Die vorliegende Erfindung betrifft ein Mehrkomponentensystem, umfassend wenigstens zwei getrennte Komponenten A und B. eine Mehrkammer druckdose enthaltend ein erfindungsgemäßes Mehrkomponentensystem, sowie einen Formkörper erhältlich durch Polymerisation des erfindungsgemäß en Mehrkomponentensystems.

Sprühbare Mehrkomponentensysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt. So existieren sprühbare Montageschäume, die zum Ausfüllen von Hohlräumen, beispielsweise im Baubereich, eingesetzt werden. Sie werden insbesondere zum Auffüllen von Fugen und Hohlräumen zwischen Fensterrahmen und Türzargen und dem umliegenden Mauerwerk verwendet und zeichnen sich durch gute feuchtigkeitsisolierende Eigenschaften, sowie gute Wärmedämmeigenschaften aus. Weitere Anwendungsgebiete solcher sprühbaren Mehrkomponentensysteme sind die Verwendung zur Isolierung von Rohrleitungen oder das Ausschäumen von Hohlräumen in technischen Geräten.

Üblicherweise bestehen diese sprühbaren Systeme für technische Anwendungen aus einer Polyisocyanat- und einer Polyolkomponente. Sprühbare Systeme, deren Komponenten freie Isocyanatgruppen enthalten, sind gerade für medizinische Anwendungen schlecht zu verwenden.

Aus den vorgenannten Gründen wurden in den letzten Jahren polymerisierbare schäumbare Zusammensetzungen entwickelt, welche nicht über freie Isocyanatgruppen aushärten. So sind beispielsweise aus der US 6,020,389 AI Silikonschäume bekannt, weiche Alkoxy-, Acyloxy- oder Oximo-terminierte Silikonpräpolymere enthalten. Diese Verbindungen polymerisieren über eine Kondensationsreaktion von Siloxangruppen. Nachteilig bei diesen Verbindungen ist ihre lange Aushärtezeit, da sie - wie auch die 1 K-Polyurethan-Sprühschäume - auf Luftfeuchtigkeit für die Polymerisationsreaktion angewiesen sind. Insbesondere bei dickeren ausgeschäumten Schichten benötigt die vollständige Abreaktion entsprechend viel Zeit. Dies ist nicht nur unkomfortabel, sondern auch insofern problematisch, als dass die durch das Aussprühen gebildete S chaumstruktur zum Teil wieder zusammenfällt, bevor die Porenwände durch die fortschreitende Polymerisationsreaktion eine ausreichende Eigenfestigkeit aufbauen können. Aus den Anmeldungen WO 00/04069 A, WO2009/007038 A, EP 946 629 A und EP 1 098 920 A sind alkoxysilanterminierte Polyurethanpräpolymere bekannt. Diese Präpolymere besitzen ein herkömmliches Polyurethanrückgrat, auch als„backbone" bezeichnet, welches auf an sich bekannte Weise durch Umsetzung von difunktionellen Isocyanaten mit Polyolen erhalten wird. I m Rahmen der WO 00/04069 A wird durch Einsatz eines Überschusses von polyfunktionellen Isocyanaten erreicht, dass die jeweiligen Endgruppen der Präpolymerketten freie Isocyanatgruppen besitzen. Diese Isocyanat-terminierten Präpolymere werden dann in einem weiteren Reaktionsschritt mit einem Aminoalkyltrialkoxysilan zu den gewünschten alkoxysilanterminierten Polyurethanpräpolymeren umgesetzt. Insbesondere wird hierzu Aminopropyltrimethoxisilan verwendet. Das hieraus erhaltene Präpolymer trägt Trimethoxysilanterminierte Endgruppen, die über einen Propylenspacer an das Polyurethanrückgrat angekoppelt sind. Aufgrund der Propylengruppe zwischen dem Siliciumatom und dem Polyurethan- Backbone werden solche Silane auch als γ-Silane bezeichnet.

Bei der Aushärtungsreaktion reagieren die γ-Silane unter Einwirkung von Wasser unter AI- koholabspaltung und bilden hierbei Si-O-Si- etzwerke aus, wodurch das Präpolymer aushärtet. Die γ-Silane weisen ebenso wie die Isocyanat-terminierten Polyurethan-Präpolymere den Nachteil auf, dass die Aushärtungsreaktion vergleichsweise langsam abläuft. Dieser Nachteil kann nur zum Teil dadurch kompensiert werden, dass γ-Silan-basierte Zusammensetzungen große Mengen an Vernetzungskatalysatoren zugesetzt werden, wie beispielsweise das auch für Polyurethan-Präpolymere verwendete Dibutylzinndilaurat. Dies wirkt sich jedoch zum Teil nachteilig auf die Lager Stabilität solcher Zusammensetzungen aus.

Da auch größere Mengen an Vernetzungskatalysator die Reaktionsträgheit der γ-Silane nicht vollständig kompensieren können, wurde nach reaktiveren Verbindungstypen geforscht.

Solche sind beispielsweise aus der WO 02/066532 AI bekannt. Auch bei den hier beschrie- benen Präpolymeren handelt es sich um silanterminierte Polyurethan-Präpolymere. Der wesentliche Unterschied zu den zuvor beschriebenen γ-Silanen besteht darin, dass zwischen dem Polyurethan-Backbone und dem Siliciumatom anstelle der Propylen-Gruppe ein Methyi- en-Spacer eingesetzt ist. Aufgrund dessen werden diese Silane auch als α-Silane bezeichnet. Der kürzere Abstand des Siliciumatoms zu der stark polaren Harnstoffgruppe des Po- lyurethan-backbones erhöht die Reaktivität der an dem Siliciumatom befindlichen Alkoxygruppen (α-Effekt), so dass die Hydrolyse der Alkoxysilangruppen und die anschließende Kondensationsreaktion mit erheblich gesteigerter Geschwindigkeit abläuft.

Die WO2009/007018 beschreibt allgemein die Verwendung von silanterminierten Präpolymeren zur Herstellung von Wundauflagen. Sprühbare Schäume basierend auf a- oder γ-silanterminierten Präpolymeren, die unter anderem auch für Anwendungen im Bereich der Wundvers orgung geeignet sind, sind auch in den noch nicht veröffentlichten europäischen Patentanmeldungen mit den Anmeldenummern 11 183213.5, 1 1183214.3 und 1 1 183212.7 beschrieben. Die silanterminierten Prepolymere werden mit einem speziellen Sprühsystem mit Hilfe von Treibgas und unter schnellem Ver- mischen mit einer wässrigen Komponente in einem Statikmischer zu schnell härtenden Schäumen ausgesprüht. Die in den zitierten Patentanmeldungen beschriebenen Schäume benötigen Schaumadditive, wie beispielsweise Siliconether, um diese Schäume gut mit Wasser benetzend zu machen. Da diese Additive nicht kovalent an das Polymerrückgrat gebunden sind, können sie jedoch aus dem Schaum ausgewaschen werden. Die der vorliegenden Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe bestand deshalb darin, ein Mehrkomp onentensystem zur Verfügung zu stellen, das zur Herstellung von Sprühschäumen geeignet ist, welche schnell aushärten, eine stark poröse Struktur mit einem hohen Porenvolumen und eine gute Benetzbarkeit aufweisen. Ferner soll das Mehrkomponentensystem beziehungsweise ein aus diesem Mehrkomponentensystem erhältlicher Sprühschaum ein breiteres Anwendungsgebiet abdecken. Insbesondere soll das Mehrkomponentensystem tür medizinische Anwendungen auf der Haut, wie beispielsweise geschäumte Wundauflagen eingesetzt werden können.

Diese Aufgabe wird er fmdungs gemäß gelöst durch ein Mehrkomponentensystem, umfassend wenigstens zwei getrennte Komponenten A und B, wobei die Komponente A ein alkoxy- silanterminiertes Präpolymer enthält und die Komponente B ein Gemisch enthält, umfassend eine Komponente B l, die Wasser enthält und eine Komponente B2, die ein Polyol mit wenigstens zwei OH-Gruppen und einer Molmasse > 62 g/mol und < 500 g/mol enthält, wobei der Anteil der Komponente B2 in der Komponente B > 20 Gew.-% und < 80 Gew.-% beträgt.

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass sich ein alkoxysilanterminiertes Präpoly- mer mittels einer zweiten Komponente, die ein Polyol enthält, in kürzester Zeit aushärten lässt, so dass eine solche Zusammensetzung in einer Zweikammer- bzw. Mehrkammerdruckdose abgefüllt und mit Hilfe von Treibgasen zu stabilen Schäumen ausgeschäumt werden kann. Die hohe Aushärteges ch windigkeit des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems führt nun da/u. dass die Mischung mehr oder weniger unmittelbar nach dem Ausschäumen bereits eine selbsttragende Schaumstruktur ausbildet, so dass der Schaum bis zur vollständigen Durchhärtung, was in der Regel nur wenige Minuten erfordert, praktisch nicht mehr zusammenfallen kann. Mit anderen Worten stellt die vorliegende Erfindung ein 2K-Silanschaumsystem zur Verfügung, aus dem Polymerschäume mit hohem Porenvolumen erhältlich sind, ohne dass es den zusätzlichen Einsatz gasentwickelnder Reaktanden erfordert, wie beispielsweise die Kombination von Calciumcarbonat und Zitronensäure. Die resultierenden Schäumen zeigen zudem eine besonders gute Benetzbarkeit gegenüber Wasser. Vorteilhaft ist auch, dass die für die gute Benetzbarkeit erforderliche Hydrophilie der Schäume permanent ist und nicht ausgewaschen werden kann, wie es bei einer zusätzlichen Hydrophilierung Additive wie beispielsweise Siliconether der Fall ist. Das er findungs gemäße Mehrkomponentensystem ist für eine Vielzahl von Applikationen einsetzbar. So eignet es sich für sämtliche Anwendungsgebiete, in denen die vorbezeichneten Polyurethans chäume und auch a- bzw. γ-Silanschäume vorgeschlagen werden, also für den

Baubereich, zur Isolation von Rohren oder auch zum Ausschäumen von Hohlräumen in Maschinen. Überraschenderweise hat sich zudem herausgestellt, dass das erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem auch im medizinischen Sektor verwendet werden kann, da dieses keine toxischen oder rei/enden Verbindungen beinhaltet. Der medizinische Anwendungsbereich umfasst beispielsweise die Bereitstellung in-situ herstellbarer Wundauflagen.

