Die Erfindung betrifft eine Mehrschichtfolie mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften, ein Verfahren zu deren Herstellung, sowie eine diese enthaltende Verbundscheibe.

Es sind Verglasungen mit elektrisch schaltbaren optischen Eigenschaften bekannt. Solche Verglasungen enthalten ein Funktionselement, welches typischerweise eine aktive Schicht oder Schichtenfolge zwischen zwei Flächenelektroden enthält. Die optischen Eigenschaften der aktiven Schicht können durch eine an die Flächenelektroden angelegte Spannung verändert werden. Ein Beispiel hierfür sind elektrochrome Funktionselemente, die beispielsweise aus US 20120026573 A1 , WO 2010147494 A1 , EP 1862849 A1 und WO 2012007334 A1 bekannt sind. Ein weiteres Beispiel sind PDLC-Funktionselemente (polymer dispersed liquid crystal), die beispielsweise aus DE 102008026339 A1 bekannt sind. Ein weiteres Beispiel sind SPD-Funktionselemente (suspended particle device), die beispielsweise aus EP 0876608 B1 und WO 2011033313 A1 bekannt sind. Die optischen Eigenschaften, welche elektrisch gesteuert werden, sind insbesondere die Lichttransmission (wie im Falle von elektrochromen oder SPD-Funktionselementen) oder die Lichtstreuung (wie im Falle von PDLC-Funktionselementen). Verglasungen mit solchen Funktionselementen können auf komfortable Weise elektrisch abgedunkelt oder mit einer hohen Lichtstreuung versehen werden.

Elektrisch schaltbare Funktionselemente werden häufig als Mehrschichtfolien bereitgestellt. Dabei ist das eigentliche Funktionselement zwischen zwei polymeren Trägerfolien angeordnet. Solche Mehrschichtfolien ermöglichen eine vereinfachte Herstellung einer elektrisch schaltbaren Verglasung. Typischerweise wird die Mehrschichtfolie zwischen zwei Glasscheiben mit herkömmlichen Methoden einlaminiert, wobei eine Verbundscheibe mit elektrisch schaltbaren optischen Eigenschaften erzeugt wird. Insbesondere können die Mehrschichtfolien kommerziell erworben werden, so dass der Hersteller der Verglasung das schaltbare Funktionselement an sich nicht eigens herstellen muss.

Verglasungen mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften können beispielsweise als Fahrzeugscheiben verwendet werden, deren Lichttransmissionsverhalten dann elektrisch gesteuert werden kann. Sie können beispielsweise als Dachscheiben verwendet werden, um Sonneneinstrahlung zu verringern oder störende Reflexionen abzumindern. Solche Dachscheiben sind beispielsweise aus DE 10043141 A1 und EP 3456913 A1 bekannt. Ebenfalls wurden Windschutzscheiben vorgeschlagen, bei denen durch ein schaltbares Funktionselement eine elektrisch steuerbare Sonnenblende realisiert ist, um die herkömmliche mechanisch klappbare Sonnenblende in Kraftfahrzeugen zu ersetzen. Windschutzscheiben mit elektrisch steuerbaren Sonnenblenden sind beispielsweise bekannt aus DE 102013001334 A1 , DE 102005049081 B3, DE 102005007427 A1 und DE 102007027296 A1.

Die Trägerfolien sind typischerweise mit der aktiven Schicht oder Schichtenfolge zugewandten, elektrisch leitfähigen Beschichtungen versehen, welche als Flächenelektroden fungieren. Diese Flächenelektroden müssen elektrisch kontaktiert werden, um sie mit einer Spannungsquelle zu verbinden. Dazu wird häufig mindestens ein Bereich jeder Trägerfolie samt der daran anhaftenden Flächenelektrode und der darunterliegenden aktiven Schicht(enfolge) entfernt, um die Flächenelektrode auf der anderen T rägerfolie zu exponieren, wodurch ein Kontaktbereich bereitgestellt wird. Auf diesen Kontaktbereich kann dann eine Stromsammelschiene aufgelegt werden, welche typischerweise als Streifen einer Kupferfolie ausgebildet ist und welche ihrerseits über elektrische Kabel mit der Spannungsquelle verbunden wird.

Um den Kontaktbereich zu erzeugen, wird herkömmlicherweise ein Schnitt in der betreffenden Trägerfolie erzeugt, um den zu entfernenden Bereich von den umliegenden Bereichen zu trennen. Der besagte Bereich weist typischerweise im Wesentlichen die Form der Stromsammelschiene auf (mit mitunter leicht vergrößerten Dimensionen), ist also streifenartig in Form eines Rechtecks ausgebildet. Der so abgetrennte Bereich wird dann abgezogen werden. Dabei tritt häufig das Problem auf, dass aufgrund der mechanischen Belastung beim Abziehen in den umliegenden Bereichen der Mehrschichtfolie Delaminierungseffekte auftreten. Dadurch kann sowohl das ästhetische Erscheinungsbild als auch die elektrische Funktion der Mehrschichtfolie in Mitleidenschaft gezogen werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung eines solchen Kontaktbereichs bereitzustellen sowie eine entsprechend bearbeitete Mehrschichtfolie. Das Verfahren soll einfach und schonend durchführbar sein, so dass insbesondere eine Delamination der den Kontaktbereich umgebenden Bereiche der Mehrschichtfolie vermieden werden kann. Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch eine Mehrschichtfolie mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften, mindestens umfassend in der angegebenen Reihenfolge flächig übereinander angeordnet: a) eine erste Trägerfolie, b) eine erste Flächenelektrode, c) eine aktive Schicht oder Schichtenfolge mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften, d) eine zweite Flächenelektrode und e) eine zweite Trägerfolie.

