Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stutzen für ein Thermomanagementmodul / Wärmemanagementmodul, das zum Leiten und/oder Verteilen von wärmeführenden Flüssigkeiten in einem Kraftfahrzeug ausgelegt ist, wobei der Stutzen an einem ersten Ende eine Schlauchkupplung aufweist, die zum dichtenden in Kontakt treten eines Dichtungsbereichs und zum axialen Positionieren / Festhalten / Zurückhalten eines Schlauches einen radialen Vorsprung besitzt, wobei der Stutzen aus einer ersten Komponente aufgebaut ist. Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Stutzens.

Wärmemanagementmodule bzw. Thermomanagementmodule sind

Drehschiebereinheiten, welche in Verbrennungsmotoren im Kühlkreislauf bzw.

Ölkreislauf eingesetzt werden und dort bedarfsgerecht den von einer Pumpe erzeugten Volumenstrom völlig oder teilweise abdrosseln bzw. an die relevanten Wärmequellen und -senken in Subkreisläufen verteilen. Hierbei sind

Verbrennungsmotoren für Fahrzeuge, aber auch andere Anwendungen wie

Flugzeuge, Landmaschinen, Stationäranwendungen etc. denkbar.

Aus dem Stand der Technik sind diverse Ausführungsformen für

Wärmemanagementmodule hinlänglich bekannt. So offenbart bspw. die DE 10 2014 21 1 641 A1 ein Verfahren zur Lageregelung des Drehschiebers eines Wärmemanagementmoduls als Kühlmittelverteil- und/oder Sperreinheit für den Antriebsstrang und/oder Brennkraftmaschine von Kraftfahrzeugen und/oder für Brennkraftmaschinen, wobei der Drehschieber in einem Modulgehäuse angeordnet und mit einer Drehschieberwelle verbunden ist, die von einem

Elektromotor angetrieben wird, wobei am Modulgehäuse Fluidanschlüsse und am Drehschieber zumindest ein Steuerquerschnitt vorgesehen sind, wobei die

Stromaufnahme des Elektromotors überwacht wird und wobei eine Erhöhung der Stromaufnahme als Positionserkennung des/der Endanschläge oder sonstiger gewünschter Schaltstellungen interpretiert wird.

Aus der DE 10 2014 207 204 A1 ist ein Wärmemanagementmodul als

Kühlmittelverteil- und/oder Sperreinheit für den Antriebsstrang und/oder die

Brennkraftmaschine von Kraftfahrzeugen bekannt, welches ein Modulgehäuse sowie einen ein dem Modulgehäuse angeordneten Drehschieber mit Drehschieber welle aufweist, wobei am Modulgehäuse Fluidanschlüsse und am Drehschieber

Steuerquerschnitte vorgesehen sind, wobei in Verlängerung der Drehschieberwelle eine Nebendrehschieber im Modulgehäuse eingebaut ist, dass der Drehschieber und der Nebendrehschieber konzentrisch zueinander angeordnet sind und dass zwischen den Schiebern eine Übertragungstriebeinheit vorgesehen ist.

Aus der DE 10 2014 207 198 A1 ist ein ähnliches Wärmemanagementmodul bekannt, wobei hier im Unterschied zu dem in der DE 10 2014 207 204 A1 offenbarten

Wärmemanagementmodul der Drehschieber und der Nebenschieber achsversetzt zueinander angeordnet sind und zwischen den Schiebern ebenfalls eine

Übertragungstriebeinheit vorgesehen ist. Weitere Varianten eines Wärmemanagementmoduls sind bspw. aus der

DE 10 2015 210 157 A1 , der DE 10 2014 207 202 A1 oder der

DE 10 2014 207 201 A1 bekannt.

Solche Schlauchkupplungen, wie sie an einem Ende des Stutzens eines

Wärmemanagementmoduls vorhanden sind, sind durch die DIN 3021 -3 genormt. Diese Norm legt bestimmte Abmaße, wie bspw. eine Dichtlänge oder das

Vorhandensein eines radialen Vorsprungs, für Schlauchkupplungen fest.

Aktuell befindet sich an den abdichtenden Flächen aller Schlauchkupplungen nach DIN 3021 -3, welche in Thermomanagementmodulen Einsatz herstellungsbedingt ein Grat, welcher sich u.a. auch über die Dichtungsbereich erstreckt. Ursächlich hierfür ist eine Formtrennung im Gießwerkzeug, welche zur Entformung eines Hinterschnitts (zur Ausbildung des radialen Vorsprungs) in Achsrichtung benötigt wird. An Formtrennungen entstehen im Spritzgießprozess typischerweise ein Grat sowie ein Formversatz. Mit der Werkzeuglebenszeit nehmen deren Abmaße typischerweise zu. Dadurch können die Dichtungseigenschaften negativ beeinflusst werden. Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder wenigstens zu mildern, und insbesondere einen Stutzen für ein

Thermomanagementmodul herzustellen / bereitzustellen, die Schlauchanschlüsse / Schlauchkupplungen entsprechend der Geometrie nach DIN 3021 -3 besitzen, jedoch keine Grate oder Formversätze an den abdichtenden Flächen haben.

