Mehrschichtfolie, damit dekorierter Spritzgussartikel und Verfahren zur Herstellung des dekorierten Spritzgussartikels

Die Erfindung betrifft eine Mehrschichtfolie zum Hinterspritzen mit einem flüssigen Kunststoff in einem Inmold-Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Spritzgussartikels, insbesondere mit gekrümmten Oberflächen, wobei die

Mehrschichtfolie mindestens eine Replizierlackschicht aufweist, welche mindestens auf einer ihrer Oberflächen eine, einen visuell wahrnehmbaren und/oder technischen Effekt erzeugende räumliche Struktur aufweist, wobei an mindestens eine Oberfläche mit räumlicher Struktur angrenzend bereichsweise oder zumindest bereichsweise eine Kontrastschicht, die vorzugsweise als Reflexionsschicht ausgebildet ist, angeordnet ist. Die Erfindung betrifft weiterhin einen dekorierten Spritzgussartikel mit einem spritzgegossenen Kunststoffkörper, dessen Oberfläche zumindest bereichsweise in einem Inmold-Verfahren mit einer derartigen Mehrschichtfolie versehen ist und ein Verfahren zur Herstellung des dekorierten Spritzgussartikels.

Dekorationsverfahren für Spritzgussteile, bei welchen eine, gegebenenfalls bereits vorgeformte, Mehrschichtfolie in einer Spritzgussform angeordnet wird und die Spitzgussform mit Kunststoffspritzmasse gefüllt wird, wobei eine feste Verbindung zwischen der Kunststoffspritzmasse und der Mehrschichtfolie ausgebildet wird, werden üblicherweise bei nicht vorgeformten Mehrschichtfolien als Inmold-

Dekorationsverfahren beziehungsweise IMD-Spritzgussverfahren oder bei vorgeformten Mehrschichtfolien als Inmold-Labeling-Verfahren beziehungsweise IML- Verfahren bezeichnet.

Derartige dekorierte Spritzgussartikel, Verfahren zu deren Herstellung sowie Inmold- fähige Mehrschichtfolien sind an sich bekannt.

Die DE 102 36 810 A1 offenbart teilstrukturierte Mehrschichtfolien, die zum Einsatz in Spritzgussformen geeignet sind. Eine derartige I M D-fähige Mehrschichtfolie bzw. eine Mehrschichtfolie zur Inmold-Dekoration von Spritzgussformteilen weist eine Trägerfolie mit einem dekorativen Element zur übertragung auf das Spritzgussformteil auf. Die Trägerfolie wird nach Aufbringen des dekorativen Elements auf den Spritzgusskörper entfernt. Das dekorative Element weist eine Ablöseschicht, eine Schutzlackschicht, eine Strukturschicht mit einer räumlichen Struktur, eine Zwischenschicht, eine Reflexionsschicht und eine Kleberschicht auf. Die Ablöseschicht dient dabei zum Ablösen des dekorativen Elements vom Träger und besteht üblicherweise aus einem Wachsmaterial.

Die DE 102 21 482 C1 offenbart eine Vorrichtung zum Herstellen eines Formteils aus einem aushärtenden Spritzgussmaterial, das durch Inmold-Spritzen mit einer, eine Trägerfolie und eine Dekorlage aufweisenden Mehrschicht- beziehungsweise Prägefolie dekoriert wird. Die Prägefolie wird dabei in das Spritzwerkzeug eingelegt, wobei die Dekorlage der Prägefolie einem Formoberteil zugewandt wird. Beim Einspritzen des Spritzgussmaterials durch einen Einspritzkanal in den Spritzgussform- Hohlraum der Vorrichtung wird die Prägefolie an die Sichtseite des gespritzten Formteils angeschmiegt. Die Prägefolie verbindet sich dabei mit dem Spritzgussmaterial, welches nach dem Aushärten aus der Spritzgussform entnommen wird. Nach Abziehen der Trägerfolie von der Dekorlage ist das dekorierte Formteil fertiggestellt. Derartig dekorierte Spritzgussartikel werden insbesondere bei Automobilinnenteilen wie Türleisten, Leisten in Instrumententafeln, Ganghebelblenden, Mittelkonsolenblenden sowie bei Automobilaußenteilen wie Türrammschutzleisten, Abdeckungen an A-, B- und C-Säulen sowie im Audio- und Video-Bereich bei

Dekorleisten am Gehäuse von Radios und Fernsehgeräten verwendet. Eine Vielzahl weiterer Anwendungsgebiete ist möglich.

Wie die JP 62128720 A offenbart, werden IMD-Folien üblicherweise über ein Folienvorschubgerät zwischen ein festes und ein bewegliches Teil der Spritzgussform geführt. Im Fall von Einzelbilddarstellungen im Bereich der aufzukaschierenden Dekorfolie wird die IMD-Folie außerdem über Sensoren und Positionsmarkierungen auf

der IMD-Folie lagerichtig zur Spritzgussform positioniert, bevor die Spritzgussform geschlossen und die IMD-Folie mit der heißen Kunststoffspritzmasse hinterspritzt wird.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, eine Mehrschichtfolie bereitzustellen, durch welche die optische Qualität und Gebrauchstüchtigkeit von im Inmold-Verfahren mit

Mehrschichtfolien dekorierten Spritzgussartikeln verbessert wird. Weiterhin soll ein Verfahren zur Herstellung von im Inmold-Verfahren mit Mehrschichtfolien dekorierten Spritzgussartikeln bereitgestellt werden, welches die Herstellung solcher dekorierter Gegenstände mit verbesserter optischer Qualität und Gebrauchstüchtigkeit in einfacher und kostengünstiger Weise ermöglicht.

Die Aufgabe wird für eine erste Mehrschichtfolie zum Hinterspritzen mit einem flüssigen Kunststoff in einem Inmold-Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Spritzgussartikels, insbesondere mit gekrümmten Oberflächen, wobei die Mehrschichtfolie mindestens eine Replizierlackschicht aufweist, welche mindestens auf einer ihrer Oberflächen eine, einen visuell wahrnehmbaren und/oder technischen Effekt erzeugende räumliche Struktur aufweist, wobei an mindestens eine Oberfläche mit räumlicher Struktur angrenzend zumindest bereichsweise eine Kontrastschicht angeordnet ist, dadurch gelöst, dass die mindestens eine Replizierlackschicht als eine strahlungsgehärtete Replizierlackschicht ausgebildet ist.

Die Mehrschichtfolie kann im Sinne der Erfindung nicht nur dazu verwendet werden, das Aussehen eines Spritzgussartikels mittels der Mehrschichtfolie optisch zu verändern, also im herkömmlichen Sinne des Begriffs „dekorieren" beispielsweise zu verschönern oder zu verzieren. Die Mehrschichtfolie kann auch eine technische

Funktion aufweisen und dadurch beispielsweise technische Eigenschaften des damit dekorierten Spritzgussartikels, wie beispielsweise die Kratzbeständigkeit oder die Fähigkeit zur Schmutzabweisung, verändern, ohne das optische Erschienungsbild des Spritzgussartikels zu beeinflussen.