Erfindungsgemäß sind in mindestens einem Bereich der Mehrschichtfolie, der als Kontaktbereich bezeichnet wird, die erste Trägerfolie, die erste Flächenelektrode und die aktive Schicht oder Schichtenfolge entfernt, so dass die zweite Flächenelektrode exponiert ist. Der besagte Kontaktbereich ist erfindungsgemäß in Form eines Streifens mit spitz zulaufenden Enden ausgebildet.

Der besagte Kontaktbereich der Mehrschichtfolie wird im Sinne der Erfindung genauer als Kontaktbereich der zweiten Flächenelektrode bezeichnet. Er dient der elektrischen Kontaktierung der zweiten Flächenelektrode, um diese an eine externe Spannungsquelle anzuschließen. Die erste Trägerfolie, die erste Flächenelektrode und die aktive Schicht(enfolge) sind dort vollständig entfernt. Somit ist die zweite Flächenelektrode exponiert, das heißt nicht mehr im Innern der Mehrschichtfolie eingelagert, sondern frei zugänglich. Genauer gesagt ist die von der zweiten Trägerfolie abgewandte Oberfläche der zweiten Flächenelektrode im Kontaktbereich frei zugänglich, und zwar durch die Öffnung, welche durch Entfernen der ersten Trägerfolie, der ersten Flächenelektrode und der aktiven Schicht(enfolge) entstanden ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird außerdem gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtfolie mit elektrisch schaltbaren optischen Eigenschaften. Dabei wird zunächst eine Mehrschichtfolie mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften bereitgestellt (Verfahrensschritt A), welche in der angegebenen Reihenfolge flächig übereinander angeordnet mindestens umfasst: a) eine erste Trägerfolie, b) eine erste Flächenelektrode, c) eine aktive Schicht oder Schichtenfolge mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften, d) eine zweite Flächenelektrode und e) eine zweite Trägerfolie.

Anschließend wird mindestens ein Bereich der ersten Trägerfolie durch einen Schnitt von den umliegenden Bereichen der ersten Trägerfolie getrennt (Verfahrensschritt B), wobei der Schnitt einen Kontaktbereich in Form eines Streifens mit spitz zulaufenden Enden umgibt. Dann wird der besagte Bereich der ersten Trägerfolie zusammen mit dem daran anhaftenden Bereich der ersten Flächenelektrode ausgehend von diesem Ende abgezogen (Verfahrensschritt C). Die zweite Flächenelektrode wird anschließend von etwaigen Resten der aktiven Schicht oder Schichtenfolge gereinigt.

Die Mehrschichtfolie und das Verfahren werden im Folgenden gemeinsam vorgestellt, wobei sich Erläuterungen und bevorzugte Ausgestaltungen gleichermaßen auf Mehrschichtfolie und Verfahren beziehen. Sind bevorzugte Merkmale im Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben, so ergibt sich daraus, dass auch die Mehrschichtfolie bevorzugt entsprechend ausgebildet ist. Sind umgekehrt bevorzugte Merkmale im Zusammenhang mit der Mehrschichtfolie beschrieben, so ergibt sich daraus, dass auch das Verfahren bevorzugt entsprechend durchgeführt wird.

Die Erfinder haben überraschend festgestellt, dass die erfindungsgemäße Form des Kontaktbereichs, also desjenigen Bereichs, in dem die zweite Flächenelektrode exponiert ist, nachdem die erste Trägerfolie, die erste Flächenelektrode und die aktive Schicht(enfolge) entfernt wurden, zu deutlich verbesserten Ergebnissen führt. Die erste Trägerfolie mit der ersten Flächenelektrode lassen sich einfach abziehen, ohne dass in den umliegenden Bereichen eine Delaminierung, also eine Trennung der Einzelschichten der Mehrschichtfolie auftritt. Bei anderen Formen des Kontaktbereichs, beispielsweise der herkömmlichen rechteckigen Form oder auch ovalen Formen, treten demgegenüber Delaminationseffekte in deutlich höherem Maße auf, insbesondere wenn der Kontaktbereich nicht im Randbereich an die Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzt, sondern davon beabstandet ist oder sogar in einem zentralen Bereich der Mehrschichtfolie liegt. In diesem Fall sind Delaminationseffekte besonders wahrscheinlich aufgrund der hohen mechanischen Belastung beim Ablösen der ersten Trägerfolie. Durch die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie werden also neue Anwendungsbereiche erschlossen oder zumindest deren Realisierung deutlich vereinfacht. Das ist der große Vorteil der vorliegenden Erfindung. Die Mehrschichtfolie ist ein Schichtstapel, wobei die Schichten des Schichtstapels zumindest eine erste Trägerfolie, eine erste Flächenelektrode, eine aktive Schicht beziehungsweise eine aktive Schichtenfolge, eine zweite Flächenelektrode und eine zweite Trägerfolie umfassen, welche in dieser Reihenfolge flächig übereinander angeordnet sind. Die Schichten des Schichtstapels sind dauerhaft stabil miteinander verbunden, beispielsweise durch Kleben oder Lamination. Die Mehrschichtfolie wird also als prälaminierte Mehrschichtfolie bereitgestellt, das heißt die Trägerfolien, die Flächenelektroden und die aktive Schicht oder Schichtenfolge sind bereits zur Mehrschichtfolie verbunden, bevor der Kontaktbereich erzeugt wird durch Entfernen des Bereichs der ersten Trägerfolie sowie der zugeordneten Bereiche der ersten Flächenelektrode und der aktiven Schicht(enfolge). Mehrschichtfolien dieser Art sind typischerweise kommerziell erhältlich und können beispielsweise durch einen Glashersteller zugekauft, in die erforderliche Größe zurechtgeschnitten und erfindungsgemäß bearbeitet werden. Es ist jedoch ebenso möglich, dass die Mehrschichtfolie vor der Bearbeitung selbst hergestellt wird.