Ein weiterer Vorteil des er findungs gemäßen Mehrkomponentensystems zeigt sich bei den vorgenannten medizinischen Anwendungen auch dahingehend, als dass die Härte des erhaltenen Polymerschaums durch die Wahl der chemischen Natur und/oder der Kettenlänge des Polymerrückgrats des Si lan- räpolymers variabel gestaltet werden kann. Neben den vorgenannten Parametern lässt sich die Härte des Schaumes auch durch weitere Maßnahmen modifizieren. Es können somit sehr weiche und dami nachgebende Polymerschäume oder auch feste Polymerschäume mit stützenden Eigenschaften gebildet werden. Insofern ist der medizinische Anw endung sb er ei ch nicht nur auf die unmittelbare Wundbehandlung beschränkt, sondern es ist auch die Ruhigstellung von Gliedmaßen, beispielsweise bei Knochenbrüchen, Bänderdehnungen, Verstauchungen und dergleichen möglich. Zudem sind ebenfalls Anwendungen im kosmetischen Bereich denkbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Komponente B l einen pH- Wert > 3,0 und < 9,0 bei 20 °C auf. Die Anwendung dieses pH-Bereichs ermöglicht es, das erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem unmittelbar auf humane oder tierische I laut aufzubringen.

Zur weiteren Verbesserung der Hautverträglichkeit kann die Komponente B l vorzugsweise einen p! I-Wert von > 3,5 und < 8,0, insbesondere > 4,0 und < 6,5 aufweisen. In diesem pH-Bereich treten praktisch keinerlei Hautirritationen selbst bei empfindlicher Haut auf. Gleichzeitig härten das Mehrkomp onentensystem nach dem Vermischen der Komponenten A und B mit der vorgenannten hohen Ges chwindigkeit aus.

Die vorgenannten pH-Bereiche lassen sich im Prinzip auf jede erdenkliche Weise einstellen. So kann die Komponente B 1 wenigstens eine Säure, eine Base oder ein Puffersystem enthal- ten. Bevorzugt enthält die Komponente B l wenigstens ein Puffersystem. So zeigt beispielsweise der Vergleich zweier erfindungsgemäßer Mehrkomponentensysteme, von denen die eine in der Wasser enthaltenden Komponente eine Säure und die andere in der Wasser enthaltenden Komponente ein Puffersystem bei gleichem pH- Wert umfasst, dass das Mehrkomponentensystem mit dem Puffersystem verbesserte Eigenschaften besitzt, insbesondere feinporigere Schäume ausbildet.

Als Säuren kommen organische und anorganische Verbindungen in Betracht, welche zumindest zum Teil wasserlöslich sind und dabei den pH-Wert ins Saure verschieben. Dies sind beispielsweise Mineralsäuren wie Phosphorsäure. Als organische Säuren können beispielsweise Ameisensäure, Essigsäure, verschiedene α-Chloressigsäuren, Milchsäure, Äpfelsäure, Zitronensäure, Weinsäure, Bernsteinsäure und dergleichen verwendet werden. Auch Mischungen der vorgenannten Stoffe können verwendet werden.

Er iindungs gemäß verwendbare Basen können ebenfalls organischen und anorganischen Ursprungs und zumindest /um Teil wasserlöslich sein und dabei den pH-Wert ins Basische verschieben. Dies sind beispielsweise die Alkali- oder Erdalkalihydroxide wie Natrium- oder Kaliumhydroxid, Ammoniak um nur einige zu nennen. Als organische Basen kommen bei- spielsweise Stickstoff-enthaltende Verbindungen in Frage wie primäre, sekundäre, tertiäre aliphatische oder cy cl oaliphatis che Amine sowie aromatische Amine. Zudem können ebenfalls Mischungen der vorgenannten Stoffe eingesetzt werden.

Ein erfindungsgemäß verwendetes Puffersystem umfasst in der Regel eine Mischung aus einer schwachen Säure und ihrer konjugierten Base, beziehungsweise umgekehrt. Auch Ampholyte können verwendet werden. Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzten Puffer sind insbesondere ausgewählt aus Acetatpuffer, Phosphatpuffer, Carbonatpuffer, Citratpuffer, Tartratpuffer, Bernsteinsäurepuffer, TRIS, l [EPES. HEPPS, MES, Michaelis-Puffer oder Mischungen hieraus. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die vorgenannten Sys- lerne beschränkt. Im Prinzip lässt sich jedes Puffersystem verwenden, das derart eingestellt werden kann, dass der beanspruchte pl I-Bereich einstellbar ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung basiert das Puffersystem auf organischen Carbonsäuren und ihren konjugierten Basen. Die organischen Carbonsäuren weisen besonders bevorzugt eine, zwei oder drei Carbonsäuregmppen auf. Ganz besonders bevorzugt basiert das Puffersystem auf Essigsäure, Bernsteinsäure, Weinsäure, Äpfelsäure oder Zitronensäure und der jeweiligen konjugierten Base. Zudem können ebenfalls Mischungen der vorgenannten Stoffe eingesetzt werden.

Es ist bevorzugt, dass die hergestellten Schäume besonders schnell aushärten. Mischt man die Komponente B l mit den erfindungsgemäß beanspruchten Polyolen B2, kann es durch diesen Zusatz zu einer Verlangsamung der Härtungsreaktion kommen. Es wurde nun überraschenderweise festgestellt, dass bei Verwendung von Puffersystemen, basierend auf organischen Carbonsäuren und ihren konjugierten Basen, auch unter Zusatz der erfindungsgemäßen Polyole die Schäume besonders schnell aushärten.

In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems beträgt die Konzentration des Puffersystems in B l bevorzugt > 0,001 und < 2,0 Mol/1, besonders bevorzugt > 0,01 und < 1 ,0 Mol/1 und ganz besonders bevorzugt > 0,01 und < 0,5 Mol/1.

Diese Konzentrationen sind besonders bevorzugt, da einerseits eine ausreichende Pufferkapazität zur Verfügung gestellt wird und andererseits ein Auskristallisieren des Puffers aus der wässrigen Komponente bei üblichen Lagerbedingungen nicht auftritt. Dies wäre beispiels- weise beim Einsatz in Druckdosen nachteilig, da auskristallisierte Bestandteile die Mischeinrichtung oder die Düse der Druckdose verstopfen könnte.

In weiter bevorzugter Weise beträgt die Pufferkapazität der Komponente 61 > 0,01 Mol/1, insbesondere > 0,02 und < 0,5 Mol/1. Er findungs gemäß umfasst die Komponente 6 eine Komponente B2, die ein Polyol mit wenigstens zwei OH-Gruppen und einer Molmasse von > 62 und < 500 g/mol, bevorzugt > 62 und < 400 g/mol und besonders bevorzugt > 62 und < 300 g/mol enthält. Erfindungsgemäße Polyole sind insbesondere ausgewählt aus Ethylenglykol, Glycerin oder Sorbitol. Zudem können ebenfalls Mischungen der vorgenannten Stoffe eingesetzt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Polyol der Komponente B2 mindestens drei OH-Gruppen auf. Besonders bevorzugt ist das Polyol der Komponente B2 Glycerin und/oder Sorbitol, ganz besonders bevorzugt ausschließlich Glycerin.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Polyole der Komponente B2 mit Wasser mischbar. Der Anteil der Komponente B2 in der Komponente B beträgt er findungs gemäß > 20 Gew.-% und < 80 Gew.-%, bevorzugt > 35 Gew.-% und < 75 Gew.-% und besonders bevorzugt > 40 Gew.-% und < 70 Gew.-%.

Die Komponente B soll über mehrere Monate in einem Sprüh System stabil lagerfähig sein. Bei Lagerung oder Transport bei niedrigen Temperaturen wäre bei einer rein auf B 1 basierenden Komponente B die Gefahr groß, dass diese bei Temperaturen unter 0 °C einfriert. Durch die Ausdehnung des gebildeten Eises könnte das Sprühsystem irreversibel geschädigt werden, so dass die Funktion beeinträchtigt wird und das Sprühsystem nicht mehr zuverlässig verwendet werden kann. Der Zusatz von mit Wasser mischbaren Polyolen in entsprechenden Mengen führt zur deutlichen Absenkung des Gefrierpunktes. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es zudem von Vorteil sein, die Viskosität der Komponente 6 anzupassen, beispielsweise um ihre Vermis chb arkeit in einer Mischeinrichtung einer Zweikammer-Druckdose mit dem silanterminierte Präpolymer zu erleichtern. So kann die dynamische Viskosität der Komponente 6 bei 23°C 10 bis 4000 mPas betragen, insbesondere 300 bis 1000 mPas. Die Viskosität lässt sich praktischerweis e mittels Rotations viskosimetrie nach DIN 53019 bei 23°C mit einem Rotations viskosimet er bei einer Rotationsfrequenz von 18 s ^"1 der Firma Anton Paar Germany GmbH, Ostfildern, DE bestimmen.

Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Mehrkomp onen- tensystems kann die Komponente B einen Verdicker aufweisen. Mit Hilfe des Verdickers können einerseits die oben genannten Viskositäten eingestellt werden. Ein weiterer Vorteil des Verdickers besteht darin, dass dieser in gewissem Maße stabilisierende Eigenschaften auf den Schaum hat und insofern dazu beitragen kann, die Schaumstruktur bis zur Erreichung der Eigentragfähigkeit aufrecht zu halten. Zudem hat sich überraschenderweise gezeigt, dass sich durch den Zusatz von Verdickern, insbesondere von Verdickern auf Stärke- oder Cellulosebasis, eine Reihe von handelsüblichen Treibgasen in der Komponente B lösen. Da die Löslichkeit dieser Treibgase in der Komponente A eher weniger problematisch ist, wird hierdurch in den jeweiligen Kammern der M ehrka m mcrdruc kdos e eine Phasenseparation von Treibgas und der Komponenten A und B verhindert. Insofern befinden sich das Treibgas und die Komponente A bzw. das Treibgas und die Komponente B bis zum Verlassen der Druckdose in weitestgehend homogener Mischung. Nach dem Vermischen der beiden in der Dose getrennt vorgehaltenen Komponenten A und B in einer Mischdüse der Druckdose führt das in der Mischung gelöste Treibgas nach dem Verlassen der Druckdose zu einer starken Expansion dieser Mischung, so dass ein feinporiger Schaum erhalten wird. Folglich sind besonders vorteilhaft einzusetzende Verdicker ausgewählt aus Stärke, Stärkederivaten, Dextrin-, Polysaccharidderivaten wie Guargummi, Cellu- lose, C ellulos ederivaten, insbesondere Celluloseethern, Celluloseestern, organischen vollsynthetischen Verdickern auf Basis von P oly acry ls äur en, Polyvinylpyrrolidonen, Po- ly(meth)acrylverbindungen oder Polyurethanen (assoziative Verdi cker) sowie anorganischen Verdickern, wie Betonite oder Kieselsäuren oder Mischungen hiervon. Als konkrete Beispiele seien Methylcellulose oder Carboxymethylcellulose, beispielsweise als Na-Salz, genannt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Komponente B, eine Polyurethandispersion umfasst. Hierunter wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden, dass beispielsweise ei ne handelsübliche Polyurethandispersion einge- setzt werden kann, deren Konzentration jedoch auch mit zusätzlichem Wasser verringert werden kann und die dann mit Hilfe der oben genannten Möglichkeiten in den genannten pl I- Bereich gebracht wird Ein weiterer Vorteil der vorgenannten pH-Werte besteht in Kombination mit der Polyurethandispersion zudem darin, dass es in diesen Bereichen in der Regel nicht zu einer Koagulation der Polymerpartikel der Polyurethan-Dispersion kommt, mit anderen Worten die Dispersion unter diesen Bedingungen lagerstabil ist. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass durch den Einsatz einer Polyurethandispersion die Löslichkeit handelsüblicher Treibgase in der wässrigen Komponente weiter gesteigert werden kann. Besonders bevorzugt ist deshalb der Einsatz einer Polyurethandispersion und eines Verdickers der vorgenannten Art.

Als Polyurethandispersion können im Prinzip sämtliche am Markt erhältliche Polyurethan- dispersionen verwendet werden. Jedoch ist es auch hier von Vorteil, Polyurethandispersionen einzusetzen, welche aus aromaten freien Isocyanaten hergestellt wurden, da diese insbesondere für medizinische Anwendungen unbedenklicher sind. Zudem kann die Polyurethandispersion auch weitere Inhaltsstoffe beinhalten. In besonders bevorzugter Weise enthält die Polyurethandispersion 5 bis 65 Gew.-% Polyurethan, insbesondere 20 bis 60 Gew.-%. In Weiterbildung des er findungs gemäß en Mehrkomponentensystems beträgt das Gewichtsmittel des Polyurethans der Polyurethandispersion 10000 bis 1000000 g/Mol, insbesondere 20000 bis 200000 g/Mol, jeweils ermittelt über Gelpermeationschromatographie gegenüber Polystyrol - Standard in T etr ah y dr o für an bei 23°C. Polyurethandispersionen mit solchen Molmassen sind besonders vorteilhaft, da diese lagerstabile Polyurethandispersionen dar- stellen, die zudem beim Abfüllen in Druckdosen eine gute Löslichkeit des Treibgases in der Komponente B bewirken.

In einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung umfasst die Komponente A ein alko- xysilanterminiertes Polyurethanpräpolymer, welches durch Umsetzung eines Alkoxysilans umfassend mindestens einer Isocyanat -reaktiven Gruppe mit einem Is ocyanat -terminierten Präpolymer erhältlich ist.

Das erfindungsgemäß in der Komponente A enthaltene silant ermini erte Präpolymer kann im Prinzip sämtliche Typen von Polymer-Backbones aufweisen sowie auch Mischungen hieraus. Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das alkoxysilanterminierte Präpolymer ein alkoxysilant ermini ert es Polyurethan-Präpolymer. Dieses ist besonders bevorzugt durch Um- setzung eines Alkoxysilan, welches mindestens eine Isocyanat -reaktiven Gruppe aufweist, mit einem Is ocyanat -terminierten Präpolymer erhältlich. Alternativ, jedoch weniger bevorzugt kann auch ein OH-funktionelles Prcpolymcr mit einem Isocyanat-funktionellen Alkoxysilan umgesetzt werden. In diesem Fall weisen die silanterminierten Präpolymere jedoch eine höhere Viskosität im Vergleich zu den durch Umsetzung von Isocyanat-funktionellen Präpolymeren und Isocyanat -reaktiven Alkoxysilanen hergestellten auf und sind daher für Sprüh- schaumanwendungen schlechter geeignet.

Das Polyurethan-Präpolymer kann hierbei auf verschiedene Weisen aufgebaut sein. So ist es zum einen möglich, ein Polymerrückgrat durch Umsetzung von Diisocyanaten mit Polyolen zu erzeugen, wodurch das Poly mer- B a c k b o n e eine Vielzahl von innenliegenden Urethan-Gruppen aufweist. Auf diese Weise werden silant ermini erte Präpolymere erhalten, die je nach Kettenlänge die Herstellung von vergleichsweise festen Schäumen erlauben. Die Polyole sind dabei bevorzugt ausgewählt aus Polyether-, Polyester- und Polycarbonatpolyo- len, es können jedoch auch Gemische der genannten Polyole eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind die Polyole Polyetherpolyole.

Die verwendeten Polyole haben bevorzugt ein zahlenmittleres Molgewicht M„ von 500 bis 6000 g mol, weiter bevorzugt 1000 bis 5000 g mol, besonders bevorzugt 1000 bis 3000 g/mol. Vorzugsweise weist das verwendete Polyol eine OH-Funktionalität 2 bis 4, bevorzugt von 2 bis 3,5, besonders bevorzugt von 2 bis 3 auf.

Unter einem Polyurethan-Präpolymer wird im Sinne der vorliegenden Erfindung auch ein Polymer-Backbone verstanden, welches in seiner Hauptkette beispielsweise nur Polyether-, Polycarbonat- und/oder Polyestergruppen aufweist und das an seinen Kettenenden Iso- cyanatgruppen trägt. Ein solches Polymer-Backbone ist insbesondere für medizinische Anwendungen vorteilhaft, weil das entsprechende silanterminierte Präpolymer eine ausreichend niedrige Viskosität aufweist, so dass es sich leicht ausschäumen lässt. Demgegenüber sind Urethan- oder Harnstoff gruppen im Polymer-Backbone weniger bevorzugt, da diese die Viskosität /um Teil beträchtlich erhöhen.

Die in Frage kommenden. Hydroxylgruppen aufweisenden Polyester sind beispielsweise Ums etzungsprodukte von mehrwertigen, vorzugsweise zweiwertigen Alkoholen mit mehrwertigen, vorzugsweise zweiwertigen Polycarbonsäuren. Anstelle der freien Carbonsäuren können auch die entsprechenden Polycarbonsäureanhydride oder entsprechende Polycar- bonsäureester von niedrigen Alkoholen oder deren Gemische zur Herstellung der Polyester verwendet werden. Die Polyesterpolyole können mono funktionell oder multi funktionell sein, insbesondere sind sie difunktionell.

Die Polycarbonsäuren können aliphatischer, cycloaliphatischer, aromatischer und/oder hete- rocyclischer Natur sein und gegebenenfalls, z. B. durch Halogenatome, substituiert sein und/oder ungesättigt sein. Bevorzugt sind aliphatische und cycloaliphatische Dicarbonsäuren. Als Beispiele hierfür seien genannt:

Bernsteinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Tetrachiorphthalsäure, Isophtalsäure, T er ephthals äur e, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, Cyclohexan- dicarbonsäure, Itaconsäure, Sebacinsäure, Glutarsäure, Korksäure, 2-Methylbemsteinsäure, 3 , 3 -Diethylglutarsäure, 2,2-Dimethylberasteinsäure, Maleinsäure, Malonsäure, Fumarsäure oder Terephthalsäuredimethylester. Anhydride dieser Säuren sind ebenfalls brauchbar, soweit sie existieren. Beispiele hierfür sind Mal eins äur eanhydrid, Phthals äur eanhydrid, Tetrahyd- rophthalsäureanhydrid, Glutars äur eanhydrid, Hexahydrophthals äur eanhydrid und Tetrach- lorphthalsäureanhydrid. Als gegebenenfalls in kleinen Mengen mitzuverwendende Polycarbonsäure sei hier Trimel- litsäure genannt.

Als mehrwertige Alkohole kommen vorzugsweise Diole zur Anwendung. Beispiele solcher Diole sind z. 6. Ethylenglykol, Propylenglykol- 1 ,2, Propylenglykol- 1 ,3, Butandiol- 1.4. Bu- tandiol-2,3, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Hexandiol-1,6, Octandiol-1 ,8, Neopen- tylglykol, 2-Methyl- 1 ,3-propandiol oder Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester. Auch Polyesterdiole aus Lactonen, z. B. ε-Caprolacton, sind einsetzbar. Als gegebenenfalls mit einzusetzende Polyole sind hier beispielsweise Trimeth y lolpr op an, Glycerin, Erythrit, Pen- taerythrit, Trimethylolbenzol oder Trishydroxyethylisocyanurat zu nennen.

Die in Frage kommenden, Hydroxylgruppen aufweisenden Polyether sind solche, die durch Polymerisation von cyclischen Ethern wie Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Tetra- hydrofuran, Styroloxid oder Epichlorhydrin mit sich selbst, z. B. in Gegenwart von BF -, oder basischen Katalysatoren, oder durch Anlagerung dieser Ringverbindungen, gegebenenfalls im Gemisch oder nacheinander, an Startkomponenten mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen wie Alkoholen und Aminen oder Aminoalkoholen, z. B. Wasser, Ethylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit, Ethylendiamin, Propylenglykol-1,2 oder Propy- lenglykol-1,3, hergestellt werden.

Bevorzug! e hydroxylgruppenhaltige Polyether sind solche auf Basis von Ethylenoxid, Pro- pylenoxid oder Tetrahydrofuran oder Mischungen dieser cyclischen Ether.