Eine strahlungsgehärtete Replizierlackschicht als Träger räumlicher Strukturen weist im Vergleich zu den üblicherweise bei Inmold-fähigen Mehrschichtfolien als Träger räumlicher Strukturen eingesetzten thermoplastischen und daher bei

Temperatureinwirkung sehr elastischen Lackschichten den Vorteil auf, dass die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht mehr duroplastische als thermoplastische Eigenschaften aufweist. Durch die Temperaturbelastung beim Hinterspritzen der Mehrschichtfolie in der Spritzgussform besteht bei herkömmlichen Inmold-fähigen Mehrschichtfolien die Gefahr, dass die thermoplastische Lackschicht erweicht und die darin enthaltene räumliche Struktur bereichsweise verändert oder komplett ausgelöscht wird. Dies führte zu einer verringerten optischen Qualität des dekorierten Spritzgussartikels. Da eine strahlungsgehärtete Replizierlackschicht höheren Temperaturen standhält als thermoplastische Lackschichten, werden die darin abgeformten räumlichen Strukturen beim Hinterspritzen der Mehrschichtfolie nicht verändert oder im Vergleich zu den räumlichen Strukturen in thermoplastischen Lackschichten zumindest deutlich weniger verändert.

Strahlungshärtende Replizierlackschichten werden bekanntermaßen, insbesondere mit Hilfe einer Prägewalze oder eines Prägestempels, in ungehärtetem oder teilgehärtetem

Zustand mit einer räumlichen Struktur versehen und anschließend durch Bestrahlung komplett ausgehärtet. Insbesondere hat sich dabei bewährt, wenn die

Strahlungshärtung der Replizierlackschicht mittels UV-Strahlung erfolgt.

UV-gehärtete Replizierlacke auf der Basis von monomeren oder oligomeren Polyesteracrylaten, Polyetheracrylaten, Urethanacrylaten oder Epoxyacrylaten sowie aminmodifizierten Polyesteracrylaten, aminmodifizierten Polyetheracrylaten oder aminmodifizierten Urethanacrylaten haben sich bewährt.

Als Verfahren zum Aufbringen eines UV-aushärtbaren Replizierlacks wird vorzugsweise ein Tiefdruckverfahren verwendet. Mit einem solchen Verfahren lässt sich die für die Replizierlackschicht benötigte Lackdicke gut erreichen und es ist möglich den Herstellungsprozess als kontinuierlichen Prozess zu betreiben. Alternativ können jedoch auch andere Beschichtungsverfahren eingesetzt werden. Beispielhaft hierfür sind Schlitzdüsenbeschichtung, Siebdruck, Tiefdruck, Flexo, Offset usw. zu nennen.

Für eine strahlungsgehärtete Replizierlackschicht hat sich dabei eine Schichtstärke im Bereich von 0,5 bis 10μm bewährt.

Um eine gute Haftfestigkeit der Kontrastschicht an der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht zu gewährleisten, kann eine dünne Haftvermittlerschicht mit einer Schichtdicke im Nanometerbereich zwischen der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht und der Kontrastschicht angeordnet sein.

Die räumlichen Strukturen in der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht bleiben im Inmold-Verfahren besonders gut erhalten, wenn ein Material für die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht so ausgewählt wird, dass es erst bei Temperaturen oberhalb der Spritztemperatur des zum Hinterspritzen eingesetzten Kunststoffs erweicht. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht erst bei Temperaturen oberhalb der auftretenden Massetemperaturen im Werkzeug erweicht. Da diese vom verwendeten Spritzgussmaterial und der Bauteilgeometrie stark beeinflusst werden und somit insbesondere bei der Hinterspritzung von Folien schwer vorherzusagen sind, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Erweichungsbereich der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht mindestens 20 K oberhalb der Spritztemperatur des verwendeten Spritzgussmaterials liegt.

Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Mehrschichtfolie eine

Aufnahmeschicht aufweist, die senkrecht zur Ebene der Mehrschichtfolie gesehen vollflächig ausgebildet ist und auf welcher die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht lediglich bereichsweise angeordnet ist. Dies hat sich vor allem dann bewährt, wenn die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht eine geringe Schichtdicke im Bereich von 0,5 bis 2 μm aufweist und daher als Oberfläche für den dekorierten Spritzgussartikel keine ausreichende Kratzbeständigkeit aufweist. Bei Schichtdicken der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht im Bereich von 2 bis 10 μm kann auf eine schützende Aufnahmeschicht gegebenenfalls verzichtet werden. Nachdem strahlungsgehärtete Replizierlacke im Vergleich zu thermoplastischen Replizierlacken eine geringere Dehnfähigkeit aufweisen können, kann es während des Inmold-Verfahrens im Bereich starker Krümmungen der Mehrschichtfolie zu Schädigungen wie überdehnungen oder Rissen in der Folie oder Folienschichten kommen. Der Einsatz der Aufnahmeschicht hat sich auch hier bewährt, da der

strahlungsgehärtete Replizierlack mit relativ geringer Dehnfähigkeit auf der Aufnahmeschicht lediglich bereichsweise aufgetragen werden kann und lediglich die Bereiche der Mehrschichtfolie mit dem strahlungsgehärteten Replizierlack versehen werden können, die bei der Dekoration des Spritzgussartikels nicht oder nur wenig gekrümmt werden.

Besonders bevorzugt ist, wenn die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht lediglich in Bereichen der Mehrschichtfolie angeordnet ist, die auf dem mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikel einen Krümmungsradius von größer als 0,7 mm und eine Dehnung von kleiner als 10% - bezogen auf die Dimensionen der Bereiche der Mehrschichtfolie vor dem Hinterspritzen mit Kunststoff - aufweisen. Dadurch lassen sich strukturelle Schäden in der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht im Bereich stark gekrümmter Oberflächen des damit dekorierten Spritzgussartikels wirkungsvoll verhindern.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die Mehrschichtfolie die übertragungslage einer Transferfolie bildet, wobei die Transferfolie eine von der Mehrschichtfolie ablösbare Trägerfolie aufweist und wobei die Mehrschichtfolie mindestens bereichsweise auf einer Seite der Trägerfolie angeordnet ist. übertragungslagen von Transferfolien sind für sich allein genommen üblicherweise sehr dünn und nicht selbsttragend, da sie durch dünne Schichten gebildet sind.

Die Trägerfolie der Transferfolie schützt die Mehrschichtfolie vor und während des Inmold-Verfahrens vor Beschädigungen und kann nach dem Entformen des dekorierten Gegenstandes aus der Spritzgussform abgezogen werden.

Auf der, der Mehrschichtfolie abgewandten Seite der Trägerfolie oder innerhalb der Mehrschichtfolie kann musterförmig ein Strukturierungslack aufgebracht sein, um die Oberfläche des dekorierten Gegenstandes während des Inmold-Verfahrens fühlbar oder lediglich optisch räumlich zu strukturieren.

Bevorzugt ist hier eine Transferfolie umfassend eine Trägerfolie mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite, wobei auf der ersten Seite der Trägerfolie eine Ablöseschicht und auf der, der Trägerfolie abgewandten Seite der Ablöseschicht eine

übertragungslage angeordnet ist, wobei entweder auf der zweiten Seite der Trägerfolie oder auf der, der zweiten Seite der Trägerfolie gegenüber liegenden Seite der Transferfolie partiell eine Strukturschicht mit einer Schichtdicke von mindestens 9 μm aus einem Strukturierungslack angeordnet ist, dessen Druckfestigkeit mindestens bis zu einer Temperatur von 200 ⁰ C im wesentlichen konstant ist.