Der Kontaktbereich, also der exponierte Bereich der zweiten Flächenelektrode beziehungsweise der entfernte Bereich von erster Trägerfolie, erster Flächenelektrode und aktiver Schicht(enfolge), ist erfindungsgemäß in Draufsicht streifenförmig mit spitz zulaufenden Enden ausgebildet. Unter einem Streifen wird dabei eine längliche Form verstanden, deren Länge größer ist als ihre Breite, insbesondere mindestens doppelt so groß wie die Breite, bevorzugt mindestens dreimal so groß, besonders bevorzugt mindestens fünfmal so groß.

Der Kontaktbereich wird durch eine Umriss- oder Begrenzungslinie begrenzt. Der Schnitt, der im erfindungsgemäßen Verfahren (Verfahrensschritt B) in der ersten Trägerfolie erzeugt wird, verläuft entlang dieser Begrenzungslinie. Der Schnitt wird dabei entlang (mindestens) einer Schnittlinie erzeugt, die (zumindest teilweise) mit der Begrenzungslinie übereinstimmt. Falls der Kontaktbereich direkt an die Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzt, so fällt ein Abschnitt der Begrenzungslinie mit einem Abschnitt der Seitenkante zusammen. Dort muss natürlich kein Schnitt erzeugt werden. Die Schnittlinie verläuft dann ausgehend von der Seitenkante zurück zur Seitenkante der Mehrschichtfolie. Falls der Kontaktbereich dagegen von der Seitenkante beanstandet ist, so ist die Schnittlinie umlaufend und entspricht zumindest der Begrenzungslinie. In beiden Fällen kann die Schnittlinie über die Begrenzungslinie hinausgehen, so dass weitere Schnitte erzeugt werden, welche später nicht mit der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs zusammenfallen, sondern als Schnitte in der ersten Trägerfolie angrenzend an den Kontaktbereich verbleiben. Der Schnitt kann entlang einer einzelnen Schnittlinie erzeugt werden, die der Begrenzungslinie entspricht (oder einem Teil davon, falls der Kontaktbereich direkt an eine Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzt). Der Schnitt kann aber auch entlang mehrerer Schnittlinien erzeugt werden, welche sich berühren oder schneiden.

Unter den Enden des Streifens werden die Bereiche verstanden, zwischen denen sich die Längendimension des Streifens erstreckt. Der Streifen erstreckt sich also von einem Ende zum andern. Die spitz zulaufenden Enden werden begrenzt von zwei nicht-parallelen Abschnitten der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs, die sich in einem Punkt berühren (dem Endpunkt des spitz zulaufenden Bereichs, der eigentlichen Spitze). In den spitz zulaufenden Enden (anders ausgedrückt: im Bereich der spitz zulaufenden Enden) nimmt die Breite des Streifens kontinuierlich ab bis zum Endpunkt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der streifenförmige Kontaktbereich symmetrisch ausgebildet, genauer gesagt spiegelsymmetrisch bezüglich der Mittelachse in der Längendimension, so dass die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden auf dieser Mittelachse liegen. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass der Kontaktbereich von der Seitenkante der Mehrschichtfolie beabstandet ist.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Kontaktbereich in Form eines elongierten Hexagons ausgebildet. Zwei einander gegenüberliegende, parallele Seiten des Hexagons bildet die seitlichen Begrenzungen des Kontaktbereichs in seiner Erstreckungsrichtung (Längendimension). Die beiden Endpunkte dieser beiden Seiten sind jeweils über zwei weitere Seiten miteinander verbunden, welche zusammen jeweils ein spitz zulaufendes Ende des Kontaktbereichs bilden. Das Hexagon kann gleichsam als Rechteck mit zwei an einander gegenüberliegenden Seitenkanten angesetzten Dreiecken aufgefasst werden, wobei die Dreiecke die spitz zulaufenden Enden bilden. Mit der hexagonalen Form werden sehr gute Ergebnisse hinsichtlich der Vermeidung von Delamination erzielt. Außerdem lassen sich übliche Stromsammelschienen (insbesondere im Wesentlichen rechteckige Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie) gut in einen solchen Kontaktbereich einsetzen, weil die Form des zentralen rechteckigen Bereichs des Hexagons (begrenzt durch die beiden besagten einander gegenüberliegenden, parallelen Seiten, welche sich in der Längendimension erstrecken) an die Form der Stromsammelschiene angepasst ist. Durch die geraden seitlichen Begrenzungsabschnitte eignet sich die hexagonale Form gut, wenn der Kontaktbereich direkt an die (typischerweise gerade) Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzen soll.

Der Kontaktbereich kann aber auch durch andere Formen realisiert werden. So kann er beispielsweise linsenförmig ausgebildet sein aus zwei sich zweimal berührenden gebogenen Linien. Die beiden Berührungspunkte der gebogenen Linien bilden die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden.

Die hexagonale und linsenförmige Ausgestaltung des Kontaktbereichs sind bevorzugt spiegelsymmetrisch bezüglich der Mittelachse in der Längendimension. Dies ist aber nicht zwingend erforderlich.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der Kontaktbereich nicht spiegelsymmetrisch bezüglich der Mittelachse in der Längendimension. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass der Kontaktbereich direkt an eine Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzt. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Kontaktbereich dabei in Form eines Trapezes ausgebildet, besonders bevorzugt in Form eines gleichschenkligen Trapezes. Das Trapez weist zwei lange Seiten (Grundseiten), die im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind und sich in der Längendimension des streifenartigen Kontaktbereichs erstrecken, und zwei kurze Seiten. Die beiden langen Seiten sind unterschiedlich lang, wobei die längere der beiden Grundseiten auch als Basis des Trapezes bezeichnet wird. Die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden sind die Ecken, welche die Basis mit den beiden angrenzenden kurzen Seiten verbinden. Auch die Trapezform eignet sich hervorragend, um ein im Wesentlichen rechteckig-streifenförmige Stromsammelschiene einzusetzen.

