B e s c h r e i b u n g

Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Barriereschicht gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1, eine aus einem solchen Laminat hergestellte Tube gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 13 und die Verwendung eines solchen Laminats gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 14,

Mehrschichtige Laminate werden im Bereich der Verpackungsindustrie, insbesondere auch zur Herstellung von Tuben, benötigt, Sie weisen, je nach Dicke des Laminats, flexible bis relativ formstabile Eigenschaften auf und werden u. a. zur Herstellung von Tuben, Tüten und anderen Verpackungen verwendet. Insbesondere eignen sich mehrschichtige Laminate, die eine eingebettete Barriereschicht, beispielsweise in Form einer Aluminiumfolie aufweisen, für die Verpackung von aromahaltigen Substanzen. Dies basiert darauf, dass eine in dem Laminat vorhandene Barriereschicht, wie eine Aluminiumfolie, für zahlreiche, vor allem flüchtige Substanzen als Sperrschicht wirkt. Als problematisch hat sich jedoch erwiesen, dass die Barriereschicht selbst, und hier insbesondere eine Aluminiumschicht, durch aggressive Substanzen, wie beispielsweise Säuren und aggressive organische Substanzen angegriffen wird, so dass eine Abschirmung der Barriereschicht bzw. Aluminiumschicht gegenüber dem Inhaltstoffen der Tube notwendig ist. Dies wurde bislang dadurch erreicht, dass die die Barriereschicht umhüllenden Schichten große Materialstärken und somit eine große Dicke aufwiesen, so dass die jeweiligen, die Aluminiumschicht angreifenden aggressiven Substanzen einen längeren Diffusionsweg überwinden mussten. Darüber hinaus wurde eine Aluminiumschicht gegenüber dem Verpackungsinhalt gegebenenfalls durch eine zusätzliche Barriereschicht, z.B. aus Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) abgeschirmt. Die Notwendigkeit der Verwendung derartiger dicker Laminatschichten führt jedoch dazu, dass das mehrschichtige Laminat insgesamt sehr dick, steif und schlecht zu handhaben, sowie nicht zuletzt aufgrund der großen Menge einzusetzenden Materials teuer wird. So bewegen sich die Dicken der eingesetzten Laminate, beispielsweise im Zahnpastatubenbereich, in der Größenordnung eines Viertel Millimeters, was in lap- oder fin- seal-Siegelbereichen Materialdicken von einem halben Millimeter und mehr führt. Diese große Materialdicke wirkt sich in allen Bereichen einer Tube sowohl ästhetisch als auch arbeitstechnisch nachteilig aus, in denen eine Überlappung des Laminats not- wendig ist. Eine solche Überlappung ist beispielsweise bei der Herstellung eines röhrenförmigen Lap-Seal-Körpers aus einem flächigen Laminatzuschnitt notwendig.

Ein weiterer Nachteil derartiger dicker Laminate besteht u.a. auch darin, dass es bei Verwendung solcher Laminate schwierig bis unmöglich ist, einen gleichmäßig geform- ten Tubenkörper herzustellen. Diese Schwierigkeit ergibt sich zum Einen aus einer stark verminderten Flexibilität und Steifheit von Siegelabschnitten, die zum Herstellen eines Tubenkörpers mittels einer Lap-Seal-Versiegelung notwendig sind. Darüber hinaus wird bei aus dem Stand der Technik bekannten Laminaten vielfach gerecktes bzw. orientiertes Folienmateriai eingesetzt. Ein solches orientiertes Folienmaterial hat je- doch, insbesondere beim Siegeln, den Nachteil, dass das Folienmaterial beim Erhitzen während des Siegelvorgangs seine Orientierung zumindest teilweise verliert und hierdurch zumindest partiell schrumpft. Bei der Herstellung von Tuben ist dieser Effekt besonders problematisch, da eine Siegeltemperatur hier aufgrund der großen Schichtdicke im Siegelbereich über den Querschnitt der zu versiegelnden Laminatdicke nicht konstant ist, was dazu führt, dass ein Rückschrumpfen einer orientierten Folie über einen Dickenquerschnitt des Laminats nicht konstant, sondern ungleichmäßig erfolgt. Somit kann mit einem derartigen Laminat, insbesondere wenn dies eine, wie vorbeschrieben, große Laminatdicke erfordert und aufweist, praktisch keine tatsächlich runde, sondern allenfalls eine ovale Tubenform hergestellt werden, was nicht nur op- tisch unschön ist, da die Tube eine sehr dicke Lap-Seal-Naht aufweist, die optisch und auch haptisch unbefriedigend ist, da diese Naht als linienförmige Verdickung sichtbar und fühlbar ist. Ein weiterer Nachteil» der sich aus der Verwendung derartiger aus dem Stand der Technik bekannter dicker Laminate ergibt, besteht bei der Tubenherstellung ferner darin, dass es praktisch nicht möglich ist, einen runden Tubenkörper herzustellen, in den sodann ein Tubenkopf eingesiegelt wird, da die Steifheit bisheriger Laminate, insbesondere im Bereich der lap-seal-Naht einer Tube, dazu führt, dass der Krümmungsradius im Bereich der lap-seal-Naht größer ist, als im restlichen Tubenumfang. Da der Tubenkopf üblicherweise im Wesentlichen vollkommen rund ausgebildet ist, ergeben sich somit Schwierigkeiten, diesen runden Tubenkopf in einen nicht runden Tubenkörper einzusetzen, so dass gemäß dem derzeitigen Stand der Technik hierfür zusatzliche Maßnahmen und Hilfsvorrichtungen erforderlich sind, die zusätzliche Arbeitsgänge und eine Verzögerung bei der Tubenherstellung mit sich bringen.

Ein weiterer Nachteil bisheriger Laminate besteht ferner in der Gefahr einer Delami- nierung, die naturgegebenermassen umso größer ist, je dicker die das Laminat bildenden Laminatschichten sind, da die einzelnen Laminatschichten bei einem Rollen des Laminats einer umso größeren Scherbeanspruchung ausgesetzt sind, je dicker diese einzelnen Schichten sind. Die Gefahr einer Delaminierung verstärkt sich hierbei noch mit der Empfindlichkeit der verwendeten Materialien gegenüber den jeweiligen Inhaltsstoffen der Tube»

Ferner ist auch die Haptik bei bisher bekannten Laminaten unzureichend, was im wesentlichen ebenfalls auf die notwendigen hohen Schichtdicken bisher bekannter Laminate zurückzuführen ist, da diese aufgrund der Materialdicke im Bereich der lap-seal- Naht einer Tube immer eine gewisse Steifheit und Unrundheit und einen daraus resultierenden Grat entlang der Lap-Seal-Naht der Tube mit sich bringen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein mehrschichtiges Laminat mit eingebetteter Barriereschicht sowie daraus hergestellte Verpackungen zur Verfügung zu stellen, das verbesserte Barriereeigenschaften bei gleichzeitig dünneren Schichtdicken der einzelnen Laminatlagen und eine verfahrenstechnisch einfache, schnelle und günstige Herstellung von runden Laminatröhren, insbesondere Tuben ermöglicht, wobei das Laminat günstig herstellbar und individuell verbessert bedruckbar ist und darüber hinaus daraus hergestellte Gegenstände eine verbesserte Haptik sowie eine verbesserte Umweltverträglichkeit bietet. Diese Aufgabe wird durch ein mehrschichtiges Laminat gemäß Patentanspruch 1 sowie durch eine aus einem solchen Laminat hergestellte Tube gemäß Patentanspruch 13 sowie ferner durch die Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Tube gemäß Anspruch 14, gelöst.