Ein Vorteil der Polyether- bzw. Polyester- und/oder Polycarbonat-Einheiten im Polymerrückgrat besteht darin, dass damit die I lydrophilie des erhaltenen Schaums bedarfsgerecht eingestellt werden kann, so dass dieser beispielsweise ein besseres Aufnahmevermögen ge- genüber wässrigen Flüssigkeiten, wie Blut oder Wundsekreten, entfaltet. Die I lydrophilie kann beispielsweise über den Anteil an Ethylenoxidgruppen in den Polyetherpolyolen eingestellt werden. Dabei ist es jedoch zweckmäßig, den Anteil an Ethylenoxideinheiten im Polyether nicht zu hoch einzustellen, da dies ansonsten zu einem starken Aufquellen der Wundauflage führen würde. Insofern ist eine bevorzugte Aus führungs form der erfmdungs- gemäßen Zusammensetzung dadurch definiert, dass der Anteil an Ethylenoxid-B austeinen im Polyetherpolyol < 50 Gew.-% beträgt, vorzugsweise < 30 Gew.-%, weiter bevorzugt < 20 Gew.-%. Die Untergrenze an Ethylenoxid-Gruppen kann beispielsweise bei > 5 Gew.-% liegen. Ungeachtet dessen können auch Polyetherpolyole ohne Ethylenoxideinheiten verwendet werden. Er fmdungs gemäß einsetzbare Polycarbonatpolyole sind insbesondere die an sich bekannten Ums etzungsprodukte zwei- oder mehrwertiger Alkohole, mit Diarylcarbonaten, wie z. B. Diphenylcarbonat, Dimethylcarbonat oder Phosgen. Geeignete Polycarbonatpolyole sind auch solche, die neben Carbonatstrukturen zusätzlich Estergruppen enthalten. Hierbei handelt es sich insbesondere um die an sich bekannten Polyestercarbonatdiole, wie sie beispielsweise gemäß der Lehre der DE -AS 1 770 245 durch Umsetzung zwei- oder mehrwertiger Alkohole mit Lactonen, wie insbesondere ε-Caprolacton, und anschließende Reaktion der dabei entstehenden Polyesterdiole mit Diphenyl- oder Dimethylcarbonat erhalten werden können. Ebenfalls geeignete sind Polyethercarbonatpolyole, die neben Carbonatstrukturen zusätzlich Ethergruppen enthalten. Hierbei handelt es sich insbesondere um die an sich bekannten Po- lyethercarbonatpolyole, wie sie beispielsweise nach dem Verfahren der EP-A 2046861 durch katalytische Umsetzung von Alkylenoxiden (Epoxiden) und Kohlendioxid in Anwesenheit von H-funktionellen Startersubstanzen erhältlich sind. Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung einsetzbaren Polyetherpolyole bzw. Pol y esterund/oder Polycarbonatpolyole können aus aliphatischen Einheiten aufgebaut sein oder aber auch aromatische Gruppen besitzen.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen alkoxysilanterminierten Präpolymers sind grund- sätzlich die dem Fachmann an sich bekannten aromatischen, araliphatischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Polyisocyanate einer NCO-Funktionalität von > 2 geeignet. Beispiele derartiger Polyisocyanate sind 1 ,4-Butylendiisocyanat, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI), 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, die isomeren Bis(4,4'-isocyanatocyclohexyl)methane oder deren Mischungen beliebigen Isome- rengehalts, 1 ,4-Cyclohexylendiisocyanat, 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 2,4- und/oder 2, 6-T oluylendiis ocyanat, 1 ,5-Naphthylendiisocyanat, 2,2 '-und/oder 2,4'- und/oder 4,4'-Di- phenylmethandiisocyanat, 1 ,3- und/oder l ,4-Bis-(2-isocyanato-prop-2-yl)-benzol (TMXDI), 1 , 3 -B is (is o cyanat omethy l)b enz ol ( XDI ). Alkyl-2,6-diisocyanatohexanoat (Lysindiisocyana- te) mit C 1 -C8-Alkylgruppen, sowie 4-Isocyanatomethyl- 1 ,8-octandiisocyanat (Nonantriiso- cyanat) und Triphenylmethan-4,4',4' '-triisocyanat.

Neben den vorstehend genannten Polyisocyanaten können anteilig auch modifizierte Diiso- cyanate oder Triisocyanate mit Uretdion-, Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Imi- nooxadiazindion- und/ oder Oxadiazintrionstruktur mit eingesetzt werden.

Bevorzugt handelt es sich um Polyisocyanate oder Polyisocyanatgemische der vorstehend genannten Art mit ausschließlich aliphatisch und/oder cycloaliphatisch gebundenen Iso- cyanatgruppen. Besonders bevorzugt weisen diese eine mittlere NCO-Funktionalität von 2 bis

4, bevorzugt 2 bis 2,6 und besonders bevorzugt von 2 auf.

Dies ist von Vorteil, da von aromatischen Isocyanaten ein höheres gesundheitliches Gefährdungspotential ausgeht. Speziell bei medizinischen Anwendungen der vorgenannten Art sollte daher auf solche Verbindungen verzichtet werden.

Zur Terminierung der oben genannten Isocyanat- oder OH-funktioneilen Präpolymeren sind Alkoxysilane geeignet, die mindestens eine Isocyanatgruppe und/oder isocyanatreaktive Gruppe aufweist. Unter isocyanatreaktiven Gruppen werden funktionelle Gruppen verstanden, die unter Wasserstoffabsp altung mit Isocyanatgruppen reagieren können. Bevorzugt handelt es sich bei den isocyanatreaktiven Gruppen um OH-, SH- und / oder Aminogruppen. Die Isocyanat-funktionellen Präpolymere werden vorzugsweise mit einer derartigen Menge an isocyanatreaktiven Gruppen aufweisenden Alkoxysilanen terminiert, dass durch Titration oder IR spektroskopisch, gemäß den im Methodenteil genannten Bestimmungsmethoden, keine freien Isocyanatgruppen mehr nachgewiesen werden können. Das alkoxysilantermi- nierte Präpolymer kann damit als isocyanatfrei bezeichnet werden.

Geeignete isocyanatreaktive Gruppen aufweisende Alkoxysilane sind dem Fachmann hinlänglich bekannt, beispielhaft genannt seien Aminopropyltrimethoxysilan, Mercaptopropy- ltrimethoxysilan, Aminopropylmethyldimethoxysilan, Mercaptopropylmethyldimethoxy- silan, Aminopropyltriethoxysilan, Mercaptopropyltriethoxysilan, Aminopropylmethyldiet- hoxysilan, Mercaptopropylmethyldiethoxysilan, Aminomethyltrimethoxysilan, Amino- methyltriethoxysilan, (Aminomethyl)methyldimethoxysilan, (Aminome- thyl)methyl-diethoxysilan, V-Butyl-aminopropyltrimethoxysilan, N-Ethyl-aminopropyltrimethoxysilan, N-Phenyl-aminopropyltrimethoxysilan, N-(3-Triethoxysilylpropyl)asparaginsäurediethylester,

N-(3-Trimethoxysilylpropyl)asparaginsäurediethylester, N-(3-Dimethoxymethylsilylpropyl)- aspara-ginsäurediethylester, (N-Cyclohexylaminomethyl)methyldiethoxysilan, (N-Cyclohexylaminomethyl)triethoxysilan, (N-Phenylaminomethyl)methyldimethoxysilan und/oder (N-Phenylaminomethyl)trimethoxysilan, besonders gut geeignet sind (N-Cyclohexylaminomethyl)methyldiethoxysilan,

(N-Cyclohexylaminomethyl)triethoxysilan, (N-Phenylaminomethyl)methyldimethoxysilan und / oder (N-Phenylaminomethyl)trimethoxysilan und ganz besonders gut geeignet ist (N-C yclohexylaminomethyl)methyldiethoxysilan und/oder (N-Cyclohexylaminomethyl)triethoxysilan.

Geeignete Isocyanatgruppen aufweisende Alkoxysilane sind ebenfalls grundsätzlich bekannt. Als Beispiele genannt seien Isocyanatomethyltrimethoxysilan, Isocyanatomethyltriethoxysilan, (Isocyanatomethyl)methyldimethoxysilan, (Isocyanatomethyl)methyldiethoxysilan, 3-Isocyanatopro-pyltrimethoxysilan, 3-Isocyanatopropylmethyldimethoxysilan, 3-Isocyanatopropyltriethoxysilan und 3-Isocyanatopropylmethyldiethoxysilan. Bevorzugt ist die Verwendung von 3-Isocyanatopropyltrimethoxysilan und 3-Isocyanatpropyltriethoxysilan.

Bevorzugt ist die Verwendung von Di- oder Trialkoxysilanen, besonders bevorzugt von Tri- alkoxysilanen, ganz besonders bevorzugt von Triethoxy- und ⁷ oder Trimethoxysilanen. Nach einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems weist das alkoxysilanterminierte Präpolymer α-Silangruppen auf. Hierbei ist ebenso vorgesehen, dass das enthaltene alkoxysilanterminierte Präpolymer ausschließlich ot-Silangruppen aufweist. Unter einer α-Siiangmppe versteht man, dass zwischen dem Siliciumatom und dem Polymer-Backbone beziehungsweise dessen ersten elektronenschiebendem Atom (wie einem N- oder einem O-Atom) ein Methylen-Spacer vorhanden ist. Solche Silane zeichnen sich durch eine besondere Reaktionsfreudigkeit in Bezug auf die Kondens ati onsr eakti on aus. Aufgrund dessen ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich, vollständig auf den Einsatz Schwermetall-basierter Vernetzungskatalysatoren wie organische Titanate oder or- ganische Zinn(IV) Verbindungen zu verzichten. Dies ist insbesondere bei medizinischen Anwendungsfeldern für die erfindungsgemäße Zusammensetzung von Vorteil.