Eine weitere Ausgestaltung des Kontaktbereichs, die nicht spiegelsymmetrisch bezüglich der Mittelachse in der Längendimension ist, ist die Form eines Parallelogramms. Das Parallelogramm weist zwei im Wesentlichen parallele lange Seiten auf und zwei im Wesentlichen parallele kurze Seiten, die die langen Seiten verbinden. Die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden sind die endständigen Ecken, welche eine lange Seite mit der angrenzenden kurzen Seite verbinden, wobei der Winkel zwischen langer und kurzer Seite weniger als 90° beträgt. Beim Parallelogramm sind die beiden Ecken, welche die besagten Endpunkte bilden, an unterschiedlichen langen Seiten angeordnet, während sie bei einem Trapez an der gleichen langen Seite (Basis) angeordnet sind. Die Trapezform ist dann besonders bevorzugt, wenn der Kontaktbereich direkt an eine Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzt und sich entlang dieser Seitenkante erstreckt. Dabei fällt die Basis des Trapezes mit einem Abschnitt der Seitenkante zusammen. Die Schnittlinie, entlang derer der Schnitt durch die erste T rägerfolie erzeugt wird, beinhaltet dann nicht die Basis des Trapezes, sondern geht von der Seitenkante der Mehrschichtfolie aus, beinhaltet die erste kurze Seite, die kürzere lange Seite und die zweite kurze Seite und läuft zur Seitenkante der Mehrschichtfolie zurück. Die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden liegen auf der Seitenkante der Mehrschichtfolie. Die hexagonale Form ist dann besonders bevorzugt, wenn der Kontaktbereich von der Seitenkante der Mehrschichtfolie beabstandet ist.

Die spitz zulaufenden Enden des Kontaktbereichs sind, wie beschrieben, durch zwei sich berührende Abschnitte der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs begrenzt. Diese Abschnitte schließen in einer vorteilhaften Ausgestaltung einen Winkel kleiner als 90° ein, bevorzugt von 50° bis ausschließlich 90°, insbesondere zwischen 50° und 90°. Damit werden besonders gute Ergebnisse erzielt.

In einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens werden die spitz zulaufenden Enden jeweils durch zwei sich berührende Abschnitte der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs begrenzt, wobei in Verlängerung jedes der besagten Abschnitte ein Schnitt zumindest in die erste Trägerfolie eingebracht ist. Die Schnittlinien (beziehungsweise endständigen Schnittlinienabschnitte) setzen sich also über den Berührungspunkt hinaus fort. Nachdem die erste Trägerfolie im Kontaktbereich entfernt wurde, bildet ein Teil dieser Schnittlinienabschnitte (bis zum Schnittpunkt) jeweils einen Abschnitt der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs. Der über den Schnittpunkt hinausgehende Teil jedes Schnittlinienabschnitts verbleibt als Schnitt in (zumindest) der ersten Trägerfolie. An jedem Endpunkt des Kontaktbereichs sind also zwei Schnitte in die erste Trägerfolie eingebracht, entlang derer die Trägerfolie durchtrennt ist. Diese beiden Schnitte gehen vom betreffenden Endpunkt des Kontaktbereichs aus und bilden Verlängerungen der an den Endpunkt angrenzenden Abschnitte der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs. Es hat sich gezeigt, dass dies besonders vorteilhaft ist, um die erste Trägerfolie im Kontaktbereich schonend abzutrennen und zu entfernen und eine Delamination zu vermeiden. Die Länge der Schnitte (ausgehend vom Endpunkt der spitz zulaufenden Enden beziehungsweise vom Schnittpunkt der Schnittlinienabschnitte) beträgt bevorzugt mindestens 1 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 5 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 3 mm. In Schnittlängen in diesem Bereich wird eine schonende Entfernung der ersten Trägerfolie im Kontaktbereich sichergestellt, ohne dass die Schnitte optisch allzu stark auffallen. Die sich über die Endpunkte der spitz zulaufenden Endbereiche fortsetzenden Schnittlinien können natürlich nicht eingesetzt werden, wenn sie auf der Seitenkante der Mehrschichtfolie liegen, wie es beispielsweise bei einer Trapezform der Fall ist, deren Basis mit der Seitenkante zusammenfällt.

Bevorzugt ist in dem Kontaktbereich mit der exponierten zweiten Flächenelektrode eine Stromsammelschiene (Sammelleiter, busbar") auf der zweiten Flächenelektrode angeordnet und elektrisch leitend mit dieser verbunden. Die Stromsammelschiene kann einfach aufgelegt, auf der Flächenelektrode angelötet oder über einen leitfähigen Klebstoff mit der Flächenelektrode verbunden sein. Es ist auch möglich, die Stromsammelschiene gleichsam in den Kontaktbereich einzustecken, so dass sich Bereiche der Stromsammelschiene unter die umliegende erste Trägerfolie erstrecken, wodurch die Sammelschiene fixiert wird.

Die Stromsammelschiene dient der elektrischen Kontaktierung der Flächenelektrode. Sie ist dafür vorgesehen, über elektrische Kabel mit einer Spannungsquelle verbunden zu werden, um ein elektrisches Potential an die Flächenelektrode anzulegen. Sie ist bevorzugt als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet, beispielsweise einer Kupfer-Folie. Die Breite der Stromsammelschienen beträgt bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, beispielsweise etwa 5 mm. Die Dicke der Stromsammelschienen beträgt bevorzugt von 50 pm bis 200 pm, beispielsweise etwa 90 pm.