Insbesondere wird die Aufgabe durch ein mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Barriereschicht gelöst, wobei das Laminat eine das Laminat zu einer Seite begrenzende äußere Deckschicht sowie eine das Laminat zur anderen Seite begrenzende innere Deckschicht aufweist, zwischen welchen die Barriereschicht angeordnet ist, wobei das Laminat bezüglich der Barriereschicht, insbesondere im Hinblick auf die Deckschichten, nämlich die äußere und die innere Deckschicht, eine asymmetrische Struktur hat, wobei sich Insbesondere eine Molekular-Orientierung der inneren Deckschicht von einer Molekular-Orientierung der äußeren Deckschicht, jeweils bezogen auf eine Dehnung oder Reckung in Maschinenrichtung (MD) sowie quer zu der Maschinenrichtung (CD) unterscheidet. Dies bedeutet, dass die äußere Deckschicht eine Orientierung aufweist, während die innere Deckschicht keine Orientierung aufweist, oder dass eine Orientierung der äußeren Deckschicht anders, insbesondere größer, ist als eine Orientierung der inneren Deckschicht. Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung besteht hierbei darin, dass erfindungsgemäß herausgefunden wurde, dass der Effekt eines Rückschrumpfens einer orientierten Deckschicht im Zuge der Herstellung einer Lap-Seal-Versiegelung zur Herstellung einer Tubenröhre erstaunlicher einfach beeinflusst werden kann, indem die beiden, ein mehrschichtiges Laminat für Tuben nach außen begrenzenden Deckschichten unter- schiedlich ausgeführt werden, wobei eine Reckung oder Dehnung einer äußeren Deckschicht anders, insbesondere größer, als die Dehnung oder Reckung einer inneren Deckschicht ist. Hierbei hat es sich ferner erfindungsgemäß als vorteilhaft erwiesen, wenn die äußere Deckschicht biaxial orientiert bzw. biaxial gereckt ist, während die innere Deckschicht nicht oder monoaxial gedehnt oder gereckt ist.

Erfindungsgemäß weist deshalb die äußere Deckschicht eine biaxiale Orientierung mit einer Reckung in Maschinenrichtung (MD) von 200% bis 800%, vorzugsweise von 400% bis 600% und besonders bevorzugt von im Wesentlichen 500% sowie quer zur Maschinenrichtung (CD) von 500% bis 1300%, vorzugsweise von 700% bis 900% und besonders bevorzugt von im Wesentlichen 800% auf, während die innere Deckschicht keine oder eine monoaxiale Orientierung aufweist. Auf diese Weise ist es möglich zu verhindern, dass die innere Deckschicht rückschrumpft oder alternativ eine gezielte Rückschrumpfung der inneren Deckschicht im

Zuge eines Siegelverfahrens einzustellen, so dass im Ergebnis eine optimiert runde per Lap-Seal geschlossene Laminatröhre zur Herstellung von Tuben erzeugt werden kann.

In Bezug auf das Material der eingebetteten Barriereschicht kann erfindungsgemäß das Barriereschichtmaterial Aluminium verwendet werden. Es ist jedoch ebenso möglich, als Barriereschichtmaterial Polyamid, insbesondere amorphes und/oder aromati- sches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH), Po ^« lyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET) oder SiO _x oder Aluminiumoxid zu verwenden. Die Wahl des jeweiligen Barriereschichtmaterials richtet sich hierbei nach den jeweiligen Inhaltsstoffen der hergesteilten Tube, respektive nach den aggressiven Materialien, welche zurückgehalten werden sollen.

Im Folgenden wird die Erfindung nun anhand eines mehrschichtigen Laminats für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht näher erläutert, wobei darauf hingewiesen sei, dass auch eine Barriereschicht aus Ethylenvinylalkoholcopolymer, gegebenenfalls in Kombination mit Polyamid, in dem erfindungsgemäßen mehrschichtigen Laminat hervorragend verwendet werden kann.

Ferner sei darauf hingewiesen, dass die in dem erfindungsgemäßen Laminat eingesetzte Barriereschicht selbst auch mehrlagig sein kann, wobei bevorzugt auf vorgefertigte, beispielsweise coextrudierte Folienanordnungen zurückgegriffen werden kann.

Hierbei hat sich beispielsweise eine Ethylenvinylalkoholcopolymerschicht bewährt, die mittels eines Haftvermittlers zwischen zwei Polyolefinschichten, wie beispielsweise Po- lyethylenschichten eingebettet ist. Auch ein Verbund von Polyamid- Ethylenvinylalkoholcopolymer-Polyamid, d.h. eine zwischen zwei Polyamidschichten eingebettete Ethylenvinylalkoholcopolymerschicht, hat sich bewährt, wobei in diesem Fall die beiden außen liegenden Polyamidschichten mittels eines Haftvermittlers mit jeweils einer Polyoleflnschicht, wie beispielsweise einer Polyethylenschicht, verbunden sein können. Diese vorgenannten Strukturen können vorgefertigt sein und in das erfindungsgemäße mehrschichtige Laminat integriert werden. Alternativ ist auch eine simultane Extrusion der einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Laminats möglich, sofern die jeweiligen Einzelschichten extrudierbar sind. Wie vorerwähnt, wird die Aufgabe der Erfindung somit durch ein mehrschichtiges Laminat für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht gelöst, wobei das Laminat eine das Laminat nach außen begrenzende äußere, insbesondere biaxial, orientierte coextrudierte Deckschicht sowie eine das Laminat nach innen begrenzende innere nicht oder geringer als die äußere Deckschicht orientierte Deckschicht aufweist, wobei die äußere Deckschicht über ein äußeres Zwischenschichtmaterial mit der Barrierebzw. Aluminiumschicht und die innere Deckschicht gemäß einer Ausführungsform über ein inneres Zwischenschichtmaterial mit der gegebenenfalls mehrschichtigen Barriereschicht, in diesem Fall mit der Aluminiumschicht verbunden sind.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die innere Deckschicht auch unmittelbar mit der Barriere- bzw. Aluminiumschicht verbunden sein, wobei die innere Deckschicht in diesem Fall eine Mantelschicht, die als Skin-Layer ausgebildet sein kann, aufweist, die vorzugsweise aus einem Polyolefin, bevorzugt aus einem Polyethylen, besteht und die, gegebenenfalls über einen Haftvermittler, an die Barrierebzw. Aluminiumschicht angrenzt.

Ein wichtiger Gedanke der Erfindung besteht darin, dass die Barriereschicht, nämlich hier die Aluminiumschicht, ein- oder beidseitig und vorzugsweise unmittelbar von ei- nem Zwischenschichtmaterial, nämlich einem einer orientierten coextrudierten äußeren Deckschicht zugewandten äußeren Zwischenschichtmaterial einerseits sowie einem einer inneren nicht oder monoaxiai orientierten Deckschicht zugewandten inneren Zwischenschichtmaterial andererseits oder die Barriereschicht alternativ innenseitig unmittelbar von der inneren nicht oder monoaxial orientierten Deckschicht umge- ben ist, wobei die innere Deckschicht jedenfalls geringer als die äußere Deckschicht orientiert oder nicht orientiert ist.