Bevorzugt ist ebenfalls, wenn es sich bei den α-Silangruppen des eingesetzten alkoxysilan- t ermini erten Präpolymers um Dialkoxy- oder Trialkoxy-a-Silangruppen, besonders bevorzugt Diethoxy-, Di nie! hoxy-. Triethoxy- oder Trimethoxy-a-Silangruppen handelt. In weiter bevorzugter Weise beträgt das zahlenmittlere Molekulargewicht M„ des alkoxy- silanterminierten Präpolymers 500 bis 20000 g/Mol, vorzugsweise 500 bis 6000 g/Mol, insbesondere 2000 bis 5000 g/Mol. Die vorgenannten Molekulargewichte sind insbesondere in Bezug auf Polyether- und Polyesterpolyole von Vorteil, die hieraus herstellbaren ausgehärteten erfindungsgemäßen Zusammensetzungen wahlweise von sehr weich bis sehr fest ein- gestellt werden können.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht M„ aller Polyole und Präpolymere wird wie im Methodenteil beschrieben bestimmt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Komponente A weitere alkoxysilanterminierte Präpolymere und/oder alkoxysilanterminierte Polyisocyanate. Für die weiteren alkoxysilanterminierten Präpolymere gelten ebenfalls die diesbezüglich oben ausgeführten bevorzugten Ausführungsformen. Die alkoxysilanterminierten Polyisocyanate können durch Umsetzung von Diisocyanaten, modifizierten Diisocyanate oder Triisocyanate mit Uretdion-, Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Iminooxadiazindion- und/oder Oxadiazintrionstruktur oder Gemischen der vorgenannten Verbindungen mit Alkoxysilanen, die mindestens eine is ocyanatreaktive Gruppe aufweisen, erhalten werden. Bevorzugt werden Polyisocyanate mit Isocyanurat- (beispielsweise Desmodur N 3300 von Bayer Material Science AG), Iminooxadiazindion- (beispielsweise Desmodur N 3900 von Bayer Material Science AG) und/ oder mit Allophanatstrukturen (beispielsweise Desmodur XP 2580 von Bayer Material Science AG) eingesetzt. Als Alkoxysilane, die mindestens eine isocyanatreaktive Gruppe aufweisen, sind ebenfalls die schon zuvor genannten Verbindungen geeignet. Der Anteil der weitere alkoxysilanterminierte Präpolymere und/oder alkoxysilanterminierte Polyisocyanate an der Komponente A beträgt bevorzugt > 0 und < 60 Gew.-%, besonders bevorzugt > 1 und < 30 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt > 5 und < 15 Gew.-%.

Die Komponente A des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems und damit auch das gesamte erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem ist vorzugsweise frei von monomeren Isocyanatverbindungen, wobei darunter vorliegend ein System verstanden wird, das weniger als 0,5 Gew.-% monomere Isocyanatverbindungen enthält. Dies kann durch verschiedene, dem Fachmann an sich bekannte Möglichkeiten erreicht werden. Erfindungsgemäß besonders geeignet ist eine destillative Aufreinigung der Präpol mere, insbesondere über eine Dünn- s chichtdestillati on. Diese Reinigungsprozedur ist besonders vorteilhaft, weil sich herausgestellt hat, dass sich Zusammensetzungen, deren Präpolymere über eine Dünns chichtdestilla- tion von Polyisocyanaten befrei! wurden, besser ausschäumen lassen, da sich die Viskositäten der Zusammensetzungen einfacher einstellen lassen und insgesamt weniger viskose Präpolymere erhalten werden. Die Dünnschichtdestillation kann beispielsweise nach der Herstel- lung der Isocyanat-terminierten Präpolymere erfolgen, also vor der Terminierung dieses Zwischenprodukts mit Alkoxysilanen.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems enthält die Komponente A und/ oder 6 einen medizinischen und ' oder kosmetischen Wirkstoff. In diesem Mehrkomponentensystem ist es ebenfalls denkbar, den oder die Wirkstoffe in Form einer weiteren, d.h. dritten oder vierten Komponente vorzusehen und erst unmittelbar vor der Applikation des Mehrkomponentensystems mit Komponenten A und B zu vermischen. Aufgrund der Erhöhung der Komplexität des Mehrkomponentensystems mit zunehmender Zahl an separaten Komponenten ist dieser Weg jedoch in der Regel nur dann sinnvoll, wenn die eingesetzten Wirkstoffe sowohl mit der Komponente A, als auch mit der Komponente B unverträglich sind. Die Wirkstoffe können als reiner Wirkstoff oder aber in verkapselter Form vorliegen, um beispielsweise eine zeitlich verzögerte Abgabe zu erzielen.

Als kosmetische Wirkstoffe kommen insbesondere solche Wirkstoffe in Betracht, welche hautpflegende Eigenschaften besitzen, beispielsweise feuchtigkeitsspendende oder hautberu- higende Wirkstoffe.

Als medizinische Wirkstoffe können im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Vielzahl von Wirkstofftypen und -klassen eingesetzt werden.

Ein solcher medizinischer Wirkstoff kann beispielsweise eine unter in vivo-Bedingungen Stickstoffmonoxid- freisetzende Komponente, bevorzugt L-Ar g i n i n d e r e i n e L-Ar ginin-haltige oder eine L-Arginin freisetzende Komponente, besonders bevorzugt L-Ar ginin Hydrochlorid umfassen. Auch Prolin, Ornithin und/oder andere biogene Zwischenstufen wie beispielsweise biogene Polyamine (Spermin, Spermitin, Putrescin oder bioaktive künstliche Polyamine) können verwendet werden. Derartige Komponenten unterstützen bekanntermaßen die Wundheilung, wobei deren kontinuierliche mengenmäßig nahezu gleichmäßige Abgabe der Wundheilung besonders zuträglich ist.

Weitere erfindungsgemäß verwendbare Wirkstoffe umfassen mindestens eine Substanz ausgewählt aus der Gruppe der Vitamine oder Provitamine, Carotinoide, Analgetika, Antiseptika, Hämostyptika, Antihistaminika, antimikrobiellen Metalle oder deren Salze, pflanzlichen wundheilungsfördernden Substanzen oder Substanzgemische, Pflanzenextrakte, Enzyme, Wachstumsfaktoren, Enzyminhibitoren sowie Kombinationen hiervon.

Als Analgetika sind insbesondere nicht-steroidale Analgetika insbesondere Salicylsäure,

Acetylsalicylsäure und deren Derivate z.B. Aspirin®, Anilin und dessen Derivate, Acetami- nophen z.B. Paracetamol®, Antranilsäure und deren Derivate z.B. Mefenaminsäure, Pyrazol oder dessen Derivate z.B. Methamizol, Novalgin®, Phenazon, Antipyrin®, Isopropylphena- zon und ganz besonders bevorzugt Arylessigsäuren sowie deren Derivate, Heteroarylessig- säuren sowie deren Derivate, Arylpropionsäuren sowie deren Derivate und Herteroaryl- propionsäuren sowie deren Derivate z.B. Indometacin®, Diclophenac®, Ibuprofen®, Naxo- prophen®, Indomethacin®, Ketoprofen®, Piroxicam® geeignet.

Als Wachstumsfaktoren sind insbesondere zu nennen: aFGF (Acidic Fibroplast Growth Fac- tor), EGF (Epidermal) Growth Factor), PDGF (Platelet Derived Growth Factor), rhPDGF-BB (Becaplermin), PDECGF (Platelet Derived Endothelial Cell Growth Factor), bFGF (Basic Fibroplast Growth Factor), TGF a; (Transforming Growth Factor alpha), TGF ß (Trans - forming Growth Factor beta), KGF (Keratinocyte Growth Factor), IGF1/IGF2 (Insulin-Like Growth Factor) und TNF (Tumor Necrosis Factor). Als Vitamine oder Provitamine sind insbesondere die fettlöslichen oder wasserlöslichen Vitamine Vitamin A, Gruppe der Retinoide, Provitamin A, Gruppe der Carotenoide, insbesondere ß-Carotin, Vitamin E, Gruppe der Tocopherole, insbesondere a-Tocopherol, ß-Tocopherol, γ-Tocopherol, δ-Tocopherol und a-Tocotrienol, ß-Tocotrienol, γ-Tocotrienol und δ-Tocotrienol, Vitamin K, Phyllochinon insbesondere Phytomenadion oder pflanzliches Vitamin K, Vitamin C, L-Ascorbinsäure, Vitamin B 1 , Thiamin, Vitamin B2, Riboflavin, Vitamin G, Vitamin B3, Niacin, Nikotinsäure und Nikotinsäureamid, Vitamin 65, Panto- thensäure, Provitamin B5, Panthenol oder Dexpanthenol, Vitamin B6, Vitamin B7, Vitamin 1 1, Biotin, Vitamin B9, Folsäure sowie Kombinationen hiervon geeignet.

Als Antiseptikum ist ein solches Mittel zu verwenden, das gemizid, bakterizid, bakteriosta- tisch, fungizid, viruzid, virustatisch und/ oder allgemein mikrobiozid wirkt. insbesondere sind solche Stoffe geeignet, die ausgewählt werden aus der Gruppe Resorcinol, Iod, lod-Povidon, Chlorhexidin, B enzalkoniumch lorid, Benzoesäure, Benzoylperoxid oder Cethylpyridiniumchlorid. Darüber hinaus sind als Antiseptika insbesondere auch antimikrobielle Metalle zu verwenden. Als antimikrobielle Metalle können insbesondere Silber, Kupfer oder Zink sowie deren Salze, Oxide oder Komplexe in Kombination oder alleine verwendet werden.

Als pflanzliche, wundheilungsfördernde Wirkstoffe sind im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung insbesondere Extrakte der Kamille, Hamamelis-Extrakte z.B. Hamamelis virgina, Calendula-Extrakt, Aloe- Extrakt z.B. Aloe vera, Aloe barbadensis, Aloe ferox oder oder Aloe vulgaris, Grüntee- Extrakte, Meeresalgen-Extrakt z.B. Rotalgen- oder Grünalgen-Extrakt, Avocado-Extrakt, Myrre-Extrakt z.B. Commophora molmol, Bambus-Extrakte sowie Kombinationen hiervon zu nennen.

