、このスリットの開口部からハニカム� ��造の成形体として押出される。そして、成� ��原料の一部は、ハニカム構造体成形用口金1 と裏押え板12との隙間に、成形原料の流れ(横 方向の流れ)A1で示すように入り込み、その隙 間を通って裏孔7に導入され、押え板11と成形 部2との間から外部に押し出される。このと� �、押え板11と成形部2との間から押し出され� �成形原料がハニカム構造体の外周壁を形成� �る。

 図2に示すように配置した本実施の形態の ハニカム構造体成形用口金1は、押出成形を� �けると、特に横方向の流れA1により導入面8� �顕著に摩耗する。すなわち、導入面8の中で� ��裏押え板12と重なる部分が大きく摩耗する� �とになる。このような摩耗が生じると、導� �面8と裏押え板12との間の隙間が不均一、且� �大きくなるため、横方向の流れA1の流量、す なわち、上記ハニカム構造体の外周壁を形成 する成形原料の供給量が不均一、且つ多くな り、ハニカム構造体が変形するという問題に つながっていた。

 このように、導入面8が摩耗したときに、 従来のハニカム構造体成形用口金であれば、 口金全体を交換したり、摩耗した導入面を研 削加工等により平面状に加工し直す必要があ ったが、本実施形態のハニカム構造体成形用 口金1は、摩耗部5を交換すればよいので、低� ��スト且つ簡易にハニカム構造体成形用口金1 の状態を良好に維持することが可能となる。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 を構成する、成形部2と導入部本体4とは一体� ��に形成されていてもよいし、2種の部材(同� �の2つの部材であってもよい)を、結合材を用 いて張り合わせたものであってもよい。また 、摩耗部5は、導入部本体4に、ボルト締め、� ��ンはめ合い等により着脱自在に配設されて� ��ることが好ましい。

 摩耗部5は、その厚さが0.5~5.0mmであること が好ましく、1.0~3.0mmであることが更に好まし い。0.5mmより薄いと、押出成形するハニカム� ��造体の形状が変形する前に摩耗部5を交換す る必要が生じることがあり、5.0mmより厚いと� ��ハニカム構造体成形用口金が厚くなりすぎ� ��ことがあり、また、それにより押出成形時� ��圧力損失が大きくなることがある。

 摩耗部5は、裏孔7が導入部本体4の対応す� ��裏孔7と同じ位置及び孔径で形成されている ことが好ましいが、実際には裏孔7の位置ズ� �や孔径ばらつきにより摩耗部5と導入部本体4 それぞれの裏孔7の相対的なズレが懸念され� �ことが多いため、摩耗部5の裏孔7を導入部本 体4の裏孔7の孔径よりも0.020~0.150mm大きくある いは小さくするのが好ましい。これにより導 入面8での圧力損失を均一にすることができ� �。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 を構成する成形部2の厚さ(成形原料の流れ方� ��の長さ)は、特に限定されるものではないが 、ハニカム構造体の成形性等の面から、1.0~7. 0mmであることが好ましい。

 また、本実施形態のハニカム構造体成形� ��口金1を構成する導入部3の厚さは、特に限� �されるものではないが、押出し成形の圧力� �対する強度や圧力損失の面から、10~100mmであ ることが好ましい。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 の材質は、特に限定されないが、耐摩耗性の 高い材料を使用することが好ましい。また、 ハニカム構造体成形用口金1を構成する、成� �部2、導入部本体4及び摩耗部5のそれぞれの� �質は、全てが同じであってもよいし、異な� �ものが一つあってもよいし、全てが異なっ� �もよい。成形部2の材質としては、ステンレ� ��スチール、工具鋼、超硬合金等を挙げるこ� ��ができる。導入部本体4の材質としては、ス テンレススチール、工具鋼、超硬合金等を挙 げることができる。摩耗部5の材質としては� �ステンレススチール、工具鋼、超硬合金等� �挙げることができる。摩耗部5は、摩耗によ� ��交換される部分であるため、安価なステン� ��ススチール、工具鋼等を使用することが好� ��しい。また、成形部2と導入部本体4とが、2� ��の部材を結合材を用いて張り合わせたもの� ��ある場合には、使用する結合材としては、� ��、銀、金、ニッケル、アルミニウム等の金� ��やこれらの群の少なくとも一つを含む合金� ��を挙げることができる。

