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Title:
MULTI-PROCESSING UNIT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/239155
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a multi-processing unit, comprising a plurality of tools for manipulating or processing workpieces by handling, chip-forming, joining and assembling, the tools being movably installed or mounted in and on a central body, and comprising at least one central drive. The chip-forming tools are either in a retracted parking position or in an extended working position in the central body. A plurality of chip-forming tools, combined to form a group mechanically or by software, can be brought into a working position simultaneously. The chip-forming tools are different types or sizes for cutting production methods. At least one handling tool of the multi-processing unit is a gripping tool and/or an assembling device. By means of the present invention, a multi-processing unit for processing and/or handling by gripping, cutting and/or joining is developed, which can be moved in three-dimensional space in order to process panel- and/or board-type workpieces by means of different tools.

Inventors:
ZIMMER MARTIN (DE)
ZIMMER GÜNTHER (DE)
Application Number:
DE2020/000108
Publication Date:
December 03, 2020
Filing Date:
May 25, 2020
Export Citation:
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Assignee:
ZIMMER MARTIN (DE)
ZIMMER GUENTHER (DE)
International Classes:
B27C3/04; B27C9/04
Foreign References:
DE102017012076A12018-07-05
DE2401290A11974-07-25
EP0581247A11994-02-02
DE102017012076A12018-07-05
Attorney, Agent or Firm:
ZÜRN & THÄMER (DE)
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Claims:
Patentansprüche :

1. Multibearbeitungseinheit mit einer Vielzahl von in und an ei nem Zentralkörper (140) ein- oder angebauten bewegbaren Werkzeu gen (145, 152, 200, 300) zur handhabenden, spanenden, fügenden und montierenden Werkstückmanipulation oder -bearbeitung mit mindestens einem zentralen Antrieb (148),

- wobei sich die spanenden Werkzeuge (145, 152) im Zentralkör per (140) entweder in einer eingefahrenen Parkposition (143) oder in einer ausgefahrenen Arbeitsposition (144) befinden,

- wobei mehrere spanende Werkzeuge (145, 152) - zu einer Gruppe mechanisch oder softwaretechnisch zusammengefasst - zeitgleich in eine Arbeitsposition (144) bringbar sind,

- wobei die spanenden Werkzeuge (145, 152) verschiedene Typen oder Größen für trennende Fertigungsverfahren darstellen,

- wobei von jedem Werkzeugtyp ein oder mehrere Werkzeuge (145) vorhanden sind,

- wobei mindestens ein handhabendes Werkzeug ein Greifwerk

zeug (170, 240, 320) oder eine Montagevorrichtung (200, 300) ist .

2. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die verschiedenen Typen für trennende Fertigungs verfahren mindestens Bohrer (146, 153), Fräswerkzeuge und/oder Sägewerkzeuge sind. 3. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass zumindest bei einem der Greifwerkzeuge (170, 240, 320) die Greifkraft pneumatisch und/oder mittels eines Feder speichers und die Lösekraft pneumatisch erzeugt wird.

4. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass mindestens eine Montagevorrichtung (200, 300) eine Schraubvorrichtung (350) oder eine pulsierende oder häm- mernde Eintreibvorrichtung (260) ist.

5. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die Eintreibvorrichtung (260) zum Setzen eines zapfentragenden Anbauteils (280) in zapfenaufnehmende Bohrungen eines Werkstücks eine Hämmervorrichtung mit einem pneumatisch abwechselnd aus- und einfahrenden Pulsierkolben (262) ist.

6. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die Eintreibvorrichtung (260) zusammen mit einer Greifvorrichtung (240) zum Greifen des zapfentragenden Anbau teils (280) in einer Montagevorrichtung (200) integriert ist, wobei die Eintreibvorrichtung (260) und die Greifvorrich- tung (240) über einen Adapterkörper (201) am Zentralkörper (140) angeordnet sind.

7. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn- zeichnet, dass zum Montieren eines Anbauteils (380) an einem das Anbauteil tragenden Werkstück ein Greifwerkzeug (320) zum Grei fen des Anbauteils (380) und eine Schraubvorrichtung (350) zum Festschrauben des Anbauteils (380) eine Setzvorrichtung (300) bilden . 8. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die Schraubvorrichtung (350) einen Elektromo- tor (351) oder eine Druckluftturbine aufweist, wobei beiden ein mechanisches Getriebe mit angeschlossenem Abtriebsdrehmoments- ensor nachgeschaltet ist.

9. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die Setzvorrichtung (300) über einen Basiskör per (301) am Zentralkörper (140) angeordnet ist.

10. Multibearbeitungseinheit nach mindestens einem der vorange henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Greifwerk zeug (170), die Montagevorrichtung (200) und die Setzvorrich tung (300) - zum Zweck der Wartung und/oder des Austauschs - einzeln lösbar am Zentralkörper (140) befestigt sind.

11. Multibearbeitungseinheit gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass der Zentralkörper (140) einen zentralkörperseiti gen Adapter (131) eines Werkzeugschnittstellensystems aufweist, über den die Massenkräfte der Multibearbeitungsseinheit (130) abgestützt sind und über den mindestens die Energie und die Da tenkommunikation übertragbar ist, wobei der Adapter (131) und der komplementäre Gegenadapter (27) eines tragenden Handhabungs geräts eine schnellwechselbare Schnittstelle bilden.

Description:
Multibearbeitungseinheit

Beschreibung :

Die Erfindung betrifft eine Multibearbeitungseinheit mit einer Vielzahl von in und an einem Zentralkörper ein- oder angebauten bewegbaren Werkzeugen zur handhabenden, spanenden, fügenden und montierenden Werkstückmanipulation oder -bearbeitung mit mindes tens einem zentralen Antrieb, wobei sich die spanenden Werkzeuge im Zentralkörper entweder in einer eingefahrenen Parkposition oder in einer ausgefahrenen Arbeitsposition befinden, wobei meh rere spanende Werkzeuge - zu einer Gruppe mechanisch oder soft waretechnisch zusammengefasst - zeitgleich in eine Arbeitsposi tion bringbar sind und wobei die spanenden Werkzeuge verschie dene Typen oder Größen für trennende Fertigungsverfahren dar stellen .

Aus der DE 10 2017 012 076 Al ist eine Multifunktionseinheit aus einer Vielzahl von in einem Grundkörper eingebauten ange-

BESTATIGUNGSKOPIE triebenen Werkzeugen mit mindestens einem zentralen Antrieb be kannt. Dabei befinden sich die Werkzeuge im Grundkörper entweder in einer eingefahrenen Parkposition oder in einer ausgefahrenen Arbeitsposition. Die Werkzeuge stellen verschiedene Typen für trennende und fügende Fertigungsverfahren dar.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, eine angetriebene Multibearbeitungseinheit zum greifenden, tren nenden und/oder fügenden Bearbeiten und/oder Handhaben für ein fache Werkzeugwechsel zu entwickeln, die im 3 -dimensionalen Raum frei bewegbar ist, um platten- und/oder brettartige Werkstücke mit verschiedenen Werkzeugen zu bearbeiten.

Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Dabei ist mindestens ein handhabendes Werkzeug der

Multibearbeitungseinheit ein Greifwerkzeug und/oder eine Monta gevorrichtung .

Die Multibearbeitungseinheit weist eine Vielzahl gleichartiger und/oder verschiedener Werkzeuge auf, mit denen beispielsweise in eine Möbelplatte verschiedene Bohrungen, Ausnehmungen und dergleichen eingearbeitet werden können. Dazu werden die für ei nen Bearbeitungsschritt erforderlichen Werkzeuge, z.B. eine Gruppe von mehreren Bohrern, pneumatisch aus der Multibearbei- tungseinheit ausgefahren, verriegelt und in Rotation versetzt. Mit rotierenden Bohrern wird nun die Multibearbeitungseinheit von dem sie tragenden Handhabungsgerät in eine vorgewählte Posi tion vor der Möbelplatte positioniert und ab dort geradlinig ge- gen die Möbelplatte verfahren, um z.B. eine Lochreihe zu ferti gen. Am Ende des Bohrvorganges wird die Multibearbeitungseinheit zurückgezogen. Zugleich werden die aktiven Bohrer unter Abschal tung ihrer Rotationsbewegung wieder eingefahren.

Die Multibearbeitungseinheit hat zudem z.B. eine Sockelmontage vorrichtung und/oder eine Beschlagsetztvorrichtung, mit der sie in einen Teil der gebohrten Bohrungen einen Möbelsockel oder ei nen Beschlag setzt. Dabei haben diese Vorrichtungen spezielle Mittel, mit deren Hilfe sie den Sockel oder den Beschlag aus ei nem Magazin entnehmen, vor die Bohrungen der Möbelplatte fördern und dort in den Bohrungen befestigen. Hierfür stehen an der Mul tibearbeitungseinheit Werkzeuge zur Verfügung, die an die jewei ligen Anbauteile angepasst sind. Die Multibearbeitungseinheit ist dazu in allen sechs Freiheitsgraden innerhalb des Bearbei tungsraumes frei bewegbar.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteran sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung mindestens einer schematisch dargestellten Aus führungs form.

Figur 1 : perspektivische Ansicht einer robotergeführten Multi bearbeitungseinheit;

Figur 2 : perspektivische Ansicht des Zentralkörpers der Multi bearbeitungseinheit;

Figur 3 : Zentralkörperansicht von schräg unten, verkleinert; Figur 4 : perspektivische Ansicht einer Plattengreifvorrich

tung;

Figur 5 : perspektivische Ansicht einer Sockelmontagevorrich tung ; Figur 6 : Sockelmontagevorrichtung mit nebeneinander aufgereih ten Baugruppen;

Figur 7 : perspektivische Ansicht einer Beschlagsetzvorrich

tung;

Figur 8 : Beschlagsetzvorrichtung mit nebeneinander aufge

reihten Baugruppen;

Figur 9 : perspektivische Ansicht des Möbelbeschlags von schräg oben.

Die Figur 1 zeigt eine Multibearbeitungseinheit (100), die ge tragen und geführt von einem Handhabungsgerät (10) platten- oder brettförmige Werkstücke ergreifen und bearbeiten kann. Die Werk stücke, z.B. Möbelplatten (1), sind beispielsweise aus nichtme- tallischen Werkstoffen wie Holz, Spanplatten, Gipskartonagen, Faserzement oder dergleichen gefertigt. Zu diesen Werkstoffen zählen auch Verbundwerkstoffe ohne größeren Metallanteil. Das Handhabungsgerät (10) ist hier beispielsweise ein Gelenkroboter mit einer sogenannten RRR-Kinematik. Im Ausführungsbeispiel ver- fügt die Multibearbeitungseinheit (100) erstens über eine Gruppe aus zehn ausfahrbaren Bohrwerkzeugen (145) , zweitens über ein Tieflochbohrwerkzeug (152), drittens über eine Plattengreifvor richtung (170), viertens über eine Sockelmontagevorrich

tung (200) und fünftens über eine Beschlagsetzvorrichtung (300).

Die Multibearbeitungseinheit (130) besteht im Kern aus einem Zentralkörper (140), der ohne weitere Anbauten im Prinzip ein Bohrkopf ist. Am Zentralkörper (140) ist über eine Zwischenträ gerplatte (135) eine Roboterflanschplatte (131) befestigt, vgl. Figur 2. Letztere dient als Adapter, über den die Massenkräfte der Multibearbeitungseinheit (100) am Handhabungsgerät (10) ab gestützt sind und über den mindestens die Energie und die Daten kommunikation übertragbar ist. An der Roboterflanschplatte (131) ist eine Kabelschlauchhalte rung (132) befestigt, in der der Kabelschlauch zur geschützten Führung der Energieleitungen und -schlauche sowie der Kommunika tionsleitungen gehalten wird. Unterhalb der Kabelschlauchhalte- rung (132) ist eine Ventilträgerplatte (158) angeordnet, auf der die pneumatischen Ventile und die Anschlüsse für Last- und Sig nalleitungen befestigt sind.

Der Zentralkörper (140), der aus einer Aluminiumlegierung gefer- tigt ist, besteht aus einem quaderförmigen Hauptkörper (141) . An diesem ist seitlich ein kleinerer, ebenfalls quaderförmiger Ne benkörper (151) mit fast quadratischem Querschnitt angeformt. Gemäß Figur 3 steht aus dem unteren Bereich des Hauptkör

pers (141) eine ebenfalls quaderförmige Motorflanschplatte (147) hervor. Ihre Frontseite kontaktiert die Hauptflansch

platte ( 157 ) .

Im Hauptkörper (141) ist, nach Figur 2, z.B. eine Gruppe von mehreren Bohrwerkzeugen (145) angeordnet. Die Mittellinien der Bohrwerkzeuge (145) sind dabei parallel zur Roboterflansch platte (131) orientiert. Jedes pinoienartige Bohrwerkzeug (145) endet im Bereich der Vorderseite des Hauptkörpers (141) in einer eine Werkzeugaufnahme tragenden Spindel, um dort beispielsweise als Werkzeug jeweils Bohrer (146) oder Fräser aufzunehmen. Zu- mindest ein Teil der Spindeln hat einen Ausfahrhub von z.B. 60- 70 mm. Die ausfahrbaren Werkzeuge befinden sich in ihrer Ruhe stellung in einer versenkten Parkposition (143), vgl. Figuren 1 und 2. Zum Bearbeiten eines Werkstückes (1) werden sie von dort aus in eine Arbeitsposition (144) einzeln oder gruppenweise aus- gefahren.