Der Gehalt der Wirkstoffe richtet sich dabei in erster Linie an der medizinisch erforderlichen Dosis aus sowie auch an der Verträglichkeit mit den übrigen Bestandteilen der erfindungs- gemäßen Zusammensetzung. Ferner können dem erfindungsgemäßen M ehrkomponeni ensyst em auch weitere Hilfsstoffe zugesetzt werden. Hierfür kommen beispielsweise Schaumstabilisatoren, Thixotropiermittel, Antioxidantien, Lichtschutzmittel, Emulgatoren, Weichmacher, Pigmente, Füllstoffe, Additive zur Gebindestabilisierung, Biozide, Colösemittel, und/oder Verlaufshilfsmittel in Frage. Als Schaumstabilisatoren eignen sich beispielsweise Alkylpolyglycoside. Diese sind nach dem Fachmann an sich bekannten Methoden durch Umsetzung von längerkettigen Monoal- koholen mit Mono-, Di- oder Polysacchariden erhältlich (Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, John Wiley & Sons, Vol. 24, S. 29). Die längerkettigen Monoalkohole, die gegebenenfalls auch verzweigt sein können, weisen bevorzugt 4 bis 22 C -Atome, bevor- zugt 8 bis 18 C -Atome und besonders bevorzugt 10 bis 12 C -Atome in einem Alkylrest auf. Im Einzelnen genannt seien als längerkettige Monoalkohole 1 -Butanol, 1 -Propanol, 1 -Hexanol, 1-Oktanol, 2-Ethylhexanol, 1 -Decanol, 1 -Undecanol, 1 -Dodecanol (Laurylalkohol), 1-Tetradecanol (Myristylalkohol) und 1 -Octadecanol (Stearylalkohol). Selbstverständlich können auch Gemische der genannten längerkettigen Monoalkohole eingesetzt werden. Bevorzugt weisen diese Alkylpolyglycoside von der Glucose abgeleitete Strukturen auf. Besonders bevorzugt werden Alkylpolyglycoside der Formel (I) eingesetzt.

m = ₄ bis 20

n = 1 oder 2

Formel (I)

Bevorzugt ist m eine Zahl von 6 bis 20, besonders bevorzugt 10 bis 16. Die Alkylpolyglycoside weisen bevorzugt einen HLB-Wert von weniger als 20, besonders bevorzugt von weniger als 16 und ganz besonders bevorzugt von weniger als 14 auf, wobei sich der 1 II B nach der Formel HLB = 20 · Mlv M errechnet, wobei Mh die Molmasse des hydrophilen Anteils eines Moleküls und M die Molmasse des gesamten Moleküls ist (Griffin, W.C.: Classification of surface active agents by HLB, J. Soc. Cosmet. Chem. 1 , 1949).

Weitere Schaumstabilisatoren umfassen an sich bekannte anionische, kationische, amphotere und nichtionische Tenside sowie Mischungen hieraus. Bevorzugt werden Alkylpolyglycoside, EO/PO-Blockcopolymere, Alkyl- oder Arylalkoxylate, Siloxanalkoxylate, Ester der Sul- fobernsteinsäure und/oder Alkali- oder Erdalkalimetallalkanoate eingesetzt. Besonders be- vorzugt werden EO/PO-Blockcopolymere eingesetzt.

Diese Schaumstabilisatoren können der Komponente A und/ oder vorzugsweise der Komponente B zugegeben werden, sofern keine chemische Reaktion mit den jeweiligen Komponenten auftritt. Dabei beträgt der Gesamtgehalt an diesen Verbindungen bezogen auf das erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem insbesondere 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%.

Zudem können zur Verbesserung der Schaumeigenschaften des resultierenden Schaums I bis 20 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-% einwertige Alkohole sowie Mischungen hieraus verwendet werden. Dies sind einwertige Alkohole, wie Ethanol, Propanol, Butanol, Decanol, Tridecanol, Hexadecanol und monofunktionelle Polyetheralkohole und Polyesteralkohole. Die Mengenverhältnisse der Komponenten A und B des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems werden vorteilhafterweise so zueinander eingestellt, dass eine vollständige Polymerisation erfolgt und dabei die Komponente A möglichst quantitativ umgesetzt wird.

Beispielsweise liegen deshalb die Komponenten A und B des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems in einem Volumenverhältnis von 1 : 10 bis 10: 1 zueinander vor, vor- zugsweise in einem Volumenverhältnis von 1 : 1 bis 5: 1 zueinander, insbesondere 2: 1 bis 3 : 1, besonders bevorzugt bei etwa 2,5: 1.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Formkörper, erhältlich durch Polymerisation eines erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems.

Dieser Formkörper ist durch Vermischen Komponenten A und B eines erfindungsgemäßen Mehrkomp onentensystems und vollständiger Polymerisation der hierbei entstehenden Mi- schlingen erhältlich. Der erfindungsgemäße Formkörper kann geschäumt oder ungeschäumt sein. Bevorzugt handelt es sich jedoch um einen geschäumten Formkörper.

Die Mischung polymerisiert bevorzugt bei Raumtemperatur in einem Zeitraum von maximal zehn Minuten vollständig, besonders bevorzugt innerhalb von vier Minuten und ganz beson- ders bevorzugt innerhalb von maximal zwei Minuten.

Unter vollständiger Polymerisation wird im Sinne der vorliegenden Erfindung verstanden, dass nicht nur eine äußerliche Hautbildung erfolgt, mit anderen Worten, dass die Außenhülle des Formkörpers nicht mehr klebrig ist, sondern dass die Präpolymere weitestgehend vollständig abreagiert sind. Dies wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung in der Weise überprüft, dass der hergestellte Formkörper mit einem Finger für einige Sekunden vollständig eingedrückt wird und anschließend bei Wegnahme des Fingerdrucks von selbst in die Ausgangslage zurückkehrt.

Eine schnelle Aushärtung ist insbesondere bei medizinischen Anwendungen von Vorteil, speziell bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems als sprüh- bare aufschäumende Wundauflage. Denn erst durch die äußerst schnelle Härtung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung kann die Wundauflage zeitnah einbandagiert werden und vom Patienten mechanisch belastet werden. Dadurch können lange Wartezeiten vermieden werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein erfindungsgemäßer Formkörper, der durch Polymerisation und Aufschäumen eines er findungs gemäß en Mehrkomponentensystems erhältlich ist, und dadurch gekennzeichnet ist, dass der Formkörper eine Wundauflage ist.

Da/u kann das erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem nach dem Vermischen der beiden Komponenten A und B auf Hautverletzungen oder Verletzungen anderer Art aufgesprüht oder anderweitig aufgetragen werden. Dabei haftet das ausgeschäumte Mehrkomponentensystem nicht merklich auf organischem Gewebe wie beispielsweise Wundgewebe und sind zudem aufgrund ihrer Porenstruktur in der Lage, Wundsekrete oder Blut aufzusaugen. Dies ist wohl darin begründet, dass das erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem beim Aussprühen unter den vorgenannten Bedingungen wenigstens teilweise eine offene Porenstruktur ausbilden und damit saugfähig sind. Eine solche erfindungsgemäße Wundauflage hat zudem den Vorteil, dass durch die Schaumstruktur nicht nur Wundsekrete aufgenommen werden können, sondern hierdurch gleichzeitig ein mechanischer Schutz der Wunde vor Stößen und dergleichen erzielt wird. Auch der Druck von Kleidungsstücken auf der Wunde wird durch die Schaumstruktur teilweise aufgenommen. Des Weiteren passt sich die gesprühte Wundauflage ideal den zumeist unregelmäßigen Konturen einer Wunde an, gewährleistet somit eine Wundabdeckung weitestgehend frei von Druckschmerzen, welche durch unpassende Wundauflage verursacht werden. Zusätzlich verkürzt die erfindungsgemäß hergestellte Wundauflage den für die Wundvers orgung benötigten Zeitaufwand im Vergleich zu einer Versorgung mit einer traditionellen Wundauflage, da keine Anpassung mittels zeitaufwendigen Zuschnitts erforderlich ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Mehrkammerdruckdose mit einem Auslassventil und einer Mischdüse, enthaltend ein erfindungsgemäßes Mehrkomponentensystem, wobei die Komponenten A und B des Mehrkomponentensystems getrennt in einer ersten und einer zweiten Kammer der Mehrkammerdruckdose eingefüllt und die erste und / oder die zweite Kammer jeweils mit einem Treibgas unter Überdruck beaufschlagt sind, wobei das Treibgas der ersten und der zweiten Kammer gleich oder unterschiedlich sein kann.

Besonders bevorzugt ist, wenn die erste und /' oder die zweite Kammer mit einem Druck von wenigstens 1 ,5 bar beaufschlagt sind.

Nach einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrkammerdruckdose sind die Treibgase sowohl in der Komponente A als auch in der Komponente B löslich, wobei die Löslichkeit bei einem Fülldruck von mindestens 1 ,5 bar und bei einer Temperatur von 20°C wenigstens 3 Gew.-% beträgt und wobei insbesondere höchstens so viel Treibgas eingefüllt ist, wie der Löslichkeit entspricht. Auf diese Weise wird dafür gesorgt, dass der ausgesprühte Schaum eine gleichbleibende Qualität besitzt, weil nicht aus einer der Kammern zu Beginn des Sprühvorgangs nur Treibgas entweicht und damit das Mischungsverhältnis zwischen Komponente A und B nicht optimal ist. Hierfür kommen vor allem Mehrkomponentensysteme in Betracht, die in der Komponente B einen der vorgenannten Verdicker und/ oder eine Polyurethandispersion aufweisen.

Ein weiterer Vorteil ist darin begründet, dass aufgrund der Löslichkeit des Treibgases in den Kammern der Druckdose keine Phasens eparation zwischen Komponente A bzw. B und dem Treibgas entsteht. Das Treibgas entweicht deshalb erst beim Auslösen der Druckdose und Vermischen der Komponenten A und B und schäumt diese Mischung dabei auf. Die sehr schnelle Aushärtungszeit des erfindungsgemäßen Mehrkomponentensystems führt dazu, dass die durch das Treibgas aufgeschäumte Schaumstruktur„eingefroren" wird und nicht in sich zusammenfällt.

Der vorgenannte Effekt wird durch den Einsatz eines Verdickers der vorgenannten Art und/ oder einer Polyurethandispersion in der Komponente B verstärkt, da sowohl der Verdicker als auch die Dispersion in gewissem Maße stabilisierende Eigenschaften auf den Schaum hat. Eine Treibgaslöslichkeit von wenigstens 3 Gew.-% ist von Vorteil, um ein ausreichendes Aufschäumen der ausgebrachten Mischung sicherzustellen. Vorzugsweise enthält die Komponente A einen Gehalt von 10 bis 40 Gew.-% Treibgas, besonders bevorzugt 15 bis 30 Gew.-% und die Komponente B einen Gehalt von 3 bis 20 Gew.-% Treibgas, besonders bevorzugt 5 bis 15 Gew. -% jeweils bezogen auf das resultierende Gesamtgewicht der jeweiligen Mischung. Hierbei kann durch die Menge an eingefüllter bzw. in den einzelnen Komponenten gelöster Treibgasmenge auch die Schaumstruktur beeinflusst werden. So führt bei einer Zusammensetzung eine höhere Treibgasmenge in der Regel zu einem Schaum geringerer Dichte.