Der Strukturierungslack weist dabei vorzugsweise a) einen Duroplasten oder einen Thermoplasten mit einer

Glasübergangstemperatur Tg oberhalb von 200 ⁰ C auf oder wird b) aus einem mit einem Füllstoff gefüllten Lacksystem gebildet oder c) ist ein strahlungshärtbarer, ein ESH-härtbarer, ein Epoxy-härtbarer, ein Isocyanat-härtbarer oder säurehärtbarer Lack.

Als Strukturierungslack zur Bildung der Strukturschicht in Tiefdrucktechnik kann beispielsweise folgende, melaminvemetzende Zusammensetzung verwendet werden:

8 Teile Ethanol

8 Teile Isopropanol

10 TeNe Toluol

3 Teile Methylethylketon

26 Teile Hexamethoxymethylmelamin

30 Teile Lösung eines hydroxy-funktionalisierten

Polymethylmethacrylates (60%) in XyIoI

7 Teile Pigmentruss

2 Teile hochmolekulares Dispergieradditiv

6 Teile p-Toluolsulfonsäure

Alternativ kann als Strukturierungslack zur Bildung der Strukturschicht 9 in Siebdrucktechnik folgende, UV-härtende Zusammensetzung verwendet werden: 25 Teile Hexandioldiacrylat HDDA 35 Teile Oligomer eines aliphatischen Urethanacrylates

30 Teile acryliertes Oligoaminharz

4 Teile Photoinitiator Typ 1

(z. B. Irgacure ^® 1000 der Firma Ciba Geigy)

6 TeMe Pigment Rot 122

Außerdem kann folgender, vernetzender Strukturierungslack eingesetzt werden:

10 Teile Ethanol 8 Teile Isopropanol

5 Teile Methylethylketon

8 Teile Toluol

20 Teile Hexamethylmethylmelamin

27 Teile Lösung eines hydroxy-funktionalisierten Polymethylmethacrylates (60%) in XyIoI

15 Teile pyrogene Kieselsäure

7 Teile p-Toluolsulfonsäure

Weiterhin kann folgender, nicht vernetzender, mit einem anorganischen Füllmittel hochgefüllter Strukturierungslack eingesetzt werden: 30 Teile Methylethyiketon 10 Teile Butylacetat 10 Teile Cyclohexanon

8 Teile Polymethylmethacrylat (MG 60000 g/mol) 4 Teile Polyvinylchlorid-Mischpolymerisat mit einem Vinylchlorid-

Gehalt von 80 bis 95 %

3 Teile hochmolekulares Dispergieradditiv 35 Teile Titandioxid

Falls erforderlich, können zwischen der Trägerfolie und der Mehrschichtfolie weitere Schichten angeordnet sein wie beispielsweise eine Ablöseschicht, die die Trennung von Trägerfolie und dekoriertem Spritzgussartikel nach der Durchführung des Inmold- Verfahrens erleichtert oder verbessert. Vorzugsweise werden hier durch Strahlungshärtung, Isocyanat-Härtung oder Säurehärtung hochvernetzte Kunststoffschichten als Ablöseschichten eingesetzt.

Die Ablöseschicht kann alternativ aber natürlich auch eine wachsartige Schicht sein.

Eine Ablöseschicht aus einem UV-gehärteten, hochvernetzten Kunststoff kann beispielsweise durch UV-Bestrahlung folgender Zusammensetzung gebildet sein: 25 Teile Methylethylketon

25 Teile Ethylacetat 5 Teile Cyclohexanon

18 Teile Polymethylmethacrylat (Molekulargewicht MG 60000 g/mol)

25 Teile Dipentaerithrolpentaacrylat

2 Teile Photoinitiator Typ I

(z.B. Irgacure® 1000 der Firma Ciba Geigy)

Alternativ kann die Ablöseschicht säuregehärtet sein und aus folgender

Zusammensetzung gebildet werden:

10 Teile Ethanol

10 Teile Isopropanol 5 Teile Methylethylketon

10 Teile Toluol

25 Teile Hexamethylmethylmelamin

30 Teile Lösung eines hydroxy-funktionalisierten

Polymethylmethacrylat.es (60%) in XyIoI 10 Teile p-Toluolsulfonsäure

Alternativ kann die Ablöseschicht Isocyanat-gehärtet sein und aus folgender Zusammensetzung gebildet werden: 15 Teile Butylacetat 10 Teile Cyclohexanon

40 Teile Lösung eines hydroxy-funktionalisierten

Polymethylmethacrylates (60%) in Ethoxypropanol 35 Teile Desmodur ^® IL (Diisocyanat, erhältlich über Firma Bayer, .Leverkusen)

Eine lediglich bereichsweise Anordnung der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht ist unter Verwendung der Trägerfolie auch ohne eine durchgehend vorhandene Schicht im Aufbau der Mehrschichtfolie möglich.

Bei Ausgestaltung der Mehrschichtfolie als Laminierfolie, die aufgrund ihrer größeren Dicke selbsttragend ist, kann beispielsweise die oben genannte Aufnahmeschicht den geschlossenen Folienkörper bereitstellen. In der Laminierfolie können aber auch nicht direkt mit der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht verbundene Schichten die Tragfunktion für die bereichsweise vorhandene strahlungsgehärtete Replizierlackschicht bereitstellen.

Um eine ausgezeichnete Haftung zwischen der Mehrschichtfolie und einem damit zu verbindenden Kunststoff herzustellen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn auf einer ihrer Seiten, vorzugsweise auf der, einer transparenten strahlungsgehärteten Replizierlackschicht abgewandten Seite der Kontrastschicht, eine Kleberschicht angeordnet ist. Es eignen sich hier generell Heißkleber oder durch Druck aktivierbare Kaltkleber, wobei in einem IMD-Verfahren aber üblicherweise Heißkleber zum Einsatz kommen. Zwischen der Kleberschicht und der Kontrastschicht können vorzugsweise weitere Schichten wie Dekorschichten oder Haftvermittlerschichten angeordnet sein.

Wird die Materialauswahl und das Design der Mehrschichtfolie so gewählt, dass sich auf der Fläche der Mehrschichtfolie, die beim Hinterspritzen in Kontakt zum flüssigen Kunststoff kommt, in ausreichender Menge und optimaler Verteilung zumindest Bereiche befinden, die sich auch ohne Kleber gut mit dem flüssigen Kunststoff verbinden lassen, kann auf die Kleberschicht aber auch komplett verzichtet werden.

Es hat sich bewährt, wenn eine transparente strahlungsgehärtete Replizierlackschicht an die Trägerfolie angrenzt, wobei auf der, der Trägerfolie abgewandten Seite der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht die räumliche Struktur eingeprägt ist. Ein Betrachter des dekorierten Spritzgussteils kann in dem Fall, dass die transparente strahlungsgehärtete Replizierlackschicht die Oberfläche des dekorierten Spritzgussartikels bildet und die räumliche Struktur auf der dem Betrachter abgewandten Rückseite der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht angeordnet ist, diese durch die transparente strahlungsgehärtete Replizierlackschicht hindurch erkennen.

