Die Erfindung betrifft ein Multiapplikationsmodul, eine Multiapplikationsvorrichtung sowie ein Arbeitsverfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung.

Substrate können mittels digitaler Druckverfahren mit anschließender Applikation von Transferlagen in speziellen Druck- und/oder Veredelungsvorrichtungen dekoriert werden. Mittels Tintenstrahldruck ist es hierbei zum einen möglich, in einer speziell hierfür ausgebildeten Druckvorrichtung direkt auf das Substrat einen Klebstoff aufzubringen. Zum anderen ist es mittels Tintenstrahldruck auch möglich, in einer anderen ebenfalls speziell hierfür ausgebildeten Druckvorrichtung einen Klebstoff auf das Transferprodukt aufzubringen. Anschließend wird in beiden Fällen das Transferprodukt und das Substrat zusammengebracht, so dass die zu applizierenden Transferlagen des Transferprodukts, vermittelt durch den Klebstoff, auf dem Substrat anhaften und weiter anschließend von einer Trägerlage des Transferprodukts abgelöst werden. So ist beispielsweise aus der WO 2016/150681 A1 ein Verfahren sowie eine Applikationsvorrichtung zum Applizieren einer Übertragungslage einer Folie auf ein Substrat bekannt, wobei ein radikalisch härtbarer Klebstoff mittels eines Tintenstrahldruckkopfs auf einen Teilbereich der Übertragungslage aufgebracht wird.

Nachteilig ist bei oben genannten Verfahren insbesondere, dass diese für das Aufbringen des Klebstoffs auf das Transferprodukt oder auf das Substrat jeweils speziell hierfür ausgebildete Druck- und/oder Veredelungsvorrichtungen benötigen bzw. bisher nur speziell hierfür ausgebildete Druck- und/oder Veredelungsvorrichtungen bekannt sind. So wird beispielsweise je nachdem, ob nun der Klebstoff auf das Substrat oder das Transferprodukt gedruckt werden soll, eine spezielle Maschine benötigt, was insbesondere den maschinellen Aufwand und damit die Kosten erhöht und weiter auch einen Mangel an Flexibilität bedeutet. Dies, insbesondere auch daher, da sich die Druckqualität und/oder der Einsatzzweck zwischen diesen beiden Fällen unterscheidet. So ist beispielsweise ein Druck direkt auf das Substrat üblicherweise mit einem Verlaufen und/oder Aufsaugen des Klebstoffs in das Substrat verbunden, wohingegen ein Druck auf das Transferprodukt üblicherweise einen Mehraufwand bei Ausrichtung des Transferprodukts zum Substrat bedeutet.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabenstellung zugrunde, eine verbesserte Druck- und/oder Veredelungsvorrichtung sowie ein verbessertes (Arbeits-)Verfahren für eine Druck- und/oder Veredelungsvorrichtung bereitzustellen, mittels welchen bevorzugt die Nachteile des Stands der Technik vermieden werden. Diese Aufgabe wird gelöst von einem Multiapplikationsmodul zum Bedrucken eines Substrats oder eines Transferprodukts, umfassend eine Druckeinheit und ein Multifunktionselement, wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, wobei das Multifunktionselement eine erste Multifunktionswalze und/oder zumindest eine zweite Multifunktionswalze und/oder einen Drucktisch aufweist, und wobei die Druckeinheit derart ausgestaltet ist, dass diese in dem Druckspalt entlang von zwei Laufrichtungen drucken kann.

Diese Aufgabe wird weiter gelöst von einer Multiapplikationsvorrichtung umfassend ein erfindungsgemäßes Multiapplikationsmodul, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 21 , und eine Kalttransfereinheit, wobei die Kalttransfereinheit eine Anpresswalze und eine Gegendruckwalze umfasst.

Diese Aufgabe wird auch gelöst durch ein (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung, bevorzugt eine erfindungsgemäße Multiapplikationsvorrichtung, weiter bevorzugt nach einem der Ansprüche 22 bis 33, wobei gemäß einer ersten Variante i) ein Substrat entlang eines Multifunktionselements zu einem zwischen einer Druckeinheit und dem Multifunktionselements ausgebildetem Druckspalt zum Bedrucken des Substrats geführt wird und weiter zur einer Gegendruckwalze und einer Anpresswalze geführt wird, mit welchen ein Transferprodukt auf das Substrat gepresst wird, oder dass gemäß einer zweiten Variante ii) das Transferprodukt entlang des Multifunktionselements zu dem zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ausgebildetem Druckspalt zum Bedrucken des Transferprodukts geführt wird und weiter zu der Gegendruckwalze und der Anpresswalze geführt wird, mit welchen das Transferprodukt auf das Substrat gepresst wird, und dass das Substrat und/oder das Transferprodukt bei den Varianten i) und ii) jeweils in eine entgegengesetzte Laufrichtung, insbesondere im Multiapplikationsmodul, geführt werden.

Durch das erfindungsgemäße Multiapplikationsmodul, die erfindungsgemäße Multiapplikationsvorrichtung sowie durch das erfindungsgemäße (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung wird erreicht, dass mittels ein und derselben Maschine, insbesondere ein und derselben Druck- und/oder Veredelungsvorrichtung, beide Varianten, nämlich einmal ein Druck auf das Substrat und einmal ein Druck auf das Transferprodukt, durchgeführt werden können. Hierdurch wird eine flexible Nutzung möglich, mittels derer gezielt die Vorteile eines Drucks, insbesondere in Form eines Klebstoffs, auf das Substrat oder das Transferprodukts genutzt werden können ohne, dass hierfür zwei Maschinen bereitgestellt werden müssen. So wird allein durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Multiapplikationsmoduls in einer Veredelungsmaschine ermöglicht, dass auf das Substrat oder auf das Transferprodukt gedruckt werden kann, da das erfindungsgemäße Multiapplikationsmodul ein Druck in zwei entgegengesetzte Laufrichtungen ermöglicht. In anderen Worten werden beide Varianten durch eine Änderung des Substrats- und Transferproduktweges auf einer Maschine unter Verwendung des erfindungsgemäßen Multiapplikationsmoduls möglich.

Hierdurch wird der maschinelle Aufwand und damit die Kosten verringert und gleichzeitig die Flexibilität gesteigert, um für die jeweilige Anwendung die geeignete Variante zu wählen und dadurch ein optimales Ergebnis zu erhalten. Unter „in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert“ wird hier verstanden, dass sich die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze in zwei Richtungen drehen kann, also im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn drehen kann. Die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze weist insbesondere eine Achse auf, die beide Drehrichtungen ermöglicht. Vorzugsweise ist die Achse der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze die Längsachse der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze und verläuft quer zur Vorschubrichtung des Substrats und des Transferprodukts.

Unter „zwei Laufrichtungen“ wird hier verstanden, dass sich die Laufrichtungen oder Vorschubrichtungen des Substrats und des Transferprodukts unterscheiden bzw. entgegengesetzt sind, insbesondere sich im Bereich des Druckspalts unterscheiden bzw. entgegengesetzt sind. Ferner ist es in Abhängigkeit davon, ob das Substrat oder das Transferprodukt geführt wird, von Vorteil, dass sich das zu bedruckende Substrat und das zu bedruckende Transferprodukt in entgegensetzte Richtungen bewegt. So ist es beispielsweise möglich, dass das Substrat bei einer Laufrichtung von links nach rechts bedruckt und das Transferprodukt bei einer Laufrichtung von rechts nach links bedruckt wird, oder umgekehrt.

Unter „Transferprodukt“ wird eine Transferfolie umfassend eine Trägerlage und eine Transferlage verstanden, wobei die Transferlage von der Trägerlage ablösbar ist. Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Transferfolie eine Ablöseschicht umfasst, insbesondere welche zwischen der Trägerlage und der, insbesondere ablösbaren, Transferlage angeordnet ist.

Vorzugsweise weist die Ablöseschicht eine Schichtdicke zwischen 0,01 pm und 10 pm, bevorzugt zwischen 0,1 pm und 5 pm, auf und/oder besteht aus Wachsen, Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cellulose-Derivaten und/oder Poly(organo)siloxanen.

Vorzugsweise ist die Transferlage ein- oder mehrschichtig ausgebildet. So ist es möglich, dass die Transferlage eine Dekorlage aufweist, insbesondere wobei die Dekorlage eine oder mehrere Schichten aufweist, ausgewählt aus: opake Schichten, transluzente Schichten, transparente Schichten, Farblackschichten, Replizierlackschichten, Metallschichten, Metalloxidschichten aufweist.

Hierbei ist es möglich, dass die Transferlage insbesondere eine Schichtdicke zwischen 1 pm und 10 pm aufweist.

Es ist auch möglich, dass die Trägerlage Materialien aufweist, einzeln oder in Kombination, ausgewählt aus: Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid (PI), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), und insbesondere eine Schichtdicke zwischen 5 pm und 50 pm, bevorzugt zwischen 7 pm und 23 pm, aufweist.

Vorteilhafterweise handelt es sich bei dem „Substrat“ um ein einschichtiges oder mehrschichtiges Kunststoffsubstrat, ein einschichtiges oder mehrschichtiges Papiersubstrat, oder auch um ein mehrschichtiges Hybridsubstrat, welches ein oder mehrere Papierlagen und ein oder mehrere Kunststofflagen aufweist. Es ist auch möglich, dass das Substrat Baumwollfasern, Holzfasern, Zellstofffasern, Textilfasern und/oder Kunststofffasern umfasst.

Es ist auch denkbar, ein Multiapplikationsmodul zum Bedrucken eines Substrats oder eines Transferprodukts bereitzustellen, wobei das Multiapplikationsmodul eine Druckeinheit und ein Multifunktionselement umfasst, wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, und wobei das Multifunktionselement eine erste Multifunktionswalze und/oder zumindest eine zweite Multifunktionswalze und/oder einen Drucktisch aufweist, und wobei das Multiapplikationsmodul zwei Laufrichtungen ermöglicht, und ein Bedrucken des Substrats in einer ersten Laufrichtung der zwei Laufrichtungen und ein Bedrucken des Transferprodukts in einer zweiten Laufrichtung der zwei Laufrichtungen ermöglicht, insbesondere wobei die erste und die zweite Laufrichtung entgegengesetzt sind.

In anderen Worten ist es möglich, ein Multiapplikationsmodul zum Bedrucken eines Substrats oder eines Transferprodukts bereitzustellen, wobei das Multiapplikationsmodul eine Druckeinheit und ein Multifunktionselement umfasst, wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, wobei das Multifunktionselement zur Führung des Substrats oder des Transferprodukts ausgebildet ist, so dass in dem Druckspalt bei Führung des Substrats auf dem Multifunktionselement, insbesondere in einer ersten Laufrichtung, das Substrat bedruckt wird und dass in dem Druckspalt bei Führung des Transferprodukts auf dem Multifunktionselement, insbesondere in einer zweiten, zur ersten Laufrichtung entgegengesetzten, zweiten Laufrichtung, das Transferprodukt bedruckt wird. So ist es möglich, dass in Abhängigkeit der zwei Laufrichtungen das Substrat oder das Transferprodukt bedruckt wird.

Ferner ist es auch denkbar, ein (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 22 bis 33, bereitzustellen, wobei die Multiapplikationsvorrichtung ein Multiapplikationsmodul mit einer Druckeinheit und einem Multifunktionselement und eine Kalttransfereinheit mit einer Anpresswalze und einer Gegendruckwalze umfasst, wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, wobei gemäß einer ersten Variante i) ein Substrat entlang des Multifunktionselements zu dem Druckspalt zum Bedrucken des Substrats geführt wird und weiter zu der Gegendruckwalze und der Anpresswalze geführt wird, mit welchen ein Transferprodukt auf das Substrat gepresst wird, oder wobei gemäß einer zweiten Variante ii) das Transferprodukt entlang des Multifunktionselements zu dem Druckspalt zum Bedrucken des Transferprodukts geführt wird und weiter zur Gegendruckwalze und Anpresswalze geführt wird, mit welchen das Transferprodukt auf das Substrat gepresst wird, und dass das Substrat und/oder das Transferprodukt bei den Varianten i) und ii) jeweils in eine entgegengesetzte Laufrichtung, insbesondere im Multiapplikationsmodul, geführt werden.

Weiter ist es auch denkbar, ein (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung bereitzustellen, wobei die Multiapplikationsvorrichtung ein Multiapplikationsmodul mit einer Druckeinheit und einem Multifunktionselement und eine Kalttransfereinheit mit einer Anpresswalze und einer Gegendruckwalze umfasst, wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, wobei gemäß einer dritten Variante iii) ein Substrat entlang des Multifunktionselements zu dem Druckspalt zum Bedrucken des Substrats geführt wird und weiter zu der Gegendruckwalze und der Anpresswalze geführt wird. Die dritte Variante iii) zeichnet sich vorteilhafterweise dadurch aus, dass kein Transferprodukt eingespannt ist und die Anpresswalze geöffnet ist. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass bei diesem Arbeitsverfahren gemäß der dritten Variante iii) lediglich ein Substrat bedruckt wird.

Es ist zweckmäßig, wenn das Multiapplikationsmodul und/oder die Multiapplikationsvorrichtung und/oder das Arbeitsverfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung dem Applizieren einer Transferlage eines Transferprodukts auf ein Substrat dienen. Des Weiteren ist es zweckmäßig, wenn das Multiapplikationsmodul und/oder die Multiapplikationsvorrichtung und/oder das Arbeitsverfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung dem Bedrucken eines Substrats dienen.

Ferner ist es bevorzugt, wenn es sich bei der Multiapplikationsvorrichtung um eine Multiapplikationsvorrichtung zum Applizieren einer Transferlage eines Transferprodukts auf ein Substrat handelt. Es ist auch vorteilhaft, wenn die Multiapplikationsvorrichtung dies mittels eines (Arbeits-)Verfahrens nach einem der Ansprüche 34 bis 46 durchführt.

Weiter ist es bevorzugt möglich, dass es sich bei der Multiapplikationsvorrichtung um eine Multiapplikationsvorrichtung zum Bedrucken eines Substrats handelt.

Es ist auch denkbar, dass es sich bei dem (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung, um ein Verfahren oder Arbeitsverfahren, insbesondere zum Betreiben einer Multiapplikationsvorrichtung oder zum Durchführen von drei (Betriebs-)Varianten oder Arbeitsläufen einer Multiapplikationsvorrichtung, handelt. Vorzugsweise handelt es sich bei den drei (Betriebs-)Varianten oder Arbeitsläufen um die erste Variante i) und die zweite Variante ii) und die dritte Variante iii).

Weiter ist eine Verwendung eines erfindungsgemäßen Multiapplikationsmoduls zum Bedrucken eines Substrats oder zum Bedrucken eins Transferprodukts, insbesondere mit einer UV-härtbaren Tinte, denkbar.

So ist es von Vorteil, dass es sich bei dem Bedrucken des Substrats oder des Transferprodukts, um das Drucken einer UV-härtbaren Tinte, handelt, insbesondere wobei die UV-härtbare Tinte als Klebstoff dient. Die UV-härtbare Tinte kann dabei transparent oder transluzent oder opak sein. Die UV-härtbare Tinte kann dabei farblos oder auch mit Farbstoffen und/oder mit Pigmenten eingefärbt sein. Die Farben der Farbstoffe und/oder der Pigmente können im sichtbaren Licht und/oder unter UV-Licht und/oder unter IR-Licht sichtbar sein.