Unter der Hauptflanschplatte (157) sind die Spindelenden aller Bohrwerkzeuge (145) über Zahnräder miteinander verbunden, die durch einen Servomotor (148) antreibbar sind. Innerhalb des Hauptkörpers (141) sitzen alle auf den Spindeln gelagerten Zahn räder in einer Ebene. Hierbei befindet sich jedes Zahnrad des Stirnradgetriebes in einer zylindrischen Aussparung des Haupt körpers (141), die z.B. 1 bis 2 mm größer ist als der jeweilige Kopfkreisdurchmesser des dort angeordneten Zahnrades. Dadurch ergibt sich um die Zahnräder herum ein schmaler Spaltraum. Zu gleich haben die Stirnseiten der Zahnräder gegenüber dem Grund körper jeweils pro Seite nur einen Abstand von 0,2 bis 0,4 mm.

In den zusammenhängenden Spaltraum münden im Hauptkörper (141) mehrere von außen zugängliche Schmierstoffzuführstellen . Über letztere wird der Spaltraum teilweise mit Schmierfett befüllt. Während des Betriebs wird das Schmiermittel mittels der Zahnrä der permanent entlang des Getriebezugs gefördert. Unabhängig von der Park- oder der Arbeitsposition bleiben z.B. alle Zahnräder permanent im Eingriff.

An der Unterseite des Hauptkörpers (141) ist an der nach unten ragenden Motorflanschplatte (147) ein Servomotor (148) ange flanscht. Die Mittellinie der Antriebswelle des Servomo- tors (148) ist parallel zu den Mittellinien der Bohrwerk

zeuge (145) orientiert. In Figur 3 ist das Rillenkugellager er kennbar, das eine Wellenverlängerung des Servomotors (148) in der Hauptflanschplatte (157) abstützt. Auf der Wellenverlänge rung sitzt drehfest das Antriebsritzel, über das das Stirnradge- triebe angetrieben wird. Der Servomotor (148) ist ein permanent magneterregter Drehstromsynchronmotor mit z.B. einer Nennleis tung von 1,4 kW. Er hat ein Spitzendrehmoment von z.B. 11,7 Nm.

Nach Figur 3 ist in dem am Hauptkörper (141) , in dessen oberen Bereich um z.B. 73 mm zurückgesetzt, angeformten Nebenkör per (151) ein Tieflochbohrwerkzeug (152) eingebaut. Nach Figur 3 ist im oberen Bereich des Hauptkörpers (141) ein Nebenkörper (151) angeformt, in dem ein Tieflochbohrwerk- zeug (152) eingebaut ist. Die vordere Stirnseite des Nebenkör pers (151) ist um z.B. 73 mm gegenüber der vorderen Stirnseite des Hauptkörpers (141) zurückgesetzt. Die Mittellinie (154) des Tieflochbohrwerkzeugs (152) verläuft parallel zur Mittellinie der Bohrwerkzeuge (145) des Hauptkörpers (141) . Der Abstand zwi schen der Mittellinie (154) und der Wandung des Hauptkör

pers (141) beträgt z.B. 28 mm.

Der im Tieflochbohrwerkzeug (152) eingesetzte Tieflochboh- rer (153) hat - bei einem Durchmesser von z.B. 10 mm - eine wirksame Bohrerlänge von z.B. 115 mm. Mit dem Tieflochboh- rer (153) werden in die Schmalseiten der Möbelplatten (1) Boh- rungen gesetzt, in der beispielsweise Möbeltürdämpfer eingebaut werden .

Gemäß Figur 2 sind im Bereich der Seite, an der die Ventilträ gerplatte (158) angeordnet ist, drei Wartungsabstellstüt- zen (136) befestigt. Eine ist links neben der Kabelschlauchhal terung (132) an der Zwischenträgerplatte (135) montiert. Die beiden anderen sind hinter der Kabelschlauchhalterung (132) an der vorderen Stirnseite der Hauptflanschplatte (157) einge schraubt. Die Wartungsabstellstützen (136) werden nach der Erst- montage und nach jeder Wartung entfernt.

Die Figur 4 zeigt die Plattengreifvorrichtung (170) in perspek tivischer, hängender Darstellung mit der Möbelplatten (1) vom Handhabungsgerät (10) zum Umsetzen ergriffen werden. Die Plat tengreifVorrichtung (170) besteht im Wesentlichen aus einem Adapterkeil (171) und zwei daran formsteif befestigten Parallel greifVorrichtungen (181, 182). Der Adapt ' erkeil (171) hat die geometrische Form eines Keils, dessen Keilwinkel 15 Winkelgrade beträgt. An jeder seitlichen Schmalseite ist jeweils ein Flanschsteg (172) angeformt. Über die beiden Flanschstege (172) ist der Adapterkeil (171) zusammen mit den Parallelgreifvorrichtungen (181, 182) an der Haupt flanschplatte (157), vgl. Figur 3, befestigt. Die breite

Seite des Adapterkeils (171) endet unter der Zwischenträger platte (135) der Multibearbeitungseinheit (100), sodass die bei den Parallelgreifvorrichtungen (181, 182), gemäß Figur 1, schräg nach unten ragen.

Am Adapterkeil (171) ist das Gehäuse (183) der oberen Parallel greifvorrichtung (181) mit seiner Gehäusekante an dessen oberen Kante angeordnet, während das Gehäuse (183) der unteren Paral lelgreifvorrichtung (181, 182) mit seiner Kante bündig an der unteren Kante des Adapterkeils (171) anliegt. Die geometrischen Mitten der beiden jeweils unabhängig voneinander wirkenden Pa rallelgreifvorrichtungen (181, 182) sind im Ausführungsbeispiel 150 mm voneinander entfernt.

Die einzelne Parallelgreifvorrichtung (181, 182) lagert in ihrem Gehäuse, zur Sicherung der Robustheit und Tragkraft, in Stahl führungen die die Plattengreifelemente (185, 186) tragenden Plattengreifschlitten (184). Letztere sind ebenfalls aus einer Stahllegierung hergestellt. Das Gehäuse (183) ist rundherum staubdicht abgedichtet. Der Greifhub der Plattengreifele

mente (185, 186), er beträgt z.B. pro Plattengreifelement (185, 186) 13 mm, wird indirekt mittels eines am Antriebsgehäuse jeder Parallelgreifvorrichtung (181, 182) angeordneten analogen Weg messsystems (191) erfasst.