Die Aufgabe der Erfindung wird bei einem gattungsgemäßen Stutzen

erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass wenigstens einer der Abschnitte, die den Dichtungsbereich und den Vorsprung stellen, von einer zweiten, von der ersten Komponente separaten Komponente ausgebildet ist.

Durch eine solche zwei- oder mehrkomponentige Ausführung wird verhindert, dass sich herstellungsbedingt ein Grat und/oder ein Formversatz, insbesondere im

Dichtungsbereich bildet. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend erläutert.

So ist es von Vorteil, wenn der den Vorsprung stellende Abschnitt über einen Formund/oder Stoffschluss an der ersten Komponente angebunden / angefügt /

vorzugsweise lösbar / unlösbar befestigt ist oder der den Dichtungsbereich stellende Abschnitt an der ersten Komponente stoffschlüssig angebunden / angefügt / unlösbar befestigt ist. Somit können sowohl Material als auch Prozessschritte eingespart werden. Hierfür ist insbesondere von Vorteil, wenn die zweite Komponente untrennbar mit der ersten Komponente verbunden ist. Dies kann bspw. durch ein Zweikomponenten- Spritzgießverfahren oder Overmolding realisiert werden. Durch die Kombination aus Urformen und Anfügen der zweiten Komponente kann die Toleranzkette optimiert werden, wodurch eine hohe Präzision erreicht werden kann.

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht vor, dass in der ersten Komponente eine Nut vorhanden ist, in die die zweite Komponente eingesetzt ist. Eine solche Nut bewirkt eine bessere Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente, da durch das Einbringen einer Nut die Kontakt- bzw.

Verbindungsoberfläche zwischen den beiden Komponenten, verglichen mit einer Rohrgeometrie ohne Nut, vergrößert. In dieser Nut kann herstellungsbedingt ein Grat auftreten, welcher aber für den Stutzen bzw. seine Dichtungseigenschaften nicht relevant ist, da er durch das Aufbringen der zweiten Komponente überdeckt wird.

Ferner ist es von Vorteil, wenn zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente ein in Axialrichtung wirkender Formschluss herrscht und/oder ein in Umfangsrichtung wirkender Formschluss herrscht. Der in Axialrichtung wirkende

Formschluss verhindert eine relative Bewegung zwischen der ersten und der zweiten Komponente in der Axialrichtung und der in Umfangsrichtung wirkende Formschluss verhindert ein relatives Verdrehen der Komponenten zueinander. Ein solcher in Umfangsrichtung wirkender Formschluss kann bspw. eine Rippe sein, welcher an einer der beiden Komponenten ausgebildet ist und in eine entsprechende

Vertiefung/Ausnehm ung/Tasche an der jeweils anderen Komponente eingefügt ist.

Ein anderes vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht vor, dass zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente eine Schweißnaht angeordnet ist oder eine Schweißverbindung vorliegt. Dies eignet sich insbesondere für den Fall, wenn die zweite Komponente als separates Bauteil erzeugt wird und anschließend in einem weiteren Prozessschritt mit der ersten Komponente gefügt wird. Eine solche

Schweißverbindung wird mittels Kunststoffschweißen erzeugt, bei dem die Kunststoffe mittels verschiedener Techniken durch Energieeintrag, wie bspw. Wärmeeinbringung miteinander verschmolzen werden. Bei Verfahren, wie z.B. Vibrationsschweißen oder Ultraschallschweißen wird die zum Schweißen nötige Aufschmelzung der

Nahtbereiche durch Bewegungsenergie umgesetzt. Hierbei kann es von Vorteil sein, dass die erste Komponente und die zweite

Komponente aus dem gleichen / demselben Material oder aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sind. Dies ist von dem jeweiligen Einsatzbedingungen der Schlauchkupplung bzw. des Stutzens abhängig.