Die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht kann aber auch opak ausgebildet sein, wobei die räumliche Struktur in diesem Fall dem Betrachter zugewendet angeordnet sein muss. Gegebenenfalls ist die räumliche Struktur auf dem dekorierten Spritzgussartikel dann durch eine transparente Schutz- oder Lackschicht oder eine schützende weitere transparente überspritzung in einem Inmold-Verfahren (siehe oben) abzudecken, um sie vor Beschädigung zu schützen.

Eine zwischen der Trägerfolie der Transferfolie und der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht angeordnete Aufnahmeschicht im Schichtverbund der Mehrschichtfolie kann die Schutzfunktion für die räumliche Struktur bereitstellen, falls diese transparent ausgebildet ist.

Die Kontrastschicht ist vorzugsweise als Reflexionsschicht ausgebildet, die aus einem metallischen und/oder nicht-metallisch anorganischen reflektiven Material gebildet ist. Als metallische Reflexionsschichten haben sich hier unter anderem solche mit mindestens einem Metall der Gruppe Aluminium, Gold, Silber, Platin, Kupfer, Nickel, Chrom, Zinn, Indium oder deren Legierungen bewährt, die üblicherweise aufgedampft, aufgesputtert oder über galvanische Bäder erzeugt werden. Als Materialien für anorganisch-nichtmetallische Reflexionsschichten eignen sich beispielsweise Tiθ2, ZnS, MgF ₂ oder SiO, die üblicherweise aufgedampft oder aufgesputtert werden. Auch Kombinationen von metallischen mit nicht-metallisch anorganischen Schichten unter Bildung einer mehrschichtigen Reflexionsschicht haben sich bewährt.

Besonders interessante Effekte ergeben sich, wenn die Kontrastschicht erste Bereiche und in der Ebene der Mehrschichtfolie gesehen daneben angeordnet oder teilweise überlappend zu den ersten Bereichen angeordnet mindestens zweite Bereiche aufweist, wobei die Kontrastschicht in den ersten Bereichen und in mindestens den zweiten Bereichen unterschiedlich, insbesondere im Hinblick auf Transparenz und Farbeindruck, ausgestaltet ist.

Es hat sich bewährt, wenn die räumliche Struktur zumindest bereichsweise als eine makroskopische Struktur ausgebildet ist, wobei die makroskopische Struktur eine Ausdehnung in der Ebene der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht von

mindestens 0,03 mm und eine Ausdehnung senkrecht zur Ebene der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht in einem Bereich von 0,01 bis 0,1 mm aufweist.

Es hat sich ebenso bewährt, wenn die räumliche Struktur zumindest bereichsweise als diffraktive Struktur ausgebildet ist.

Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn die räumliche Struktur zumindest bereichsweise als eine Mattstruktur, insbesondere eine asymmetrische Mattstruktur ausgebildet ist. Mattstrukturen besitzen im mikroskopischen Maßstab feine Reliefstrukturelemente, die das Streuvermögen bestimmen und nur mit statistischen Kenngrößen beschrieben werden können, wie z.B. Mittenrauhwert R _a , Korrelationslänge l _c usw., wobei die Werte für den Mittenrauhwert R _a im Bereich 20 nm bis 5000 nm liegen mit Vorzugswerten von 50 nm bis 1000 nm, während die Korrelationslänge I ₀ in wenigstens einer Richtung Werte im Bereich von 200 nm bis 50'0OO nm, vorzugsweise zwischen 500 nm bis 10'0OO nm, aufweisen. Siehe hierzu beispielsweise die DE 102 16 561 A1 , die unter anderem Mattstrukturen beschreibt. Die mikroskopisch feinen Reliefstrukturelemente einer isotropen Mattstruktur weisen keine azimutale Vorzugsrichtung auf, weshalb das gestreute Licht mit einer Intensität grösser als ein vorbestimmter Grenzwert, z.B. durch die visuelle Erkennbarkeit vorgegeben, in einem durch das Streuvermögen der Mattstruktur vorbestimmten Raumwinkel in allen azimutalen Richtungen gleichmässig verteilt ist und das Flächenelement im Tageslicht weiß bis grau erscheint. Bei einer Veränderung des Kippwinkels weg von der Vertikalen erscheint das Flächenelement dunkel. Stark streuende Mattstrukturen verteilen das gestreute Licht in einen größeren Raumwinkel als schwach streuende Mattstrukturen. Falls die Reliefelemente der Mattstruktur eine Vorzugsrichtung haben, so weist das gestreute Licht eine anisotrope Verteilung auf.

Mattstrukturen werden bevorzugt in Bereichen des dekorierten Spritzgussartikels angeordnet, die stärker gekrümmt sind, nachdem die Erkennbarkeit der Mattstruktur durch eine derartige Anordnung nicht oder kaum beeinflusst wird.

Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die diffraktive Struktur ein Hologramm oder ein Kinegram ^® bildet und lediglich in Bereichen der Mehrschichtfolie angeordnet ist, die auf

dem mit der Mehrschichtfolie dekorierten Gegenstand eine Dehnung von < 10% aufweisen. In stark gekrümmten Bereichen des dekorierten Spritzgussartikels und somit in Bereichen mit stärker Dehnung der Mehrschichtfolie ist die optische Erkennbarkeit des Hologramms oder Kinegrams ^® unter Umständen beeinträchtigt.

Weiterhin ergeben sich optisch interessante Effekte, wenn die Mehrschichtfolie als räumliche Struktur Linsenelemente oder Freiformflächen, insbesondere diffraktive Linsen oder diffraktive Freiformflächen, aufweist.

Vorzugsweise weist die Mehrschichtfolie eine mittels Laser eingebrachte Markierung, insbesondere in Form von alphanumerischen Zeichen, geometrischen Mustern oder bildlichen Darstellungen, auf. Auch eine bereichsweise Auslöschung von räumlichen Strukturen kann mittels Laser erfolgen. Nachdem eine Lasermarkierung auch noch nach der Fertigstellung der Mehrschichtfolie in deren Schichtverbund eingebracht werden kann, ist die Mehrschichtfolie beispielsweise im Hinblick auf ein

Herstellerkennzeichen oder sonstige Angaben in einfacher Weise individualisierbar.