Das einzelne Plattengreifelement (185, 186) hat z.B. eine Länge von 140 mm, wobei im Bereich seines freien Endes jeweils ein Greifbelag (189) aus Polyurethan vertieft eingelassen ist. Jeder z.B. festgeschraubte Greifbelag (189) hat bei einer Länge von 50 mm eine Breite von 27 mm. Er ragt z.B. 3 mm über die Innen flanke des jeweiligen Plattengreifelementes (185, 186) über. Die Greifkraft der Plattengreifelemente (185, 186) beträgt z.B. 1900-2000 N. Die Kombination aus der großen Greifkraft und der Haftfähigkeit der Greifbeläge (189) ermöglicht es auch große Mö belplatten (1), z.B. in Form von Schranktüren, sicher zu fassen, ohne deren Oberfläche zu beschädigen. In jeder Plattengreifvor- richtung (181, 182) wird sowohl die Greif- als auch die Löse kraft mithilfe einer doppelt wirkenden druckluftbetätigten Zy- linder-Kolben-Einheit erzeugt. Für den Greifhub wird der Kolben der Zylinder-Kolben-Einheit durch einen Federspeicher unter stützt, um z.B. nach einem Notaus der Anlage die gegriffene Mö- beiplatte (1) auch ohne das Anstehen von Druckluft zu halten.

Die Figur 5 zeigt eine Sockelmontagevorrichtung (200) zur Befes tigung eines Möbelsockels (280) an der Unterseite einer Möbel- platte, die z.B. Teil eines Küchenmöbels ist. Der Möbelso ckel (280), vgl. auch Figur 6, besteht aus einer Sockel

platte (281), auf der ein Sockelaufbaugehäuse (291) aufgebaut ist. An der Möbelanlageseite (283) der Sockelplatte (281) sind vier Möbelsteckzapfen (284) angeordnet, über die der Möbelso- ekel (280) in Bohrungen der Möbelplatte, z.B. kraft-, form- und reibschlüssig, fixierbar ist.

Das Sockelaufbaugehäuse (291) hat u.a. eine große, nahezu zent ral angeordnete Bohrung, um die vier wesentlich kleinere Sockel- montagebohrungen (295) angeordnet sind. Alle fünf Bohrungen sind Durchgangsbohrungen, die zudem parallele Mittellinien aufweisen. Alle Mittellinien sind senkrecht zur Unterseite (292) des So ckelaufbaugehäuses (291) ausgerichtet. Nach Figur 6 befinden sich im hinteren Bereich des Sockelaufbau gehäuses (291) zwei nach hinten ragende Sockelseitenstege (296), die auch an der Sockelplatte (281) angeformt sind. Die Sockelmontagevorrichtung (200) umfasst zwei unabhängig von einander bewegbare Vorrichtungen. Diese sind eine Sockelgreif vorrichtung (240) und eine Sockeleintreibvorrichtung (260) .

Beide Vorrichtungen (240, 260) sind in einem Zylinderblock (220) geführt und gelagert. Der Zylinderblock (220) selbst ist an ei- nem Adapterkörper (201), nach Figur 6, in Vertikalrichtung an zwei FührungsStangen (205, 206) eines Adapterkörpers (201) ge führt und gelagert. Der Adapterkörper (201) ist mittels einer Distanzplatte (208) an der Seite des Zentralkörpers (110) befes tigt, der der Ventilträgerplatte (158) gegenüberliegt. Zudem ist der Adapterkörper (201) über Passstifte an der Distanz

platte (208) positioniert. Ebenso ist die Position der Distanz platte (208) über weitere Passstifte am Zentralkörper (110) vor gegeben . Zum besseren Verständnis des geometrischen Aufbaus der Sockel montagevorrichtung (200) sind in Figur 6 die einzelnen Baugrup pen bzw. Vorrichtungen jeweils seitlich versetzt zueinander dar gestellt. Ausgehend vom Adapterkörper (201) ist der Zylinder block (220) nach rechts versetzt dargestellt. Noch weiter rechts davon ist die Sockelgreifvorrichtung (240) abgebildet. Die So ckeleintreibvorrichtung (260) ist parallel nach links verschoben dargestellt. Der Möbelsockel (280) hat seine Position gegenüber dem Adapterkörper (201) nicht verändert, vgl. dazu Figur 5.

Der Adapterkörper (201) weist, gemäß der Figuren 5 und 6, je weils oben und unten einen FührungsStangenhalter (202, 203) auf. Jeder FührungsStangenhalter hat in seinen beiden Endbereichen eine Durchgangsbohrung zur Lagerung der FührungsStangen (205, 206). Die zum Teil quaderförmig geformten Führungsstangenhal- ter (202, 203) dienen zudem als Führungsanschläge für den auf den FührungsStangen (205, 206) geführten Zylinderblock (220).

Der untere FührungsStangenhalter (203) ist im mittleren Bereich mit einem Durchbruch versehen, um die hintere Pulsierführungs stange (264) der Sockeleintreibvorrichtung (260) nicht zu behin dern .

Der Zylinderblock (220) ist z.B. ein zwölfeckiger Vollmaterial- block, dessen Ober- und Unterseite zueinander parallel ausge richtet sind. Er hat in seinen hinteren Endbereichen zwei paral lele, durchgehende Hauptführungsbohrungen (223), in denen Gleit lagerbüchsen zur Führung der FührungsStangen (205, 206) z.B. eingepresst oder eingeklebt sind. In der Oberseite des Zylinder- blocks (220) befinden sich zwischen den Hauptführungsbohrun gen (223) zwei Federsacklochbohrungen (224), die der Aufnahme von Schraubendruckfedern (207) dienen.

Vor jeder Hauptführungsbohrung (223) ist eine von der Ober- Seite (221) des Zylinderblocks (220) aus eingearbeitete - als Sackloch ausgebildete - Setzzylinderbohrung (226) angeordnet. Jede Setzzylinderbohrung (226) ist im Bereich der Ober

seite (221) mit einem Deckel (236) dicht verschlossen, wobei je der Deckel (236) einen Pneumatikanschluss aufweist. In jedem durch eine Setzzylinderbohrung und einen Deckel (236) gebildeten Setzzylinder ist ein Setzkolben (241) mit einer Setzkolben stange (242) angeordnet.