Ein weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht ferner darin, dass das erfindungsgemäße Laminat einerseits durch eine orientierte coextrudierte Deckschicht nach außen begrenzt ist sowie andererseits, d.h. auf der der orientierten coextrudierten Deckschicht gegenüberliegenden Seite des Laminats durch eine nicht oder geringer als die äußere Deckschicht oder durch eine monoaxial orientierte Deckschicht begrenzt ist. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass das Merkmal, dass„die innere Deckschicht geringer orientiert ist als die äußere Deckschicht" im Rahmen dieser Erfindung bedeutet, dass die innere Deckschicht nicht orientiert ist, während die äußere Deck- Schicht orientiert ist, oder dass innere Deckschicht in eine Richtung orientiert ist, während die äußere Deckschicht in mehr als eine Richtung orientiert ist oder dass ein Maß mit welchem die innere Deckschicht orientiert ist, geringer ist als ein Maß mit welchem die äußere Deckschicht orientiert ist oder dass die innere Deckschicht in mehr als eine Richtung orientiert ist, während die äußere Deckschicht ebenfalls in mehr als eine Richtung und ferner mit einem höheren Reck- oder Aufblasverhältnis als die innere Deckschicht, orientiert ist.

Bei der Herstellung einer Tube aus dem erfindungsgemäßen Laminat ist die Außensei- te der Tube definitionsgemäß aus der orientierten coextrudierten Deckschicht gebildet, während die Innenseite der Tube durch die nicht orientierte Deckschicht gebildet wird. In Anlehnung an diese Anordnung wird die orientierte coextrudierte Deckschicht deshalb im Rahmen dieser Erfindung als äußere Deckschicht bezeichnet, während die bei einem Tubenkörper dem Innenraum der Tube zugewandte nicht oder geringer ori- entierte Deckschicht als innere Deckschicht bezeichnet wird.

Sowohl die äußere Deckschicht als auch die innere Deckschicht stellen jeweilige das Laminat zur Außenseite und zur Innenseite begrenzende Schichten dar, die jedoch, sofern erforderlich, eine Bedruckung sowie gegebenenfalls eine die Bedruckung über- deckende Schutzschicht aufweisen können.

Ein weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht ferner darin, dass das erfindungsgemäße Laminat zumindest hinsichtlich seiner inneren und seiner äußeren Deckschicht asymmetrisch aufgebaut Ist, wobei die äußere Deckschicht in jedem Fall eine orientierte coextrudierte Deckschicht ist, die entweder monoaxial oder, bevorzugt, biaxial, d.h. in Maschinenrichtung sowie auch quer zur Maschinenrichtung, gereckt ist, während die innere Deckschicht keine oder eine geringere Orientierung und/oder Reckung aufweist als die äußere Deckschicht, oder alternativ eine monoaxiale Reckung oder ein geringeres Orientierungsverhältnis aufweist als die äußere Deckschicht.

Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass eine monoaxiale äußere Deckschicht nicht bevorzugt ist, jedoch unter Umständen mit einer nicht orientierten inneren Deckschicht kombiniert werden kann.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht hingegen in der Verwendung einer biaxial orientierten äußeren Deckschicht in Kombination mit einer nicht- oder monoaxial orientierten inneren Deckschicht, Die innere Deckschicht ist hierbei entweder als gereckte Folie oder, erfindungsgemäß bevorzugt, als Blasfolie ausgebildet, wobei das Aufblasverhältnis in Maschinenrichtung (MD) zur Querrichtung (CD) im Bereich von I ; 1 bis 1 : 2,5, vorzugsweise im Bereich von 1 ; 1,05 bis 1 : 1,75 und be- sonders bevorzugt im Bereich von 1 : 1,2 bis 1 ; 1,9 liegt. Hierbei sind die Verhältnisangaben jeweils so zu verstehen, dass eine Reckung bzw. Dehnung der inneren Deckschicht immer im Wesentlichen nur in einer Richtung, d.h. entweder in Maschinenrichtung oder quer hierzu erfolgt, so dass jedenfalls eine ungereckte oder eine nur monoaxial gereckte bzw. gedehnte Folie innerhalb der angegebenen Grenzen vorliegt.

Es hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, dass es mit einem Laminat, das eine derartige asymmetrische Struktur aufweist, möglich ist, Tubenkörper zu fertigen, die eine außerordentlich gute Rundheit aufweisen, was sich insbesondere im Fertigungspro- zess der Tube als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, wobei das Laminat eine hohe Stabilität, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Haptik und ferner sehr gute Barriereeigenschaften, insbesondere auch im Hinblick auf einen Schutz einer Aluminiumschicht bzw. -folie, aufweist.

Somit wird die eingebettete Barriereschicht sowohl durch das äußere Zwischen- Schichtmaterial als auch durch die orientierte coextrudierte äußere Deckschicht einerseits als auch gegebenenfalls durch das innere Zwischenschichtmaterial und jedenfalls durch die innere Deckschicht andererseits sowohl in mechanischer Hinsicht als auch im Hinblick auf diffusionsfähige Substanzen geschützt, da diese von einer der Innenseite einer Tube zugewandten Seite des Laminats zunächst durch die innere nicht ori- entierte Deckschicht und anschließend durch das Zwischenschichtmaterial oder alternativ nur durch die innere Deckschicht, sofern diese selbst eine, die eingebettete Bar- riereschicht, Insbesondere Aluminiumschicht, schützende Barriereschicht aufweist, diffundieren müssen, um die eingebettete Barriereschicht, beispielsweise Aluminiumschicht, zu erreichen.

Die orientierte coextrudierte äußere Deckschicht ist, genauso wie das äußere Zwischenschichtmaterial außenseitig der eingebetteten Barriereschicht vorhanden, so dass ein Schutz der Barriereschicht vor aggressiven Substanzen auch von einer Tubenaußenseite optimiert ist.

Erfindungsgemäß ist die coextrudierte orientierte äußere Deckschicht zumindest zweitägig ausgebildet und umfaßt wenigstens eine orientierte Polymerschicht und wenigs- tens eine, gegebenenfalls zwei oder mehrere Mantelschichten. Die Mantelschichten, die auch als Skin-Layer bezeichnet werden, umgeben die Polymerschicht und sind ihrerseits auf ihrer der Polymerschicht abgewandten Seite bedruckbar. Diese Skin-Layer sind erfindungsgemäß und vorzugsweise sehr dünn ausgebildet und haben eine Schichtdicke im Bereich von 0,2 pm bis 10 pm, vozugsweise im Bereich von 0,8 pm bis 6 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 1 μιη bis 2,5 pm und bilden somit eine Art von die Polymerschicht umgebenden Haut. Ferner sind diese Skin-Layer siegelfähig ausgebildet, so dass ohne weiteres eine Lap- Seal- oder eine Fin-Seal-Versiegelung eines solchen Laminats möglich ist. Eine bevorzugte Ausführungsform der äußeren Deckschicht besteht hierbei darin, dass eine Polymerschicht, beispielsweise aus Polypropylen, beidseitig von einem Skin-Layer umgeben ist, wobei die beidseitig angeordneten Skin-Layer in Bezug auf Dicke und Material gleichartig oder identisch sind. Die Dicke der Polymerschicht beträgt hierbei erfindungsgemäß ein 6- bis 100-faches, bevorzugt ein 14- bis 81-faches und besonders bevorzugt ein 50- bis 70-faches oder beispielsweise ein 10- bis 30-faches der Dicke der Skin-Layer. Dies bedeutet, dass die Skin-Layer in Bezug auf die Polymerschicht sehr dünn ausgebildet sind, so dass sich im Ergebnis eine dünne äußere Deckschicht ergibt, die gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine Dicke im Bereich von ca. 40 bis ca. 70 pm aufweist.