Um die Funktionsfähigkeit der elektrisch steuerbaren Mehrschichtfolie zu gewährleisten, muss auch die erste Flächenelektrode elektrisch kontaktiert sein. Grundsätzlich ist es denkbar, dass nur die zweite Flächenelektrode in einem erfindungsgemäß ausgebildeten Kontaktbereich kontaktiert ist, während die erste Flächenelektrode auf herkömmliche Art und Weise kontaktiert ist. Bevorzugt weist die Mehrschichtfolie aber auch einen erfindungsgemäßen Kontaktbereich für die erste Flächenelektrode auf. Die Mehrschichtfolie weist dann mindestens einen weiteren Kontaktbereich auf, in dem die zweite Trägerfolie, die zweite Flächenelektrode und die aktive Schicht beziehungsweise Schichtenfolge entfernt sind, so dass die erste Flächenelektrode exponiert ist. Dieser weitere Bereich (Kontaktbereich für die erste Flächenelektrode) ist ebenso wie der Kontaktbereich der zweiten Flächenelektrode in Draufsicht in Form eines Streifens mit spitz zulaufenden Enden ausgebildet. Die vorstehenden Ausführungen zum erfindungsgemäßen Kontaktbereich der zweiten Flächenelektrode gelten unabhängig davon ebenso für den Kontaktbereich der ersten Flächenelektrode, wenn dieser auch erfindungsgemäß ausgebildet ist. Bevorzugt ist der mindestens eine Kontaktbereich der ersten Flächenelektrode identisch zu dem mindestens einen Kontaktbereich der zweiten Flächenelektrode ausgebildet.

Der Kontaktbereich grenzt in einer Ausgestaltung der Erfindung direkt an die Seitenkante der Mehrschichtfolie an und erstreckt sich insbesondere parallel zu dieser Seitenkante (das heißt die Längendimension des Kontaktbereichs ist im Wesentlichen parallel zur Seitenkante angeordnet. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist der Kontaktbereich dagegen von den Seitenkanten der Mehrschichtfolie beabstandet, so dass er vollständig von der übrigen Mehrschichtfolie umgeben ist. Auch in dieser Ausgestaltung erstreckt sich der Kontaktbereich bevorzugt parallel zu einer Seitenkante. Da der entfernte Bereich der Trägerfolie vollständig von anderen Bereichen der Trägerfolie umgeben ist, treten beim Entfernen besonders starke mechanische Belastungen auf und Delaminationeffekte sind besonders wahrscheinlich. Die erfindungsgemäße Gestaltung der Kontaktbereiche, welche die Wahrscheinlichkeit solcher Delaminationseffekte verringert, wirkt sich hier besonders positiv aus. Es ist auch möglich, dass die Mehrschichtfolie mehrere Kontaktbereiche aufweist, wovon einige direkt an die Seitenkante angrenzen und andere davon beabstandet sind. Ist ein Kontaktbereich von den Seitenkanten beabstandet, so kann er im Randbereich mit einem geringen Abstand von einigen Millimetern oder Zentimetern angeordnet sein. Er kann aber auch einen großen Abstand zu den Seitenkanten aufweisen, beispielsweise im Wesentlichen mittig zwischen zwei gegenüberliegenden Seitenkanten verlaufen, um das Schaltverhalten der Mehrschichtfolie zu beschleunigen.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist eine Mehrzahl von Kontaktbereichen für die zweite Flächenelektrode und Kontaktbereichen für die erste Flächenelektrode entlang einer Linie hintereinander angeordnet. Die Längendimension der Kontaktbereiche ist entlang dieser Linie ausgerichtet und die Kontaktbereiche sind derart angeordnet, dass Kontaktbereiche für die zweite Flächenelektrode und Kontaktbereiche für die erste Flächenelektrode alternierend auftretend. Es ergibt sich eine gleichsam mäanderartige elektrische Kontaktierung, wobei abwechselnd jeweils eine Stromsammelschiene der zweiten Flächenelektrode und eine Stromsammelschiene der ersten Flächenelektrode linear hintereinander angeordnet sind. Dadurch kann ein schnelleren Schaltverhalten bei Änderung der optischen Eigenschaften erreicht werden. Das ist besonders bei elektrochromen Mehrschichtfolien vorteilhaft, weil diese typischerweise zu einem vergleichswiese langsamen Schaltverhalten neigen. Die besagte Linie ist bevorzugt parallel zu mindestens einer Seitenkante der Mehrschichtfolie angeordnet. Die besagte Linie ist ganz besonders bevorzugt eine umlaufende Linie, die sich im Randbereich entlang der kompletten Seitenkante der Mehrschichtfolie erstreckt. Zwischen benachbarten Kontaktbereichen kann ein Abstand von einigen Millimetern bis zu 1 cm vorgesehen sein. Die Kontaktbereiche auf der besagten Linie können direkt an die Seitenkante der Mehrschichtfolie angrenzen oder von dieser beabstandet sein. Die Länge der einzelnen Kontaktbereiche beträgt bevorzugt von 2,5 cm bis 10 cm, die Breite bevorzugt von 3 mm bis 10 mm.