Ferner betrifft die Erfindung auch ein Herstellverfahren eines Stutzens für ein

Thermomanagementmodul, das zum Leiten und/oder Verteilen von wärmeführenden Flüssigkeiten in einem Kraftfahrzeug ausgelegt ist, mit einer Schlauchkupplung an einem ersten Ende, die zum dichtenden in Kontakt treten einen Dichtungsbereich und zum axialen Positionieren eines Schlauches einen radialen Vorsprung besitzt, wobei der Stutzen aus einer ersten Komponente aufgebaut ist, wobei die erste Komponente spritzgegossen wird und wenigstens einer der Abschnitte, die den Dichtungsbereich und den Vorsprung stellen, von einer zweiten Komponente, die von der ersten Komponente getrennt ist, in einem weiteren Spritzgießschritt / Spritzgießprozess hergestellt wird. Hierbei wird die zweite Komponente üblicherweise in demselben Prozessschritt urgeformt und an die erste Komponente untrennbar angefügt.

Hier kann es von Vorteil sein, wenn die erste Komponente und die zweite

Komponente als zwei separate Teile hergestellt werden und anschließend mittels Stoff- und/oder Formschluss verbunden werden. Ein solcher Stoffschluss kann bspw. mittels Kunststoffschweißen umgesetzt werden.

Alternativ kann es von Vorteil sein, wenn die zweite Komponente bei dessen

Urformung mit der ersten Komponente verbunden wird. Hierbei können

Prozessschritte eingespart werden und die Endmontage aufgrund eine reduzierten Einzelteilanzahl vereinfacht werden.

Mit anderen Worten besteht die Erfindung darin, dass die Konzeptgeometrie der beiden Komponenten so gewählt wird, dass diese in einem Fügeschritt miteinander gefügt werden und somit ein Grat im Dichtungsbereich vermieden wird.

Die DIN 3021 -3 gilt für Schlauch-Stutzen-Verbindungen mit Federbandschellen nach DIN 3021 -1 und legt Maße und Ausführung von Schlauch und Stutzen fest. Um Dichtheit im System zu gewährleisten, werden an die Geometrie von Schlauch und Stutzen Mindestanforderungen gestellt. Zum Erreichen dieser Mindestanforderungen müssen Maße, Toleranzen, Formversatz, Formteilungsgrad und Welligkeit bei Stutzen und Schlauch aufeinander abgestimmt sein.

Die Wahl der Stutzenform ist abhängig von Werkstoff und Herstellungsverfahren des jeweiligen Stutzens.

Die Erfindung wird nachfolgend mit Hilfe von Figuren näher erläutert, in denen unterschiedliche Ausführungsformen dargestellt sind. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste beispielhafte Ausführungsform eines Stutzens mit einer

Schlauchkupplung; und Fig. 2 eine zweite beispielhafte Ausführungsform des Stutzens mit der

Schlauchkupplung.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.

Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können auch in anderen

Ausführungsbeispielen realisiert werden. Sie sind also untereinander austauschbar.

Fig. 1 zeigt einen Stutzen 1 , wie er bspw. in einem Thermomanagementmodul eingesetzt wird, in einer Längsschnittansicht. Der Stutzen 1 weist an einem ersten Ende eine Schlauchkupplung 2 auf, die einen Dichtungsbereich 3 sowie einen radialen Vorsprung 4 umfasst, wobei der Stutzen 1 aus einer ersten Komponente 5 ausgebildet ist und der radiale Vorsprung 4 der Schlauchkupplung 2 aus einer zweiten Komponente 6 ausgebildet ist.

An einem zweiten Ende weist der Stutzen 1 ein Dichtsystem 7 auf, welches in einem Thermomanagementmodul mit einer Verstelleinheit, wie bspw. ein Drehschieber, dichtend in Kontakt ist. Das Dichtsystem 7 und die Schlauchkupplung 2 sind durch ein rohrförmiges Gebilde 8, welches auch als Führungsrohr 9 bezeichnet werden kann, verbunden, wobei das Führungsrohr 9 zwischen der Schlauchkupplung 2 und dem Dichtsystem 7 eine beliebige Geometrie aufweisen kann. Dies ist in den Fign. 1 und 2 durch eine wellige Doppellinie angedeutet.

In dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel bildet die erste Komponente 5 den eigentlichen Stutzen 1 aus. Diese wird in einem ersten Spritzgießprozess hergestellt. Im Bereich des radialen Vorsprungs 4, in dem die zweite Komponente 6 angefügt werden soll, befindet sich ein axialer Formschluss 10, der hier beispielhaft als Nut 1 1 ausgeführt ist. Diese Nut 1 1 kann während des Urformens der ersten Komponente 5 im Spritzgießprozess durch Verwendung von Schiebern, wie bspw. Unterflur- Schieber, hergestellt werden. Somit kann sich im Bereich der Nut 1 1 aufgrund der Formteilung ein Grat ausbilden, welcher jedoch durch Aufbringen der zweiten

Komponente 6 für das Endbauteil (die Schlauchkupplung 2) irrelevant ist.