Die äußere Deckschicht ist erfindungsgemäß coextrudiert, wobei die Polymerschicht und der oder die Skin-Layer in einem Arbeitsgang extrudiert und verbunden werden. Nach einem Aufbringen des oder der Skin-Layer wird die coextrudierte Deckschicht, insbesondere biaxial, gereckt, so dass nach dem Reckvorgang die gesamte Deckschicht orientiert ist. Dies betrifft insbesondere auch die Skin-Layer.

Die innere Deckschicht des erfindungsgemäßen Laminats besteht, wie vorerwähnt, in jedem Fall aus einem Material, das gemäß vorstehender erfindungsgemäßer Definition geringer orientiert ist als die äußere Deckschicht.

Die innere Deckschicht des erfindungsgemäßen Laminats kann als Monofolie oder als zwei- oder dreilagige Mehrschichtfolie ausgebildet sein

Im Falle einer Ausbildung der inneren Deckschicht als Monofolie besteht diese im Wesentlichen aus siegelfähigen Materialien, wie beispielsweise Polyolefinen, ), wie Po- lyethylen (PE), insbesondere Polyethylen mit schwach verzweigten Polymerketten und daher hoher Dichte (HOPE), Polyethylen mit stark verzweigten Polymerketten und daher geringer Dichte (LOPE) oder linearem Polyethylen niederer Dichte (LLDPE), und/oder Polypropylen (PP), da diese Materialien besonders gut zur Herstellung einer Fin- oder bevorzugt Lap-Seal-Siegelung geeignet sind, mit der ein Tubenkörper zu einer Röhre geformt und sodann weiterverarbeitet werden kann.

Im Falle einer Ausbildung der inneren Deckschicht als zwei- oder dreilagige Mehrschichtfolie setzt sich die innere Deckschicht im Wesentlichen aus einem oder zwei Skin-Layer(n) und/oder einer Polymerschicht und/oder einer Innen-Barriereschicht zusammen.

Der oder die Skin-Layer basiert hierbei erfindungsgemäß auf siegelfähigen Materialien, wie beispielsweise Polyolefinen, wie insbesondere und bevorzugt Polyethylen, da dieses/diese Material(ien) besonders gut zur Herstellung einer Fin- oder bevorzugt

Lap-Seal-Siegelung geeignet ist/sind, mit der ein Tubenkörper zu einer Röhre geformt und sodann weiterverarbeitet werden kann. Ferner können die für eine Skin-Layer verwendbaren Polyolefine die siegelbaren Materialien HDPE, LDPE oder LLDPE, und/oder Polypropylen (PP) sein.

Die einzelnen Schichten einer als zwei- oder dreilagige Mehrschichtfolie ausgebildeten inneren Deckschicht können gleiche oder unterschiedliche Polyolefine, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen sein können, die miteinander verbunden sind. Eine derartige Verbindung unterschiedlicher Schichten zur Bildung der inneren Deck- schicht kann erfindungsgemäß beispielsweise durch Coextrusion erfolgen, wobei die einzelnen Schichten beispielsweise aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE) oder aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) oder aus linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) bestehen können. Diesbezüglich ist beispielsweise auch eine Kernschicht aus Polypropylen mit jeweiligen Skin-Layern aus Polyethylen denkbar, die beispielsweise analog zur äußeren Deckschicht aufgebaut sein können.

Hierbei ist es von besonderem Vorteil, wenn zum Bilden einer Lap-Seal-Verbindung zur Bildung des Tubenkörpers für die äußere orientierte coextrudierte Deckschicht und für die innere nicht orientierte Deckschicht identische Materialien eingesetzt wer- den, die miteinander versiegelt werden. Dies bedeutet, dass für die äußere orientierte coextrudierte Deckschicht und für die innere nicht oder geringer orientierte Deckschicht entweder gleichartige Skin-Layer aus Polyethylen oder Polypropylen verwen- det werden, oder aber eine jeweilige als innere Deckschicht ausgebildete Monofolie aus demselben Material besteht, wie die Schicht der äußeren Deckschicht, mit welcher die Monofolie bei einer Lap-Seal-Versiegelung versiegelt wird.

Somit umfasst die innere Deckschicht bei einer mehrlagigen Ausführung eine Polymerschicht, die zumindest einseitig, vorzugsweise beidseitig, eine oder mehrere, insbesondere im Wesentlichen identische, Mantelschicht(en) in Form jeweiliger Skin- Layern umfaßt, die vorzugsweise bezüglich der Polymerschicht symmetrisch angeordnet sind. Die Skin-Layer sind im Verhältnis zur Polymerschicht dick, vorzugsweise jeweils gleich dick, ausgebildet und mit der Polymerschicht durch Coextrusion verbunden.

Alternativ kann die innere Deckschicht bei einer mehrlagigen Ausführung eine, vorzugsweise zentrale, Innen-Barriereschicht aufweisen, die beidseitig, und vorzugsweise bezüglich der Innen-Barriereschicht symmetrisch, von jeweils von einer, insbesondere im Wesentlichen identischen, Mantelschicht, beispielsweise in Form eines Skin-Layers aus vorgenannten Materialien, umgeben ist, wobei zwischen der Innen-Barriereschicht und dem jeweiligen Skin-Layer gegebenenfalls, insbesondere vorzugsweise, ein Haftvermittler oder Klebstoff, insbesondere ein Kaschierklebstoff, vorgesehen ist.

Als Materialien der Innen-Barriereschicht kommen erfindungsgemäß Polyamid, insbesondere amorphes und/oder aromatisches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethyl- envinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET), Aluminium, SiO _x , AIO _x sowie Mischungen und/oder Kombinationen vorgenannter Materialien in Betracht, wobei darauf hingewiesen sei, dass eine Innen-Barriereschicht- Schichtenfolge von Polyamid-EVOH-Polyamid eine besonders wirksame Schutzbarriere gegenüber gasförmigen und/oder diffusionsfähigen Substanzen darstellt, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat. Sofern eine mehrschichtige Innen-Barriereschicht verwendet wird, können die jeweiligen Lagen der Innen-Barriereschicht nach Bedarf mit einem Kaschierklebstoff verbunden sein. Selbiges gilt für eine Verbindung der Innen-Barriereschicht zu jeweils benachbarten Schichten.

Erfindungsgemäß ist das der Tubenaußenseite zugewandte äußere Zwischenschichtmaterial wenigstens einlagig, bevorzugt jedoch mehrlagig, insbesondere ein- bis dreitägig und besonders bevorzugt zweilagig ausgebildet und umfasst eine erste und/oder eine zweite und/oder eine dritte Verbindungsschicht. Das der Tubeninnenseite zugewandte innere Zwischenschichtmaterial ist wenigstens einlagig, bevorzugt mehrlagig, insbesondere ein- bis fünflagig ausgebildet, wobei ein bis drei Lagen davon das Material der erstenund/oder der zweiten und/oder der dritten Verbindungsschicht aufweisen. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des inneren Zwischenschichtmaterials ist zweischichtig aus unterschiedlichen Polymeren aufgebaut.