Ferner ist ein Bedrucksystem denkbar, wobei das Bedrucksystem ein, bevorzugt erfindungsgemäßes, Multiapplikationsmodul, weiter bevorzugt zum Bedrucken eines Substrats oder eines Transferprodukts, mit einer Druckeinheit und einem Multifunktionselement umfasst, insbesondere wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, und wobei das Bedrucksystem weiter das Substrat und/oder das Transferprodukt umfasst. Hierbei ist auch von Vorteil, wenn die Druckeinheit derart ausgestaltet ist, dass diese in dem Druckspalt entlang von zwei Laufrichtungen drucken kann. Ferner ist ein System denkbar, wobei das System ein, bevorzugt erfindungsgemäßes, Multiapplikationsmodul, weiter bevorzugt zum Bedrucken eines Substrats oder eines Transferprodukts, mit einer Druckeinheit und einem Multifunktionselement umfasst, insbesondere wobei zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ein Druckspalt ausgebildet ist, wobei das System weiter eine Kalttransfereinheit mit einer Anpresswalze und einer Gegendruckwalze umfasst, und wobei das System noch weiter das Transferprodukt und/oder das Substrat umfasst. Auch hierbei ist von Vorteil, wenn die Druckeinheit derart ausgestaltet ist, dass diese in dem Druckspalt entlang von zwei Laufrichtungen drucken kann.

Vorteilhafterweise ist bzw. wird in dem Bedrucksystem oder in dem System das Substrat oder das Transferprodukt, wie bereits oben dargelegt und im Folgenden weiter ausgeführt ist, geführt. In anderen Worten sind sämtliche Merkmale die im Zusammenhang mit dem Multiapplikationsmodul, der Multiapplikationsvorrichtung oder dem (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung offenbart sind, auch auf das Bedrucksystem und/oder das System übertragbar und gelten somit auch als für das Bedrucksystem und/oder das System als offenbart.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.

Vorzugsweise ist der Druckspalt zwischen der Umlaufkante des Multifunktionselements und der Druckeinheit angeordnet. Insbesondere ist es vorgesehen, dass der Druckspalt zwischen der Druckeinheit und der Druckeinheit gegenüberliegenden Oberfläche ausgebildet wird. Bei der der Druckeinheit gegenüberliegenden Oberfläche kann es sich beispielsweise um die erste Multifunktionswalze und/oder den Drucktisch und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze handeln. Vorzugsweise ist es auch möglich, dass der Druckspalt zwischen der Druckeinheit und der Oberfläche des Substrats und/oder des Transferprodukts ausgebildet wird. Insbesondere ist hierbei vorgesehen, dass das Substrat und/oder das Transferprodukt entlang zweier zweiten Multifunktionswalzen und/oder entlang der ersten Multifunktionswalze und einer zweiten Multifunktionswalze auf der der Druckeinheit gegenüberliegenden Seite aufgespannt wird, sodass das Substrat und/oder das Transferprodukt die der Druckeinheit gegenüberliegenden Oberfläche ausbildet.

So ist es zweckmäßig, wenn der Druckspalt, insbesondere der Abstand zwischen dem auf der Umlaufkante des Multifunktionselements geführten Substrat oder dem Transferprodukt und der Druckeinheit, eine Größe zwischen 0,1 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 0,5 mm und 1 mm aufweist.

Es ist auch bevorzugt, dass ein Tintenausstoß aus der Druckeinheit senkrecht, d.h. lotrecht zur Oberfläche des Multifunktionselements, insbesondere zur Oberfläche der ersten Multifunktionswalze und/oder zur planen Druckfläche und/oder zur planen Fläche des Drucktisches, erfolgt. Dafür ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Oberfläche der Druckeinheit mit den „Düsen“ parallel bzw. im Wesentlichen parallel zum jeweils der Druckeinheit gegenüberliegenden Oberfläche des Multifunktionselements bzw. der anliegenden Tangente an der Oberfläche des Multifunktionselements, insbesondere der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze und/oder den Drucktisch angeordnet ist. Diese der Druckeinheit gegenüberliegenden Oberfläche ist bevorzugt waagerecht angeordnet und insbesondere möglichst plan ausgebildet, d.h. weist eine nur geringe bis keine Wölbung in einer oder mehreren Richtungen auf. Im Falle der Oberfläche der ersten Multifunktionswalze sollte die Oberfläche zylindrisch in nur einer Richtung gewölbt sein und diese Wölbung sollte, beispielsweise durch einen möglichst großen Durchmesser der ersten Multifunktionswalze so gering wie möglich sein. Etwaige unerwünschte Verzerrungen des Druckbildes auf einer gewölbten Oberfläche lassen sich durch eine digitale bzw. elektronische Vorverzerrung bzw. Vorkompensierung der digitalen Druckdaten zumindest teilweise ausgleichen, sodass auf der gewölbten Oberfläche ein möglichst gering verzerrtes Druckbild entsteht.

Weiter ist es zweckmäßig, wenn das Multiapplikationsmodul weiter zwei Wickelwalzen zur Aufnahme des Transferprodukts aufweist.

Hierbei ist es beispielsweise möglich, dass eine erste der zwei Wickelwalzen im Uhrzeigersinn und/oder eine zweite der zwei Wickelwalzen gegen den Uhrzeigersinn angetrieben ist bzw. wird.

Es ist jedoch auch möglich, dass eine erste der zwei Wickelwalzen und eine zweite der zwei Wickelwalzen jeweils im oder gegen den Uhrzeigersinn angetrieben sind.

In anderen Worten ist es auch möglich, dass die zwei Wickelwalzen dieselbe oder auch entgegengesetzte Drehrichtungen aufweisen.

So ist es zweckmäßig, dass das Transferprodukt von einer ersten von zwei Wickelwalzen abgewickelt wird und auf einer zweiten von zwei Wickelwalzen aufgewickelt wird, insbesondere wobei die erste der zwei Wickelwalzen und die zweite der zwei Wickelwalzen dieselbe oder auch entgegengesetzte Drehrichtungen aufweisen. Es ist weiter zweckmäßig, dass das Transferprodukt von einer ersten von zwei Wickelwalzen abgewickelt wird und auf einer zweiten von zwei Wickelwalzen aufgewickelt wird, insbesondere wobei die erste der zwei Wickelwalzen gegen den Uhrzeigersinn und/oder die zweite der zwei Wickelwalzen im Uhrzeigersinn angetrieben wird.

So ist es möglich, dass bei den Varianten i) und ii) die erste der zwei Wickelwalzen im Uhrzeigersinn und/oder die zweite der zwei Wickelwalzen gegen den Uhrzeigersinn angetrieben oder gedreht wird.

Die Position und Antriebsrichtung der Wickelwalzen sind vorzugsweise auch von der Laufrichtung des Substrates und/oder des Transferprodukts abhängig. Ausgehend davon, dass die Laufrichtung des Substrates und/oder des Transferprodukts im Druckspalt beim Substrat entgegengesetzt zur Laufrichtung des Transferprodukts ist, ausgehend davon, dass die Transferlage auf dem Transferprodukt bedruckt werden muss, ausgehend davon, dass diese auf der Innenseite der Transferproduktrolle gespult ist und dann im Druckspalt Richtung Druckeinheit zeigen muss, gibt es viele Variablen, welche die Drehrichtung der ersten Wickelwalze, insbesondere der Abwickelwalze beeinflussen. Die Drehrichtung der zweiten Wickelwalze, insbesondere der Aufwickelwalze, steht dazu aber in keiner Abhängigkeit und kann grundsätzlich in beide Richtungen drehen und in beiden Fällen die Funktion der Aufwicklung der Trägerlage erfüllen. Hierdurch wird insbesondere das Transferprodukt bereitgestellt und nach Applikation zumindest eines Teilbereichs der Transferlage auf das Substrat die von der Transferlage getrennte Trägerlage wieder aufgewickelt.

Es ist möglich, dass das Multiapplikationsmodul weiter ein Spannsystem zum Spannen des Transferprodukts aufweist, wobei das Spannsystem ein oder mehrere von folgenden Elementen aufweist, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Tänzerwalze, gesteuerte Tänzerwalze, Messwalze, Friktionswelle. Hierdurch wird ein Transport des Transferprodukts unter Spannung erreicht.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die erste Multifunktionswalze in Kombination mit einer zweiten Multifunktionswalze und/oder die erste Multifunktionswalze in Kombination mit zwei zweiten Multifunktionswalzen und/oder zwei zweite Multifunktionswalzen derart angeordnet sind, dass das Substrat oder das Transferprodukt über die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze führbar ist und dadurch eine plane Druckfläche ausbildet, insbesondere derart führbar ist, dass das Substrat und/oder das Transferprodukt eine plane Druckfläche ausbildet.

Es ist auch möglich, dass die plane Druckfläche senkrecht zur Druckeinheit angeordnet ist und/oder eine Fläche mit einer Größe zwischen 250 mm ² und 1000000 mm ² , bevorzugt zwischen 1000 mm ² und 200000 mm ² ausbildet.

Es ist auch von Vorteil, dass der Drucktisch derart angeordnet ist, dass das Substrat oder das Transferprodukt über den Drucktisch führbar ist. Hierdurch wird insbesondere eine plane Druckfläche erzeugt, welche ein exaktes und qualitativ hochwertiges Druckergebnis ermöglicht.

Vorzugsweise bildet der Drucktisch eine plane Fläche, insbesondere zwischen 250 mm ² und 1000000 mm ² , bevorzugt zwischen 1000 mm ² und 200000 mm ² , aus. Es ist auch möglich, dass der Drucktisch eine Länge in Vorschubrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts zwischen 5 mm und 500 mm, insbesondere zwischen 10 mm und 100 mm, und/oder eine Breite quer zur Vorschubrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts zwischen 50 mm und 2000 mm, insbesondere zwischen 100 mm und 1000 mm, aufweist.

Ferner ist es bevorzugt, wenn der Drucktisch senkrecht zur Druckeinheit angeordnet ist. Es ist ferner auch möglich, dass der Drucktisch oder die plane Druckfläche derart angeordnet ist, dass der Tintenausstoß der Druckeinheit senkrecht zum Drucktisch oder zur planen Druckfläche erfolgt.

Auch ist es zweckdienlich, wenn der Abstand zwischen der Druckeinheit und dem Drucktisch und/oder der planen Druckfläche, insbesondere der planen Druckfläche des Substrats oder des Transferprodukts, zwischen 0,1 mm bis 5 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 3 mm, beträgt.

Es ist auch möglich, dass der Drucktisch Luftauslässe zur Erzeugung eines Luftpolsters, insbesondere eines Luftpolsters zwischen dem Drucktisch und dem Substrat oder dem Transferprodukt, aufweist. Hierdurch wird eine besonders gleichmäßige Bewegung des Substrats oder des Transferprodukts über den Tisch ermöglicht, wodurch die Druckgenauigkeit und die Druckqualität weiter gesteigert werden. Hierdurch wird auch verhindert, dass es zu einem Verkratzen der Rückseite des Substrats kommt. Es ist auch von Vorteil, wenn mittels der Druckeinheit eine UV-härtbare Tinte druckbar ist bzw. gedruckt wird.

Ferner ist es zweckdienlich, dass das Multiapplikationsmodul weiter mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle aufweist, bevorzugt wobei auf jeder Seite der Druckeinheit, insbesondere entlang der zwei Laufrichtungen, jeweils eine UV- Vorhärtelichtquelle angeordnet ist. Es ist alternativ auch möglich, dass die mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle auf jeder Seite der Druckeinheit, insbesondere entlang der zwei Laufrichtungen, ummontierbar, insbesondere umsteckbar ist. Hierdurch wird ein Fixieren des Druckes, insbesondere der UV- härtbaren Tinte, direkt nach dem Druck auf dem Substrat oder dem Transferprodukt erreicht, insbesondere da eine Bestrahlung mit UV-Licht in beiden Laufrichtungen erfolgen kann.

In anderen Worten ist die mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle derart stromabwärts entlang der jeweiligen Laufrichtung zur Druckeinrichtung in Bezug zur dem Multifunktionselement angeordnet, dass ein Fixieren direkt nach dem Druck erfolgen kann.

Vorzugsweise handelt es sich bei der mindestens einen UV-Vorhärtelichtquelle um eine UV-LED, insbesondere die Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 100 nm und 420 nm, bevorzugt zwischen 280 nm und 405 nm, weiter bevorzugt zwischen 280 nm 380 nm, noch weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 380 nm, erzeugt. Weiter vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen der UV-Vorhärtelichtquelle und dem, insbesondere bedruckten Substrat oder Transferprodukt, zwischen 1 mm und 50 mm, bevorzugt zwischen 3 mm und 20 mm.

Es ist auch zweckmäßig, wenn der Abstand zwischen der UV- Vorhärtelichtquelle und der Druckeinheit oder dem Drucktisch zwischen 10 mm bis 500 mm, bevorzugt zwischen 30 mm und 100 mm, beträgt. Dadurch kann die UV-Vorhärtelichtquelle so nah wie möglich neben der Druckeinheit positioniert sein und trotzdem kann so eine Abschirmung der Druckeinheit vor der UV-Strahlung ermöglicht werden.

Vorzugseise erzeugt die mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle eine Bestrahlungsstärke zwischen 0 W/cm ² bis 10 W/cm ² , bevorzugt zwischen 0,5 W/cm ² bis 7,5 W/cm ² , weiter bevorzugt zwischen 2 W/cm ² bis 5 W/cm ² .

Hierdurch wird eine ausreichende Fixierung des Drucks gewährleistet, so dass eine hohe Druckqualität erzielt wird. Die exakt gewählte Bestrahlungsstärke ist dabei insbesondere von der Geschwindigkeit des sich bewegenden Substrats und/oder des sich bewegenden Transferprodukts, je nach dem worauf gedruckt wird, abhängig, um bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten jeweils in etwa die gleiche Energie in das Material eintragen zu können.

Es ist zweckmäßig, wenn die erste Multifunktionswalze einen Durchmesser zwischen 5 cm und 100 cm, insbesondere zwischen 10 cm und 50 cm aufweist.

Ferner ist es zweckmäßig, wenn die zumindest eine zweite Multifunktionswalze einen Durchmesser zwischen 1 cm und 20 cm, insbesondere zwischen 3 cm und 10 cm, aufweist. Vorteilhafterweise weist die Oberfläche der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze eine durch ein Oberflächenbearbeitungsverfahren erzeugte Oberflächenstruktur auf. Dabei können die Oberflächenstrukturen in konvexer und/oder konkaver Form durch ein oder mehrere Oberflächenbearbeitungsverfahren erzeugt werden, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Bestrahlen, Strahlen, Drehen, Überdrehen, Rautieren, Nuten, Schleifen, Rillieren.

Es ist auch von Vorteil, wenn die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze eine Antirutschbeschichtung und/oder eine Traktionsbeschichtung, insbesondere mit einer Schichtdicke zwischen 30 pm und 3 mm, bevorzugt zwischen 50 pm und 100 pm, aufweist. So ist es möglich, dass als Antirutschbeschichtung beispielsweise eine Gummierung dient. Die Antirutschbeschichtung kann durch eine Strukturierung im Sinne eines eingebrachten Reliefs ausgeführt sein und/oder mittels Aufbringen einer zusätzlichen Materialschicht, insbesondere einer Gummibeschichtung für Erzielung eines verbesserten „Grip“ bzw. Griffigkeit für das Transferprodukt und/oder das Substrat auf der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze.

Hierdurch wird insbesondere ein sicherer Transport des Substrats oder des Transferprodukts auf der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze erreicht, wobei insbesondere ein Durchrutschen der transportierten Bahn, insbesondere des Substrats oder des Transferprodukts, verhindert wird.