Die aktive Schicht oder Schichtenfolge weist die veränderlichen optischen Eigenschaften auf, die durch eine über die Flächenelektroden an die aktive Schicht angelegte elektrische Spannung gesteuert werden können. Durch Anlegen einer Spannung an die Flächenelektroden, beziehungsweise durch Änderung der an den Flächenelektroden anliegenden Spannung können die optischen Eigenschaften der aktiven Schicht beziehungsweise Schichtenfolge gesteuert werden. Die veränderlichen optischen Eigenschaften betreffen insbesondere den Grad der Lichttransmission und/oder den Grad der Lichtstreuung, wobei unter Licht im Sinne der Erfindung insbesondere sichtbares Licht im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm verstanden wird. Unter elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften werden im Sinne der Erfindung insbesondere solche Eigenschaften verstanden, die stufenlos steuerbar sind. Unter dem Schaltzustand der Mehrschichtfolie wird dabei im Sinne der Erfindung das Ausmaß bezeichnet, mit dem die optischen Eigenschaften gegenüber dem spannungsfreien Zustand verändert sind. Ein Schaltzustand von 0% entspricht dem spannungsfreien Zustand, ein Schaltzustand von 100% der maximalen Änderung der optischen Eigenschaften. Durch geeignete Wahl der Spannung sind dazwischen stufenlos alle Schaltzustände realisierbar. Ein Schaltzustand von 20% entspricht beispielsweise einer Änderung der optischen Eigenschaften um 20% der maximalen Änderung. Die besagten optischen Eigenschaften betreffen insbesondere die Lichttransmission und/oder das Streuverhalten. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, dass die elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften nur zwischen zwei diskreten Zuständen geschaltet werden können. Dann existieren nur zwei Schaltzustände nämlich 0% und 100%. Ebenso ist es denkbar, dass die elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften zwischen mehr als zwei diskreten Zuständen geschaltet werden können. Die beiden Flächenelektroden und die dazwischenliegende aktive Schicht oder Schichtenfolge bilden das eigentliche elektrisch steuerbare Funktionselement der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, welches durch die Trägerfolien geschützt und stabilisiert wird. Das Funktionselement kann prinzipiell jedes dem Fachmann an sich bekannte Funktionselement mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften sein. Die Ausgestaltung der aktiven Schicht beziehungsweise Schichtenfolge richtet sich nach der Art des Funktionselements.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie eine elektrochrome Mehrschichtfolie, das Funktionselement ein elektrochromes Funktionselement. Elektochrome Funktionselemente enthalten eine aktive Schichtenfolge zwischen den Flächenelektroden (elektrochrome Schichtenfolge). Die erfindungsgemäße aktive Schicht oder Schichtfolge ist also eine elektrochrome aktive Schichtenfolge. Die aktive Schichtenfolge umfasst in der angegebenen Reihenfolge flächig übereinander angeordnet:

- eine lonenspeicherschicht,

- eine Elektrolytschicht und

- eine elektrochrome Schicht.

Die elektrochrome Schicht ist eigentlicher Träger der elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften. Sie ist eine elektrochemisch aktive Schicht, deren Lichttransmission vom Einlagerungsgrad von Ionen abhängig ist. Die Ionen (beispielsweise H ⁺ -, Li ⁺ , Na ⁺ - oder IC- Ionen) werden in der lonenspeicherschicht gespeichert und durch diese bereitgestellt. Die Elektrolytschicht trennt die elektrochrome Schicht räumlich von der lonenspeicherschicht und dient der Wanderung von Ionen. Wird eine Gleichspannung geeigneter Polarität an die Flächenelektroden angelegt, so wandern Ionen aus der lonenspeicherschicht durch die Elektrolytschicht in die elektrochrome Schicht, woraufhin die optischen Eigenschaften (Farbe, Lichttransmission) der elektrochromen Schicht in Abhängigkeit vom Ausmaß der eingewanderten Ionen geändert werden. Wird Gleichspannung der entgegengesetzten Polarität an die Flächenelektroden angelegt, so wandern die Ionen zurück aus der elektrochromen Schicht durch die Elektrolyschicht in die lonenspeicherschicht und die optischen Eigenschaften der elektrochromen Schicht ändern sich in der entgegengesetzten Art. Wird keine Spannung an die Flächenelektroden angelegt, so bleibt der momentane Zustand stabil. Geeignete elektrochrome Schichten enthalten elektrochrome Materialien, beispielsweise anorganische Oxide (wie Wolframoxid oder Vanadiumoxid), Komplexverbindungen (wie Berliner Blau) oder leitfähige Polymere (wie 3,4- Polyethylendioxythiophen (PEDOT) oder Polyanilin). Elektrochrome Funktionselemente sind beispielsweise aus WO 2012007334 A1 , US 20120026573 A1 , WO 2010147494 A1 und EP 1862849 A1 bekannt. Die Elektrolytschicht ist typischerweise als Film organischen oder anorganischen, elektrisch isolierenden Materials mit hoher lonenleitfähigkeit ausgebildet, beispielsweise auf Basis von Lithiumphosphoroxynitrid. Die lonenspeicherschicht ist entweder dauerhaft transparent (reiner lonenspeicher) oder weist ein der elektrochromen Schicht gegensätzliches elektrochromes Verhalten auf. Ein Beispiel für einen reinen lonenspeicher sind Schichten enthaltend ein Mischoxid aus Titan und Cer, Beispiele für anodische elektrochrome lonenspeicherschichten sind Schichten enthaltend Iridiumoxid oder Nickeloxid.

Es hat sich gezeigt, dass elektrochrome Mehrschichtfolien besonders anfällig für Delaminierungseffekte sind beim bereichsweise Entfernen der Trägerfolien zur Erzeugung von Kontaktierungsbereichen. Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem die Trägerfolien derart schonend entfernt werden, dass Delaminierung vermieden werden kann, wirkt sich bei elektrochromen Mehrschichtfolien daher besonders vorteilhaft aus.

Die Erfindung kann jedoch auch auf andere Mehrschichtfolien angewendet werden, beispielsweise PDLC-Mehrschichtfolien oder SPD-Mehrschichtfolien.