Beide Setzkolben (241) sind am unteren Ende ihrer Setzkolben- Stange (242) mittels eines stabförmigen Kolbenstangenquer haupts (243) formsteif verbunden. Z.B. ist mittig an der Unter seite des Kolbenstangenquerhaupts (243) eine Setzparallelgreif- Vorrichtung (245) angeordnet. Dabei hat die Setzparallelgreif- vorrichtung (245) zwei nebeneinander angeordnete, z.B. über ein pneumatisch betätigbares Doppelschiebekeilgetriebe, synchron an- treibbare Schlitten. Jeder Schlitten trägt einen Doppelfinger greifarm (246, 247). Der einzelne Doppelfingergreifarm (246,

247) hat zwei nach unten ragende, z.B. rotationssymmetrische Greiffinger (248). Alle vier Greiffinger (248) sind parallel zu einander ausgerichtet.

Für die Sockeleintreibvorrichtung (260) weist der Zylinder block (220) zwei Pulsierführungsbohrungen (227, 228) und eine Pulsierzylinderbohrung (229) auf. Die Mittellinien aller drei

Bohrungen (227-229) liegen in einer nach Figur 6 vertikalen Mit tenebene, die senkrecht zur Frontseite (222) und der Führungs ebene des Zylinderblocks (220) orientiert ist. Die hintere Pul sierführungsbohrung (227) liegt zwischen den beiden Federsack- lochbohrungen (224). Die vordere Pulsierführungsbohrung (228) hat nur einen kleinen Abstand zur Frontseite (222). Zwischen beiden Pulsierführungsbohrungen (227, 228) liegt die als Sack loch ausgebildete Pulsierzylinderbohrung (229) . Im Bereich der Oberseite (221) des Zylinderblocks (220) ist die Pulsierzylin- derbohrung (229) durch einen dicht sitzenden, magnetisierbaren, z.B. ferromagnetischen Deckel (231) mit Druckluftanschluss ver schlossen. Die Pulsierzylinderbohrung (229) hat einen Durchmes ser von z.B. 21 mm. Dieser Durchmesser ist beispielsweise dop pelt so groß wie der Durchmesser einer Setzzylinderboh- rung (226). Somit drückt die Sockeleintreibvorrichtung (260) ge genüber der SockelgreifVorrichtung (240) mit der doppelten Kraft auf den Möbelsockel (280) .

Die Pulsierführungsbohrungen (227, 228) des Zylinderblocks (220) weisen zumindest in ihren Endbereichen Gleitlagerbüchsen auf.

Das zentrale Bauteil der Sockeleintreibvorrichtung (260) ist eine z.B. quaderförmige Pulsierträgerplatte (261). Aus ihrer Oberseite (221), vgl. Figur 6, ragt z.B. mittig die Pulsierkol benstange (263) mit ihrem endseitig angeordneten Pulsierkol ben (262) hervor. Im Boden des Pulsierkolbens (262) ist ein Per manentmagnet (268) versenkt eingesetzt. Letzterer schließt z.B. bündig mit der Bodenseite des Pulsierkolbens (262) ab.

Beidseits der Pulsierkolbenstange (263) sind die beiden Pulsier führungsstangen (264) angeordnet. An der Unterseite der Pulsier trägerplatte (261) ist unter jeder Pulsierführungsstange (264) ein u-förmig geformter Pulsierdoppelarm (265, 266) starr befes tigt. Die Arme der beiden Pulsierdoppelarme (265, 266) sind so gestaltet, dass ihre unteren Enden bzw. Stirnflächen alle in ei ner Ebene liegen, die zudem senkrecht zur Mittellinie der Pul sierkolbenstange (263) angeordnet ist. Diese Arme umfassen die vier Eckbereiche des Möbelsockels (280) oberhalb der Sockel platte (281), vgl. Figur 5. Die Arme der hinteren Pulsierdoppel arme (265, 266) haben im unteren Armbereich jeweils eine Frei raumnut (267) . Jede Freiraumnut (267) umgreift mit viel Spiel einen Sockelseitensteg (296) des Möbelsockels (280) .

Um nun einen Möbelsockel (280) auf einem auf einem Saugerstütz bock positionierten Möbelplatte (1) zu montieren, muss sich das Handhabungsgerät mit seiner in der Multibearbeitungsein- heit (100) angebauten Sockeleintreibvorrichtung (260) voraus über dem in einer Magazinablage oder einem Magazin bereitge stellten Möbelsockel (280) positionieren. Dabei ist die Sockel greifVorrichtung (240) komplett ausgefahren. Die Sockelein treibvorrichtung (260) befindet sich dagegen in ihrer hinteren Position, sodass die Pulsierträgerplatte (261) an der Unterseite des Zylinderblocks (220) anliegt. In dieser Position liegt der Permanentmagnet (268) mit geringem oder keinem Spiel am De ckel (231) an. Die Magnetkraft des Permanentmagneten (268) ist größer als die Gewichtskraft der Sockeleintreibvorrich tung (260) .

In einem ersten Schritt wird die Multibearbeitungseinheit (100) so lange abwärts bewegt, bis die Greiffinger (248) in den So ckelmontagebohrungen (295) des Möbelsockels (280) versenkt sind. In einem zweiten Schritt fahren die Doppelfingergreifarme (246, 247) der Setzparallelgreifvorrichtung (245) wenige zehntel Mil limeter aufeinander zu, bis die Greiffinger (248) den Möbelso- ekel (280) verliersicher erfasst haben. In einem dritten Schritt entnimmt das Handhabungsgerät den Möbelsockel (280) von der Ma gazinablage, um diesen mit dessen vier Möbelsteckzapfen (284) voraus direkt vor den passenden Sockelsteckzapfenbohrungen zu positionieren. Die Heranfahrbewegung des Handhabungsgeräts in Normalenrichtung der Oberfläche der Möbelplatte (1) wird erst gestoppt, wenn die Setzkolben (241) im Zylinderblock (220) um z.B. 10 mm - gegen ihre Druckluftbelastung - zurückgeschoben wurden . In einem vierten Schritt wird der Pulsierkolben (262) durch eine Druckbeaufschlagung seines Kolbenbodens ruckartig ausgefahren.

Um eine hohe Pulsierkolbenbeschleunigung zu erzielen, wird vor dessen Druckbeaufschlagung der Kolbenstangenraum der Pulsierzylin derbohrung (229) mittels eines separaten Ventils entlüftet. Der Pul- sierkolben (262) kann somit nahezu ohne Gegendruck ausfahren.