Vorteilhafterweise wird die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze über eine zumindest teilweise Umschlingung durch das Substrat oder das Transferprodukt angetrieben, insbesondere wobei aufgrund der Oberflächenrauigkeit oder Antirutschbeschichtung der Multifunktionswalze und der damit einhergehenden griffigen Oberfläche der Multifunktionswalze auch ein konstanter Antrieb erreicht oder gewährleistet wird.

So ist es von Vorteil, wenn die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze von dem Substrat oder dem Transferprodukt, insbesondere zum stabilen Transport im Druckspalt, zumindest teilweise umschlungen ist.

Es ist weiter bevorzugt, wenn die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze einen Encoder zur Erfassung und/oder Steuerung der Drehgeschwindigkeit der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze und/oder des Bedruckvorgangs umfasst. Hierdurch wird insbesondere eine exakte Synchronisation der Drehgeschwindigkeit der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze zur Druckeinheit erreicht, so dass ein registergenauer Druck ermöglicht wird.

Unter registriert oder Register bzw. passergenau bzw. registergenau oder Passergenauigkeit oder Registergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.

So ist es möglich, dass in der ersten Variante i) das Substrat zumindest ein Element und/oder zumindest eine Schicht umfasst, auf welche der Druck als weitere Schicht im Register zu diesem zumindest einen Element und/oder zu der zumindest einen Schicht auf dem Substrat positioniert wird. Vorzugsweise wird die Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat oder auf dem Transferprodukt mit einer optisch detektierbaren Passermarke bzw. Registermarke dem Druckvorgang vorgelagert erkannt. Über die Erfassung der Drehgeschwindigkeit der Multifunktionswalze kann so ermittelt werden, wann das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat oder auf dem Transferprodukt die Druckeinheit erreicht und der Druck im Register dazu auf dem Substrat positioniert werden.

Insbesondere ist es vorgesehen, dass das Multiapplikationsmodul zumindest eine Detektionseinheit umfasst, welche die Position zumindest eines Elements und/oder zumindest einer Schicht auf dem Substrat und/oder dem Transferprodukt erfasst, insbesondere mittels Passermarke bzw. Registermarke erfasst, wobei die Detektionseinheit mit einer Steuerung verbunden ist, die die Druckeinheit auf Basis der erfassten Positionsdaten der Detektionseinheit derart steuert, sodass die Bedruckung auf das Substrat und/oder das Transferprodukt im Register zu dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht erfolgt. Es ist auch möglich, dass in der zweiten Variante ii) das Substrat zumindest ein Element und/oder zumindest eine Schicht umfasst, wobei relativ dazu ein auf dem Transferprodukt aufgebrachter Druck positioniert wird. Dabei können sich das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat und der Druck auf dem Transferprodukt vollständig oder teilweise oder gar nicht überlappen. Vorzugsweise wird die Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat mit einer optisch detektierbaren Passermarke bzw. Registermarke erkannt und damit der Beginn des Druckvorgangs so gesteuert, dass der Druck auf das Transferprodukt so erfolgt, dass der Druck nach dem Transport zum Pressspalt zwischen Gegendruckwalze und Anpresswalze im Register zu dem zumindest einen Element und/oder zu der zumindest einen Schicht auf dem Substrat gepresst wird.

Es ist jedoch auch möglich, dass in der ersten Variante i) das Substrat zumindest ein Element und/oder zumindest eine Schicht umfasst, zu welcher der Druck als weitere Schicht im Register positioniert wird. Vorzugsweise wird die Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat mit einer optisch detektierbaren Passermarke dem Druck vorgelagert erkannt. Über die Erfassung der Drehgeschwindigkeit der Multifunktionswalze kann so ermittelt werden, wann das Element oder die Schicht auf dem Substrat die Druckeinheit erreicht und der Druck im Register dazu positioniert werden.

Im Weiteren ist es auch möglich, dass das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Transferprodukt im Pressspalt zwischen Gegendruckwalze und Anpresswalze im Register zu dem zumindest einen Element und/oder zu der zumindest einen Schicht und/oder zu dem Druck auf dem Substrat gepresst wird. Dazu ist es zweckmäßig, wenn die Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht sowohl auf dem Substrat als auch auf dem Transferprodukt mit einer jeweils dem Transferprodukt und dem Substrat zugeordneten optisch detektierbaren Passermarke bzw. Registermarke erkannt wird und die Positionierung über die Dehnung des Transferproduktes erfolgt, so dass nach dem Transport des Transferproduktes zum Pressspalt zwischen Gegendruckwalze und Anpresswalze das zumindest eine Element oder die zumindest eine Schicht auf dem Transferprodukt im Register auf das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat gepresst wird. Dadurch ergibt sich ein Register zwischen dem zumindest einen Element bzw. der zumindest einen Schicht auf dem Substrat, dem Druck und dem Transferprodukt.

Insbesondere ist es vorgesehen, dass die Kaltprägeeinheit zumindest eine Detektionseinheit umfasst, welche die Position zumindest eines Elements und/oder zumindest einer Schicht auf dem Substrat und/oder dem Transferprodukt erfasst, insbesondere mittels Passermarke bzw. Registermarke erfasst, und die Positionierung über die Dehnung des Transferprodukts erfolgt, so dass nach dem Transport des Transferproduktes zum Pressspalt, die Anpresswalze das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Transferprodukt im Register auf das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat presst.

Des Weiteren ist es auch möglich, dass in der zweiten Variante ii) das Substrat zumindest ein Element und/oder zumindest eine Schicht umfasst, zu welchem zumindest ein Element und/oder zumindest eine Schicht auf dem Transferprodukt im Pressspalt zwischen Gegendruckwalze und Anpresswalze im Register auf das zumindest eine Element oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat gepresst wird. Dazu ist es zweckdienlich, wenn der Druck im Register zu dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt positioniert wird. Vorzugsweise wird die Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht sowohl auf dem Substrat als auch auf dem Transferprodukt mit einer jeweils dem Transferprodukt und dem Substrat zugeordneten optisch detektierbaren Passermarke bzw. Registermarke auf dem Transferprodukt sowie auf dem Substrat erkannt und über die Dehnung des Transferproduktes positioniert. Dabei kann das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat und dem Transferprodukt jeweils vollständig oder teilweise oder gar nicht überlappen. Dadurch ergibt sich ein Register zwischen dem zumindest einen Element bzw. der zumindest einen Schicht auf dem Substrat, dem Druck und dem Transferprodukt.

Zur genauen Positionierung des Substrats und des Transferprodukts zueinander ist es bevorzugt vorgesehen, dass die zumindest eine Detektionseinheit des Multiapplikationsmoduls und die zumindest eine Detektionseinheit der Kaltprägeeinheit mit einer gemeinsamen Steuerung verbunden sind, die die Drehgeschwindigkeit der Walzen und/oder die Druckeinheit anhand der detektierten Registermarken bzw. Positionsmarken derart steuert, sodass das zumindest eine Elemente und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Substrat im Register zu dem Druck auf dem Transferprodukt angeordnet wird.

Insbesondere ist es zweckdienlich, wenn für die Dehnung des Transferproduktes in der ersten Variante i) zur Positionierung von zumindest einem Element und/oder zumindest einer Schicht auf dem Transferprodukt im Register zu dem zumindest einem Element und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat, dass Spannsystem nach der Folienabwicklung verwendet wird.

Es ist auch möglich, dass die Multiapplikationsvorrichtung ein Transferprodukt- Transportsystem mit Spannsystem zum gesteuerten Materialtransport aufweist, wobei das Transferprodukt-Transportsystem die registergenaue Positionierung im Pressspalt des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt und dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat über die Dehnung des Transferprodukts mittels des Spannsystems steuert. Vorzugsweise umfasst das Transferprodukt-Transportsystem zumindest eine auf die Transportgeschwindigkeit des Transferproduktes einflussnehmende angetriebene Walze und eine Detektionseinheit, insbesondere ein optischer Sensor, zur Erkennung der Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt mittels einer auf dem Transferprodukt aufgebrachten optisch detektierbaren Passermarke bzw. Registermarke. Eine solche angetriebene Walze kann dabei ein oder mehrere der folgenden Elemente aufweisen, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Walze mit gegenüberliegender Presswalze, Walze mit zumindest einer oder mehrerer segmentierter Presswalze, Vakuumwalze.

Es kann bevorzugt auch vorgesehen sein, dass die Multiapplikationsvorrichtung ein Transferprodukt-Transportsystem zum gesteuerten Materialtransport aufweist, wobei das Transferprodukt-Transportsystem die registergenaue Positionierung im Pressspalt des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt und dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat über die Dehnung des Transferprodukts mittels einer angetriebenen Vakuumwalze steuert, insbesondere wobei das Transferprodukt mit seiner unbedruckten Seite auf der Vakuumwalze angeordnet ist, sodass das Transferprodukt eine Dehnung ohne Berührung der bereits bedruckten Seite des Transferproduktes erfährt.

Alternativ kann die Dehnung des Transferproduktes auch über zumindest einen Antrieb an der Multifunktionswalze ermöglicht werden, wobei über die Geschwindigkeit des Transferprodukt-Transportes an der Multifunktionswalze relativ zur Geschwindigkeit des Substrattransportes im Pressspalt zwischen Gegendruckwalze und Anpresswalze die Dehnung des Transferproduktes im Bereich zwischen der Multifunktionswalze und des Pressspaltes beeinflusst werden kann und damit die Positionierung des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt im Register zu dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat gesteuert wird.

Es ist möglich, dass die Druckeinheit mindestens einen Tintenstrahldruckkopf umfasst.

Vorzugsweise ist oder umfasst die Druckeinheit eine UV-lnkjet Print Bar, insbesondere mit einem oder mehreren Tintenstrahldruckköpfen.

Zweckmäßigerweise weist die UV-lnkjet Print Bar eine Druckbreite quer zur Vorschubrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts zwischen 50 mm und 2000 mm, insbesondere zwischen 100 mm und 1000 mm, auf.

Hierbei ist es möglich, dass die UV-lnkjet Print Bar und/oder die einen oder mehreren Tintenstrahldruckköpfe eine Auflösung von 300 bis 1200 npi (engl. nozzles per inch) aufweist. Diese Auflösung ist quer zur Vorschubrichtung des Transferprodukts und/oder des Substrats gesehen und ist insbesondere konstruktiv bedingt. Es ist auch möglich, dass die UV-lnkjet Print Bar und/oder die einen oder mehreren Tintenstrahldruckköpfe eine Auflösung von 300 bis 2400 dpi (engl. dots per inch) aufweist. Diese Auflösung ist in Vorschubrichtung des Transferprodukts und/oder des Substrats gesehen und ist insbesondere elektronisch steuerbar bzw. modifizierbar, bevorzugt um die Auftragsmenge der Tinte zu verändern.

Ferner ist es möglich, dass die UV-lnkjet Print Bar und/oder die einen oder mehreren Tintenstrahldruckköpfe eine maximale Druckgeschwindigkeit von 300 m/min, bevorzugt eine maximale Druckgeschwindigkeit von 200 m/min, aufweist.

Es ist auch vorteilhaft, wenn die Druckeinheit und/oder die UV-lnkjet Print Bar mindestens zwei Druckkopfreihen aufweist.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Druckeinheit mindestens zwei Tintenaufnahmeeinrichtungen zur Aufnahme von mindestens zwei unterschiedlichen Tinten aufweist.

Hierdurch wird insbesondere erreicht, dass sowohl für den Druck auf das Substrat als auch für den Druck auf das Transferprodukt die jeweils optimale Tinte direkt bereitsteht, sodass ein automatischer Tintenwechsel bei Verwendung einer einzelnen Druckeinheit ermöglicht wird.

Zeitlich zwischen dem Tintenwechsel ist es vorteilhaft, einen

Reinigungsvorgang vorzusehen, welcher das Zuführungssystem für die Tinten und den Druckkopf von Rückständen der ersten Tinte befreit, bevor die zweite Tinte zugeführt wird. Insbesondere, da das Substrat und das Transferprodukt üblicherweise andere physikalische Eigenschaften, wie beispielsweise Saugfähigkeit oder Oberflächenbeschaffenheit, aufweisen, kann direkt die jeweils geeignetste Tinte verwendet werden ohne die Druckeinheit zuerst neu befüllen zu müssen.

Vorzugsweise ist die Druckeinheit mittels eines digitalen Programms konfiguriert, so dass diese entlang der zwei Laufrichtungen drucken kann.

In anderen Worten ist es zweckdienlich, wenn die Druckeinheit mittels eines digitalen Programms derart konfiguriert ist, dass diese sowohl gemäß der ersten Variante i) als auch gemäß der zweiten Variante ii) drucken kann.

Alternativ oder zusätzlich kann die Druckeinheit so ausgeführt werden, dass sie, insbesondere mechanisch, um eine Achse senkrecht zur Laufrichtung bzw. parallel zur Normalen der Laufrichtung und/oder parallel zur Normalen der Druckfläche um 180° gedreht werden kann.

Es ist bevorzugt, wenn das Multiapplikationsmodul weiter ein oder mehrere Umlenkrollen und/oder ein oder mehrere Führungsrollen aufweist.

Vorzugsweise ist mittels der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze das Substrat oder das Transferprodukt führbar und/oder ist die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze zur Führung des Substrats oder des Transferprodukts ausgebildet. So ist es möglich, dass in dem Druckspalt das auf der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze geführte Substrat oder das auf der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze geführte Transferprodukt mittels der Druckeinheit entlang der zwei, bevorzugt entgegengesetzten, Laufrichtungen bedruckbar ist, wobei weiter bevorzugt die Drehrichtungen der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze bei Führung des Substrats und des Transferprodukts entgegengesetzt sind.

Weiter ist es möglich, dass bei Drehung der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze in eine erste Drehrichtung das auf der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze geführte Substrat, insbesondere in einer ersten Laufrichtung, in dem Druckspalt bedruckbar ist oder dass bei Drehung der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze in eine zweite, zur ersten Drehrichtung entgegengesetzten, Drehrichtung das auf der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze geführte Transferprodukt, insbesondere in einer zweiten, zur ersten Richtung entgegengesetzten, Laufrichtung, in dem Druckspalt bedruckbar ist.

So ist es zweckmäßig, wenn gemäß einer ersten Variante i) das Substrat entlang der Multifunktionswalze, insbesondere bei Drehung in eine erste Drehrichtung, zu dem Druckspalt (bzw. in Richtung des Druckspalts) zum Bedrucken des Substrats führbar ist oder dass gemäß einer zweiten Variante ii) das Transferprodukt entlang der Multifunktionswalze, insbesondere bei Drehung in eine zweite, zur ersten Drehrichtung entgegengesetzten, Drehrichtung, zu dem Druckspalt (bzw. in Richtung des Druckspalts) zum Bedrucken des Transferprodukts führbar ist, bevorzugt wobei das Substrat oder das Transferprodukt in demselben Druckspalt bedruckbar sind.

Es ist von Vorteil, dass das Multiapplikationsmodul einen veränderbaren Substratweg und/oder Transferproduktweg aufweist.

Es ist auch von Vorteil, wenn beide Varianten i) und ii) in derselben Multiapplikationsvorrichtung wählbar oder ausführbar sind bzw. von derselben Multiapplikationsvorrichtung ausgeführt werden.

So ist es möglich, dass mittels des Multiapplikationsmoduls in dem Druckspalt sowohl das Substrat als auch das Transferprodukt bedruckbar ist.