In besonders bevorzugter Weise ist das Treibgas ausgewählt aus Dimethylether, Alkanen, wie Propan, n-Butan, iso-Butan, sowie Mischungen von diesen. Diese Treibgase sind besonders vorteilhaft, weil sich herausgestellt hat, dass diese gut in der Komponente A, die das silan- terminierte Präpolymer enthält, löslich sind. Was die Löslichkeit in der Komponente B betrifft, so sind die vorgenannten Treibgase insbesondere unter Verwendung der vorgenannten Verdicker und/' oder der Polyur ethandisp ersion in der wässrigen Komponente in ausreichendem Maße löslich. Von den vorgenannten Treibgasen sind die Alkane ganz besonderes bevorzugt. Auch wenn die Bereitstellung des er findungs gemäß en Mehrkomp onentensystems in Druckdosen eine komfortable Möglichkeit darstellt, ist die Erfindung jedoch nicht hierauf beschränkt. So lässt sich das erfindungsgemäße Mehrkomponentensystem nach dem Vennischen der beiden Komponenten auch ohne weiteres als Gießmasse verwenden. Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert:

Allgemeines: Alle folgenden Mengenangaben, Anteile und Prozentanteile sind, soweit nicht anders angegeben, auf das Gewicht und die Gesamtmenge bzw. auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzungen bezogen.

Sofern nicht abweichend vermerkt, beziehen sich alle analytischen Messungen auf Messungen bei Temperaturen von 23°C. Methoden^

Der Anteil an eingebautem CO2 in den Polyethercarbonatpolyolen wurden mittels ^! H-NMR (Firma Bruker, DPX 400, 400 MHz; Pulsprogramm zg30, Wartezeit d l : 5s, 100 Scans) bestimmt. Die Probe wurde jeweils in deuteriertem Chloroform gelöst. Als interner Standard wurde dem deuterierten Lösungsmittel Dimethyltherephthalat (2 mg auf 2 g CDCI3) zugege- ben. Die relevanten Resonanzen im Ί Ι-NMR (bezogen auf CHCI3 = 7,24 ppm ) sind wie folgt: Carbonat, resultierend aus im Polyethercarbonatpolyol eingebautem Kohlendioxid (Resonanzen bei 5,2 bis 4,8 ppm). nicht abreagiertes PO mit Resonanz bei 2,4 ppm. Polyetherpolyol (d.h. ohne eingebautem Kohlendioxid) mit Resonanzen bei 1 ,2 bis 1 ,0 ppm.

Der Molanteil des im Polymer eingebauten Carbonates, der Polyetherpolyolanteile sowie des nicht abreagierten PO werden durch Integration der entsprechenden Signale ermittelt.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht M„ wird wie folgt bestimmt: Zunächst wird das Polyol mit Essigsäureanhydrid und Pyridin versetzt. Nach erfolgter Reaktion wird die OH-Zahl gemäß DIN 53240-1 durch anschließende Rücktitration der entstehenden Essigsäure mit alkoholischer Kaliumhydroxidmaßlösung experimentell ermittelt. Die OH-Zahl wird in mg KOI I pro Gramm Polyol angegeben. Aus der Ol I-Zahl wird über die Formel zahlenmittleres Molekulargewicht M„ = 56 x 1000 x OH-Funktionalität / OH-Zahl das zahlenmittlere Molekulargewicht M ₀ errechnet. NCO-Gehalte wurden, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt, volumetrisch gemäß DIN-EN ISO 11909 bestimmt.

Die Kontrolle auf freie NCO-Gruppen wurde mittels IR-Spektroskopie (Bande bei 2260 cm ^"1 ) durchgeführt.

Die angegebenen Viskositäten wurden mittels Rotations viskosimetrie nach DIN 53019 bei 23°C mit einem Rotations viskosimeter bei einer Rotationsfrequenz von 18 s ^~ ' der Firma Anton Paar Germany GmbH, Ostfildern, DE bestimmt.

Die maximal lösliche Treibgasmenge wurde bei 20°C in Schaugläsern zur optischen Prüfung von Aerosolen" der Firma Pamasol Willi Mäder AG, (Ί 1 ermittelt. Die maximal lösliche Treibgasmenge bezieht sich auf das Gewichtsverhältnis von Treibgas zur zu untersuchenden Sub stanz/Mis chung und war erreicht, sobald das Treib gas gerade noch dauerhaft (> lh) keine zweite Phase ausbildete.

Zum Ausschäumen der Mischungen wurde eine 2K-Sprühapparatur verwendet und in der Weise befüllt, wie in den PCT Anmeldungen WO 2012/022686 und WO 2012/022685 beschrieben ist.

Verwendete SubManzen und Abkürzungen:

I IDI: Hexamethylen-1 ,6-diisocyanat

Desmodur® N 3300: HDI-Trimerisat, NCO-Gehalt 21,8 ± 0,3 Gew.% (Bayer

MaterialScience AG, Leverkusen, DE)

Geniosil® XL 926: [(Cyclohexylamino)methyl]triethoxysilan (Wacker Chemie

AG. München, DE)

P/B 2,7: Mischung aus Propan und iso-Butan, so dass bei 20°C ein

Gasdruck von 2,7 bar resultiert

Walocel CRT 30G: Carboxymethylcellulose, Natriumsalz (Dow Deutschland

Anlagengesellschaft mbH, Schwalbach, DE) Tegostab B 8408: nicbt-hydrolysierbares Polyethe olydimethylsiloxancopo- lymer (Evonik Industries AG, Essen, DE )

Polyethercarbonatpolyol 1 : Polyethercarbonatdiol auf Basis von Propylenoxid und CO2 mit einer OH-Zahl von 58,2 mg KOI I g (M„ = 1924 g/mol) und einem eingebauten C0 ₂ -Gehalt von 15, 1 Gew.-% und einer OH-Funktionalität von 2.

Beispiel 1 : Herstellung des Präpolvmers PI :

Zu einem Gemisch aus 1032 g eines Polyalkylenoxids mit einer Molmasse von 4000 g/mol gestartet auf 1 ,2-Propylenglykol, einem Ethylenoxidgewichtsanteil von 13 % und Propylen- oxidgewichtsanteil von 86 %, das zuvor bei 80°C während lh bei einem Druck von 0,1 mbar getrocknet wurde, und 1,8 g Benzoylchlorid wurde bei 80°C innerhalb von 30 Minuten 650 g 1 1 1 zugetropft und für 4h nachgerührt. Das überschüssige HDI wurde durch Dünnschichtdestillation bei 130°C und 0,03 mbar entfernt. Man erhielt ein Präpolymer mit einem NCO-Gehalt von 1,82 %.

Beispiel 2: Herstellung des Präpolvmers P2:

Zu einer Mischung aus 800 g Polyethercarbonatpolyol 1 und 1 ,89 g Dibutylph osphat wurden bei 60-65 °C innerhalb von 15 min 1044,56 g Hexamethylendiisocyanat (HDI) zugetropft. Danach wurde die Mischung 1 ,5 Stunden bei 80 °C gerührt. Der NCO-Gehalt dieser Mischung betrug 25,9 %.

Das überschüssige HDI wurde durch Dünnschichtdestillation bei 140 °C und 0,15 mbar entfernt. Man erhielt ein Präpolymer mit einem NCO-Gehalt von 3,74 %. Beispiel 3; Herstellung des

207,5 des Präpolymers P I wurden bei 30-40°C innerhalb von 15 Minuten mit 24,8 g Geniosil XL 926 versetzt. Nach weiteren 30 min Rühren bei 30 - 40 °C konnte die vollständige Umsetzung des NGO Präpolymers zum STP IR-spektroskopisch nachgewiesen werden. Beispiel 4: Herstellung des alkoxysilanterminierten Präpolymers STP2:

292,7 g des Präpolymers P I und 32,5 g Desmodur N 3300 wurden bei 30-40°C innerhalb von 15 Minuten mit 84,3 g Geniosil XL 926 versetzt. Nach weiteren 30 min Rühren bei 30 - 40 °C konnte die vollständige Umsetzung des NCO Präpolymers zum STP IR-spektroskopisch nachgewiesen werden.

Beispiel 5: Herstellung des alkoxysilanterminierten Präpolymers STP3:

170,0 g des Präpolymers P 1 und 18,9 g Desmodur N 3900 wurden bei 30-40°C innerhalb von 15 Minuten mit 51,2 g Geniosil XL 926 versetzt. Die Reaktionstemperatur stieg auf maximal 45 °C. Danach wurde 1 h bei 40-45 °C nachgerührt. Da im I R noch eine kleine Bande freien NCO nachgewiesen werden konnte, wurden noch 0,5 g Geniosil XL 926 nachgesetzt. Nach einer weiteren Stunde Rühren bei 35 - 40 °C konnte die vollständige Umsetzung des NCO Präpolymers zum STP IR-spektroskopisch nachgewiesen werden.

Beispiel 6: Herstellung des alkoxysilanterminierten Präpolymers STP4:

1 50 g des Präpolymers P2 wurden bei 30 °C innerhalb von 1 5 min mit 36,41 g Geniosil XL

926 versetzt. Die Reaktion war leicht exotherm, die Temperatur stieg bis maximal 47 °C. Nach weiteren 2 Stunden Rühren bei 30-40 °C konnte die vollständige Umsetzung zum silanter- minierten Präpolymer (STP) IR-spektroskopisch nachgewiesen werden.