 摩耗部5は、CVD、PVD又は硬質メッキにより 表面処理されていることが好ましい。これに より、耐摩耗性を向上させることが可能とな る。CVD(Chemical Vapor Deposition)による表面処理� ��、例えば、プラズマCVD法等により行うこと� ��できる。また、PVD(イオンプレーティング)� �よる表面処理は、プラズマエネルギーを利� �して200~550℃の低い温度で摩耗部の表面にコ� ��ティングを施すものである。また、硬質メ� ��キによる表面処理は、電気メッキ若しくは� ��電解メッキにより施すことができる。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 は板状であるが、その外周形状は特に限定さ れず、装着する押出成形機の先端の形状に合 わせて適宜決定することができる。例えば、 円形、楕円形等を挙げることができる。この 外周形状は、成形部2、導入部3及び摩耗部5の 外周形状でもある。また、ハニカム構造体成 形用口金1に形成される裏孔7及びスリット6の 配設領域(ハニカム構造体成形用口金1の各表� ��における領域)の形状は、特に限定されず、 成形するハニカム構造体の形状に合わせて適 宜決定することができる。例えば、円形、楕 円形、四角形、六角形、その他の多角形等を 挙げることができる。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 の大きさは、特に限定されず、成形するハニ カム構造体の大きさに合わせて適宜決定する ことができる。例えば、円板状である場合、 直径150~600mm、厚さ10~100mmのものを好適に使用� ��ることができる。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 の成形部2に形成されるスリット6は、格子状� ��形成されることが好ましく、格子の形状と� ��ては、四角形、六角形、その他の多角形等� ��好ましい。スリット6の幅及び隣接するスリ ット6間の間隔は、特に限定されず、成形す� �ハニカム構造体の隔壁厚さ及びセルの大き� �に合わせて適宜決定することができる。例� �ば、スリットの幅は、0.050~0.400mm程度が好ま� ��く、隣接するスリット間の間隔は、0.60~2.50m m程度が好ましい。また、スリットの本数も� �に限定されず、成形するハニカム構造体の� �形寸法に合わせて適宜決定することができ� �。

 本実施形態のハニカム構造体成形用口金1 の導入部3に形成される裏孔7の、導入面8に平 行な断面の形状は、特に限定されず、加工の し易さ、成形原料の流れ易さ等により適宜決 定することができる。例えば、円形、楕円形 、四角形等の多角形等を挙げることができる 。

 また、裏孔7の配置位置は、特に限定され ないが、格子状に形成されたスリット6の交� �位置に連通するように形成することが好ま� �く、スリット6の交差位置に裏孔7の中心が配 置されるようにすることが更に好ましい。裏 孔7の孔径(導入面8に平行な断面の径)及び隣� �する裏孔7間の距離は、特に限定されず、ス� ��ット6の幅や形成位置等により適宜決定する ことができる。例えば、裏孔の断面形状が円 形の場合、その孔径は、0.50~2.50mm程度が好ま� ��い。

 次に、本発明のハニカム構造体成形用口� ��の一実施形態の製造方法について説明する� ��

 本発明のハニカム構造体成形用口金の一� ��施形態の製造方法は、まず、成形部となる� ��状の第1部材と導入部本体となる板状の第2� �材とを接合し、接合体を形成する。尚、一� �の板状部材の一方の面側にスリットを形成� �、他方の面側に裏孔を形成することにより� �成形部と導入部本体とを一体的に形成して� �よいが、ここでは、接合体を形成する場合� �ついて説明する。

 第1部材の材質は、上記本発明のハニカム 構造体成形用口金の一実施形態における成形 部(以下、「上記成形部」ということがある� �)の材質として挙げた材質を使用することが� ��ましく、第2部材の材質は、上記本発明のハ ニカム構造体成形用口金の一実施形態におけ る導入部本体(以下、「上記導入部本体」と� �うことがある。)の材質として挙げた材質を� ��用することが好ましい。また、第1部材の厚 さ、外周形状等は、上記成形部の厚さ、形状 等と同様とすることが好ましく、第2部材の� �さ、外周形状等は、上記導入部本体の厚さ� �形状等と同様とすることが好ましい。

 次に、接合体の、第1部材側にスリットを 形成し、第2部材側にスリットに連通するよ� �に裏孔を形成する。このスリットと裏孔と� �形成する工程には、従来のハニカム構造体� �形用口金を製造する方法と同様の方法を用� �ることができる。例えば、スリットは、砥� �による研削加工や放電加工(EDM加工)によって 形成することができる。裏孔は、レーザー加 工、ドリル加工、電解加工等により形成する ことができる。

 尚、スリットや裏孔は、第1部材と第2部� �とを接合した後に形成してもよいが、接合� �に、スリットの一部及び/又は、裏孔の一部� ��しくは全部を、少なくとも一方の部材に形� ��しておいてもよい。

 スリット及び裏孔の形状、大きさ等は、� ��記本発明のハニカム構造体成形用口金の一� ��施形態におけるスリット及び裏孔の形状、� ��きさ等と同様とすることが好ましい。

 摩耗部は、板状の第3部材に、上記導入部 本体に形成した裏孔と、同じ位置及び大きさ の裏孔を形成して作製することができる。第 3部材の厚さ、外周形状等は、上記本発明の� �ニカム構造体成形用口金の一実施形態にお� �る摩耗部と同様とすることが好ましい。裏� �の形成は、レーザー加工、ドリル加工、電� �加工等により行うことができる。

 次に、上記スリット及び裏孔を形成した� ��合体の、導入部本体側に摩耗部をネジ留め� ��ピンはめ合い等により着脱自在に取付ける� ��とにより、本実施形態のハニカム構造体成� ��用口金を得ることができる。このとき、図1 に示すように、摩耗部5に形成された裏孔7と� ��導入部本体4に形成された裏孔7とが同じ位� �になるように、摩耗部5を装着することが好� ��しい。