Vorteilhafterweise erfolgt das Bedrucken des Substrats oder des Transferprodukts mit derselben Druckeinheit in demselben Druckspalt, insbesondere wobei das Substrat oder das Transferprodukt auf derselben ersten Multifunktionswalze und/oder zumindest einen zweiten Multifunktionswalze geführt wird.

In anderen Worten ist es von Vorteil, dass das Bedrucken des Substrats oder des Transferprodukts in demselben Multiapplikationsmodul erfolgt, insbesondere wobei sich die Laufrichtungen und/oder Laufwege des Substrats und/oder des Transferprodukts unterscheiden bzw. entgegengesetzt sind.

So ist es auch zweckmäßig, wenn das Bedrucken des Substrats oder des Transferprodukts in demselben Multiapplikationsmodul erfolgt, wobei sich die Substratlaufrichtung und die Transferproduktlaufrichtung bzw. Transportrichtungen unterscheiden, insbesondere entgegengesetzt sind.

Es ist weiter auch bevorzugt, dass das Bedrucken des Substrats oder des Transferprodukts in demselben Druckspalt erfolgt und/oder dass das Pressen des Transferprodukts auf das Substrat mit derselben Gegendruckwalze und derselben Anpresswalze erfolgt.

Im Folgenden sind unter anderem insbesondere weiter bevorzugte Ausgestaltungen der Multiapplikationsvorrichtung beschrieben:

Vorzugsweise ist die Anpresswalze mit einer Beschichtung aus Gummi oder Silikon mit einer Härte zwischen 25 Shore-A und 100 Shore-A, bevorzugt zwischen 50 Shore-A und 90 Shore-A, ausgebildet. Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Beschichtung eine Dicke zwischen 1 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 1 mm und 5 mm, aufweist.

Weiter ist es möglich, dass die Gegendruckwalze hartchrombeschichtet ist.

Vorteilhafterweise ist die Oberfläche der Gegendruckwalze aus einem Material mit einer Abriebfestigkeit von 40 Rockwell C bis 80 Rockwell C, insbesondere von 60 Rockwell C bis 70 Rockwell C ausgeführt.

Es ist auch möglich, dass die Gegendruckwalze gekühlt ist.

Ferner ist es zweckmäßig, wenn die Anpresswalze einen Durchmesser zwischen 1 cm und 50 cm, insbesondere zwischen 5 cm und 20 cm aufweist. Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Gegendruckwalze einen Durchmesser zwischen 5 cm und 70 cm, insbesondere zwischen 10 und 50 cm aufweist.

Bevorzugt wird die Gegendruckwalze und/oder die Anpresswalze angetrieben.

Es ist von Vorteil, wenn die Kalttransfereinheit weiter mindestens eine UV- Endhärtungslichtquelle umfasst, insbesondere wobei die UV- Endhärtungslichtquelle, bevorzugt in Laufrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts, nach der Anpresswalze angeordnet ist. Hierdurch wird ein fester Verbund zwischen der Transferlage und dem Substrat erzielt, bevor die Trägerlage von der Transferlage entfernt wird.

Hierbei ist es möglich, dass die mindestens eine UV-Endhärtungslichtquelle, insbesondere in Förderrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts, zwischen 5 cm und 20 cm, insbesondere zwischen 5 cm und 10 cm stromabwärts oder nach der Anpresswalze und/oder der Gegendruckwalze angeordnet ist.

Vorzugsweise umfasst die Kalttransfereinheit weiter eine Ablöserolle oder ein Ablöseschwert, insbesondere zum Ablösen einer Trägerlage von einer Transferlage des Transferprodukts.

Hierbei ist es zweckdienlich, wenn die Ablöserolle oder das Ablöseschwert, insbesondere in Förderrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts, zwischen 5 cm und 50 cm, insbesondere zwischen 5 cm und 20 cm stromabwärts in Förderrichtung des Substrats und/oder des Transferprodukts oder nach der mindestens eine UV-Endhärtungslichtquelle angeordnet ist. Auch ist es zweckdienlich, wenn die Ablöserolle einen Durchmesser zwischen 0,5 cm und 10 cm aufweist.

Ferner ist es möglich, dass die Kalttransfereinheit weiter mindestens eine weitere UV-Endhärtungslichtquelle umfasst, insbesondere wobei die weitere UV-Endhärtungslichtquelle, insbesondere in Laufrichtung des Substrats, stromabwärts oder nach der Ablöserolle oder dem Ablöseschwert angeordnet ist.

Hierbei ist es zweckdienlich, wenn die mindestens eine weitere UV- Endhärtungslichtquelle, insbesondere in Förderrichtung des Substrats, zwischen 5 cm und 50 cm, insbesondere zwischen 5 cm bis 20 cm stromabwärts oder nach der Ablöserolle oder dem Ablöseschwert angeordnet ist.

Vorzugsweise handelt es sich bei der mindestens einen UV- Endhärtungslichtquelle und/oder der mindestens einen weiteren UV- Endhärtungslichtquelle um eine UV-LED, insbesondere welche Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 100 nm und 420 nm, bevorzugt zwischen 280 nm und 405 nm, weiter bevorzugt zwischen 280 nm 380 nm, noch weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 380 nm, erzeugt.

Vorzugseise erzeugt die mindestens UV-Endhärtungslichtquelle und/oder die mindestens eine weitere UV-Endhärtungslichtquelle eine Bestrahlungsstärke zwischen 5 W/cm ² bis 50 W/cm ² , bevorzugt zwischen 15 W/cm ² bis 25 W/cm ² Die exakt gewählte Bestrahlungsstärke ist dabei insbesondere von der Geschwindigkeit des sich bewegenden Substrats und/oder des sich bewegenden Transferprodukts, je nach dem worauf gedruckt wird, abhängig, um bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten jeweils in etwa die gleiche Energie in das Material eintragen zu können.

Es ist besonders bevorzugt, dass ein oder mehrere Bauteile, insbesondere zur Anpassung eines Einlaufwinkels a des Transferprodukts in einen aus Anpresswalze und Gegendruckdruckwalze gebildeten Pressspalt, vorgesehen sind, ausgewählt aus der Gruppe: Anpresswalze, mindestens eine UV- Endhärtungslichtquelle, Ablöserolle oder Ablöseschwert, mindestens eine weitere UV-Endhärtungslichtquelle, um die Gegendruckwalze schwenkbar sind.

Vorteilhafterweise ist der Einlaufwinkel a gebildet durch zwei Schenkel, wobei der erste Schenkel eine Halbgerade darstellt, deren Anfangspunkt die Mitte des Pressspalt ist und welche die Gegendruckwalze oder die Anpresswalze tangiert, und der zweite Schenkel eine Halbgerade darstellt, deren Anfangspunkt der Erstberührungspunkt des Transferprodukts und/oder des Substrats mit der Oberfläche der Gegendruckwalze oder der Anpresswalze ist und welche die Gegendruckwalze oder die Anpresswalze tangiert.

Vorzugsweise ist der Pressspalt derjenige Spalt, der den kürzesten Abstand zwischen den Umfangsflächen der Gegendruckwalze und der Anpresswalze darstellt.

Der Einlaufwinkel a ist bevorzugt mindestens 5°, besonders bevorzugt mindestens 10°. Insbesondere weist der Einlaufwinkel a diesen Mindestwert auf, wenn der Durchmesser der jeweiligen Walze zwischen 5 cm und 50 cm beträgt. Es ist auch besonders bevorzugt, dass die Kalttransfereinheit relativ zum Multiapplikationsmodul, insbesondere zur Anpassung eines Einlaufwinkels a des Transferprodukts in einen aus Anpresswalze und Gegendruckdruckwalze gebildeten Pressspalt, verschiebbar ist.

Insbesondere ist es von Vorteil, wenn ein oder mehrere Bauteile ausgewählt aus der Gruppe: Anpresswalze, mindestens eine UV-Endhärtungslichtquelle, Ablöserolle oder Ablöseschwert, mindestens eine weitere UV- Endhärtungslichtquelle, derart, insbesondere um die Gegendruckwalze, schwenkbar sind, dass die jeweiligen Einlaufwinkel a des Transferprodukts und/oder des Substrats in einen aus Anpresswalze und Gegendruckdruckwalze gebildeten Pressspalt für die erste Variante i) und die zweite Variante ii), einstellbar sind, insbesondere um den Mindestwert des Einlaufwinkels a einzuhalten.

Es ist auch weiter von Vorteil, wenn die Kalttransfereinheit relativ zum Multiapplikationsmodul, derart verschiebbar ist, dass die jeweiligen Einlaufwinkel a des Transferprodukts und/oder des Substrats in einen aus Anpresswalze und Gegendruckdruckwalze gebildeten Pressspalt für die erste Variante i) und die zweite Variante ii), einstellbar sind, insbesondere um den Mindestwert des Einlaufwinkels a einzuhalten.

Hierdurch wird eine flexible Anpassung des Einlaufwinkels a, insbesondere in Abhängigkeit der Varianten i) oder ii), ermöglicht. So kann insbesondere der Einlaufwinkel a zwischen der ersten Variante i) und der zweiten Variante ii) angepasst bzw. gedreht werden. Insbesondere kann hierdurch das Substrat bereits vor der Anpresswalze über die Gegendruckwalze geführt werden, wohingegen das Transferprodukt über die Anpresswalze dem Presspalt zugeführt wird. Hierdurch wird insbesondere ein hochwertiges Prägeergebnis erreicht.

Es ist weiter zweckmäßig, wenn zwischen dem Multiapplikationsmodul und der Kalttransfereinheit ein Adapter angeordnet ist, der insbesondere eine mechanisch stabile Befestigung des Multiapplikationsmoduls an die Kalttransfereinheit ermöglicht.

Es ist auch bevorzugt, wenn die Kalttransfereinheit oder die Multiapplikationsvorrichtung weiter ein oder mehrere Umlenkrollen und/oder ein oder mehrere Führungsrollen aufweist.

Es ist auch möglich, dass die Kalttransfereinheit als ein Erweiterungsmodul ausgestaltet ist. Insbesondere damit die Multiapplikationsvorrichtung in eine Verarbeitungsmaschine, wie in einer Flexodruckmaschine mit einem bereits vorhandenen Druckwerk, hier einem Flexodruckwerk, welches die Funktion der Kalttransfereinheit erfüllt, insbesondere mit Anpresswalze und UV- Endhärtungslichtquelle, eingesetzt werden kann.

Vorteilhafterweise ist die Anpresswalze und/oder die Gegendruckwalze angetrieben, insbesondere derart, dass sich die Gegendruckwalze im Uhrzeigerinn oder gegen den Uhrzeigersinn dreht.

Beispielsweise ist es möglich, dass sich die Gegendruckwalze im Uhrzeigersinn dreht. In diesem Fall dreht sich beispielsweise zum Bedrucken des Substrats die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze ebenfalls im Uhrzeigersinn, wohingegen sich die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze zum Bedrucken des Transferprodukts dann gegen den Uhrzeigersinn dreht.

Von den zwei Wickelwalzen dreht sich beispielsweise entsprechend eine erste, also die Abwickelwalze, gegen den Uhrzeigersinn zur Abwicklung des Transferprodukts und eine zweite, also die Aufwickelwalze, im Uhrzeigersinn zur Aufwicklung des Transferprodukts bzw. zumindest der Trägerlage des Transferprodukts. Es ist auch möglich, sinngemäß auch alle Drehrichtungen zu invertieren.

Weiter können sich auf den Wickelwalzen sowohl eine als auch mehrere Transferproduktrollen befinden. Vorteilhaft ist die Verwendung von mehreren Transferproduktrollen insbesondere, wenn nur eine spurweise Applikation auf dem Substrat stattfinden soll. Dabei kann eine Transferproduktrolle einer Spur auf dem Substrat zugeordnet sein, auf welcher eine Applikation erfolgen soll. Dabei können die einzelnen Transferproduktrollen mit einem Abstand zur benachbarten Transferproduktrolle angeordnet sein. Auch können dabei unterschiedlich ausgebildete Transferproduktrollen, insbesondere mit unterschiedlichen Farben, Elementen oder Schichten zum Einsatz kommen. Mit anderen Worten heißt dies, für die erste Variante i), dass ein Substrat entlang eines Multifunktionselements zu einem zwischen einer Druckeinheit und dem Multifunktionselements ausgebildetem Druckspalt zum Bedrucken des Substrats geführt wird und weiter zur einer Gegendruckwalze und einer Anpresswalze geführt wird, mit welchen mehrere Transferprodukte auf das Substrat gepresst werden. Unter mehrere sind dabei mindestens zwei Transferprodukte zu verstehen. Für die zweite Variante ii) bedeutet dies vorzugsweise, dass mehrere Transferprodukte entlang des Multifunktionselements zu dem zwischen der Druckeinheit und dem Multifunktionselement ausgebildeten Druckspalt zum Bedrucken der mehreren Transferprodukte geführt werden und weiter zu der Gegendruckwalze und der Anpresswalze geführt werden, mit welchen die mehreren Transferprodukte auf das Substrat gepresst werden. Auch hier sind unter mehrere mindestens zwei Transferprodukte zu verstehen.

Im Folgenden sind unter anderem insbesondere weiter bevorzugte Ausgestaltungen des (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung beschrieben:

Weiter ist es von Vorteil, wenn das (Arbeits-)Verfahren für die Multiapplikationsvorrichtung weiter folgenden Schritt umfasst:

- Bedrucken des Substrats oder des Transferprodukts im Druckspalt, insbesondere in demselben Druckspalt, mittels einer Druckeinheit, insbesondere mittels derselben Druckeinheit.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Multifunktionselement eine erste Multifunktionswalze und/oder zumindest eine zweite Multifunktionswalze und/oder einen Drucktisch aufweist.

Es ist auch möglich, dass die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert ist, insbesondere wobei in dem Druckspalt, bevorzugt von der Druckeinheit, entlang von den zwei Laufrichtungen, die durch die zwei entgegengesetzte Drehrichtungen vorgegeben sind, gedruckt werden kann. Ferner ist es zweckdienlich, dass in dem Druckspalt, bevorzugt von der Druckeinheit, entlang von zwei Laufrichtungen, die durch die zwei entgegengesetzten Drehrichtungen, weiter bevorzugt die erste und zweite Drehrichtung, der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze vorgegebenen sind, gedruckt werden kann.

Vorzugsweise wird das Substrat oder das Transferprodukt jeweils auf der der Oberfläche der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze und/oder des Drucktisches abgewandten Seite des Substrats oder des Transferprodukts bedruckt.

Vorzugsweise wird bei der ersten Variante i) die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze in eine erste Drehrichtung gedreht und bei der Variante ii) die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze in eine zweite, zur ersten Drehrichtung entgegengesetzten, Drehrichtung gedreht.

Bevorzugt wird weiter bei der ersten Variante i) die Gegendruckwalze in einer zu der Laufrichtung des Substrats im Multifunktionselement korrespondierenden Drehrichtung gedreht und bei der zweiten Variante ii) wird die Gegendruckwalze in einer zu der Laufrichtung des Transferprodukts im Multifunktionselement korrespondierende entgegengesetzte Drehrichtung gedreht.

So ist es möglich, dass bei der ersten Variante i) die Laufrichtung des Multifunktionselements nach rechts verläuft, insbesondere die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze im Uhrzeigersinn gedreht wird, und dass bei der Variante ii) die Laufrichtung des Multifunktionselements nach links verläuft, insbesondere die erste Multifunktionswalze und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird. Hierbei ist es weiter möglich, dass bei der ersten Variante i) die Gegendruckwalze ebenfalls im Uhrzeigersinn gedreht wird und dass bei der zweiten Variante ii) die Gegendruckwalze auch im Uhrzeigersinn gedreht wird. Es ist auch möglich, sämtliche angegebenen Drehrichtungen zu invertieren.