Ferner umfasst das der Tubeninnenseite zugewandte innere Zwischenschichtmaterial gemäß einer Ausführungsform wenigstens eine zusätzliche Barriereschicht, die gege- benenfalls zumindest einseitig eine Haftschicht, insbesondere eine Klebstoffschicht, einen Haftvermittler oder einen Kaschierkleber, aufweist. Durch diese Haftschicht wird gewährleistet, dass die zusätzliche Barriereschicht optimal in das innere Zwischenschichtmaterial integriert ist und eine optimale Verbindung mit den die zusätzliche Barriereschicht umgebenden Schichten hat. Auch diese zusätzliche Barriereschicht kann ihrerseits mehrschichtig aufgebaut sein und einen Verbund aus den vorgenannten organischen Barriereschichtmaterialien bilden, wobei wiederum auch bereits vorgefertigte Barriereschichtverbünde, die gegebenenfalls Skin-Layer umfassen, zum Einsatz kommen können. Ferner sei darauf hingewiesen, dass ein inneres Zwischenschichtmaterial, das eine zusätzliche Barriereschicht aufweist, durch eine innere Deckschicht mit einer Innen- Barriereschicht ersetzt werden kann.

Die erfindungsgemäß verwendeten Materialien sind in der nachfolgenden Tabelle auf- geführt und können in der jeweiligen Schicht jeweils allein oder in Kombination vorhanden sein.

Schicht Material(ien)

Mantelschicht Polyolefin(e), wie Polyethylen (PE), insbesondere (10ο) oder HOPE, LDPE oder LLDPE, und/oder Polypropylen Skin-Layer <PP), Polyethylenterephthalat (PETP), Polyethylen- äußere

terephthalatglykol (PETG), Mischungen vorgenannter

Deckschicht

Materialien

(30a)

orientierte PoPolyolefin(e), wie Polyethylen (PE), insbesondere lymerschicht HDPE, LDPE oder LLDPE, und/oder Polypropylen (20o) (PP), Polyethylenterephtalat (PET), Polyamid (PA)

Mantelschicht Polyolefin(e), wie Polyethylen (PE), insbesondere innere (10η) oder HDPE, LDPE oder LLDPE, und/oder Polypropylen

Deckschicht Skin-Layer (PP), Polyethylenterephthalat (PETP), Polyethylen-

(30i) terephthalatglykol (PETG), Mischungen vorgenannter

Materialien Schicht aterial(ien)

Polymerschicht Polyolefin(e), wie Polyethylen (PE), insbesondere (20n) HOPE, LOPE oder LLDPE, und/oder Polypropylen

(PP), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA)

Innen-Barriere- Polyamid, insbesondere amorphes und/oder aromatischicht (55) sches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethylen- vinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET), Mischungen und Kombinationen vorgenannter Materialien

erste Verbindungsschicht (43) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat

(EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Iono- mere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure- Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien

zweite Verbindungsschicht (45) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat

(EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Iono- mere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure- Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien

dritte Verbindungsschicht (47) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat

(EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Iono- mere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure- Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), Polyolefine, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien

Haftschicht (60) Maleinsäureanhydrid (MSA), Ethylenmethacrylat

(EMA), Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA), Iono- mere, Terpolymere (Ethylenacrylsäure- Maleinsäureester-Anhydride), Ethylenvinylacetate (EVA), modifizierte Olefine, Mischungen vorgenannter Materialien

Barriereschicht (50) Polyamid, insbesondere amorphes und/oder aromatisches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethylen- vinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET), insbesondere orientiertes Polyethylenterephthalat (OPET), Aluminium, SiO _x , ΑΙΟχ, Mischungen und Kombinationen vorgenannter Materialien

zusätzliche Barriereschicht (70) Polyamid, insbesondere amorphes und/oder aromatisches und/oder teilaromatisches Polyamid, Ethylen- vinylalkoholcopolymer (EVOH), Polyacrylnitril (PAN), Polyethylenterephthalat (PET), insbesondere orientiertes Polyethylenterephthalat (OPET), Mischungen und Kombinationen vorgenannter Materialien Die jeweiligen Schichtdicken der einzelnen Schichten sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen:

Die Dicke der Barriereschichtmaterialien SIO _x und AIO _x liegt ferner üblicherweise im Bereich einiger Ängström. Diese Barriereschichtmaterialien werden üblicherweise aufgedampft und weisen somit vorteilhafterweise nur eine sehr geringe Schichtdicke auf.

Des Weiteren sei an dieser Stelle nochmals darauf hingewiesen, dass die Mantel- schicht differenziert betrachtet werden muss, nämlich dahingehend, dass eine äußere Mantelschicht orientiert und eine innere Mantelschicht nicht oder nur gering orientiert vorliegt.

Durch die mehrschichtige Ausbildung des Zwischenschichtmaterials sowohl für die der Tubeninnenseite zugewandte Seite als auch für die der Tubenaußenseite zugewandte Seite können Materialien kombiniert werden, deren Eigenschaften in unvorhergesehener Weise bei geringen Schichtdicken vorteilhaft zusammenwirken und auf diese Weise ein Zwischenschichtmaterial bieten, das einerseits eine hohe mechanische als auch eine hohe chemische Stabilität aufweist. Insbesondere seien diesbezüglich eine hohe Dehnbarkeit bei gleichzeitig hoher Reiß- und Durchstoßfestigkeit sowie eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Diffusion erwähnt.

Hinsichtlich der Materialstärke der ersten, zweiten und dritten Verbindungsschicht hat es sich erfindungsgemäß als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das in diesen Schichten zur Verfügung gestellte Schichtmaterial mit einer ausreichend großen Schichtdicke und thermoplastischen Konsistenz zur Verfügung steht, so dass das Schichtmaterial, das die äußere Zwischenschicht und insbesondere auch die innere Zwischenschicht bildendet, im Zuge eines Siegelvorgangs aus der jeweiligen Zwischenschicht unter Druck- und Wärmeeinwirkung heraus gepresst werden und auf diese Weise eine benachbarte, insbesondere offen liegende, Schnittkante einer Aluminiumschicht überfließen und überdecken kann, so dass die Aluminiumschnittkante wirkungsvoll vor einem Angriff eventueller aggressiver Substanzen, insbesondere aus dem Tubeninneren, geschützt ist. Dieser Effekt ist insbesondere gegenüber aggressiven Inhaltsstoffen der erfindungsgemäß hergestellten Tube von großem Vorteil. Es ist jedoch ebenso möglich, auf diese Weise die Aluminiumschicht vor Substanzen, die sich außerhalb der Tube befinden, zu schützen. Durch ein derartiges Überschmelzen einer Schnittkante des erfindungsgemäßen Laminats ist es im Übrigen möglich, sämtliche an die Schnittkante angren- zenden Schichten, mit Ausnahme der Schmelzschicht selbst, gegenüber äußeren Einflüssen sowie Einflüssen der Tubeninhaltsstoffe zu schützen.

In diesem Zusammenhang sei ferner erwähnt, dass das innere Zwischenschichtmaterial erfindungsgemäß zumindest genauso dick und/oder genauso vielschichtig wie das jeweils verwendete äußere Zwischenschichtmaterial aufgebaut sein oder mehr und/oder dickere Schichten umfassen kann. Besonders bewährt hat sich hierbei ein zweilagiges äußeres Zwischenschichtmaterial sowie ein zwei- bis dreitägiges inneres Zwischenschichtmaterial. Auf diese Weise ist im Zuge eines Siegelvorgangs zur Erzeugung einer Lap-Seal-Versiegelung zur Bildung eines runden Tubenkörpers ein Auf- schmelzen des inneren Zwischenschichtmaterials und des äußeren Zwischenschichtmaterials sowie ein Überschmelzen einer Schnittkante mit diesem aufgeschmolzenen Zwischenschichtmaterial sowohl von innerhalb als auch von außerhalb der Aluminiumschicht des erfindungsgemäßen Laminats möglich. Durch die Vorsehung der erfindungsgemäßen orientierten coextrudierten äußeren

Deckschicht und der nicht, geringer als die äußere Deckschicht oder monoaxial orientierten inneren Deckschicht aus jeweils siegelfähigem Material oder mit wenigstens einem siegelfähigen Skin-Layer, ist darüber hinaus eine gute äußere Stabilität des erfindungsgemäßen Laminats mit einer gleichzeitig guten Siegelfähigkeit sowie eine sich daraus ergebende hohe Stabilität der Siegelungen und somit der daraus hergestellten Tube gegeben. Erfindungsgemäß kann eine Bedruckung sowohl auf einer der Tubenaußenseite zugewandten äußeren Skin-Layer erfolgen. Darüber hinaus ist es möglich, die der Tubenaußenseite oder der Tubeninnenseite zugewandte innere Mantelschicht bzw. den entsprechenden Skin-Layer auf ihrer dem äußeren Zwischenschichtmaterial zugewand- ten Seite mittels eines sogenannten„Reverse-Drucks" zu bedrucken. Dies ist möglich, da die zwischen den Skin-Layem angeordnete Polymerschicht erfindungsgemäß transparent ausgebildet sein kann.