Am Möbelsockel (280) schlagen die freien Enden der Pulsierdop pelarme (265, 266) in den vier Bereichen der Sockelplatte (281) des Möbelsockels (280) gegen diese, an dessen Vorderseite sich die Möbelsteckzapfen (284) befinden. Aufgrund der Pulsierkolben- ausfahrgeschwindigkeit und der Beschleunigung der an der Aus fahrbewegung beteiligten trägen Masse werden die Möbelsteckzap fen (284) pro Schlag z.B. 3-4 mm in die Sockelsteckzapfenbohrun gen eingetrieben. In einem fünften Schritt wird im Zylinderblock (220) die Druck luft auf den kolbenstangenseitigen Pulsierzylinderraum umge lenkt. Die Sockeleintreibvorrichtung (260) fährt nun z.B. 40 mm zurück, während die Doppelfingergreifarme (246, 247) nach wie vor druckluftbelastet an der Unterseite (292) des Möbelso ckels (280) anliegen.

Sobald die Pulsierträgerplatte (261) beim Zurückfahren an der Unterseite des Zylinderblocks (220) anschlägt, verschiebt sich der Zylinderblock (220) auf den FührungsStangen (205, 206) - zu sammen mit der Sockeleintreibvorrichtung (260) - aufgrund der trägen Masse Letzterer (260) unter einem Komprimieren der

Schraubendruckfedern (207) nach oben. Die Rücklaufbewegung der Sockeleintreibvorrichtung (260) wird somit abgefedert. Die

Gleitreibung in den FührungsStangen (205, 206) und den Hauptfüh- rungsbohrungen (223) wirkt zusätzlich dämpfend.

Die Vor - und Rücklaufbewegung der Sockeleintreibvorrichtung wiederholt sich bei dem hier vorliegenden Möbelsockel (280) in der Regel 1 bis 4-mal. Dann sitzt der Möbelsockel (280) mit sei ner Möbelanlageseite (283) spielfrei auf der Oberfläche der Mö belplatte (1) auf. Um dies sicherzustellen, misst ein am Zylin derblock (220) angeordnetes Wegmesssystem (251), vgl. Figur 6, die hierfür vorgesehene untere Ausfahrposition des hinteren Setzkolbens (241) .

Die Figur 7 zeigt eine Beschlagsetzvorrichtung (300) . Sie hat die Teilaufgabe, einen Möbelbeschlag (380) an einer Möbel platte (1) zu befestigen. Bei der Beschlagsetzvorrichtung (300) sind in einem z.B. aus einer Aluminiumlegierung gefertigten Ba siskörper (301) eine Beschlaggreifvorrichtung (320) und zwei baugleiche Elektroschraubvorrichtungen (350) gelagert und ge führt .

Der Möbelbeschlag (380) ist im Ausführungsbeispiel die Grund platte eines TopfScharniers , an der der den Topf tragende Band arm eingehängt ist, vgl. Figuren 8 und 9. In der Regel ist die Grundplatte am Möbelkorpus befestigt, während der Topf des Topf- scharniers in der entsprechend schwenkbaren Möbeltür versenkt angeordnet ist. Der Möbelbeschlag (380) besteht hier aus einer zentralen Beschlagsschiene (381), an der beidseits zwei An schraublaschen (391) angeformt sind. In jeder Anschraubla sche (391) befindet sich eine Bohrung, in der ein Eindrück dübel (393) mit vormontierter Beschlagsschraube (395) fixiert ist. Die im Querschnitt u-förmige Beschlagsschiene (381) hat vorn und hinten jeweils zwei einander gegenüberliegende Be schlagsrastkerben (383, 384) . Im hinteren Bereich weist die Be schlagsschiene (381) eine Schienenaussparung (382) auf.

Der Basiskörper (301) der Beschlagsetzvorrichtung (300) hat die Form eines quaderförmigen Klotzes, an dem - im Bereich seiner Rückseite - beidseitig jeweils ein Flanschsteg (305) angeformt ist. Über den Flanschsteg (305) ist der Basiskörper (301) an der Hauptflanschplatte (157) des Zentralkörpers (110) neben der Plattengreifvorrichtung (170) befestigt.

Der Basiskörper (301) weist zwei nebeneinanderliegende Greifzy- linderbohrungen (311) auf, in deren jeweiligem oberen Ende, vgl. Figur 7, - zur Bildung eines GreifZylinders - ein Zylinderboh rungsdeckel (312) dichtend angeordnet ist. Die Bohrungswandung der einzelnen Greifzylinderbohrung (311) nähert sich der jeweils nächstgelegenen Seitenwandung des Basiskörpers (301) z.B. bis auf 4 , 5 mm an . Jeder Zylinderbohrungsdeckel (312) weist an seiner Unterseite einen Permanentmagnet auf. Im Bereich der Unterseite des Basis körpers (301), vgl. Figur 8, sitzt in der jeweiligen Greifzylin derbohrung (311) eine Zylinderbohrungsdichthülse (313), in der die jeweilige Beschlaggreifkolbenstange (322) abgedichtet ge führt ist.

Die Figur 8 zeigt die wesentlichen Baugruppen der Beschlagsetz vorrichtung (300) seitlich zueinander versetzt in einem ausei- nandergezogenen Zustand. Links sieht man die Beschlaggreifvor richtung (320) , rechts den Basiskörper (301) und mittig die bei den nebeneinander angeordneten Elektroschraubvorrichtun- gen (350) . Unterhalb der beiden Elektroschraubvorrichtun- gen (350) ist in der Verlängerung der Kreuzschlitzeinsätze (370) der Möbelbeschlag (380) dargestellt.

Die Mittellinien der in den Basiskörper (301) eingearbeiteten Greifzylinderbohrungen (311) liegen in einer Greifzylinderboh rungsebene, die parallel zur Frontseite (304) des Basiskör- pers (301) orientiert ist. Quer zu dieser Ebene liegt eine Mit tenlängsebene des Basiskörpers (301), in der die Mittellinien von zwei Schrauberführungsbohrungen (315) angeordnet sind. Die letztgenannten Mittellinien sind von der Greifzylinderbohrungs ebene jeweils gleich weit entfernt. Alle vier Mittellinien sind parallel zueinander ausgerichtet.

Vor und hinter der Greifzylinderbohrung (311) , die gemäß der Fi guren 7 und 8 der vorn gelegenen Seitenwandung des Basiskör pers (301) am nächsten liegt, ist jeweils eine als durchgehende Stufenbohrung ausgeführte Schrauberabstützbohrung (316) angeord net. An dieser Seitenwandung ist zudem ein analoges Wegmesssys tem (319) angeordnet. In den GreifZylinderbohrungen (311) sind die beiden Be schlaggreifkolben (321) der Beschlaggreifvorrichtung (320) ge führt gelagert. Die einzelne Kolbenstange (322) der Be

schlaggreifkolben (321) ist in der jeweiligen Zylinderbohrungs- dichthülse (313) zusätzlich abgestützt. Der einzelne Be

schlaggreifkolben (321) ist entweder aus einem ferromagnetischen Material gefertigt oder er weist einen Einsatz aus dem ferromag netischen Material auf. Auf diese Weise lassen sich die Be schlaggreifkolben (321) ohne anstehende Druckluft in ihrer hin- teren Position vor den Zylinderbohrungsdeckeln (312) temporär magnetisch fixieren.