Im Hinblick auf die optisch ansprechende Gestaltung der Mehrschichtfolie hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn die Mehrschichtfolie mindestens einen farbigen Dekordruck, beispielsweise eine bereichsweise Anordnung von Farblack, aufweist. Die Anordnung des Dekordrucks im Mehrschichtfolienverbund kann weitgehend beliebig erfolgen und richtet sich danach, ob eine transparente oder opake strahlungsgehärtete Replizierlackschicht verwendet wird beziehungsweise von welcher Seite der Betrachter die Mehrschichtfolie am dekorierten Spritzgussartikel betrachtet. Da sowohl transparente als auch opake Kunststoffe für das Hinterspritzen der Mehrschichtfolie eingesetzt werden können, sind hier diverse Möglichkeiten für die Ausgestaltung der Mehrschichtfolie gegeben. So kann der Dekordruck direkt auf der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht oder der Kontrastschicht gebildet sein. Wird die Kontrastschicht beispielsweise durch eine transparente strahlungsgehärtete Replizierlackschicht hindurch betrachtet und ist der Dekordruck vom Betrachter aus hinter der

Kontrastschicht angeordnet, so muss die Kontrastschicht zumindest bereichsweise transparent oder semitransparent sein, um den Dekordruck erkennen zu können. Semitransparenz einer Kontrastschicht, die als metallische Reflexionsschicht

ausgebildet ist, ist beispielsweise durch ein Aufbringen eines metallischen Punktrasters oder ähnlichem erreichbar. Transparente Reflexionsschichten sind bei Verwendung von Metallen bekanntermaßen auch über eine entsprechend geringe Schichtdicke zu erzielen, während nichtmetallisch-anorganische Materialien auch bei Verwendung von im Vergleich höheren Schichtdicken zumindest noch teilweise transparent sind.

Weiterhin hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Mehrschichtfolie mindestens einen farblich mit der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht übereinstimmenden Dekordruck aufweist, wobei der Dekordruck auf der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht angeordnet ist und bereichsweise die räumliche Struktur in der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht optisch auslöscht. Es wird hier auf die DE 102 36 810 A1 verwiesen, die eine derartige Vorgehensweise beschreibt.

Besonders ausdrucksstarke Mehrschichtfolien werden erzielt, wenn die Dekorschicht ein geometrisches oder bildliches Muster ausbildet. Dabei kann der Dekordruck ein durch die räumliche Struktur bereits vorgegebenes Muster oder Teilmuster bereichsweise farblich gestalten oder ergänzen. Um den erwünschten optischen Eindruck zu erzielen, ist dabei ein registergenaues Ausrichten von räumlicher Struktur zu Dekordruck erforderlich.

Weiterhin kann die Mehrschichtfolie Dünnfilme aufweisen, die einen blickwinkelabhängigen Farbwechseleffekt basierend auf Interferenzerscheinungen generieren. Hier sind Kombinationen aus stofflich unterschiedlichen Dünnfilmen als Dünnfilmstapel oder die Verwendung von Flüssigkristallpolymerschichten hinlänglich bekannt. Auch der Einsatz von an sich bekannten optisch variablen Tinten (OVI = Optically Variable Ink) ist möglich.

Im Hinblick auf die optische Qualität und Gebrauchstüchtigkeit des mit der Mehrschichtfolie dekorierten Gegenstandes ist es vorteilhaft, wenn die Mehrschichtfolie eine schmutzabweisende Schicht und/oder eine kratzfeste Schicht aufweist, die die Oberfläche des dekorierten Spritzgussartikels bildet. Dabei können schmutzabweisende Schichten, deren Oberflächen mikrostrukturiert sind und einen

Lotos-Effekt aufweisen, Verwendung finden.

Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine zweite Mehrschichtfolie zum Hinterspritzen mit einem flüssigen Kunststoff in einem Inmold-Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Spritzgussartikels mit gekrümmten Oberflächen, gegebenenfalls kombiniert mit Merkmalen der oben beschriebenen ersten erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, wobei die Mehrschichtfolie mindestens eine Replizierlackschicht aufweist, welche mindestens auf einer ihrer Oberflächen eine, einen visuell wahrnehmbaren und/oder technischen Effekt erzeugende räumliche Struktur aufweist, wobei an mindestens eine Oberfläche mit räumlicher Struktur angrenzend zumindest bereichsweise eine Kontrastschicht angeordnet ist, indem die räumliche Struktur in der Mehrschichtfolie zumindest bereichsweise derart verzerrt ausgebildet ist, dass die räumliche Struktur nach der Herstellung des mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikels auf den gekrümmten Oberflächen optisch verzerrungsfrei wahrnehmbar ist. Die räumliche Struktur wird dabei je nachdem, ob die Mehrschichtfolie auf eine konvexe oder konkave Oberfläche aufgebracht wird und daraus resultierend die räumliche Struktur entsprechend durch Dehnung oder Stauchung deformiert wird, invers verzerrt in die Mehrschichtfolie eingebracht. In Bereichen, in welchen die räumliche Struktur während des Inmold- Verfahrens gedehnt wird, wird in der Mehrschichtfolie eine gestauchte räumliche Struktur ausgebildet und umgekehrt.

Die beim Inmold-Verfahren auf die Mehrschichtfolie einwirkenden Kräfte dehnen die Folie und führen zu einer Deformation der räumlichen Struktur, die desto stärker auftritt, je mehr die Mehrschichtfolie gekrümmt wird. Es ergibt sich ein störender optischer Eindruck, der durch die zweite erfindungsgemäße Mehrschichtfolie wirkungsvoll vermieden wird. Die durch die Krümmung der Mehrschichtfolie beim Hinterspritzen erzeugte Deformation in der räumlichen Struktur kann jedoch bestimmt und mit der gewünschten räumlichen Struktur so überlagert werden, dass in der Mehrschichtfolie vor dem Hinterspritzen ein Zerrbild der räumlichen Struktur vorliegt, sich dem Betrachter nach dem Hinterspritzen der Mehrschichtfolie auch in Bereichen mit Krümmungen ein zerrfreies oder nahezu zerrfreies Bild der räumlichen Struktur

zeigt. Die Bestimmung der erforderlichen Vorkompensation in der räumlichen Struktur muss für jede Bauteilform gesondert erfolgen.

Dazu wird beispielsweise in einer ersten Methode ein experimenteller Test mit einer Mehrschichtfolie mit einem regelmäßigen diffraktiven Gitterraster als räumliche Struktur durchgeführt. Die Mehrschichtfolie wird mit Kunststoff hinterspritzt und die dann deformiert auf dem Bauteil vorliegenden Gitterkonstanten des Gitterrasters ausgemessen. Nach Charakterisierung und Quantifizierung der entstandenen Verformungen des Gitterrasters, gegebenenfalls zusätzlich der Beugungseffizienzen, werden die Ergebnisse invertiert und entsprechend auf das regelmäßige diffraktive Gitterraster übertragen, so dass ein verzerrtes, gestauchtes Gitterrasters in der Mehrschichtfolie vorliegt. Wird die so präparierte Mehrschichtfolie nun hinterspritzt, treten die vorberechneten Verformungen auf und das entsprechend vorkompensierte, gestauchte Gitterraster wird so gedehnt, dass ein regelmäßiges diffraktives Gitterraster entsteht.

In einer zweiten Methode wird das beim Spritzgussvorgang resultierende Bauteil in senkrechter Projektion betrachtet und vermessen. Die am Bauteil vorliegenden Krümmungen entsprechen einer lokalen. Steigung (Gradienten), welcher in der senkrechten Projektion einem bestimmten Punkt der Mehrschichtfolie zugeordnet wird. Bei der Berechnung der notwendigen Verzerrung der räumlichen Struktur wird der an einem Punkt der Mehrschichtfolie später vorliegende Gradient invertiert berücksichtigt.