Es ist auch möglich, dass bei der Variante i) das Substrat entlang der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze und/oder dem Drucktisch zu dem Druckspalt zum Bedrucken des Substrats geführt wird und weiter zu dem aus Gegendruckwalze und Anpresswalze gebildeten Pressspalt geführt wird, wobei das Transferprodukt von einer ersten von zwei Wickelwalzen zu dem aus Gegendruckwalze und Anpresswalze gebildeten Pressspalt geführt wird und/oder dass bei der Variante ii) das Transferprodukt von einer ersten von zwei Wickelwalzen entlang der ersten Multifunktionswalze und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze und/oder dem Drucktisch zu dem Druckspalt zum Bedrucken des Transferprodukts geführt wird, wobei das Substrat entlang der Gegendruckwalze zu dem aus Gegendruckwalze und Anpresswalze gebildeten Pressspalt geführt wird.

Die in Zusammenhang mit dem Multiapplikationsmodul beschriebenen Merkmale, Wirkungen und Vorteile können analog auch auf die Multiapplikationsvorrichtung, das (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung, die Verwendung eines Multiapplikationsmoduls, das Bedrucksystem sowie das System übertragen werden und gelten somit als mit offenbart. Gleiches gilt in die umgekehrte Richtung: Merkmale, Wirkungen und Vorteile die in Zusammenhang mit der Multiapplikationsvorrichtung, dem (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung, der Verwendung eines Multiapplikationsmoduls, dem Bedrucksystem sowie dem System beschrieben sind, sind auch auf Multiapplikationsmodul übertragbar und gelten als mit offenbart.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung exemplarisch unter Zuhilfenahme der beiliegenden, nicht maßstabgetreuen Figuren erläutert.

Fig. 1a zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines

Multiapplikationsmoduls

Fig. 1 b zeigt schematisch eine Draufsicht eines Ausschnitts der

Fig. 1a

Fig. 1c zeigt schematisch eine Schnittdarstellung einer

Multiapplikationsvorrichtung

Fig. 2a bis 2c zeigen schematisch eine Schnittdarstellung eines

Multiapplikationsmoduls sowie eine Schnittdarstellung eines Systems

Fig. 3 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines

Multiapplikationsmoduls sowie einer Kalttransfereinheit

Fig. 4 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung einer

Multiapplikationsvorrichtung Fig. 5a und 5b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines

Systems

Fig. 6a und 6b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines

Systems

Fig. 7a und 7b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines

Systems

Fig. 8a bis 8f zeigen jeweils schematisch eine Schnittdarstellung eines Multifunktionselements des Multiapplikationsmoduls

Fig. 9a und 9b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines

Systems

Fig. 1 a zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Multiapplikationsmoduls 1.

Wie in Fig. 1a gezeigt, umfasst das Multiapplikationsmodul 1 eine Druckeinheit 8 und ein Multifunktionselement 9, wobei zwischen der Druckeinheit 8 und dem Multifunktionselement 9 ein Druckspalt 10 ausgebildet ist. Das Multifunktionselement 9 umfasst dabei eine erste Multifunktionswalze 91.

Um das Bedrucken sowohl eines Substrats 6 oder eines Transferprodukts 7 mittels dem Multiapplikationsmodul 1 zu ermöglichen, ist die erste Multifunktionswalze 91 hierbei in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert. Weiter ist Druckeinheit 8 derart ausgestaltet, dass diese in dem Druckspalt 10 entlang von zwei Laufrichtungen, die durch die zwei entgegengesetzten Drehrichtungen vorgegebenen sind, drucken kann.

Das in Fig. 1a gezeigte Multiapplikationsmodul 1 zum Bedrucken eines Substrats 6 oder eines Transferprodukts 7 ermöglicht also zwei Laufrichtungen, die durch zwei entgegengesetzte Drehrichtungen der ersten Multifunktionswalze 91 vorgegebenen sind und ein Bedrucken des Substrats 6 in einer ersten Laufrichtung der zwei Laufrichtungen und ein Bedrucken des Transferprodukts 7 in einer zweiten Laufrichtung der zwei Laufrichtungen ermöglicht.

Somit ist es möglich, dass in Abhängigkeit der Drehrichtung der ersten Multifunktionswalze 91 bzw. der zwei Laufrichtungen das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 bedruckt wird.

Wie in Fig. 1a gezeigt, ist der Druckspalt vorzugsweise zwischen der Umlaufkante der ersten Multifunktionswalze 91 und der Druckeinheit 8 angeordnet. Ferner ist es bevorzugt, wenn die Druckeinheit 8 senkrecht zur ersten Multifunktionswalze 91 angeordnet ist.

Auch ist es zweckmäßig, wenn der Druckspalt 10, insbesondere der Abstand zwischen der Umlaufkante der ersten Multifunktionswalze 91 und der Unterseite der Druckeinheit 8, eine Größe zwischen 0,1 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 3 mm, insbesondere zwischen 0,5 mm und 1 mm aufweist. Die in Fig. 1a gezeigte erste Multifunktionswalze 91 weist beispielsweise einen Durchmesser zwischen 5 cm und 100 cm, insbesondere zwischen 10 cm und 50cm, auf.

Die Oberfläche der ersten Multifunktionswalze 91 und/oder der zumindest einen zweiten Multifunktionswalze 92 kann eine durch ein Oberflächenbearbeitungsverfahren erzeugte Oberflächenstruktur aufweisen oder mit einer Antirutschbeschichtung beschichtet sein, insbesondere um die Oberfläche griffig zu machen, so dass die erste Multifunktionswalze 91 und/oder die zumindest eine zweite Multifunktionswalze 92 vom zu bedruckenden Medium, also insbesondere dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7, angetrieben werden kann. Die Schichtdicke der Antirutschbeschichtung beträgt hierbei bevorzugt zwischen 30 pm und 3 mm, weiter bevorzugt zwischen 50 pm und 100 pm. Als Antirutschbeschichtung dient beispielsweise eine Gummierung. Es ist bevorzugt, dass die erste Multifunktionswalze 91 weiter einen Encoder zur Erfassung und/oder Steuerung der Drehgeschwindigkeit der ersten Multifunktionswalze 91 und/oder zur Steuerung des Bedruckvorgangs umfasst. Hierdurch wird insbesondere eine exakte Synchronisation der Drehgeschwindigkeit der ersten Multifunktionswalze 91 insbesondere zur Druckgeschwindigkeit der Druckeinheit 8 erreicht, so dass ein registergenauer Druck ermöglicht wird.

Unter registriert oder Register bzw. passergenau bzw. registergenau oder Passergenauigkeit oder Registergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.

Bei der in Fig. 1a gezeigten Druckeinheit 8 handelt es sich vorzugsweise um eine UV-lnkjet Print Bar.

Zweckmäßigerweise weist die UV-lnkjet Print Bar eine Druckbreite quer zur Vorschubrichtung des Substrats 6 und/oder des Transferprodukts 7 zwischen 50 mm und 2000 mm, bevorzugt zwischen 100 mm und 1000 mm, auf.

Es ist auch möglich, dass die Druckeinheit 8 ein Tintenstrahldruckkopf ist oder umfasst.

Hierbei ist es möglich, dass die UV-lnkjet Print Bar und/oder der Tintenstrahldruckkopf eine Auflösung von 300 bis 1200 npi (engl. nozzles per inch) aufweist. Auch ist es möglich, dass die UV-lnkjet Print Bar und/oder der Tintenstrahldruckkopf eine Auflösung von 300 bis 2400 dpi (engl. dots per inch) aufweist.

Ferner ist es möglich, dass die UV-lnkjet Print Bar und/oder der Tintenstrahldruckkopf eine maximale Druckgeschwindigkeit von 300 m/min, bevorzugt eine maximale Druckgeschwindigkeit von 200 m/min, aufweist. Es ist auch vorteilhaft, wenn die Druckeinheit 8 und/oder die UV-lnkjet Print Bar mindestens zwei Druckkopfreihen aufweist. Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Druckeinheit 8 mindestens zwei Tintenaufnahmeeinrichtungen zur Aufnahme von mindestens zwei unterschiedlichen Tinten aufweist.

Vorzugsweise ist die Druckeinheit 8 mittels eines digitalen Programms derart konfiguriert, dass diese entlang der zwei Laufrichtungen drucken kann.

Wie in Fig. 1a gezeigt, kann das Multiapplikationsmodul 1 weiter ein oder mehrere Umlenkrollen und/oder ein oder mehrere Führungsrollen aufweisen. Das in Fig. 1a gezeigte Multiapplikationsmodul 1 weist beispielsweise die Umlenkrolle 15 auf, welche der Umlenkung eines Substrats 6 dient.

Wie der Fig. 1a weiter entnommen werden kann, weist das Multiapplikationsmodul 1 weiter vorzugsweise zwei Wickelwalzen 12a und 12b zur Aufnahme des Transferprodukts 7 auf.

Hierbei ist es möglich, dass die zwei Wickelwalzen 12a und 12b dieselbe oder auch entgegengesetzte Drehrichtungen aufweisen. So ist es beispielsweise möglich, dass eine erste 12b der zwei Wickelwalzen 12a und 12b im Uhrzeigersinn und/oder eine zweite 12a der zwei Wickelwalzen 12a und 12b gegen den Uhrzeigersinn angetrieben ist. Es ist jedoch auch möglich, dass eine erste Wickelwalze 12a der zwei Wickelwalzen 12a und 12b und eine zweite Wickelwalze12b der zwei Wickelwalzen 12a und 12b jeweils im oder gegen den Uhrzeigersinn angetrieben sind. Ferner ist es beispielsweise möglich, dass eine erste 12b der zwei Wickelwalzen 12a und 12b im Uhrzeigersinn und/oder eine zweite 12a der zwei Wickelwalzen 12a und 12b gegen den Uhrzeigersinn angetrieben ist. Fig. 1 b zeigt schematisch eine Draufsicht eines Ausschnitts der Fig. 1 a.

Wie der Draufsicht aus entnommen werden kann, ist die Druckeinheit 8 hier vorzugsweise senkrecht zur Oberfläche der ersten Multifunktionswalze 91 angeordnet. Zwischen der Umlaufkante der ersten Multifunktionswalze 91 und der Druckeinheit 8 ist der Druckspalt 10 angeordnet, durch welchen wie in Fig. 1 b angedeutet das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 auf der ersten Multifunktionswalze 91 zum Bedrucken mittels der Druckeinheit geführt wird. Vorteilhafterweise ist die erste Multifunktionswalze 91 von dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7, insbesondere zum stabilen Transport im Druckspalt 10, zumindest teilweise umschlungen.

Fig. 1 c zeigt schematisch eine Schnittdarstellung einer Multiapplikationsvorrichtung 2.

Die Multiapplikationsvorrichtung 2 umfasst hierbei ein Multiapplikationsmodul 1 , das beispielsweise wie in Fig. 1a gezeigt, ausgebildet ist, und eine Kalttransfereinheit 5, wobei die Kalttransfereinheit 5 eine Anpresswalze 17 und eine Gegendruckwalze 18 umfasst.

Bevorzugt wird die Gegendruckwalze 18 und/oder die Anpresswalze 17 angetrieben. Hierbei ist es möglich, dass sich die Gegendruckwalze 18 im Uhrzeigerinn oder gegen den Uhrzeigersinn dreht.

Die Anpresswalze 17 kann beispielsweise einen Durchmesser zwischen 1 cm und 50 cm, insbesondere zwischen 5 cm und 20 cm aufweisen. Vorzugsweise ist die Anpresswalze 17 mit einer Beschichtung aus Gummi oder Silikon mit einer Härte zwischen 25 Shore-A und 100 Shore-A, bevorzugt zwischen 50 Shore-A und 90 Shore-A, ausgebildet. Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Beschichtung eine Dicke zwischen 1 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 1 mm und 5 mm, aufweist.

Die Oberfläche der Gegendruckwalze 18 ist vorzugsweise aus einem Material mit einer Abriebfestigkeit von 40 Rockwell C bis 80 Rockwell C, insbesondere von 60 Rockwell C bis 70 Rockwell C, ausgeführt und kann einen Durchmesser zwischen 5 cm und 70 cm, insbesondere zwischen 10 und 50 cm, aufweisen. Weiter ist es möglich, dass die Gegendruckwalze 18 hartchrombeschichtet ist. Auch ist es möglich, dass die Gegendruckwalze 18 gekühlt ist.

Wie in Fig. 1c gezeigt, ist es weiter möglich, dass die Kalttransfereinheit 5 weiter eine UV-Endhärtungslichtquelle 19a umfasst, bevorzugt wobei die UV- Endhärtungslichtquelle 19a, insbesondere in Laufrichtung des Substrats 6 und/oder des Transferprodukts 7, nach der Anpresswalze 17 und/oder der Gegendruckwalze 18 angeordnet ist. Hierbei ist es möglich, dass die UV- Endhärtungslichtquelle 19a, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 6 und/oder des Transferprodukts 7, zwischen 5 cm und 20 cm, insbesondere zwischen 5 cm und 10 cm, stromabwärts bzw. nach der Anpresswalze 17 und/oder der Gegendruckwalze 18 angeordnet ist.

Vorzugsweise umfasst die Kalttransfereinheit 5, wie ebenfalls in Fig. 1c gezeigt, weiter eine Ablöserolle 20, insbesondere zum Ablösen einer Trägerlage von einer Transferlage des Transferprodukts 7. Hierbei ist es zweckdienlich, wenn die Ablöserolle 20, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 6 und/oder des Transferprodukts 7, zwischen 5 cm und 50 cm, insbesondere zwischen 5 cm und 20 cm, stromabwärts in Förderrichtung des Substrats 6 und/oder des Transferprodukts 7 bzw. nach der UV-Endhärtungslichtquelle 19a angeordnet ist. Auch ist es zweckdienlich, wenn die Ablöserolle 20 einen Durchmesser zwischen 0,5 cm und 10 cm aufweist, über welche die Trägerlage abziehbar ist. Alternativ zur Ablöserolle 20 kann auch ein Ablöseschwert zum Ablösen einer Trägerlage von einer Transferlage des Transferprodukts 7 verwendet werden.

Vorzugsweise handelt es sich bei der UV-Endhärtungslichtquelle 19a um eine UV-LED, insbesondere welche Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 100 nm und 420 nm, bevorzugt zwischen 280 nm und 405 nm, weiter bevorzugt zwischen 280 nm 380 nm, noch weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 380 nm, erzeugt. Vorzugseise erzeugt die mindestens UV-Endhärtungslichtquelle 19a eine Bestrahlungsstärke zwischen 5 W/cm ² bis 50 W/cm ² , bevorzugt zwischen 15 W/cm ² bis 25 W/cm ² .

Ferner kann, wie der Fig. 1c auch entnommen werden kann, auch die Kalttransfereinheit 5 weiter ein oder mehrere Umlenk- bzw. Führungsrollen 15 aufweisen.

Fig. 2a bis Fig. 2c zeigen schematisch eine Schnittdarstellung eines Multiapplikationsmoduls 1 sowie eine Schnittdarstellung eines Systems 4.