Nach Herstellung der ersten Komponente 5 in einem ersten Spritzgießprozess, wird die zweite Komponente 6 in einem anschließenden zweiten Spritzgießprozess gebildet und (gleichzeitigt) untrennbar an die erste Komponente 5 angefügt. Dieser zweite Spritzgießprozess kann wahlweise im gleichen Werkzeug oder in einem unabhängigen Spritzgießwerkzeug stattfinden. Bedeutsam ist hierbei lediglich, dass die zweite Komponente 6 in dem gleichen Prozessschritt sowohl urgeformt als auch an die erste Komponente 5 angefügt wird. Somit ist die zweite Komponente 6 mit der ersten Komponente 5 untrennbar verbunden und beiden Komponenten 5, 6 können im weiteren Verarbeitungsprozess (Montage etc.) als ein einziges Bauteil betrachtet werden.

Ferner weist die Schlauchkupplung 2 einen Vorsprung 12 auf, der in radialer Richtung vorsteht und den Dichtungsbereich 3 zum Stutzen 1 hin begrenzt. Ein solcher Vorsprung 12 begrenzt somit den axialen Weg, bzw. die axiale Strecke, die ein Schlauch auf den Stutzen 1 bzw. die Schlauchkupplung 2 aufgeschoben werden kann. Darüber hinaus wird dadurch auch die Dichtlänge des Dichtungsbereichs 3 definiert / festgelegt. Beispiele für Materialien, welche die Komponenten 5, 6 bilden bzw. aus denen die beiden Komponenten 5, 6 hergestellt sein können, sind sämtliche thermoplastische Kunststoffe, wie bspw. Polyphenylensulfid mit Glasfaseranteil (PPS GF), Polyamid mit Glasfaseranteil (PA GF), Polyphthalamide mit Glasfaseranteil (PPA GF) und viele mehr. Die Zusatzstoffe, wie bspw. Glasfaser, aber alternativ auch Glaskugeln,

Kohlstoff oder Graphit bewirken, dass der Kunststoff in puncto Steifigkeit bessere Eigenschaften aufweist, als der nicht mit Zusatzstoffen versetzte Kunststoff.

Fig. 2 zeigt eine zweite beispielhafte Ausführungsform des Stutzens 1 , wobei die Schlauchkupplung 2 in ihrer Gesamtheit als zweite Komponente 6 ausgebildet ist und mit dem als erste Komponente 5 ausgebildeten Stutzen 1 über einen Stoffschluss, hier in Form einer Schweißnaht 13 verbunden ist. Hierbei wird die erste Komponente 5, welche den eigentlichen Stutzen 1 ausbildet, in einem ersten Spritzgießprozess hergestellt. Die zweite Komponente 6, welche die Schlauchkupplung 2 ausbildet, wird in einem davon separaten zweiten Spritzgießprozess hergestellt. Somit werden die zwei Komponenten 5, 6 jeweils einzeln durch konventionelles Spritzgießen hergestellt. Anschließend werden die beiden fertigen (urgeformten) Komponenten 5, 6

miteinander gefügt. Die erste Komponente 5 weist im Bereich, an dem die zweite Komponente 6 angefügt werden soll, eine Anbindungsfläche 14 auf, an der sich nach dem Fügen der ersten Komponente 5 mit der zweiten Komponente 6 die Schweißnaht 13 befindet. Im

Gesamten ist eine Anbindungsgeometrie 15 an einem ersten Ende des Stutzens 1 topfartig ausgebildet, wobei die Anbindungsfläche 14 den Boden des Topfes darstellt. Durch das separate Spritzgießen der ersten Komponente 5 und der zweiten

Komponente 6 sowie anschließendem Verschweißen wird der Hinterschnitt an der Schlauchkupplung 2 in axialer Orientierung, welche die Formteilung des

Spritzgießwerkzeugs bedingt, umgangen. Das heißt, es ist keine Formtrennung des Spritzgießwerkzeuges im dichtenden Konturbereich (Dichtungsbereich 3) notwendig und somit wird die Ausbildung eines Grats im Dichtungsbereich 3 vermieden. Bezuqszeichenliste Stutzen

Schlauchkupplung

Dichtungsbereich

radialer Vorsprung

erste Komponente

zweite Komponente

Dichtsystem

rohrförmiges Gebilde

Führungsrohr

axialer Formschluss

Nut

Vorsprung

Schweißnaht

Anbindungsfläche

Anbindungsgeometrie