In einer dritten Methode wird die lokale Krümmung der Mehrschichtfolie am dekorierten Spritzgussartikel berechnet oder abgeschätzt. Aus der lokalen Krümmung wird ein Korrekturfaktor berechnet, der zur Auslegung des Zerrbildes verwendet wird. Dabei erfolgt die Vorkompensation proportional und gegebenenfalls sogar überproportional zur später vorliegenden Krümmung.

In einer vierten Methode wird ein Analogieschlussverfahren angewendet, bei welchem beispielsweise Metall verformt wird und angenommen, dass die dabei auftretenden Verzerrungen sich in gleicher weise bei der Mehrschichtfolie ergeben werden. Das für

das Metall erzielte Ergebnis wird auf die erforderliche Verzerrung der räumlichen Struktur in der Mehrschichtfolie übertragen.

Den Methoden ist allerdings gemeinsam, dass die Bereiche der Mehrschichtfolie, die bei der Herstellung des mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikels eine hohe Deformation erfahren, eine Verzerrung aufweisen beziehungsweise eine stärkere Verzerrung aufweisen als die Bereiche der Mehrschichtfolie, die bei der Herstellung des mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikels keine oder eine niedrigere Deformation erfahren. Das Ausmaß der Vorkompensation der Deformation der räumlichen Struktur hängt von der Krümmung dieses Bereiches der Mehrschichtfolie bei der Herstellung des mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikels ab und ist dazu proportional. In Bereichen mit hoher Krümmung wird die räumliche Struktur in der Mehrschichtfolie stark deformiert, so dass dort eine stärkere Veränderung der räumlichen Struktur vorgenommen werden muss als in Bereichen mit geringer Krümmung.

Die Verzerrung der räumlichen Struktur in der Mehrschichtfolie kann, in einem durch eine x-Achse, eine y-Achse und eine z-Achse aufgespannten dreidimensionalen Raum, in Richtung der x-Achse und/oder in Richtung der y-Achse und/oder in Richtung der z- Achse vorliegen.

Als mögliche Berechnungsverfahren für die Berechnung der Verformung und der daraus resultierenden Vorkompensation kommt beispielsweise folgendes in Frage:

- Finite-Elemente-Methoden zur Lösung der partiellen Differentialgleichungen, die die Verformung von Bauteilen unter Einwirkung von mechanischen Kräften beschreiben,

- Projektionsmethode, bei der der lokale Flächenvergrößerungsfaktor bestimmt wird, der mit dem Kosinus des lokalen Steigungswinkels skaliert wird oder

- Berechnung der lokalen Krümmungen ausgehend vom mechanischen Design (beispielsweise CAD-Daten).

Dabei können verschiedene der oben genannten Methoden zur Bestimmung der notwendigen Verzerrung miteinander kombiniert werden. So kann beispielsweise in

einer ersten Stufe die zweite der oben genannten Methoden (Betrachtung in senkrechter Projektion) durchgeführt und anhand der Ergebnisse eine Musterfolie erstellt und gemäß der ersten Methode experimentell getestet werden. Die Ergebnisse aus dem Test können zeigen, ob noch kleinere Korrekturen erforderlich sind und diese gegebenenfalls in der Mehrschichtfolie zusätzlich berücksichtigt werden. Das sich ergebende optische Ergebnis wird durch eine Kombination der Methoden demnach noch verbessert.

Die Verzerrung der räumlichen Struktur erfolgt vorzugsweise durch eine mindestens partielle änderung

- der Gitterperiode zur änderung des lokalen Beugungswinkels und/oder

- der Strukturtiefe zur Steuerung der Beugungseffizienz und/oder

- der Profilform zur Anpassung oder Korrektur der Winkelverteilung des reflektierten Lichts und/oder - der Azimutorientierung zur Anpassung/Korrektur der Winkelverteilung des reflektierten Lichts..

Die zweite erfindungsgemäße Mehrschichtfolie weist vorzugsweise neben der räumlichen Struktur weitere optisch sichtbare Markierungen auf, insbesondere eine Lasermarkierung, eine reflektive Markierung oder ein Druckbild, welche zumindest bereichsweise derart verzerrt ausgebildet sind, dass die weiteren räumlichen Markierungen nach der Herstellung der mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikels mittels des Inmold-Verfahrens auf den gekrümmten Oberflächen optisch verzerrungsfrei wahrnehmbar sind. Die für die Mehrschichtfolie notwendigen Verzerrungen werden analog zu den obigen Methoden bestimmt und auf die

Ausbildung der weiteren optisch sichtbaren Markierungen übertragen, indem die Dicke und/oder Flächenausdehnung der weiteren optisch sichtbaren Markierung entsprechend vorkompensiert wird.

Die Aufgabe wird weiterhin gelöst für eine dritte Mehrschichtfolie zum Hinterspritzen mit einem flüssigen Kunststoff in einem Inmold-Verfahren zur Herstellung von dekorierten Spritzgussartikeln, gegebenenfalls kombiniert mit Merkmalen der oben beschriebenen ersten und/oder zweiten erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, wobei die

Mehrschichtfolie mindestens eine Replizierlackschicht aufweist, welche mindestens auf einer ihrer Oberflächen eine, einen visuell wahrnehmbaren und/oder technischen Effekt erzeugende räumliche Struktur aufweist, wobei an mindestens eine Oberfläche mit räumlicher Struktur angrenzend lediglich bereichsweise eine Kontrastschicht angeordnet ist, indem die Mehrschichtfolie in Bereichen ohne Kontrastschicht zumindest bereichsweise mindestens eine Funktionsschicht, die auch der Replizierlackschicht entsprechen kann, aufweist, wobei die mindestens eine Funktionsschicht reflektierende und/oder transmittierende Strukturen aufweist, welche als lichtbeugende, lichtbrechende, lichtstreuende, lichtpolarisierende oder lichtabsorbierende Mikro- oder Nanostrukturen ausgebildet sind.

Solche Funktionsschichten weisen eine technische Funktion auf und können in dekorativ eingesetzte Mehrschichtfolien integriert werden.

Dabei hat es sich bewährt, wenn die Funktionsschicht a) mindestens ein Diffusorelement zur Erzeugung einer gleichmäßigen oder angepassten Lichtverteilung über die Fläche des mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgussartikels, und/oder b) mindestens eine Vergrößerungslinse mit diffraktiver oder refraktiver Linsenoptik aufweist und/oder c) mindestens eine Entspiegelungsschicht oder eine Mottenaugenstruktur zur Verminderung von Reflexionen oder Verbesserung der Transmission und/oder d) mindestens eine Polarisationsfilterschicht und/oder e) mindestens eine Filterschicht zur Filterung bestimmter Wellenlängen des sichtbaren Lichts umfasst.

Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die Mikro- oder Nanostrukturen aus der Gruppe umfassend Mattstrukturen, Fresnellinsen, Mikroprismen, Freiformflächen (diffraktiv) oder Gitterstrukturen, insbesondere Lineargitterstrukturen, Kreuzgitterstrukturen,

Hexagonalgitterstrukturen, Kreisgitterstrukturen, Blazegitterstrukturen oder

Kombinationen dieser Gitterstrukturen, gewählt sind.