Am jeweils freien Ende der beiden Beschlaggreifkolbenstan- gen (322) ist ein in erster Näherung quaderförmiges Kolbenstan- genquerhaupt (325) angeschraubt. An der Unterseite dieses Kol benstangenquerhaupts (325) ist eine Beschlagparallelgreifvor richtung (330) angeordnet. In Letzterer sind beispielsweise zwei parallel zueinander verschiebbare Schlitten gelagert, die über ein Doppelschiebekeilgetriebe - für eine Greiferöffnungsbewegung - pneumatisch auseinander gefahren werden. Für die Greifer schließbewegung wird ein Federspeicher genutzt. Jeder der in der Unterseite der Beschlagparallelgreifvorrichtung (330) gelagerte Schlitten weist ein Greifmittel (331, 335) auf. Nach Figur 8 ist das hintere Greifmittel ein Achsengreifarm (331) , während das vordere Greifmittel ein Hintergriffsarm (335) darstellt. Gegebe nenfalls wird zumindest die Greifposition der Beschlagparallel greifVorrichtung (330) sensorisch erfasst.

An den beiden größeren Seitenflächen des Gehäuses der Beschlag- parallelgreifvorrichtung (330) ist jeweils ein Beschlagsstütz block (341, 342) befestigt, der an seiner Vorderseite eine dreiseitig angefaste Abstützfläche (343) aufweist. Die einzelne Abstützfläche (343) ragt mit geringem Spiel an das nächstgele- gene Greifmittel (331, 335) heran. Jeder Beschlagsstütz block (341, 342) hat eine zu den Mittellinien der Beschlaggreif- kolbenstangen (322) parallele Durchgangsbohrung (344), die bei montierter Beschlagsetzvorrichtung (300) gegenüber den vormon- tierten Beschlagsschrauben (395) des ergriffenen Möbelbe

schlags (380) angeordnet ist, vgl. Figur 7.

Die beiden im Basiskörper (301) geführten Elektroschraubvorrich- tungen (350) bestehen jeweils im Wesentlichen aus einem Elektro- motor (351), einem Getriebe (352), einem Spannfutter (353), ei nem Werkzeugeinsatz (370) und einer Schrauberführungs- stange (360) . Der Elektromotor (351) und das Getriebe (352) sind hintereinander in einem zylindrischen Gehäuse untergebracht, wo bei Letzteres mit geringem Spiel in der jeweiligen Schrauberfüh- rungsbohrungen (315) längsverschiebbar sitzt. Im oberen Bereich des Gehäuses ist ein kurzer Kragarm (355) angeordnet, an dem eine Schrauberführungsstange (360) befestigt ist. Das Gehäuse und die SchrauberführungsStange (360) sind parallel zueinander orientiert .

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Die Schrauberführungsstange (360), deren Länge geringfügig grö ßer ist als die Höhe des Basiskörpers (301) , hat zum einen die Aufgabe, das beim Schraubvorgang um die Mittellinie des Werk zeugeinsatzes (370) entstehende Drehmoment in der Schrauberab- stützbohrung (316) des Basiskörpers (301) abzustützen. Zum ande ren liegt, nach Figur 8, am unteren Ende der Schrauberführungs- stange (360) auf einer von einer Stützscheibenschraube (362) ge haltenen Stützscheibe (361) eine Rückholschraubendruckfe

der (365) auf, die sich im Inneren der gestuften Schrauberab- stützbohrungen (316) an einem Bohrungsbund abstützt. Beispiels weise vor oder bei einem Schraubvorgang kann somit der vom Zent ralkörper (110) zusammen mit dem Basiskörper (301) gegen die zu verschraubende Beschlagsschraube (395) - im Rahmen des Federwegs der Rückholschraubendruckfeder (365) - vorgespannt werden, um während des Schraubvorgangs, ohne Vorschubbewegung des Basiskör pers (301), den rotierenden Werkzeugeinsatz (370) der sich ein schraubenden Beschlagsschraube (395) folgen zu lassen.

Für die Montage des Möbelbeschlags (380) bewegt das Handhabungs gerät (10) den Zentralkörper (110) mit der Beschlagsetzvorrich tung (300) über den auf der Magazinablage bereitgestellten Mö belbeschlag (380). Der Möbelbeschlag liegt dort so orientiert, dass die Köpfe der Beschlagsschrauben (395) nach oben ragen. Die Beschlagsetzvorrichtung (300) nähert sich in der Verlängerung der Mittellinien der Beschlagsschrauben (395) mit voll ausgefah rener Beschlaggreifvorrichtung (320) dem Möbelbeschlag (380). Dabei stehen die Beschlagsschrauben (395) z.B. 17 mm vor den vorderen Enden der Kreuzschlitzeinsätze (370) . Beim Anfahren des Möbelbeschlags (380) öffnen sich die Greifmittel (331, 335) der Beschlagparallelgreifvorrichtung (330) .

Kurz darauf legen sich die Beschlagsstützblöcke (341, 342) mit ihrer Abstützfläche (343) auf den Anschraublaschen (391) des Mö belbeschlags (380) auf. Die aus dem Möbelbeschlag (380) heraus ragenden Beschlagsschrauben (395) tauchen in die Stützblockboh rungen (344) der Beschlagsstützblöcke (341, 342) ein. Nach dem Aufliegen wird die Beschlaggreifvorrichtung (320) noch z.B.

10 mm weiter gegen den Möbelbeschlag (380) geschoben, um ein si cheres Aufliegen der Abstützflächen (343) auf diesen zu gewähr leisten. Hierbei geben die druckluftvorgespannten Beschlaggreif- kolben (321) in den Greifzylinderbohrungen (311) um annähernd diesen Überdrückweg nach.

Nach dem Entlüften der Beschlagparallelgreifvorrichtung (330) legen sich die Greifmittel (331, 335) an der Beschlags

schiene (381) des Möbelbeschlags (380) an. Hierbei greift der Achsengreifarm (331) mit seiner Halteachse (332) in die am Mö belbeschlag (380) vorn liegenden Beschlagsrastkerben (383, 384) ein, während der Hintergriffsarm (335) mit seiner Hinter

griffsnase (336) die hintere Schienenaussparung (382) hinter- greift. Die Federkraft des Federspeichers der Beschlagparallel greifVorrichtung (330) hält den Möbelbeschlag (380) in der Be schlaggreifvorrichtung (320) .