Das in Fig. 2a gezeigte Multiapplikationsmodul 1 entspricht dem in Fig. 1a gezeigten Multiapplikationsmodul 1 und dient hier der Veranschaulichung, wie in den folgenden Fig. 2b und 2c das Multiapplikationsmodul 1 im Zusammenwirken mit der Kalttransfereinheit 5 zum Applizieren einer Transferlage eines Transferprodukts 7 auf ein Substrat 6 verwendet wird. Das in Fig. 2a gezeigte Multiapplikationsmodul 1 ist daher eine Komponente der in Fig. 2b und 2c gezeigten Multiapplikationsvorrichtung 2 bzw. des in Fig. 2b und 2c gezeigten Systems 4, insbesondere welches in den Fig. 2b und 2c unterschiedliche Substratwege und Transferproduktwege aufweist.

Das in Fig. 2a und 2b gezeigte System 4 bzw. die Multiapplikationsvorrichtung 2 dient dem Applizieren einer Transferlage eines Transferprodukts 7 auf ein Substrat 6, wobei das im System 4 bzw. in der Multiapplikationsvorrichtung 2 enthaltene Multiapplikationsmodul 1 dem Bedrucken des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7, insbesondere mit einer UV-härtbaren Tinte, dient.

Das Fig. 2b gezeigte System 4 umfasst die in bereits in Fig. 1c gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 und weiter ein Substrat 6 und ein Transferprodukt 7. In der in Fig. 2b gezeigten Variante wird das Substrat 6 zunächst in der Kalttransfereinheit 5 über eine Umlenkrollte 15 entlang der Gegendruckwalze 18 geführt und von dort über eine weitere Umlenkrolle 15 zu der ersten Multifunktionswalze 91. Das Substrat 6 umschlingt die erste Multifunktionswalze 91 und treibt diese somit an. Über die erste Multifunktionswalze 91 wird das Substrat 6 dem Druckspalt 10 zugeführt, in welchem das Substrat 6 mittels der Druckeinheit 8 bedruckt wird.

Der Druck erfolgt hierbei auf das Substrat 6 mittels einer UV-härtbaren Tinte, die insbesondere als Klebstoff dient. Der Druck kann hierbei vollflächig oder auch nur bereichsweise, also in Teilbereichen, erfolgen. Vorzugsweise erfolgt der Druck hierbei in Form eines Musters oder eines Motivs.

Unter Bereich oder Teilbereich oder bereichsweise wird hierbei jeweils eine definierte Fläche einer Schicht oder Lage verstanden, die bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Substrat 6 oder Transferprodukt 7 aufgespannten Ebene eingenommen wird. Anschließend wird das Substrat 6 einem aus Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt zugeführt, indem das Substrat 6 mit dem Transferprodukt 7 zusammengeführt wird. Der Druck aus der UV- härtbaren Tinte wird anschließend mittels der UV-Endhärtungslichtquelle 19a durch das Transferprodukt 7 hindurch durch das Einwirken des UV-Lichts ausgehärtet, so dass sich in den bedruckten Bereichen das Transferprodukt 7 mit dem Substrat 6 durch Aushärtung verbindet. Anschließend wird das Transferprodukt 7 wieder vom Substrat 6 abgezogen, so dass nur die Transferlage des Transferprodukts 7 in den zuvor bedruckten Bereichen verbleibt. Diese Trennung erfolgt mittels der Ablöserolle 20. Anschließend wird wie in Fig. 2b gezeigt, das Substrat 6 über eine Umlenkrolle 15 aus der Kalttransfereinheit geführt.

Der Weg des Transferprodukts 7 verläuft in Fig. 2b von der Wickelwalze 12a zu dem aus Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt, wo das Transferprodukt 7, wie oben dargelegt, mit dem Substrat 6 zusammengeführt und die Transferlage des Transferprodukts 7 zumindest teilweise auf das Substrat 6 Übertagen wird. Nach der ebenfalls bereits oben dargelegten Trennung des Substrats 6 und des Transferprodukts 7 an der Ablöserolle 20 wird das Transferprodukt 7 über eine Umlenkrolle 15 der Wickelwalze 12b zugeführt, auf welcher das Transferprodukt 7 wieder aufgewickelt wird.

In der in Fig. 2b gezeigten Variante dreht sich die erste Multifunktionswalze 91 daher beispielsweise im Uhrzeigersinn und der Druck erfolgt entlang dieser von der ersten Multifunktionswalze 91 vorgegebenen Laufrichtung des Substrats 6. So wird gemäß der in Fig. 2b gezeigten Variante das Substrat 6 entlang der ersten Multifunktionswalze 91 zu dem zwischen der Druckeinheit 8 und der ersten Multifunktionswalze 91 , welche als Multifunktionselement 9 fungiert, ausgebildetem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Substrats 6 geführt und anschließend weiter zu der Gegendruckwalze 18 und der Anpresswalze 17 geführt, mit welchen das Transferprodukt 7 auf das Substrat 6 gepresst wird.

Das Fig. 2c gezeigte System 4 entspricht dem in Fig. 2b gezeigten System, wobei hier der Substrat- und Transferproduktweg geändert sind. Das in Fig. 2c gezeigte System 4 umfasst daher ebenfalls die in bereits in Fig. 1c gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 und weiter ein Substrat 6 und ein Transferprodukt 7. In der in Fig. 2c gezeigten Variante wird jedoch das Transferprodukt 7 von der Wickelwalze 12a über die erste Multifunktionswalze 91 geführt. Wie Fig. 2c zu entnehmen ist umschlingt das Transferprodukt 7 hier die erste Multifunktionswalze 91 und treibt diese somit an. Über die erste Multifunktionswalze 91 wird das Transferprodukt 7 dem Druckspalt 10 zugeführt, in welchem das Transferprodukt 7 mittels der Druckeinheit 8 bedruckt wird.

Auch hier erfolgt der Druck auf das Transferprodukt 7 mittels einer UV- härtbaren Tinte, die insbesondere als Klebstoff dient. Auch dieser Druck kann hierbei vollflächig oder auch nur bereichsweise, also in Teilbereichen, erfolgen. Vorzugsweise erfolgt der Druck auch hier in Form eines Musters oder eines Motivs.

Anschließend wird das Transferprodukt 7 einem aus Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt zugeführt, indem das Transferprodukt 7 mit dem Substrat 6 zusammengeführt wird. Das Substrat 6 wird in der in Fig. 2c gezeigten Variante über eine Umlenkrolle 15 und die Gegendruckwalze 18 dem aus Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt zugeführt.

Die Verbindung von Transferprodukt 7 und Substrat 6 erfolgt hierbei analog zu der in bereits in Fig. 2b beschriebenen Variante, so dass hier auf obige Ausführungen verwiesen ist. Auch die weiteren Wege des Substrats 6 und des Transferprodukts 7 entsprechenden den bereits in Zusammenhang mit Fig. 2b beschriebenen Wegen, so dass auch diesbezüglich auf obige Ausführungen verwiesen ist.

In der in Fig. 2c gezeigten Variante dreht sich die erste Multifunktionswalze 91 daher beispielsweise gegen den Uhrzeigersinn und der Druck erfolgt entlang dieser von der ersten Multifunktionswalze 91 vorgegebenen Laufrichtung des Transferprodukts 7.

So wird gemäß der in Fig. 2c gezeigten Variante das Transferprodukt 7 entlang der ersten Multifunktionswalze 91 zu dem zwischen der Druckeinheit 8 und der ersten Multifunktionswalze 91 , welche als Multifunktionselement 9 fungiert, ausgebildetem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Transferprodukts 7 geführt und weiter zur Gegendruckwalze 18 und Anpresswalze 17 geführt, mit welchen das Transferprodukt 7 auf das Substrat 6 gepresst wird.

Wie den Fig. 2b und 2c zu entnehmen ist, dreht sich die erste Multifunktionswalze 91 bei den Varianten der Fig. 2b und 2c jeweils in eine entgegengesetzte Drehrichtung. Vorzugsweise ist die Druckeinheit 8 mittels eines digitalen Programms konfiguriert, so dass diese entlang der zwei Laufrichtungen drucken kann. In anderen Worten ist es zweckdienlich, wenn die Druckeinheit 8 mittels eines digitalen Programms derart konfiguriert ist, dass diese sowohl gemäß der in Fig. 2b gezeigten Variante als auch gemäß der in Fig. 2b gezeigten Variante drucken kann.

Die Fig. 2b und 2c zeigen also ein (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung 2, wobei die Multiapplikationsvorrichtung 2 ein Multiapplikationsmodul 1 mit einer Druckeinheit 8 und einer ersten Multifunktionswalze 91 als Multifunktionselement 9 und eine Kalttransfereinheit

5 mit einer Anpresswalze 17 und einer Gegendruckwalze 18 umfasst, wobei zwischen der Druckeinheit 8 und der ersten Multifunktionswalze 91 ein Druckspalt 10 ausgebildet ist, wobei gemäß einer ersten Variante i) ein Substrat

6 entlang der ersten Multifunktionswalze 91 zu dem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Substrats 6 geführt wird und weiter zu der Gegendruckwalze 18 und der Anpresswalze 17 geführt wird, mit welchen ein Transferprodukt 7 auf das Substrat 6 gepresst wird, oder wobei gemäß einer zweiten Variante ii) das Transferprodukt 7 entlang der ersten Multifunktionswalze 91 zu dem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Transferprodukts 7 geführt wird und weiter zur Gegendruckwalze 18 und Anpresswalze 17 geführt wird, mit welchen das Transferprodukt 7 auf das Substrat 6 gepresst wird, und wobei sich die erste Multifunktionswalze 91 bei den Varianten i) und ii) jeweils in eine entgegengesetzte Drehrichtung dreht.

Wie in den Fig. 2b und 2c gezeigt, ist es also möglich, dass beide Varianten i) und ii) in derselben Multiapplikationsvorrichtung 2 wählbar und/oder ausführbar sind bzw. von derselben Multiapplikationsvorrichtung 2 ausgeführt werden, insbesondere wobei dies durch das Multiapplikationsmodul 1 ermöglicht wird, welches eine in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagerte erste Multifunktionswalze 91 umfasst, und dessen Druckeinheit 8 derart ausgestaltet ist, dass diese in dem Druckspalt 10 entlang von zwei Laufrichtungen, die durch die zwei entgegengesetzten Drehrichtungen vorgegebenen sind, drucken kann.

Fig. 3 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Multiapplikationsmoduls 1 sowie einer Kalttransfereinheit 5.

Das in Fig. 3 gezeigte Multiapplikationsmoduls 1 entspricht dem in Fig. 1a gezeigten Multifunktionsmodul, so dass bezüglich dessen Ausgestaltung auf obige Ausführungen verwiesen ist. Auch die Kalttransfereinheit 5 entspricht der in Fig. 1c gezeigten Kalttransfereinheit 5 mit dem Unterschied, dass die Kalttransfereinheit 5 als ein Erweiterungsmodul 22 ausgestaltet ist. Damit kann das Multiapplikationsmodul 1 insbesondere in Verarbeitungsmaschinen, wie beispielweise in einer Flexodruckmaschine, mit einem bereits vorhandenen Druckwerk, hier einem Flexodruckwerk, welches die Funktion der Kalttransfereinheit erfüllt, eingesetzt werden. Bezüglich der weiteren Ausgestaltung der Kalttransfereinheit 5 ist hier auf obige Ausführungen, beispielsweise in Zusammenhang mit der Fig. 1c, verwiesen.

Es ist auch hier möglich, dass zwischen dem Multiapplikationsmodul 1 und der Kalttransfereinheit 5 ein Adapter angeordnet ist, der insbesondere eine mechanisch stabile Befestigung des Multiapplikationsmoduls 1 an die Kalttransfereinheit 5 ermöglicht.

Fig. 4 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung einer Multiapplikationsvorrichtung 2. Die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 umfasst hierbei eine Druckeinheit 8 und ein Multifunktionselement 9, wobei zwischen der Druckeinheit 8 und dem Multifunktionselement 9 ein Druckspalt 10 ausgebildet ist. Das Multifunktionselement umfasst in dieser Ausgestaltungsvariante eine erste Multifunktionswalze 91 und einen darüber angeordneten Drucktisch 13. Der Druckspalt 10 wird daher vorzugsweise zwischen der Druckeinheit 8 und dem Drucktisch 13 ausgebildet.

Um das Bedrucken sowohl eines Substrats 6 oder eines Transferprodukts 7 mittels der Multiapplikationsvorrichtung 2 zu ermöglichen, ist die erste Multifunktionswalze 91 hierbei in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert. Weiter ist die Druckeinheit 8 derart ausgestaltet, dass diese in dem Druckspalt 10 entlang von zwei Laufrichtungen, die durch die zwei entgegengesetzten Drehrichtungen vorgegebenen sind, drucken kann.

Bezüglich der weiteren Ausgestaltung der Druckeinheit 8 und der ersten Multifunktionswalze 91 ist hier auf obige Ausführungen, beispielsweise in Zusammenhang mit der Fig. 1a, verwiesen.

Ferner umfasst die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2, hier die Wickelwalzen 12a und 12b, wobei auch bezüglich deren Ausgestaltung hier auf obige Ausführungen verwiesen ist.

Wie ist Fig. 4 gezeigt, kann das Multiapplikationsvorrichtung 2 weiter ein oder mehrere Spannsysteme 16 zum Spannen des Transferprodukts 7 aufweisen, wobei die Spannsysteme 16 einzeln oder in Kombination ausgewählt sind. Das Spannsystem kann dabei ein oder mehrere von folgenden Elementen aufweisen, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Tänzerwalze, gesteuerte Tänzerwalze, Messwalze, Friktionswelle.

Der in Fig. 4 gezeigte Drucktisch 13 ist derart angeordnet, dass das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 über den Drucktisch 13 führbar ist.

Vorzugseise bildet der Drucktisch 13 eine plane Fläche, insbesondere zwischen 250 mm ² und 1000000 mm ² , bevorzugt zwischen 1000 mm ² und 200000 mm ² , aus. Ferner ist es bevorzugt, wenn der Drucktisch 13 senkrecht zur

Druckeinheit 8 angeordnet ist. Es ist auch möglich, dass ein Tintenausstoß aus der Druckeinheit 8 senkrecht, d.h. lotrecht zur planen Fläche des Drucktisches erfolgt. Es ist ferner auch möglich, dass der Drucktisch eine Länge in Vorschubrichtung des Substrats 6 und/oder des Transferprodukts 7 zwischen 5 mm und 500 mm, insbesondere zwischen 10 mm und 100 mm, und/oder eine Breite quer zur Vorschubrichtung des Substrats 6 und/oder des

Transferprodukts 7 zwischen 50 mm und 2000 mm, insbesondere zwischen 100 mm und 1000 mm, aufweist. Es ist auch zweckdienlich, wenn der Abstand zwischen der Druckeinheit 8 und der planen Druckfläche des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7, welches über den Drucktisch 13 geführt wird, zwischen 0,1 mm bis 5 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 3 mm, beträgt.

Es ist auch möglich, dass der Drucktisch 13 Luftauslässe zur Erzeugung eines Luftpolsters, insbesondere eines Luftpolsters zwischen dem Drucktisch 13 und dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7, aufweist.

Wie oben bereits dargelegt, wird mittels der Druckeinheit 8 bevorzugt eine UV- härtbare Tinte gedruckt. Hierbei ist es zweckdienlich, dass die Multiapplikationsvorrichtung 2 weiter mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle 14 aufweist, bevorzugt wobei auf jeder Seite der Druckeinheit 8, insbesondere entlang der zwei Laufrichtungen, jeweils eine UV-Vorhärtelichtquelle 14 angeordnet ist. Auch ist es möglich, dass die mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle 14 auf jeder Seite der Druckeinheit 8, insbesondere entlang der zwei Laufrichtungen, ummontierbar, insbesondere umsteckbar angeordnet ist. Mittels der UV-Vorhärtelichtquellen 14 kann die UV- härtbare Tinte fixiert werden, um ein Verlaufen der UV-härtbaren Tinte während des Weitertransports des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7 zu dem aus der Anpresswalze 17 und der Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt zu verhindern.