Auch schmutzabweisende Schichten mit Lotos-Effekt, also mit einer Oberfläche, die im mikroskopischen Bereich wie die Blätter einer Lotos-Blüte regelmäßige Mikroerhebungen aufweist, haben sich als Funktionsschicht bewährt.

Ein dekorierter Spritzgussartikel mit einem spritzgegossenen Kunststoffkörper, dessen Oberfläche zumindest bereichsweise in einem Inmold-Verfahren mit einer erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie bedeckt und verbunden ist, weist ideale optische Eigenschaften und weiterhin eine verbesserte Gebrauchstüchtigkeit auf.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Kunststoffspritzmasse zum Hinterspritzen der Mehrschichtfolie aus ABS, einer ABS/PC-Mischung, PC, PA, SAN, ASA, TPO, PMMA, PP oder einer Mischung aus mindestens zwei dieser Materialien, sofern diese miteinander kompatibel sind, gebildet ist. Derartige Kunststoffmaterialien lassen sich zuverlässig auf Spritzgussmaschinen verarbeiten.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der dekorierte Spritzgussartikel ein opakes oder zumindest teilweise transparentes Gehäusebauteil eines elektronischen Geräts, insbesondere eines Telefons oder Mobiltelefons, bildet. Funktionsschichten der Mehrschichtfolie werden vorzugsweise in Bereichen des zumindest teilweise transparenten Gehäusebauteils, insbesondere im Bereich des Displayfensters des Telefons oder Mobiltelefons, angeordnet. So können dort beispielsweise Vergrößerungslinsen, Entspiegelungsschichten oder auch Diffusorelemente zur besseren Lesbarkeit von Anzeigen angeordnet sein.

Bevorzugt befinden sich im Bereich des transparenten Displayfensters oberhalb den Anzeigen lediglich Funktionsschichten. Der Randbereich des Displayfensters ist dabei mindestens mittels der räumlichen Struktur dekorativ gestaltet, wobei das Displayfenster allseitig einen optisch ansprechenden Randbereich erhält.

Weiterhin hat es sich bewährt, wenn der dekorierte Spritzgussartikel ein

Verkleidungsbauteil für den Innen- oder Außenbereich eines Automobils bildet. So wird der erfindungsgemäße dekorierte Spritzgussartikel vorzugsweise im Bereich des

Armaturenbretts angeordnet.

Die Aufgabe wird für das Verfahren dadurch gelöst, dass die Mehrschichtfolie zur Bildung einer mechanisch verstärkten Mehrschichtfolie auf eine ebene, thermoplastische Kunststoffplatte geprägt wird, die mechanisch verstärkte

Mehrschichtfolie zu einer Schale thermogeformt wird und die Schale in einem Inmold- Verfahren mit einem Kunststoff hinterspritzt wird.

Die Dicke der Kunststoffplatte beträgt dabei vorzugsweise etwa 125 μm bis 5 mm. Bei einer solchen „Kunststoffplatte" handelt es sich gegebenenfalls lediglich um eine selbsttragende Folie, vorzugsweise mit einer Dicke im Bereich von etwa 125 μm bis 250 μm. Dabei ist es günstig, wenn nach dem Aufkaschieren der Mehrschichtfolie auf die selbsttragende Folie oder Kunststoffplatte ein formstabiles Halbzeug vorliegt. Bei Verwendung von Kunststoffplatten mit Dicken im mm-Bereich kann aufgrund der hohen Formstabilität des gebildeten Bauteils gegebenenfalls auf eine nachfolgende (-Unterspritzung verzichtet werden.

Besonders bevorzugt eingesetzt wird das erfindungsgemäße Verfahren für dekorierte Spritzgussartikel, deren mechanisch verstärkte Mehrschichtfolie beim Thermoformen lediglich in Teilbereichen deformiert wurde.

Beim Aufprägen und Verstärken der Mehrschichtfolie mittels der Kunststoffplatte erfolgt im wesentlichen noch keine Deformation der Mehrschichtfolie, so dass die darin enthaltenen räumlichen Strukturen unverändert oder weitgehend unverändert erhalten bleiben. Anschließend wird die verstärkte Mehrschichtfolie zu einer Schale geformt, wobei in den eben verbleibenden Bereichen keine Deformation der räumlichen Struktur erfolgt, da sich die Mehrschichtfolie in diesen Bereichen aufgrund der Verstärkung nicht oder nur unwesentlich dehnt. Die Kunststoffplatte bewirkt, dass die bei der Verformung auftretenden Spannungen im Krümmungsbereich der verstärkten Mehrschichtfolie sich lateral, also in der Ebene der Mehrschichtfolie, nicht mehr oder nur noch eingeschränkt verteilen können. Dadurch werden die Schichten der Mehrschichtfolie im Bereich der erzeugten Krümmungen stärker deformiert, jedoch in eben verbleibenden Bereich

entsprechend geringer deformiert, so dass dort ein optisch einwandfreies Bild der räumlichen Struktur verbleibt.

Die gebildete Schale wird nun entweder hinterspritzt, indem die auf die Kunststoffplatte geprägte Mehrschichtfolie zum eingespritzten Kunststoff weist. Alternativ wird die gebildete Schale hinterspritzt, indem die verformte thermoplastische Kunststoffplatte zum eingespritzten Kunststoff weist. Auch hier hängt es von der Transparenz oder Opazität der Mehrschichtfolie und der Kunststoffplatte ab, ob ein transparenter oder opaker Kunststoff zum Hinterspritzen eingesetzt werden sollte und welche Seite der Schale mit dem Spritzgussmaterial verbunden werden sollte.

Die Figuren 1 bis 12 sollen die erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien beispielhaft erläutern. So zeigen

Figuren 1 bis 4 verschiedene Mehrschichtfolien mit strahlungsgehärteten

Replizierlackschichten,

Figur 5 ein regelmäßiges diffraktives X-Y-Gitterraster, Figur 6 das X-Y-Gitterraster aus Figur 5 nach einer Deformation, Figuren 7 und 8 schematisch die Erfassung von lokalen Steigungsgradienten an gekrümmten Oberflächen in senkrechter Projektion,

Figur 9 schematisch eine Vorrichtung zum Verformen einer mechanisch verstärkten Mehrschichtfolie,

Figur 10 schematisch die mittels des Vorrichtung gebildete Schale im

Querschnitt, Figur 11 die auf Seiten der Kunststoffplatte mit Kunststoff hinterspritzte

Schale aus Figur 10 und

Figur 12 die auf der, der Kunststoffplatte gegenüber liegenden Seite der

Schale mit Kunststoff hinterspritzte Schale aus Figur 10.

So zeigt Figur 1 eine Inmold-fähige Mehrschichtfolie 1a mit einer strahlungsgehärteten Replizierlackschicht 2 aus aminmodifiziertem Polyesteracrylat, einer in die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht 2 eingeprägten räumlichen Struktur 3 und einer Kontrastschicht, die als semitransparente Reflexionsschicht 4 aus Aluminium

ausgebildet ist, die die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht 2 auf ihrer die räumliche Struktur 3 aufweisenden Seite bedeckt. Die Reflexionsschicht 4 ist, hier nicht sichtbar, als Punktraster ausgeführt und bedeckt die strahlungsgehärtete Replizierlackschicht 2 nicht vollständig. Die Mehrschichtfolie 1a ist selbsttragend als 5 Laminierfolie ausgebildet und kann weitere Schichten wie beispielsweise eine Kleberschicht aufweisen. Die Mehrschichtfolie 1a wird vorzugsweise auf nicht oder mäßig gekrümmten Oberflächen von Spritzgussartikeln eingesetzt.