Nachdem der Möbelbeschlag (380) mithilfe des Handhabungsgeräts - bei ausgefahrener Beschlaggreifvorrichtung (320) - vor die pas senden Beschlagsbohrungen der Möbelplatte (1) transportiert wor den ist, drückt das Handhabungsgerät den Möbelbeschlag (380) mit den Eindrückdübeln (393) voraus in Richtung der Mittellinien der Beschlagsschrauben (395) in die Beschlagsbohrungen. Dabei geben die Beschlaggreifkolben (321) in ihren Greifzylinderbohrun- gen (311) gegen die anstehende Druckluft einige Millimeter nach. Die Eindrücktiefe bzw. die Position des Möbelbeschlags (380) ge genüber der Oberfläche der Möbelplatte (1) wird mithilfe des analogen Wegmesssystems (319) erfasst, das an der Seitenwandung des Basiskörpers (301) befestigt ist.

In einem weiteren Schritt wird der Basiskörper (301) z.B. um

30 mm gegen den Möbelbeschlag (380) verschoben, sodass die

Kreuzschlitzeinsätze (370) der Elektroschraubvorrichtungen (350) die Werkzeugausnehmungen der Beschlagsschrauben (395) kontaktie ren. Die auf den Schrauberführungsstangen (360) sitzenden Rück holschraubendruckfedern (365) spannen die Kreuzschlitzein sätze (370) gegen die Beschlagsschrauben (395) . Mit der Inbetriebnahme der Elektromotoren (351) der Elektro schraubvorrichtungen (350) schrauben sich die Beschlagsschrau ben (395) in den in den Anschraublaschen (391) sitzenden Ein drückdübel (393). Die Elektromotoren (351) sind mit einer Dreh momentüberwachung ausgestattet. Nachdem die Nutzung der Beschlagsetzvorrichtung (300) beendet ist, wird die Beschlaggreifvorrichtung (320) in ihre hintere Po sition gebracht, in der die Permanentmagnete der Zylinderboh- rungsdeckel (312) die Beschlaggreifkolben (321) magnetisch arre tieren .

Bezugszeichenliste :

1 Möbelplatten, Werkstücke

27 Drehteller, Gegenadapter, Adapter

130 Multibearbeitungseinheit

131 Roboterflanschplatte , Adapter

132 Kabelschlauchhalterung

135 Zwischenträgerplatte

136 Wartungsabstellstützen

140 Zentralkörper, Bohrkopf

141 Hauptkörper

142 Unterseite

143 Parkposition von (146)

144 Arbeitsposition von (146)

145 Bohrwerkzeuge, Werkzeugsystem

146 Bohrer, Stufenbohrer, Senker, Fingerfräser, Werkzeug

147 Motorflanschplatte

148 Servomotor, Motor, Antrieb

151 Nebenkörper

152 Tieflochbohrwerkzeug

153 Tieflochbohrer , Werkzeug

154 Mittellinie

157 Hauptflanschplatte

158 Ventilträgerplatte

170 PlattengreifVorrichtung, GreifWerkzeug,

Werkzeugsystem

171 Adapterkeil 172 Flanschsteg

181 Parallelgreifvorrichtung, vorn

182 Parallelgreifvorrichtung, hinten

183 Gehäuse

184 Plattengreifschlitten

185, 186 Plattengreifelemente

189 Greifbelag

191 Wegmesssystem, analog

200 Sockelmontagevorrichtung, Montagevorrichtung,

Werkzeugsystem

201 Adapterkörper

202 Führungsstangenhalter, oben

203 Führungsstangenhalter, unten

205, 206 Führungsstangen

207 Schraubendruckfedern

208 Distanzplatte

220 Zylinderblock

221 Oberseite

222 Frontseite

223 Hauptführungsbohrungen

224 Federsacklochbohrungen

226 Setzzylinderbohrungen

227, 228 Pulsierführungsbohrungen; hinten, vorn

229 Pulsierzy1inderbohrung

231 Deckel, magnetisierbar für (229)

236 Deckel für (226)

239 Druckluftanschluss für Rückhub von (260)

240 SockelgreifVorrichtung, GreifWerkzeug 241 Setzkolben

242 Setzkolbenstangen

243 Kolbenstangenquerhaupt

245 SetzparallelgreifVorrichtung

246, 247 Doppelfingergreifarme

248 Greiffinger

251 Wegmesssystem, absolut 260 Sockeleintreibvorrichtung, Eintreibvorrichtung 261 Pulsierträgerplatte

262 Pulsierkolben

263 PulsierkoIbenstange

264 PulsierführungsStangen

265, 266 Pulsierdoppelarme

267 Freiraumnuten

268 Permanentmagnet in (262)

280 Möbelsockel, Sockel, Anbauteil

281 Sockelplatte

283 Möbelanlageseite

284 Möbelsteckzapfen

291 Sockelaufbaugehäuse

292 Unterseite

293 Bohrung, groß

295 Sockelmontagebohrungen

296 Sockelseitenstege

300 Beschlagsetzvorrichtung, Setzvorrichtung,

Montagevorrichtung, Werkzeugsystem

301 Basiskörper 302 Oberseite

303 Unterseite

304 Frontseite

3 05 Flanschstege

311 Greifzylinderbohrung

312 Zylinderbohrungsdeckel, oben

313 Zylinderbohrungsdichthülse , unten 315 Sehrauberführungsbohrungen

316 Sehrauberabstützbohrungen

319 Wegmesssystem, analog

320 BeschlaggreifVorrichtung, GreifWerkzeug

321 Beschlaggrei fkolben

322 Beschlaggreifkolbenstangen

325 Kolbenstangenquerhaupt

330 BeschlagparalleigreifVorrichtung

331 Achsengreifarm, Greifmittel

332 Halteachse

335 Hintergriffsarm, Greifmittel

33 6 Hintergriffsnase

341, 342 Beschlagsstützblock, vorn, hinten

343 Abstützfläche

344 Stützblockbohrung , Durchgangsbohrung

350 Elektroschraubvorrichtungen, Schraubvorrichtungen 351 Elektromotor

352 Getriebe

353 Spannfutter

355 Kragarm

360 SehrauberführungsStange 3 61 Stützscheibe

3 62 Stützscheibenschraube

3 65 Rückho1sehraubendruckfeder 370 Werkzeugeinsatz , Kreuzschlitzeinsatz

380 Möbelbeschlag, Grundplatte, Anbauteil

381 Beschlagsschiene

382 Schienenaussparung, hinten

382, 384 Beschlagsrastkerben, vorn, hinten

391 Ansehraublaschen

393 Eindrückdübel

395 Beschlagsschrauben