Die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 weist hierbei zwei UV- Vorhärtelichtquellen 14 auf jeder Seite der Druckeinheit 8 auf.

Vorzugsweise handelt es sich bei der mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle 14 um eine UV-LED, insbesondere welche Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 100 nm und 420 nm, bevorzugt zwischen 280 nm und 405 nm, weiter bevorzugt zwischen 280 nm 380 nm, noch weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 380 nm, erzeugt.

Weiter vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen der UV-Vorhärtelichtquelle 14 und dem, insbesondere bedruckten, Substrat 6 oder Transferprodukt 7, zwischen 1 mm und 50 mm, bevorzugt zwischen 3 mm und 20 mm.

Es ist auch zweckmäßig, wenn der Abstand zwischen der UV- Vorhärtelichtquelle 14 und der Druckeinheit 8 oder dem Drucktisch 13 zwischen 10 mm bis 500 mm, bevorzugt zwischen 30 mm und 100 mm, beträgt. Vorzugseise erzeugt die mindestens eine UV-Vorhärtelichtquelle 14 eine Bestrahlungsstärke zwischen 0 W/cm ² bis 10 W/cm ² , bevorzugt zwischen 0,5 W/cm ² bis 7,5 W/cm ² , weiter bevorzugt zwischen 2 W/cm ² bis 5 W/cm ² .

Die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 weist weiter noch eine Anpresswalze 17, eine Gegendruckwalze 18, eine Ablöserolle 20 sowie eine UV-Endhärtungslichtquelle 19a auf, bezüglich deren Ausgestaltung hier auf obige Ausführungen verwiesen ist. Ferner weist die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 noch die Umlenk- bzw. Führungsrollen 15 auf, mittels derer ein Substrat 6 oder ein Transferprodukt 7 durch die Multiapplikationsvorrichtung 2 geführt werden.

Die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung umfasst hier die weitere UV- Endhärtungslichtquelle 19b. Die weitere UV-Endhärtungslichtquelle 19b ist hierbei, insbesondere in Laufrichtung des Substrats 6, nach der Ablöserolle 20 angeordnet. So ist es zweckdienlich, wenn die weitere UV- Endhärtungslichtquelle 19b, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 6, zwischen 5 cm und 50 cm, insbesondere zwischen 5 cm bis 20 cm stromabwärts oder nach der Ablöserolle 20 angeordnet ist. Bezüglich der weiteren Ausgestaltung der weiteren UV-Endhärtungslichtquelle 19b ist hier auf obige Ausführungen im Zusammenhang der UV-Endhärtungslichtquelle 19a verwiesen.

Auch die in Fig. 4 gezeigte Multiapplikationsvorrichtung 2 weist, wie in den folgenden Fig. 5a und 5b sowie Fig. 6a und 6b jeweils durch die gestrichelte Linie gezeigt ist, hier ein Multiapplikationsmodul 1 und eine Kalttransfereinheit 5 auf, wobei das Multiapplikationsmodul 1 zumindest die Druckeinheit 8 und das Multifunktionselement 9 samt dem dazugehörigen Druckspalt 10 umfasst, und wobei die Kalttransfereinheit 5 zumindest die Anpresswalze 17 und die Gegendruckwalze 18 umfasst. Zudem umfasst das in Fig. 4 gezeigte Multifunktionselement 9 eine erste Multifunktionswalze 9 und einen darüber angeordneten Drucktisch 13. Der dazugehörige Druckspalt 10 wird demnach zwischen der Druckeinheit 8 und dem Drucktisch 13 ausgebildet.

Fig. 5a und 5b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Systems 4. Das System 4 umfasst hierbei neben der Multiapplikationsvorrichtung 2 auch ein Substrat 6 und ein Transferprodukt 7, wobei sich der Substrat- und Transferproduktweg zwischen der in Fig. 5a gezeigten Variante des Systems 4 und der in Fig. 5b gezeigten Variante des Systems 4 jeweils unterscheiden. Die Fig. 5a und 5b zeigen daher schematisch auch Schnittdarstellungen einer Multiapplikationsvorrichtung 2, welche insbesondere weiter ein Substrat 6 und ein Transferprodukt 7 aufweisen. So ist in Fig. 5a und 5b auch ein (Arbeitsverfahren einer Multiapplikationsvorrichtung 2 gezeigt, dass die in Fig. 5a und 5b gezeigten Varianten umfasst.

Gemäß der in Fig. 5a gezeigten Variante eines (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung, wird ein Substrat 6 entlang eines Multifunktionselements 9 zu einem zwischen einer Druckeinheit 8 und dem Multifunktionselement 9 ausgebildetem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Substrats 6 geführt. Dabei umfasst das Multifunktionselement 9 eine erste Multifunktionswalze 91 und einen darüber angeordneten Drucktisch 13. Der Druckspalt 10 wird daher zwischen der Druckeinheit 8 und dem Drucktisch 13 ausgebildet. Weiter wird das Substrat 6 zu einer Gegendruckwalze 18 und einer Anpresswalze 17 geführt, mit welchen ein Transferprodukt 7 auf das Substrat 6 gepresst wird. Gemäß der in Fig. 5b gezeigten Variante des (Arbeits- /Verfahrens für eine Multiapplikationsvorrichtung 2 wird das Transferprodukt 7 entlang des Multifunktionselements 9 zu dem zwischen der Druckeinheit 8 und dem Multifunktionselement 9 ausgebildetem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Transferprodukts 7 geführt. Dabei umfasst das Multifunktionselement 9 eine erste Multifunktionswalze 91 und einen darüber angeordneten Drucktisch 13. Der Druckspalt 10 wird daher zwischen der Druckeinheit 8 und dem Drucktisch 13 ausgebildet. Weiter wird das Transferprodukt 7 zur Gegendruckwalze 18 und Anpresswalze 17 geführt, mit welchen das Transferprodukt 7 auf das Substrat 6 gepresst wird. In den in Fig. 5a und 5b gezeigten Varianten des (Arbeits-)Verfahren für eine Multiapplikationsvorrichtung 2 dreht sich die erste Multifunktionswalze 91 jeweils in eine entgegengesetzte Drehrichtung.

So läuft bei der in Fig. 5a gezeigten Variante das Substrat 6 über eine Umlenkrolle 15 zunächst ein kurzes Stück entlang der Gegendruckwalze 18 zu der ersten Multifunktionswalze 91 . Von der ersten Multifunktionswalze 91 wird das Substrat 6, anschließend über den Drucktisch 13 geführt, auf welchem der Bedruckvorgang mittels der Druckeinheit 8 in dem Druckspalt 10, der zwischen dem Drucktisch 13 bzw. dem Multifunktionselement 9 und der Druckeinheit 8 ausgebildet ist, stattfindet. Hierbei wird bevorzugt eine UV-härtbare Tinte als Druckmaterial verwendet. Vom Drucktisch 13 wird das Substrat 6 wieder zurück auf die erste Multifunktionswalze 91 geführt, welche von dem Substrat 6 teilweise umschlungen ist, so dass das Substrat 6 die erste Multifunktionswalze 91 antreiben kann. Nach dem Bedruckvorgang im Druckspalt 10 wird das aufgedruckte Material mittels der UV-Vorhärtelichtquelle 14 fixiert. Die UV- Vorhärtelichtquelle 14 ist daher dem Druck nachgeordnet. Anschließend wird das Substrat 6 mit dem Transferprodukt 7 in dem zwischen Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt zusammengeführt und angedrückt. Das Transprodukt 7 wird hierzu von der Wickelwalze 12a über ein Spannsystem 16 und eine Umlenkrolle 15 zu dem Pressspalt geführt. Mittels der Spannsysteme 16 kann hierbei ein Transport des Transferprodukts 7 unter Spannung gewährleistet werden. Wie in Fig. 5a gezeigt, läuft nun das Substrat 6 und das Transferprodukt 7 gleichzeitig eine gemeinsame Strecke auf der Gegendruckwalze 18. Auf dieser gemeinsamen Strecke wird der Druck durch das Transferprodukt 7 hindurch mittels einer UV-Endhärtungslichtquelle 19a ausgehärtet. Durch die Aushärtung verbindet sich das Transferprodukt 7 bzw. die Transferlage des Transferprodukts 7 in denjenigen Bereichen mit dem Substrat 6, in denen zuvor der Druck, insbesondere also die UV-härtbare Tinte, aufgebracht wurde. Anschließend wird mittels der Ablöserolle 20, wie in Fig. 5a gezeigt, das Transferprodukt 7 wieder vom Substrat 6 getrennt, wobei die Transferlage des Transferprodukts 7 in den zuvor bedruckten Bereichen auf dem Substrat 6 verbleibt. Das Transferprodukt 7 wird anschließend über eine Umlenkrolle 15 und ein Spannsystem 16 auf die Wickelwalze 12b aufgewickelt. Das nun mit der Transferlage 7 zumindest bereichsweise dekorierte Substrat 6 wird über eine Umlenkrolle 15 aus dem System 4 bzw. der Multiapplikationsvorrichtung 2 herausgeführt.

Bei der in Fig. 5b gezeigten Variante wird das Substrat 6 hingegen über eine Umlenkrollre 15 auf die Gegendruckwalze 15 geführt, welche von dem Substrat 6 zumindest teilweise umschlungen ist. Auf der Gegendruckwalze 15 wird das Substrat 6 nun zu dem aus Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt geführt. Das Transferprodukt 7 hingegen wird von der Wickelwalze 12a über ein Spannsystem 16 und eine Umlenkrolle 15 zu der ersten Multifunktionswalze 91 geführt. Von der ersten Multifunktionswalze 91 wird das Transferprodukt 7, anschließend über den Drucktisch 13 geführt, auf welchem der Bedruckvorgang mittels der Druckeinheit 8 in dem Druckspalt, der zwischen dem Drucktisch 13 bzw. dem Multifunktionselement 9 und der Druckeinheit 8 ausgebildet ist, stattfindet. Hierbei wird bevorzugt eine UV- härtbare Tinte als Druckmaterial verwendet. Vom Drucktisch 13 wird das Transferprodukt 7 wieder zurück auf die erste Multifunktionswalze 91 geführt, welche von dem Transferprodukt 7 teilweise umschlungen ist, so dass Transferprodukt 7 die erste Multifunktionswalze 91 antreiben kann. Nach dem Bedruckvorgang im Druckspalt 10 wird das aufgedruckte Material mittels der UV-Vorhärtelichtquelle 14 fixiert. Die UV-Vorhärtelichtquelle 14 ist daher dem Druck nachgeordnet. Bei der in den Fig. 5a und 5b gezeigten UV- Vorhärtelichtquelle 14, handelt sich also um eine ummontierbare UV- Vorhärtelichtquelle 14, die auf jeder Seite der Druckeinheit 8 in Abhängigkeit davon, ob nun das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 bedruckt werden soll, angebracht werden kann. Anschließend wird das Transferprodukt 7 mit dem Substrat 6 in dem zwischen Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 gebildeten Pressspalt zusammengeführt und angedrückt. Wie in Fig. 5b gezeigt, läuft nun das Substrat 6 und das Transferprodukt 7 gleichzeitig eine gemeinsame Strecke auf der Gegendruckwalze 18. Auf dieser gemeinsamen Strecke wird der Druck durch das Transferprodukt 7 hindurch mittels einer UV- Endhärtungslichtquelle 19a ausgehärtet. Durch die Aushärtung verbindet sich das Transferprodukt 7 bzw. die Transferlage des Transferprodukts 7 in denjenigen Bereichen mit dem Substrat 6, in denen zuvor der Druck, insbesondere also die UV-härtbare Tinte, aufgebracht wurde. Anschließend wird mittels der Ablöserolle 20, wie in Fig. 5b gezeigt, das Transferprodukt 7 wieder vom Substrat 6 getrennt, wobei die Transferlage des Transferprodukts 7 in den zuvor bedruckten Bereichen auf dem Substrat 6 verbleibt. Das Transferprodukt 7 wird anschließend über eine Umlenkrolle 15 und ein Spannsystem 16 auf die Wickelwalze 12b aufgewickelt. Das nun mit der Transferlage zumindest bereichsweise dekorierte Substrat 6 wird über eine Umlenkrolle 15 aus dem System 4 bzw. der Multiapplikationsvorrichtung 2 herausgeführt.

Bezüglich der Ausgestaltung der in den Fig. 5a und 5b gezeigten Bauteile bzw. Komponenten ist hier auf obige Ausführungen, beispielsweise im Rahmen der Fig. 4, verwiesen.

Entsprechend dem System 4, das eine Multiapplikationsvorrichtung 2 mit einem Multiapplikationsmodul 1 und einer Kalttransfereinheit 2 umfasst und weiter noch ein Substrat 6 und ein Transferprodukt 7 umfasst, handelt es sich bei dem ebenfalls in den Fig. 5a und 5b gezeigten Bedrucksystem 3 um das in der Fig. 5a und 5b gezeigte Multiapplikationsmodul 1 , das weiter noch das Substrat 6 und/oder das Transferprodukt 7 umfasst.

Wie in den Fig. 5a und 5b gezeigt, kann also mittels der ersten Multifunktionswalze 91 das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 geführt werden. Somit ist es möglich, dass in dem Druckspalt 10 das auf der ersten Multifunktionswalze 91 geführte Substrat 6 oder das auf der ersten Multifunktionswalze 91 geführte Transferprodukt 7 mittels der Druckeinheit 8 in zwei entgegengesetzten Laufrichtungen bedruckbar ist, insbesondere wobei die Drehrichtungen der ersten Multifunktionswalze 91 bei Führung des Substrats 6 und des Transferprodukts 7 entgegengesetzt sind.

Wie Fig. 5a und 5b entnommen werden kann, werden sowohl die in Fig. 5a gezeigte Variante als auch die in Fig. 5b gezeigte Variante von derselben Multiapplikationsvorrichtung 2 bzw. demselben System 4 durchgeführt, insbesondere wobei sich der Substrat- und der Transferproduktweg innerhalb der Multiapplikationsvorrichtung 2, wie oben beschrieben, unterscheiden. So erfolgt das Bedrucken des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7 in demselben Multiapplikationsmodul 1 , wobei sich die Substratlaufrichtung- und die Transferproduktlaufrichtung bzw. Transportrichtungen unterscheiden, insbesondere entgegengesetzt sind.

Weiter dreht sich bei der in der Fig. 5a gezeigten Variante die erste Multifunktionswalze 91 im Uhrzeigersinn, wohingegen sich bei der in Fig. 5b gezeigten Variante die erste Multifunktionswalze 91 gegen den Uhrzeigersinn dreht. Wie in den Fig. 5a und 5b gezeigt, dreht sich hierbei die Gegendruckwalze 18 in beiden Varianten im Uhrzeigersinn.

Wie obigen Ausführungen entnommen werden kann, wird hier mit ein und derselben Maschine folglich gemäß der in Fig. 5a gezeigten Variante das Substrat 6 bedruckt und anschließend mit dem Transferprodukt 7 zusammengeführt, wohingegen gemäß der in Fig. 5b gezeigten Variante das Transferprodukt 7 bedruckt wird und anschließend mit dem Substrat 6 zusammengeführt wird.

Fig. 6a und 6b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Systems 4.