Für den Fall, dass die Anwendung eines„Reverse-Drucks" gewünscht ist, ist zwischen der auf der inneren Mantelschicht bzw. dem entsprechenden Skin-Layer angeordneten Farbschicht und dem äußeren Zwischenschichtmaterial bevorzugt eine weitere Haftschicht vorgesehen, um eine gute Haftung der Farbschicht an dem Zwischenschichtmaterial zu gewährleisten. Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Materialien sowie insbesondere der dargelegten Schichtenfolge, ist es möglich, Schichtdicken in den angegebenen Dickenbereichen zu erzeugen und auf diese Weise eine im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich dünnere Laminatdicke zu erreichen, wobei das mehrschichtige Laminat gleichzeitig verbesserte Barriereeigenschaften sowie optimierte mechanische und chemische Eigenschaften aufweist und sich besonders gut zur Herstellung runder Tubenkörper ohne eine wesentliche Tendenz zur Ovalität eignet.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Zwischenschichtmaterials erfolgt durch eine gemeinsame Extrusion der das Zwischenschichtmaterial bildenden Schichten, wobei das Laminat im Zuge einer Tandem-Extrusion hergestellt werden kann, wobei in einem ersten Extrusionsschritt eine Seite der Barriereschicht und in einem zweiten Extrusionsschritt die andere Seite der Barriereschicht beschichtet wird. Diese Extrusi- onsschritte können als Coextrusionsschritte ausgeführt werden, wobei gleichzeitig ein mehrlagiger Verbund von Schichten extrudiert wird. Sofern die Barriereschicht extru- dierbar ist, wie beispielsweise EVOH, kann diese auch gemeinsam mit dem Zwischenschichtmaterial extrudiert werden.

Ferner umfasst die Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Laminats für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht, wobei die Aluminium- schicht beidseitig mit Zwischenschichtmaterial sowie mit einer äußeren orientierten coextrudierten Deckschicht einerseits und andererseits mit einer nicht, geringer als die äußere Deckschicht oder monoaxial orientierten inneren Deckschicht beschichtet wird. Die orientierte coextrudierte äußere Deckschicht wird ihrerseits durch zumindest einseitiges Beschichten _» insbesondere Coextrudieren, der Polymerschicht mit einem Skin-Layer hergestellt. Vorzugsweise wird die Polymerschicht beiderseits mit einem _» vorzugsweise identischen, Skin-Layer beschichtet. Nach einem Beschichten der Poly- merschicht mit dem jeweils zugeordneten Skin-Layer wird die sich hieraus ergebende äußere Deckschicht, insbesondere biaxial, gereckt. Die nicht orientierte innere Deckschicht kann ebenfalls durch Coextrudieren hergestellt werden, sofern diese mehrschichtig ausgebildet werden soll. Ferner ist eine Herstellung der inneren Deckschicht als Blasfolie möglich, wobei eine im Wesentlichen monoaxiale Dehnung der Folie im Zuge des Aufblasens erfolgt.

Ferner werden die das Zwischenschichtmaterial bildenden Schichten coextrudiert und im Wesentlichen simultan oder unmittelbar aufeinanderfolgend unter Ausbildung des Laminats extrudiert.

Zusammenfassend kann somit festgehalten werden, dass die wesentliche erfinderische Gedanke darauf basiert, dass die Erfinder in überraschender Weise herausgefunden haben, dass sich ein Laminat besonders gut zu einem runden Folienkörper formen lässt, wenn eine, das Laminat zu einer Seite begrenzende, äußere Deckschicht orien- tiert, insbesondere biaxial orientiert ist und aus einer Zentralschicht, die eine Polymerschicht sein kann, und vorzugsweise zwei Skin-Layern besteht, welche die zentrale Polamerschicht umgeben, wobei die Polymerschicht zusammen mit den beidseitig auf diese aufgebrachten Skin-Layern orientiert, d.h. gereckt wird. Diese orientierte Polymerschicht zusammen mit den orientierten Skin-Layern stellt hierbei die äußere Deckschicht dar, die in Zusammenwirkung mit einer weiteren, das Laminat zur anderen Seite hin begrenzenden, inneren nicht, geringer als die äußere Deckschicht oder monoaxial orientierten inneren Deckschicht die hier wesentlichen vorteilhaften Eigenschaften zur Ausprägung bringt, die es ermöglichen, einen Tuben- körper herzustellen, der rund, und nicht wie bisher im Stand der Technik oval, ausgebildet Ist, da durch den Einsatz der erfindungsgemäßen inneren nicht orientierten Deckschicht in äußerst vorteilhafter Weise ein Schrumpfprozess vermieden oder, je nach Reck- oder Orientierungsgrad und/oder -richtung dezidiert„eingestellt" werden kann, der bei Folien gemäß dem Stand der Technik im Zuge einer Lap-Seal- Versiegelung bisheriger Laminate unkontrolliert und in ungewollt hohem Maße auftrat, wenn diese bisherigen Laminate zu einem Tubenkörper geformt wurden. Im Übrigen wird die erflndungsgemiße Aufgabe auch durch eine Tube gelöst, die aus einem Laminat gemäß den vorstehenden Ausführungen hergestellt ist, sowie ferner durch die Verwendung eines vorbeschriebenen Laminats zum Herstellen einer Verpackung mit röhrenförmigem Körper, nämlich einer Tube,

Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Laminats;

Fig. 5 bis 7 schematische Darstellungen weiterer Ausführungsformen erfindungsgemäßer Laminate in Anlehnung an die Ausführungsformen gemäß Fig. 1, Fig. 2 und Flg. 4, jedoch mit zusätzlicher Barriereschicht;

Fig. 8 und 9 schematische Darstellungen weiterer Ausführungsformen erfindungsgemäßer Laminate; und

Fig. 10 bis 12 schematische Darstellungen unterschiedlicher Barriereschichtverbünde, die erfindungsgemäß als eingebettete Barriereschicht und/oder zusätzliche Barriereschicht und/oder Innen-Barriereschicht eingesetzt werden können.