Figur 2 zeigt eine weitere Mehrschichtfolie 1b mit einer Aufnahmeschicht 5 aus 0 Klarlack, welche lediglich bereichsweise mit der strahlungsgehärteten

Replizierlackschicht 2 beschichtet ist. Auf der, der Aufnahmeschicht 5 abgewandten Seite der strahlungsgehärteten Replizierlackschicht 2 ist eine als Reflexionsschicht 4 ausgebildete Kontrastschicht und eine mittels eines Prägestempels eingeprägte räumliche Struktur 3 erkennbar. Eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen 5 Klebstoff bedeckt die Reflexionsschicht 4 sowie die davon freien Bereiche der Aufnahmeschicht 5. Die Mehrschichtfolie 1b ist ebenfalls selbsttragend als Laminierfolie ausgebildet und kann weitere Schichten, wie beispielsweise Haftvermittlerschichten, aufweisen.

o Figur 3 zeigt eine Transferfolie 20a, welche eine Trägerfolie 7 und eine

Mehrschichtfolie 1c als übertragungslage aufweist. Die Trägerfolie 7 kann nach dem Inmold-Verfahren von der Mehrschichtfolie 1c abgelöst werden. Die Mehrschichtfolie 1c weist eine transparente, farbige strahlungsgehärtete Replizierlackschicht 2 mit einer räumlichen Struktur 3 und eine als Reflexionsschicht 4 aus aufgedampftem Aluminium

5 ausgebildete Kontrastschicht auf. Eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen Klebstoff bedeckt die Reflexionsschicht 4.

Figur 4 zeigt eine weitere Transferfolie 20b, welche eine Trägerfolie 7 und eine Mehrschichtfolie 1d als übertragungslage aufweist. Die Trägerfolie 7 kann nach dem ) Inmold-Verfahren von der Mehrschichtfolie 1d abgelöst werden. Die Mehrschichtfolie 1d weist eine Aufnahmeschicht 5 aus Klarlack auf, auf weicher musterförmig eine transparente, farbige strahlungsgehärtete Replizierlackschicht 2 mit einer räumlichen Struktur 3 und eine als Reflexionsschicht 4 aus aufgedampftem Aluminium

ausgebildete Kontrastschicht aufgebracht ist. Ein Dekordruck 6 aus opakem, farbigem Lack ist auf die Reflexionsschicht 4 und die freien Bereiche der Aufnahmeschicht 5 gedruckt. Eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen Klebstoff bedeckt den Dekordruck 8.

Die Transferfolien 20a, 20b aus den Figuren 3 und 4 werden beispielsweise so verwendet, dass diese in eine Spritzgussform eingelegt und hinterspritzt werden, wobei die Trägerfolie 7 an die Innenwandung der Spritzgussform angelegt wird. Die flüssige, in die Spritzgussform gedrückte Kunststoffspritzmasse drückt die Transferfolie an die Innenwandung und füllt die Spritzgussform, wobei sich die Kunststoffspritzmasse mit der Kleberschicht verbindet. Nach dem Abkühlen der Kunststoffspritzmasse und der Ausbildung eines festen, mit der Mehrschichtfolie dekorierten Spritzgusskörpers wird die Spritzgussform geöffnet und die Trägerfolie abgezogen.

Figur 5 zeigt schematisch ein regelmäßiges diffraktives X-Y-Gitterraster 13a, während Figur 6 ein verzerrtes X-Y-Gitterraster 13b resultierend aus dem Gitterraster 13a aus Figur 5 nach einer Deformation durch Hinterspritzen in einem Inmold-Verfahren zeigt. Ein derartiges X-Y-Gitterraster 13a, 13b kann hervorragend vermessen und die Verzerrung aufgrund der Verformung an jeder Stelle des Gitterrasters ermittelt werden. Nach Charakterisierung und Quantifizierung der entstandenen Verformung des

Gitterrasters werden die Ergebnisse invertiert und entsprechend auf das regelmäßige diffraktive Gitterraster übertragen, so dass ein verzerrtes Gitterrasters als räumlicher Struktur in eine Mehrschichtfolie eingebracht wird. Wird die so präparierte Mehrschichtfolie nun hinterspritzt, treten die vorberechneten Verformungen auf und das entsprechend vorkompensierte, verzerrte Gitterraster wird so gedehnt, dass ein regelmäßiges diffraktives Gitterraster entsteht.

Figuren 7 und 8 zeigen schematisch die Erfassung von lokalen Steigungen (Gradienten) an gekrümmten Oberflächen in senkrechter Projektion.

Figur 9 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Verformen einer mechanisch verstärkten Mehrschichtfolie 1e. Dabei wird eine Transferfolie gemäß Figur 3 auf eine ebene Kunststoffplatte 9 geprägt und somit mechanisch verstärkt. Die verstärkte

Mehrschichtfolie 1e inklusive der Trägerfolie 7 wird über einer Form 10 angeordnet und im ebenen Bereich der Form 10 mit einem Oberstempel 11 fixiert, der die Mehrschichtfolie 1e inklusive der Trägerfolie 7 gegen die Form 10 drückt. Die rechts und links neben dem Stempel angeordneten Pfeile symbolisieren ein beheiztes Verformungswerkzeug, das die freien Enden der verstärkten Mehrschichtfolie 1e in Richtung der Form 10 drücken. Dabei erfolgt eine Anpassung der Mehrschichtfolie 1e inklusive der Trägerfolie 7 an die Außenkontur der Form 10 mittels Deformation. Bei diesem Vorgang wird eine Schale 12 ausgebildet, wie sie in Figur 10 schematisch im Querschnitt gezeigt ist.

Figur 11 zeigt einen mit der Schale 12 aus Figur 10 dekorierten Spritzgussartikel 100a im Querschnitt. Die Schale 12 wurde in eine Spritzgussform gelegt und auf Seiten der Kunststoffplatte 9 mit opakem Kunststoff hinterspritzt, welcher aushärtet und das Bauteil 101a ausbildet. Nach Abziehen der Trägerfolie 7 zeigt sich dem Betrachter des dekorierten Spritzgussartikels 100a auf dessen Sichtseite die Mehrschichtfolie 1c.

Figur 12 zeigt einen weiteren mit der Schale 12 aus Figur 10 dekorierten Spritzgussartikel 100b im Querschnitt. Die Schale 12 wurde von der Trägerfolie 7 getrennt und in eine Spritzgussform gelegt. Auf der, der Kunststoffplatte 9 gegenüber liegenden Seite der Schale 12 wurde die Schale mit farblosem, transparentem Kunststoff überspritzt, welcher aushärtet und das Bauteil 101b ausbildet. Dem Betrachter des dekorierten Spritzgussartikels 100b zeigt sich auf der Sichtseite des dekorierten Spritzgussartikels 100b die Mehrschichtfolie 1c durch das Bauteil 101b aus farblosem transparentem Kunststoff hindurch.