Das in den Fig. 6a und 6b gezeigte System 4 entspricht dem in den Fig. 5a und 5b gezeigten System mit dem Unterschied, dass ein oder mehrere Bauteile ausgewählt aus der Gruppe: Anpresswalze 17, mindestens eine UV- Endhärtungslichtquelle 19a, Ablöserolle 20 und optional mindestens eine weitere UV-Endhärtungslichtquelle 19b, um die Gegendruckwalze 18 schwenkbar, insbesondere zur Anpassung eines Einlaufwinkels a des Transferprodukts 7 in einen aus Anpresswalze 17 und Gegendruckdruckwalze 18 gebildeten Pressspalt, verschiebbar ist. Wie den Fig. 6a und 6b entnommen werden kann und durch einen Pfeil gekennzeichnet ist, sind die in Fig. 6b gezeigte Anpresswalze 17, UV- Endhärtungslichtquelle 19a und Ablöserolle 20 im Vergleich zu der in Fig. 6a gezeigten Anpresswalze 17, UV-Endhärtungslichtquelle 19a und Ablöserolle 20 derart geschwenkt, dass der Einlauflaufwinkel a in den Pressspalt in beiden in den Fig. 6a und 6b gezeigten Varianten einen Mindestwert einhalten kann.

Fig. 7a und 7b zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Systems 4.

Das in den Fig. 7a und 7b gezeigte System 4 entspricht dem in den Fig. 5a und 5b gezeigten System mit dem Unterschied, dass die Kalttransfereinheit 5 relativ zum Multiapplikationsmodul 1 , insbesondere zur Anpassung eines Einlaufwinkels a des Transferprodukts 7 in einen aus Anpresswalze 17 und Gegendruckdruckwalze 18 gebildeten Pressspalt, verschiebbar ist.

Wie den Fig. 7a und 7b entnommen werden kann und durch einen Pfeil gekennzeichnet ist, ist die Fig. 7b gezeigte Kalttransfereinheit 5 derart verschoben, dass der Einlauflaufwinkel a in den Pressspalt in beiden in den Fig. 7a und 7b gezeigten Varianten einen Mindestwert einhalten kann.

In den Figuren 8a bis 8f sind beispielhaft verschiedene Ausführungsformen des Multifunktionselements 9 eines Multiapplikationsmoduls 1 gezeigt. Bei jeder Darstellung ist zusätzlich oberhalb des Multifunktionselements 9 eine Druckeinheit 8 angeordnet, wodurch die Positionierung des Multifunktionselements 9 relativ zur Druckeinheit 8 verdeutlicht werden soll. In Fig. 8a umfasst das Multifunktionselement 9 lediglich die erste Multifunktionswalze 91. Somit wird der Druckspalt zwischen der Druckeinheit 8 und der ersten Multifunktionswalze 91 ausgebildet. Die erste Multifunktionswalze 91 wird vorzugsweise von dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7 zumindest teilweise umschlungen, sodass die Multifunktionswalze 91 von dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7 angetrieben wird. Der Tintenausstoß der Druckeinheit 8 erfolgt dabei vorzugsweise lotrecht zur Umlaufkante der ersten Multifunktionswalze 91 . Bevorzugt ist es in dieser Ausführung vorgesehen, dass die erste Multifunktionswalze 91 einen möglichst großen Durchmesser aufweist, sodass die Krümmung im Druckbereich möglichst gering ist. Dadurch wird eine hohe Druckqualität gewährleistet. Die in Fig. 8a gezeigte erste Multifunktionswalze 91 ist drehbar gelagert und kann sich daher in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehen. Die Drehrichtung ist dabei, wie oben beschrieben, abhängig davon, ob ein Substrat 6 oder ein Transferprodukt 7 bedruckt wird.

In Fig. 8b umfasst das Multifunktionselement 9 eine erste Multifunktionswalze 91 und einen darüber angeordneten Drucktisch 13. Somit wir der Druckspalt zwischen der Druckeinheit 8 und dem Drucktisch 13 ausgebildet. Wie auch bei der Ausgestaltung nach Fig. 8a, wird die erste Multifunktionswalze 91 zumindest teilweise von dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7 umschlungen, sodass die erste Multifunktionswalze 91 von dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7 angetrieben wird. Wie in Fig. 8b dargestellt, wird das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 über den Drucktisch 13 geführt. Der Drucktisch 13 bildet dann vorzugsweise eine ebene Fläche aus, welche als Druckfläche fungiert. Das Bedrucken auf eine ebene Fläche sorgt für eine hohe Druckqualität und Druckgenauigkeit. In Fig. 8c umfasst das Multifunktionselement 9 lediglich einen Drucktisch 13. Somit wird auch bei der in Fig. 8c gezeigten Ausgestaltung der Druckspalt 10 zwischen der Druckeinheit 8 und dem Drucktisch 13 ausgebildet. Das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 wird über den Drucktisch 13 geführt. In bevorzugten Ausgestaltungen ist es möglich, dass der Drucktisch 13 selbst Rollen und/oder Walzen aufweist, insbesondere welche in den Drucktisch 13 integriert sind, um bessere Laufeigenschaften des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7 zu ermöglichen.

In Fig. 8d umfasst das Multifunktionselement 9 eine erste Multifunktionswalze 91 und zwei zweite Multifunktionswalzen 92. Das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 umschlingt die erste Multifunktionswalze 91 zumindest teilweise, wodurch die erste Multifunktionswalze 91 angetrieben wird. Nach dem ersten Berührpunkt des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7 mit der ersten Multifunktionswalze wird das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 auf die erste zweite Multifunktionswalze 92 geführt und über die zweite zweite Multifunktionswalze 92 wieder an der ersten Multifunktionswalze 91 abgeführt. D.h. zwischen den zwei zweiten Multifunktionswalzen 92 wird das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 derart aufgespannt, dass das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 eine plane Druckfläche ausbildet. Der Druckspalt 10 ist bei der in Fig. 8d gezeigten Ausführung zwischen der planen Druckfläche bzw. zwischen den zwei zweiten Multifunktionswalzen 92 und der Druckeinheit 8 ausgebildet. Auch durch das Aufspannen des Substrats 6 oder des Transferprodukts 7 zu einer planen Druckfläche mittels der zweiten Multifunktionswalzen wird eine hohe Druckqualität und Druckgenauigkeit begünstigt. Vorzugsweise sind sowohl die erste Multifunktionswalze 91 als auch die zweiten Multifunktionswalzen 92 in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert. Wie zuvor beschrieben, ist dabei die Drehrichtung abhängig davon, ob das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 bedruckt wird.

In Fig. 8e umfasst das Multifunktionselement 9 zwei zweite Multifunktionswalzen 92. Dabei umschlingt das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 die zwei zweiten Multifunktionswalzen 92 zumindest teilweise und werden dadurch angetrieben. Wie bereits in Fig. 8d gezeigt, wird auch bei der Ausführung nach Fig. 8e das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 zwischen den zwei zweiten Multifunktionswalzen 92 zu einer planen Druckfläche aufgespannt. Dadurch wird eine hohe Druckqualität und Druckgenauigkeit ermöglicht. Vorzugsweise sind die zweiten Multifunktionswalzen 92 in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert, welche abhängig davon sind, ob das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 bedruckt wird.

In Fig. 8f umfasst das Multifunktionselement 9 eine erste Multifunktionswalze 91 und eine zweite Multifunktionswalze 92. Dabei werden sowohl die erste Multifunktionswalze 91 als auch die zweite Multifunktionswalze 92 von dem Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7 zumindest teilweise umschlungen und vom Substrat 6 oder dem Transferprodukt 7 angetrieben. Bei der in Fig. 8f gezeigten Ausgestaltung wird das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 über die erste Multifunktionswalze 91 und die eine zweite Multifunktionswalze 92 derart aufgespannt, sodass sich eine plane Druckfläche ausbildet. Die plane Druckfläche ist dabei vorzugsweise lotrecht zur Druckeinheit 8 angeordnet oder lotrecht zum Tintenausstoß der Druckeinheit 8 angeordnet. Vorzugsweise sind die erste Multifunktionswalze 91 und die zweite Multifunktionswalze 92 jeweils in zwei entgegengesetzte Drehrichtungen drehbar gelagert, welche davon abhängig ist, ob das Substrat 6 oder das Transferprodukt 7 bedruckt wird. Fig. 9a und 9b zeigen jeweils eine schematische Schnittdarstellung eines Systems 4. Die in den Figuren 9a und 9b gezeigten Systeme entsprechen im Wesentlichen den in den Figuren 6a und 6b gezeigten Systemen, jedoch mit dem Unterschied, dass das Transferprodukt 7 jeweils mit einem Transferprodukt-Transportsystem 24 in Richtung des Pressspaltes, welcher zwischen Anpresswalze 17 und Gegendruckwalze 18 ausgebildet ist, gefördert wird.

Die Fig. 9a und 9b zeigen schematisch auch Schnittdarstellungen einer Multiapplikationsvorrichtung 2, welche insbesondere weiter ein Substrat 6 und ein Transferprodukt 7 aufweisen. So ist in Fig. 9a und 9b auch ein (Arbeits-)Verfahren einer Multiapplikationsvorrichtung 2 gezeigt, dass die in Fig. 9a und 9b gezeigten Varianten umfasst.

Da sich lediglich der Transportweg des Transferprodukts 7 in den Figuren 9a und 9b von den in den Figuren 6a und 6b dargestellten Transportweg des Transferprodukts 7 unterscheiden, werden um Wiederholungen zu vermeiden, lediglich diese geänderten Transportwege beschrieben. Der Transportweg des Substrats 6 hingegen ist identisch zu dem aus den Figuren 6a und 6b. Auch die Anordnung der übrigen Komponenten des Multiapplikationsvorrichtung 2 und des Systems 4 sind identisch zu den Anordnungen in Fig. 6a und 6b.

So läuft bei der in Fig. 9a gezeigten Variante eines (Arbeits-)Verfahren das Transferprodukt 7 von einer Wickelwalze 12a startend über ein Spannsystem 16 entlang eines Multifunktionselements 9 zu einem zwischen einer Druckeinheit 8 und dem Multifunktionselement 9 ausgebildetem Druckspalt 10 zum Bedrucken des Transferprodukts 7. Das Multifunktionselement 9 umfasst in dieser Variante eine erste Multifunktionswalze 91 und einen darüber angeordneten Drucktisch 13. Weiter wird das Transferprodukt 7 durch das Transferprodukt-Transportsystems 24 zu einer Gegendruckwalze 18 und einer Anpresswalze 17 geführt, mit der das Transferprodukt 7 auf ein Substrat 6 gepresst wird. Mittels einer Ablöserolle 20 wird das Transferprodukt 7 wieder vom Substrat 6 getrennt, wobei die Transferlage in den zuvor bedruckten Bereichen auf dem Substrat 6 verbleibt. Das Transferprodukt 7 wird anschließend über eine Umlenkrolle 15 und ein Spannsystem 16 auf die Wickelwalze 12b aufgewickelt.

Dadurch, dass das Transferprodukt-Transportsystem 24 stromaufwärts der Gegendruckwalze 18 angeordnet ist, kann mit dem Transferprodukt- Transportsystem 24 das Transferprodukt 7 im Register zum Substrat 6 angeordnet werden. Die Funktionsweise des Transferprodukt-Transportsystems 24 ist nachfolgend zu den Ausführungen zu Figur 9b beschrieben.

Bei der in Fig. 9b gezeigten Variante eines (Arbeits-)Verfahren wird das Transferprodukt 7 von einer Wickelwalze 12a startend über ein Spannsystem

16 durch ein Transferprodukt-Transportsystem 24 hin zu einer Gegendruckwalze 18, an der das Transferprodukt 7 mittels einer Anpresswalze

17 an ein Substrat 6 angepresst. Anschließend wird mittels der Ablöserolle 20, wie auch in Fig. 9a gezeigt, das Transferprodukt 7 wieder vom Substrat 6 getrennt, wobei die Transferlage des Transferprodukts 7 in den zuvor bedruckten Bereichen auf dem Substrat 6 verbleibt. Das Transferprodukt 7 wird anschließend über eine Umlenkrolle 15 und ein Spannsystem 16 auf die Wickelwalze 12b aufgewickelt. Durch das nach dem Spannsystem 16 angeordneten Transferprodukt- Transportsystem 24 kann der Materialtransport exakt gesteuert werden. Bevorzugt steuert das Transferprodukt-Transportsystem 24 die Positionierung im Presspalt eines zumindest einen Elements und/oder einer zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt 7 und eines zumindest einen Elements und/oder einer zumindest einen Schicht auf dem Substrats 6 mittels der Dehnung des Transferprodukts 7 registergenau. Das zumindest eine Element und/oder die zumindest eine Schicht auf dem Transferprodukt 7 und/oder auf dem Substrat 6 wird bevorzugt bereits beim Herstellungsprozess des Transferprodukts 7 oder des Substrats 6 aufgebracht. Auf dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht des Transferprodukts 7 oder des Substrats 6 sind zudem optisch detektierbare Passermarken bzw. Registermarken aufgebracht. Diese Passermarken bzw. Registermarken können von einer im Transferprodukt-Transportsystem 24 angeordneten Detektionseinheit erfasst werden und daraus die Position des zumindest einen Elements und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Transferprodukt 7 bestimmt werden. Mit Hilfe dieser Daten wird eine im Transferprodukt- Transportsystem 24 angetriebene Walze beschleunigt oder verzögert, wodurch sich lokal die Transportgeschwindigkeit des Transferprodukts 7 im Bezug zu der globalen Transportgeschwindigkeit des Transferprodukts 7 ändert. Dadurch, dass das Transferprodukt 7 bis zu einem gewissen Grad dehnbar ist, kann über die lokale Transportgeschwindigkeit des Transferprodukts 7 eine registergenaue Applikation des Transferprodukts 7 zu dem Substrat 6 bzw. zu dem Druck auf dem Substrat 6 und/oder dem zumindest einen Element und/oder der zumindest einen Schicht auf dem Substrat 6 erzielt werden. Eine solche angetriebene Walze kann dabei eine oder mehrere der folgenden Elemente aufweisen, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Walze mit gegenüberliegender Presswalze, Walze mit zumindest einer oder mehrerer segmentierter Presswalze, oder Vakuumwalze.

Auch kann das Transferprodukt-Transportsystem 24 ein Spannsystem aufweisen, mit dem die Dehnung des Transferprodukts 7 weiter beeinflusst werden kann. Somit ist es möglich, dass stromaufwärts des Transferprodukts- Transportsystems 24 eine andere Transportgeschwindigkeit des Transferprodukts 7 vorliegt als stromabwärts des Transferprodukt- Transportsystems 24. Die Dehnung des Transferprodukts 7 ermöglicht somit die Positionierung des Transferprodukts 7 im Register.

Bezugszeichenliste

1 Multiapplikationsmodul

2 Multiapplikationsvorrichtung

3 Bedrucksystem

4 System

5 Kalttransfereinheit

6 Substrat

7 Transferprodukt

8 Druckeinheit

9 Multifunktionselement

91 erste Multifunktionswalze

92 zweite Multifunktionswalze

10 Druckspalt

11a, 11b Laufrichtungen

12a, 12b Wickelwalzen

13 Drucktisch

14 UV-Vorhärtelichtquelle

15 Umlenk- und/oder Führungsrolle

16 Spannsystem

17 Anpresswalze

18 Gegendruckwalze

19a, 19b UV-Endhärtungslichtquelle

20 Ablöserolle oder ein Ablöseschwert

21 Ausschnitt

22 Erweiterungsmodul

23 Verarbeitungsmaschine 24 T ransferprodukt-T ransportsystem