In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet. Fig. i zeigt eine schematische Darstellung der einfachsten Form eines erfindungsgemäßen Laminats, wobei eine Aluminiumschicht 50 in Richtung einer» im Falle der vorgesehenen Bildung einer Tube, Außenseite einer solchen Tube mit einer äußeren Zwi- schenmaterialschicht 40a beschichtet ist, an die sich eine coextrudierte Deckschicht s 30a anschließt, die ihrerseits aus einer zentralen orientierten Polymerschicht 20o besteht, die beiderseits von ebenfalls orientierten Skin-Layern 10ο bedeckt ist. In Richtung einer gedachten Tubeninnenseite schließt sich an die Aluminiumschicht 50 ein inneres Zwischenschichtmaterial 40i an, das wiederum an einen nicht orientierte Skin- Layer 10η angrenzt, der seinerseits benachbart zu einer nicht orientierten Polymerie) Schicht 20n angeordnet ist. Als an diese Polymerschicht 20n angrenzende Schicht ist wiederum ein nicht orientierter Skin-Layer 10η vorgesehen. Somit ist dieses erfindungsgemäße Laminat bezüglich der Aluminiumschicht 50 hinsichtlich der jeweils angeordneten Schichten, nämlich insbesondere hinsichtlich der molekularen Orientierung der jeweiligen äußeren und inneren Deckschicht, asymmetrisch aufgebaut. Die Alumi- 15 niumschicht weist gemäß dieser Ausführungsform eine Schichtdicke von 12 pm auf, während das äußere Zwischenschichtmaterial 40a eine Schichtdicke von 40 pm aufweist. Das innere Zwischenschichtmaterial 401 hat eine Dicke von 50 pm. Die außen liegende coextrudierte Deckschicht 30a und die innere Deckschicht 30i haben jeweils eine Schichtdicke von 30 μιτι, wobei auf die orientierte sowie die nicht orientierte Po- 0 lymerschicht 20o und 20n 22 pm und auf die jeweiligen Skin-Layer 10ο und 10η jeweils 2 bis 4 pm entfallen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann bei dem erfindungsgemäßen Laminat gemäß Fig. 1 die innere Deckschicht 30i alternativ zur vorbeschriebenen 5 Ausführungsform gemäß Fig. 1 auch gemäß den nachfolgend beschriebenen Figuren 10 oder 12 aufgebaut sein, wobei die innere Deckschicht auch in diesen Fällen nicht oder nicht wesentlich orientiert ist.

Fig. 2 unterscheidet sich von Fig. 1 dahingehend, dass die äußeren und die inneren0 Zwischenschichtmaterialien 40a und 40i nicht nur aus einer ersten Verbindungsschicht 43 bestehen, sondern sowohl das äußere Zwischenschichtmaterial 40a als auch das innere Zwischenschichtmaterial 40i aus einer ersten Verbindungsschicht 43 und einer zweiten Verbindungsschicht 45 dargestellt sind. Hierbei weist die zweite Verbindungsschicht 45 jeweils 34 pm Schichtdicke auf, während die beiden ersten Verbindungs-5 schichten 43 eine Schichtdicke von jeweils 14 pm haben. Auch in diesem Fall kann die innere Deckschicht 30i alternativ zur vorbeschriebenen Ausführungsform gemäß Fig. 2 auch gemäß den nachfolgend beschriebenen Figuren 10 oder 12 aufgebaut sein, wo- bei die innere Deckschicht auch in diesen Fällen nicht oder nicht wesentlich orientiert ist.

Gemäß Fig. 3 ist das innere Zwischenschichtmaterial 40i nochmals untergliedert in ei- ne erste Verbindungsschicht 43 mit einer Schichtdicke von 14 pm, eine zweite Verbindungsschicht 45 mit einer Schichtdicke von 17 μιη und eine dritte Verbindungsschicht 47 mit einer Schichtdicke von 30 μηη . Somit ergibt sich für das innere Zwischenschichtmaterial 40i eine gesamte Schichtdicke von nur 65 pm, was zu einer deutlich verbesserten Flexibilität des erfindungsgemäßen Laminats als auch zu einer besseren Siegelbarkeit bei gleichzeitig sehr hoher Barriereeigenschaft beiträgt. Auch in diesem Fall kann die innere Deckschicht 30i alternativ zur vorbeschriebenen Ausführungsform gemäß Fig. 3 auch gemäß den nachfolgend beschriebenen Figuren 10 oder 12 aufgebaut sein, wobei die innere Deckschicht auch in diesen Fällen nicht oder nicht wesentlich orientiert ist.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 4 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform gemäß Fig. 3 mit dem Unterschied, dass auch die äußere Zwischenmaterialschicht 40a dreilagig aus einer ersten Verbindungsschicht 43, einer zweiten Verbindungsschicht 45 und einer dritten Verbindungsschicht 47 hergestellt ist. Auch in diesem Fall kann die innere Deckschicht 30i alternativ zur vorbeschriebenen Ausführungsform gemäß Fig. 4 auch gemäß den nachfolgend beschriebenen Figuren 10 oder 12 aufgebaut sein, wobei die innere Deckschicht auch in diesen Fällen nicht oder nicht wesentlich orientiert ist. Die Fig. 5, 6 und 7 entsprechen hinsichtlich ihres bezüglich der Aluminiumschicht 50 äußeren Aufbaus den Ausführungsformen gemäß den Fig. 1, 2 und 4. Der innere Aufbau des Laminats ist dahingehend abgewandelt, dass in eine das innere Zwischenschichtmaterial 401 bildende erste oder zweite Verbindungsschicht 43, 45 eine zusätzliche Barriereschicht 70 integriert ist, die beidseitig von einer Haftschicht 60 umgeben ist.

Bei einem Laminataufbau gemäß den Figuren 5 bis 7 ist es erfindungsgemäß möglich, dass das innere Zwischenschichtmaterial 40! die innere Deckschicht 301 bildet, so dass in diesem Fall die innere Deckschicht 30i unmittelbar oder gegebenenfalls über einen Haftvermittler oder Kaschierkleber an die eingebettete Barriereschicht 50 angrenzt. Ferner ist es auch im Fall eines Laminataufbaus gemäß den Figuren 5 bis 7 möglich, dass die innere Deckschicht 30! alternativ zu den vorbeschriebenen abgebildeten Ausführungsformen gemäß den Figuren 5 bis 7 entsprechend zu den nachfolgend beschriebenen Figuren 10 oder 12 aufgebaut ist, wobei die innere Deckschicht auch in diesen Fällen nicht oder nicht wesentlich orientiert ist.

Im übrigen sei darauf hingewisen, dass die eingebettete Barriereschicht 50 gemäß den Figuren 1 bis 7 zwar beispielhaft als Aluminiumschicht bezeichnet wurde, die eingebettete Barriereschicht 50 jedoch nach Bedarf, beispielsweise zur Erzeugung eines durchsichtigen Laminats, auch aus einem oder mehreren Kunststoffmaterial(ien) gemäß vorstehenden Ausführungen bestehen kann. In diesem Fall weist die eingebettete Barriereschicht 50 eine Schichtdicke im Bereich von 3,8 pm bis 40 pm, vorzugsweise im Bereich von 4 pm bis 28 pm, auf. Im Falle einer Verwendung von Aluminium als Barriereschichtmaterial für die eingebettete Barriereschicht 50 wird ein undurchsichti- ges erfindungsgemäßes Laminat erhalten.

Ergänzend sei erwähnt, dass sowohl die eingebettete Barriereschicht 50, als auch die zusätzliche Barriereschicht 70, als auch die Innen-Barriereschicht 55 durch Barriereschichtverbünde gemäß den Figuren 10 bis 12 gebildet sein können.