Bei PDLC-Mehrschichtfolien ist das Funktionselement ein PDLC-Funktionselement (polymer dispersed liquid crystal). PDLC-Funktionselemente enthalten eine aktive Schicht zwischen den Flächenelektroden. Die erfindungsgemäße aktive Schicht oder Schichtfolge ist hierbei also als aktive Schicht ausgebildet. Die aktive Schicht ist eine PDLC-Schicht und enthält Flüssigkristalle, welche in eine Polymermatrix eingelagert sind. PDLC-Funktionselemente werden typischerweise mit Wechselspannung betrieben. Wird an die Flächenelektroden keine Spannung angelegt, so sind die Flüssigkristalle ungeordnet ausgerichtet, was zu einer starken Streuung des durch die aktive Schicht tretenden Lichts führt. Wird an die Flächenelektroden eine Spannung angelegt, so richten sich die Flüssigkristalle in einer gemeinsamen Richtung aus und die Transmission von Licht durch die aktive Schicht wird erhöht. Ein solches Funktionselement ist beispielsweise aus DE 102008026339 A1 bekannt. Der Ausdruck PDLC ist im Sinne der Erfindung breit auszulegen und schließt artverwandte Funktionselemente ein, die auf der Ausrichtung von Flüssigkristallen beruhen, beispielsweise PNLC- Funktionselemente (polymer networked liquid crystal). Bei SPD-Mehrschichtfolien ist das Funktionselement ein SPD-Funktionselement (suspended particle device). SPD-Funktionselemente enthalten eine aktive Schicht zwischen den Flächenelektroden. Die aktive Schicht enthält suspendierte Partikel, welche bevorzugt in eine zähflüssige Matrix eingelagert sind. Die Absorption von Licht durch die aktive Schicht ist durch das Anlegen einer Spannung an die Flächenelektroden veränderbar, welche zu einer Orientierungsänderung der suspendierten Partikel führt. Solche Funktionselemente sind beispielsweise aus EP 0876608 B1 und WO 2011033313 A1 bekannt.

Die Flächenelektroden sind dafür vorgesehen, mit zumindest einer externen Spannungsquelle elektrisch verbunden zu werden. Die Flächenelektroden sind bevorzugt transparent, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine Lichttransmission im sichtbaren Spektralbereich von mindestens 50% aufweisen, bevorzugt mindestens 70%, besonders bevorzugt mindestens 80%. Die Flächenelektroden sind insbesondere elektrisch leitfähige Dünnschichten oder Dünnschichtstapel. Die Flächenelektroden enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, eine Metalllegierung oder ein transparentes leitfähiges Oxid (transparent conducting oxide, TCO). Die Flächenelektroden enthalten besonders bevorzugt zumindest ein transparentes leitfähiges Oxid. Die Flächenelektroden können beispielsweise auf Basis von Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Chrom, Wolfram, Indium-Zinnoxid (indium tin oxide, ITO), Gallium-dotiertem oder Aluminium-dotiertem Zinkoxid und/oder Fluor-dotiertem oder Antimon-dotiertem Zinnoxid ausgebildet sein, bevorzugt auf Basis von Silber oder ITO, insbesondere ITO. Die Flächenelektroden weisen bevorzugt eine Dicke von 10 nm bis 2 pm auf, besonders bevorzugt von 20 nm bis 1 pm, ganz besonders bevorzugt von 30 nm bis 500 nm und insbesondere von 50 nm bis 200 nm. Ist eine Dünnschicht auf Basis eines Materials ausgebildet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die Schicht größtenteils aus dem Material besteht (mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt mehr als 90 Gew.- %, besonders mehr als 99 Gew.-%), wobei die Schicht in geringem Maße andere Materialen enthalten kann, beispielsweise Dotierungen.

Die Trägerfolien enthalten bevorzugt zumindest ein thermoplastisches Polymer beziehungsweise sind auf Basis davon ausgebildet, besonders bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen, Polyvinylchlorid, fluorinierte Ethylen-Propylene, Polyvinylfluorid oder Ethylen-Tetrafluorethylen, ganz besonders bevorzugt PET. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Stabilität der Mehrschichtfolie. Die Dicke jeder Trägerfolie beträgt bevorzugt von 0,1 mm bis 1 mm, besonders bevorzugt von 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere von 0,1 mm bis 0,2 mm. Durch Trägerfolien mit einer solchen geringen Dicke wird zum einen vorteilhaft eine geringe Dicke der Verglasung, in der die Mehrschichtfolie eingesetzt werden soll, erreicht. Zum anderen wird ein effektiver Schutz der aktiven Schicht und der elektrisch leitfähigen Schichten gewährleistet. Ist eine polymere Schicht auf Basis eines Materials ausgebildet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die Schicht größtenteils aus dem Material besteht (mehr als 50 Gew.-%), wobei die Schicht andere Materialen enthalten kann, beispielsweise Weichmacher, Stabilisatoren oder UV- Blocker.

Typischerweise werden Polymerfolien mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung verwendet, wobei die Beschichtung die zugeordnete Flächenelektrode bildet. Besonders gebräuchlich sind ITO-beschichtete PET-Folien. Die Adhäsion zwischen Trägerfolie und Flächenelektrode ist somit sehr stark, was für das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft ist, weil beim Entfernen des Bereichs der Trägerfolie (Verfahrensschritt C) die Flächenelektrode haften bleibt und zusammen mit der Trägerfolie entfernt wird. Ein sauberes und einfaches Entfernen der Flächenelektrode im Kontaktbereich kann dadurch begünstigt werden, dass in Verfahrensschritt B der Schnitt nicht nur in die Trägerfolie, sondern auch in die Flächenelektrode eingebracht wird.

In Verfahrensschritt (B) wird ein Schnitt in die erste Trägerfolie eingebracht, um diese im Kontaktbereich zu entfernen. Bevorzugt wird der Schnitt nicht nur in die erste Trägerfolie eingebracht, sondern auch in die erste Flächenelektrode. Dann kann der Bereich der ersten Trägerfolie zusammen mit dem daran anhaftenden Bereich der ersten Flächenelektrode sauber entfernt werden. Es ist optional möglich, dass sich der Schnitt auch bis in die aktive Schicht oder Schichtenfolge fortsetzt.

In einer vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Verfahrensschritt (B) der Schnitt durch die Strahlung eines Lasers erzeugt. Eine Laserbearbeitung kann schneller und schonender durchgeführt werden als beispielsweise eine mechanische Bearbeitung, wie das Schneiden mit einer Klinge. Die Erfinder haben festgestellt, dass die Trägerfolie im Kontaktbereich sehr einfach und schonend ohne Delaminierungseffekte entfernt werden kann, wenn der zu entfernende Bereich der Trägerfolie durch Laserschneiden von den umliegenden Bereichen abgetrennt wird.