Beispiel 7: Verwendung STP4:

12,1 g STP4 wurden in 3,2 g P/B 2,7 gelöst. Als zweite Komponente wurde eine Mischung aus einem Bernsteinsäurepuffer und Glycerin hergestellt. I Ii er/u wurden 23,62 g Bemsteinsäure mit Wasser auf 1000 ml. aufgefüllt. 25 ml dieser Lösung werden mit 25 ml 0,1 M Natron- lauge vermischt und mit Wasser auf 100 ml. aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der pH-Wert dieser Pufferlösung beträgt 4,0, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,05 Mol 1. 60 ml. dieser Pufferlösung werden mit 40 ml, Glycerin vermischt. Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2 K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparalur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 40 Sekunden einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 8: Verwendung STP2:

11 ,8 g STP2 werden in 3,2 g P/B 2,7 gelöst. Als zweite Komponente wurde eine Mischung aus einem Zitronensäurepuffer und Glycerin verwendet, welche folgendermaßen hergestellt wurde. 4,202 g Zitronensäuremonohydrat wurden in 40 ml 1 M NaOH gelöst und dann mit Wasser auf 100 ml aufgefüllt. 44 ml einer 0,1 M Salzsäure werden mit der oben hergestellten Zitronensäurelösung auf 100 ml aufgefüllt. Der pl I der Lösung beträgt 4,5 und wurde mit 1 N Salzsäure auf pH 4,0 eingestellt, dann mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt, die Puff erkonz entr ation dieser Lösung beträgt 0,1 1 Mol/1. 35 g dieser Pufferlösung wurden mit 65 g Glycerin vermischt und als Reagenz verwendet.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Aus- bringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 2,5 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 9: V ermndun» STPI : 12,1 g STP1 werden in 3,4 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Zitronensäurepuffer und Glycerin verwendet, welche folgendermaßen hergestellt wurde. 21,008 g Zitronensäuremonohydrat werden in 200 ml 1 M NaOH gelöst und dann mit Wasser auf 1000 ml. aufgefüllt. 23,1 ml. einer 0,1 M Salzsäure werden mit der oben hergestellten Zitronensäurelösung auf 100 ml aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Vis- kosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der pl I dieser Pufferlösung beträgt 4,6, die Pufferkon- zentration dieser Lösung beträgt 0,077 Mol/1. 60 g dieser Pufferlösung wurden mit 40 g

Glycerin vermischt und als Reagenz verwendet.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volu- menverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 2 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum. Beispiel 10: Verwendung STP2:

1 1 ,9 g STP2 wurden in 3,3 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Bernsteinsäurepuffer und Glycerin hergestellt. Hierzu wurden 23,62 g Bernsteinsäure mit Wasser auf 1000 ml. aufgefüllt. 25 ml dieser Lösung werden mit 20 ml . 0,1 M Natronlauge vermischt und mit Wasser auf 100 ml aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der pl I dieser Pufferlösung beträgt 4,0 , die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,05 Mol/1. 60 g dieser Pufferlösung werden mit 40 g Glycerin vermischt.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2 K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volu- menverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 1 Minute einen vollständig ausgehärteten Schaum. Beispiel 1 1 : Verwendung STP3:

12,2 g des ST wurden in 3,3 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Bernsteinsäurepuffer und Glycerin hergestellt. I Ii er/u wurden 23,62 g Bernsteinsäure mit Wasser auf 1000 ml aufgefüllt. 25 ml. dieser Lösung werden mit 20 m 1 0, 1 M Natronlauge vermischt und mit Wasser auf 100 ml aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der pl dieser Pufferlösung beträgt 4,0, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,05 Mol/1. 60 g dieser Pufferlösung wurden mit 40 g Glycerin vermischt. Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 30 Sekunden einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 12: Verwendung STP3:

12,2 g STP3 wurden in 3,3 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Bernsteinsäurepuffer und Glycerin hergestellt. Hierzu wurden 23,62 g Bernsteinsäure mit Wasser auf 1000 ml aufgefüllt. 25 mL dieser Lösung werden mit 50,4 ml 0, 1 M Natronlauge vermischt und mit Wasser auf 100 ml aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der pH dieser Pufferlösung beträgt 4,9, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,05 Mol/1. 60 g dieser Pufferlösung wurden mit 40 g Glycerin vermischt.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 2,5 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 13: Verwendung STP2: 12,4 g des ST 2 wurden in 3,1 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Bemsteinsäurepuffer und Glycerin hergesteilt. Hierzu wurden 23,62 g Bernsteinsäure mit Wasser auf 1000 mL aufgefüllt. 50 mL dieser Lösung werden mit 40 mL 0,1 M Natronlauge vermischt und mit Wasser auf 100 mL aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der pH dieser Pufferlösung beträgt 4,0, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,10 Mol/1. 35 g dieser Pufferlösung wurden mit 65 g Glycerin vermischt. Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 30 Sekunden einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 14: Verwendung STP2:

1 1 ,6 g STP2 wurden in 3,3 g P/B 2,7 gelöst. Ais zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Acetatpuffer und Glycerin hergestellt. I Ii er/u werden 41 ml. 0, 1 M Essigsäure mit 9 ml einer 0,2 M Natriumacetatlösung vermischt und mit Wasser auf ein Volumen von 100 mL aufgefüllt. Der pl I-Wert der Pufferlösung beträgt 4,0, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,059 Mol/1. Dieser Puffer wurde mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. 60 g dieser Pufferlösung wurden mit 40 g Glycerin vermischt. Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die K mmern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 2 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 15: Verwendung ST PI :

12,3 g STP1 wurden in 3, 1 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Bernsteinsäurepuffer und Sorbitol hergestellt. Hierzu wurden 23,62 g Bemsteinsäure mit Wasser auf 1000 mL aufgefüllt. 50 mL dieser Lösung werden mit 40 mL 0,1 M Natronlauge vermischt und mit Wasser auf 100 ml. aufgefüllt und mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. Der p! I dieser Pufferlösung beträgt 4,0, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,1 Mol/1. Zu 40 g dieser wässrigen Pufferlösung wurden 60 g Sorbitol zugegeben.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volu- menver ltnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 20 Sekunden einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 16: Verwendung STP2:

1 2. 1 g STP2 wurden in 3,4 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Phosphatpuffer und Glycerin verwendet. Hierzu wurden 9,078 g KH ₂ PO ₄ in 1 L Wasser gelöst, als zweite Lösung wurden 1 1 ,876 g Na MPOi in 1 L Wasser gelöst. 0,6 m l der Na ₂ HP04-Lösung wurden mit der Kl l.;P().i-Lösung auf 100 m 1 aufgefüllt. Der pH dieses Phosphatpuffers betrug 4,9, die Pufferkonz entr ation dieser Lösung beträgt 0,066 Mol/1. Diese Pufferlösung wurde mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. 60 g dieser Lösung wurden mit 40 g Glycerin vermischt.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betrie- benen 2 K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 9.5 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 17: Verwendung STP1 :

12,4 g STP1 wurden in 3,1 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde eine Mischung aus einem Phosphatpuffer und Sorbitol verwendet. I Ii er/u wurden 9,078 g KH ₂ PO ₄ in 1 L Wasser gelöst, als zweite Lösung wurden 1 1,876 g Na I Oa in 1 L Wasser gelöst. 1 5 in I. der Na ₂ HP0 ₄ -Lösung wurden mit der KH ₂ P0 ₄ -Lösung auf 100 m l. aufgefüllt. Der pH dieses Phosphatpuffers betrug 6,1 , diePufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,07 Mol/l.Diese Pufferlösung wurde mit Walocel CRT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. 50 g dieser Lösung wurden mit 50 g Sorbitol vermischt.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betrie- benen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 5 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Beispiel 18: Verwendung von STP1 a) Erfindungsgemäße Verwendung mit Glycerin

12,1 g des STP1 wurden in 3,4 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde ein Phosphatpuffer verwendet. Hierzu wurden 1 ,816 g Kl l;P().i in 100 ml Wasser gelöst, als zweite Lösung wurden 2,375 g a IPCXi in 100 ml . Wasser gelöst. 0,6 ml. der Na ₂ HP0 ₄ -Lösung wurden mit der Kl LPOs-Lösung auf 100 ml. aufgefüllt. Der pH dieses Phosphatpuffers betrug 4,9, die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,13 Mol/1 100g dieser Pufferlösung wurde mit 6,6 g Walocel C RT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 m Pas eingestellt. 60 g dieser Lösung wurden mit 40 g Glycerin vermischt.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betrie- benen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 8,5 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Der ausgehärtete Schaum war nach Trocknen bei RT über Nacht hydrophil. Ein Tropfen Wasser wurde innerhalb von 60 Sekunden vollständig vom Schaum aufgenommen. Danach wurde dieser Schaum 5 Minuten mit fließendem warmen Wasser (ca. 40 °C) und 10 Minuten mit fließendem kalten Wasser (ca. 15 min) gewaschen. Nach Trocknen ergab die Tropfenprobe mit Wasser, dass der Schaum wiederum etwa 60 Sekunden benötigte, um das Wasser komplett aufzusaugen. Der mit dem erfindungsgemäßen Puffer hergestellte Schaum war ohne weitere Zusätze eines Schaumadditivs hydrophil und behielt seine Hydrophilie auch nach intensivem Waschen mit Wasser. b) Verwendung ohne Glycerin ( ergleich)

12,1 g des STP1 wurden in 3,4 g P/B 2,7 gelöst. Als zweites Reagenz wurde ein Phosphatpuffer verwendet. Hierzu wurden 9,078 g Kl LPOt in 1000 ml. Wasser gelöst, als zweite Lösung wurden 1 1,876 g Na ₂ HP0 ₄ in 1000 mL Wasser gelöst. 150 ml, der Na ₂ HP0 ₄ -Lösung wurden mit der K I I:P( ).i-Lösung auf 1000 mL aufgefüllt. Der pH dieses Phosphatpuffers betrug 6,1 , die Pufferkonzentration dieser Lösung beträgt 0,069 Mol/1. Die erhaltene Pufferlösung wurde mit 66 g Walocel ( ^" RT 30G auf eine Viskosität von ca. 500 mPas eingestellt. In diese Pufferlösung wurde noch 19 g Tegostab B 8408 als Schaumhilfsmittel hinzugegeben. Der Puffer wurde ohne weitere Verdünnung mit Glycerin als wässrige Komponente für die Herstellung eines Schaums verwendet.

Die beiden Komponenten wurden einzeln in jeweils eine Kammer einer mit Pressluft betriebenen 2K-Sprühapparatur gefüllt, wobei die Kammern der Sprühapparatur in einem Volumenverhältnis von 2,5 (STP) zu 1 (Pufferlösung) zueinander stehen. Ein synchrones Ausbringen beider Komponenten in diesem Volumenverhältnis ist konstruktiv sichergestellt und erfolgte über einen Statikmischer, in dem die Durchmischung erfolgte. Man erhielt nach 0,5 Minuten einen vollständig ausgehärteten Schaum.

Der ausgehärtete Schaum war nach Trocknen bei RT über Nacht hydrophil. Ein Tropfen Wasser wurde innerhalb von 1 Sekunden vollständig vom Schaum aufgenommen. Danach wurde dieser Schaum 5 Minuten mit fließendem warmen Wasser (ca. 40 °C) und 10 Minuten mit fließendem kalten Wasser (ca. 1 5 min) gewaschen. Nach Trocknen ergab die Tropfenprobe mit Wasser, dass der Schaum 2 Minuten benötigte, um das Wasser komplett aufzusaugen. Die sehr hohe Hydrophilie des Schaums ging teilweise verloren, dadurch dass das Schaumhilfsmittel teilweise ausgewaschen wurde.