Fig. 8 zeigt eine weitere schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen mehrschichtigen Laminats für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht 50. Die Aluminiumschicht 50 ist gemiS Fig. 8 beidseitig von einer zweiten Verbindungsschicht 45 aus einem Copolymer umgeben. Das Copolymer der zweiten Verbindungsschicht 45 bildet in Richtung der coextrudierten orientierten äußeren Deckschicht 30a zusammen mit einer ersten Verbindungsschicht 43 ein äußeres Zwischenschichtmaterial 40a, über welches die Aluminiumschicht 50 mit der coextrudierten orientierten äußeren Deckschicht 30a verbunden ist. Die coextrudierte orientierte äußere Deckschicht 30a setzt sich wiederum aus einer zentralen orientierten Polymerschicht 20o sowie beidseitig an diese orientierte Polymerschicht 20o verbundenen orientierten Skin-Layern 10ο zusammen. Die coextrudierte orientierte äußere Deckschicht ist hierbei durch Coextrusi- on der orientierten Polymerschicht 20o und den beiden orientierten Skin-Layern 10ο hergestellt, wobei die orientierte Polymerschicht 20o aus einem transparenten biaxial orientierten Polypropylen mit einer Schichtdicke von 50 pm besteht.

Auf der der coextrudierten orientierten äußeren Deckschicht 30a abgewandten Seite der Aluminiumschicht 50 schließt sich an diese ein inneres Zwischenschichtmaterial 40i an, das, wie vorerwähnt, aus einer zweiten Verbindungsschicht 45 aus einem Co- polymer sowie einer dritten Verbindungsschicht 47 aus einem Polymer besteht. Die Aluminiumschicht 50 ist ihrerseits durch das innere Zwischenschichtmaterial 40i mit einer nicht orientierten inneren Deckschicht 30i verbunden. Diese nicht orientierte in- nere Deckschicht 301 wird durch eine transparente Monofolie in Form einer Polyethyl- enfolie mit einer Schichtdicke von 50 pm gebildet. Diese Polyethylenfolie ist mit dem Bezugszeichen 20n gekennzeichnet. Bei den beiden Verbindungsschichten, welche das äußere Zwischenschichtmaterial 40a bilden, handelt es sich um ein weißes Polyethylen mit einer Schichtdicke von 20 pm. Dieses weiße Polyethylen stellt die erste Verbin- dungsschicht 43 dar. Das sich an diese erste Verbindungsschicht anschließende, die zweite Verbindungsschicht 45 bildende Copolymer Ist ebenfalls weiß, d.h. undurchsichtig, ausgebildet und hat eine Schichtdicke von 15 pm. Die Aluminiumschicht 50 weist eine Schichtdicke von 12 pm auf, während das die zweite Verbindungsschicht 45 bildende Copolymer des inneren Zwischenschichtmaterials 40i eine Schichtdicke von 17 pm aufweist. Dieses Copolymer ist transparent ausgebildet. Bei der sich an das Copolymer der zweiten Verbindungsschicht 45 anschließenden dritten Verbindungsschicht 47 handelt es sich um ein Polyethylencopolymer, das transparent ist und eine Schichtdicke von 20 pm hat. Fig. 9 zeigt ebenfalls eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrschichtigen Laminats für Tuben mit eingebetteter Aluminiumschicht 50. Der Schichtaufbau des in Fig. 9 dargestellten Laminats entspricht im Wesentlichen demjenigen aus Fig. 8, mit dem Unterschied, dass die orientierte Polymerschicht 20o der coextrudierten orientierten äußeren Deckschicht 30a gemäß Fig. 9 lediglich eine Schichtdicke von 30 pm auf. Auch die angrenzende Schicht aus weißem Polyethylen, welche die erste Verbindungsschicht 43 des äußeren Zwischenschichtmaterials 40a bildet, hat eine Schichtdicke von 18 pm. Die Schichtdicke des sich anschließenden Copolymers, welches die zweite Verbindungsschicht 45 bildet, liegt bei 15 pm. Die Schichtdicke der Aluminiumschicht 50 liegt im Bereich von 9 pm. Bei der Polymerschicht, welche die dritte Verbindungsschicht 47 des inneren Zwischenschichtmaterials 40i bildet, handelt es sich wiederum um ein Polyethylencopolymer, das ebenso wie das angrenzende Copolymer transparent ausgebildet ist. Die Po- lyethylencopolymerschicht weist eine Schichtdicke von 23 pm auf. Die weiteren Figuren 10 bis 12 zeigen ferner, jeweils in schematischer Darstellung, unterschiedliche Aufbauten für eine eingebettete Barriereschicht 50, eine zusätzliche Barriereschicht 70 oder eine Innen-Barriereschicht 55. Es sei hiermit explizit darauf hingewiesen, dass vorgenannte Beispiele jeweils eine Aluminiumschicht als Barriereschichtmaterial für die eingebettete Barriereschicht 50 genannt haben. Diese Aluminiumschicht kann jedoch durch eine Schicht aus Ethlyenvinylalkoholcopolymer (EVOH) oder eine andere organische Barriereschicht sowie eine Kombination der jeweils erör- terten Kunststoffbarriereschichtmaterialien ersetzt werden. Diese Kunststoff barriere- schichtmaterialien können ferner auch für die zusätzliche Barriereschicht 70 und/oder die Innen-Barriereschicht 55 verwendet werden. Darüber hinaus können beispielsweise alternativ zu einer Monoschicht aus EVOH können auch die in den Fig. 10 bis 12 dargestellten Barriereschichtverbünde eingesetzt werden. Diese sind in vorteilhafter Weise bereits als fertiger Verbund erhältlich und können auf diese Weise äußerst einfach in das erfindungsgemäße mehrschichtige Laminat integriert werden. In diesem Zusammenhang sei ferner darauf hingewiesen, dass die gezeigten Verbünde auch mit den Barriereschichtmaterialien, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polyacryl- nitril oder Siliziumoxid oder Aluminiumoxid kombiniert werden können, sofern dies gewünscht oder erforderlich ist.

Hinsichtlich der Wahl des jeweiligen Barriereschichtmaterials sei ferner erwähnt, dass eine Barriereschicht aus Aluminium vorzugsweise dann eingesetzt wird, wenn ein undurchsichtiges mehrschichtiges Laminat erzeugt werden soll oder gewünscht ist. Die auf Polymeren basierenden Barriereschichten, wie sie in den Fig. 10 bis 12 dargestellt sind, werden dem gegenüber vorzugsweise für mehrschichtige Laminate eingesetzt, die durchsichtig sein sollen, beispielsweise dann, wenn es erwünscht ist, dass die Füllung einer Tube von außen sichtbar ist. Somit ist das erfindungsgemäße mehrschichtige Laminat sowie eine daraus hergestellte Tube äußerst vielseitig einsetzbar und weist gegenüber bisherigen Laminaten für Tuben erhebliche Vorteile und Verbesserungen, insbesondere im Hinblick auf fertigungstechnische Möglichkeiten, als auch im Hinblick auf Barriereeigenschaften auf. Als Materialien für die angegebenen Schichten kommen die vorgenannten Materialien in Betracht, wobei betont sei, dass benachbarte Schichten vorzugsweise unterschiedlicher Art sind.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig. Bez ugszeichen l iste o orientierter Skin-Layer

η nicht orientierter Skin-Layer

o orientierte Polymerschicht

n nicht orientierte Polymerschicht

a coextrudierte orientierte äußere Deckschicht1 nicht orientierte innere Deckschicht

a äußeres Zwischenschichtmaterial

1 inneres Zwischenschichtmaterial

1. Verbindungsschicht

2. Verbindungsschicht

3. Verbindungsschicht

eingebettete Barriereschicht

Innen-Barriereschicht

Haftschicht

zusätzliche Barriereschicht