Die Strahlung des Lasers wird auf die Mehrschichtfolie gerichtet, wobei die zu zerschneidende erste Trägerfolie bevorzugt dem Laser zugewandt ist. Sie bestrahlt die erste Trägerfolie, um diese zu zerschneiden. Die Laserstrahlung wird dazu entlang einer oder mehrerer Schnittlinien bewegt. Die Schnittlinie (beziehungsweise die Summe aller Schnittlinien) entspricht der Begrenzungslinie (Umrisslinie) des zu erzeugenden Kontaktbereichs, also des zu entfernenden Bereichs der ersten Trägerfolie - außer der Kontaktbereich soll angrenzend an die Seitenkante der Mehrschichtfolie ausgebildet werden, so dass ein Abschnitt der Begrenzungslinie mit einem Abschnitt der Seitenkante übereinstimmt und keiner Schnittlinie bedarf. Alternativ beinhalten die Schnittlinien diese Begrenzungslinie, gehen aber über diese hinaus. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass Schnitte in die Trägerfolie eingebracht werden sollen, die sich über die spitz zulaufenden Enden des Kontaktbereichs hinaus fortsetzen.

Die Strahlung des Lasers wird bevorzugt mittels zumindest eines optischen Elements, beispielsweise einer Linse oder eines Objektivs, auf die Mehrschichtfolie fokussiert, insbesondere auf die dem Laser zugewandte (erste) Trägerfolie. Besonders geeignet sind f- theta-Linsen oder f-theta-Objektive. Diese führen dazu, dass die Foki der Laserstrahlung bei unterschiedlichen Austrittswinkeln in einer Ebene angeordnet sind und ermöglichen eine konstante Bewegungsgeschwindigkeit der Laserstrahlung über die Mehrschichtfolie.

Die Brennweite des fokussierenden Elements bestimmt die Ausdehnung des Fokus der Laserstrahlung. Die Brennweite des fokussierenden optischen Elementes beträgt bevorzugt von 2 cm bis 20 cm, besonders bevorzugt von 3 cm bis 5 cm. Damit werden besonders gute Ergebnisse erzielt. Eine kleinere Brennweite des optischen Elements erfordert einen zu geringen Arbeitsabstand zwischen Mehrschichtfolie und optischem Element. Eine größere Brennweite führt zu einer zu großen Ausdehnung des Laserfokus, wodurch das Auflösungsvermögen des Schnittverfahrens und die Leistungsdichte im Fokus beschränkt werden.

Soll auch ein Bereich der zweiten Trägerfolie entfernt werden, um einen erfindungsgemäßen Kontaktbereich für die erste Flächenelektrode zu erzeugen, so wird das Verfahren wiederholt, wobei entsprechend die zweite Trägerfolie dem Laser zugewandt wird und die Laserstrahlung auf die zweite Trägerfolie fokussiert wird.

Zwischen dem Laser und dem fokussierenden optischen Element kann die Strahlung des Lasers durch zumindest einen Lichtwellenleiter, beispielsweise eine Glasfaser geleitet werden. Es können auch weitere optische Elemente im Strahlengang des Lasers angeordnet sein, beispielsweise Kollimatoren, Blenden, Filter oder Elemente zur Frequenzverdopplung.

Der Schnitt wird durch eine Bewegung der Strahlung des Lasers relativ zur Mehrschichtfolie erzeugt. In einer vorteilhaften Ausführung ist die Mehrschichtfolie dabei ortsfest und die Strahlung des Lasers wird über die Trägerfolie bewegt. Die Bewegung der Strahlung des Lasers erfolgt bevorzugt durch zumindest einen Spiegel, der mit einem bewegbaren Bauteil verbunden ist. Durch das bewegbare Bauteil kann der Spiegel in zwei Richtungen, bevorzugt zwei zueinander orthogonalen Richtungen, besonders bevorzugt horizontal und vertikal, verkippt werden. Die Bewegung der Strahlung des Lasers kann auch durch mehrere mit jeweils einem bewegbaren Bauteil verbundene Spiegel erfolgen. Beispielsweise kann die Bewegung der Strahlung des Lasers durch zwei Spiegel erfolgen, wobei ein Spiegel in horizontaler Richtung und der andere Spiegel in vertikaler Richtung verkippt werden kann. Alternativ kann die Bewegung der Strahlung des Lasers durch eine Bewegung des fokussierenden Elements und des Lasers oder durch eine Bewegung des fokussierenden Elements und eines Lichtwellenleiters über die ortsfeste Mehrschichtfolie erfolgen. Alternativ kann die Strahlung des Lasers ortsfest sein und die Mehrschichtfolie zum Einbringen der Isolierungslinie bewegt werden.

Die Wellenlänge der Laserstrahlung sollte derart gewählt werden, dass die Trägerfolie eine ausreichend hohe Absorption gegenüber der Laserstrahlung aufweist. Durch die Fokussierung der Laserstrahlung auf die erste Trägerfolie und/oder durch eine geeignete Wahl der Laserleistung kann verhindert werden, dass nicht nur die dem Laser zugewandte (erste) Trägerfolie geschnitten wird, sondern auch die vom Laser abgewandte (zweite) Trägerfolie.

Die Wellenlänge liegt bevorzugt im mittleren Infrarot (IR)-Bereich von 3 pm bis 50 pm, besonders bevorzugt von 5 pm bis 20 pm, ganz besonders bevorzugt von 8 pm bis 15 pm. Damit werden bei üblichen Trägerfolien, insbesondere solchen aus PET, gute Ergebnisse erzielt. In einer vorteilhaften Ausführung wird ein CO2-Laser verwendet mit einer Wellenlänge von 10,6 pm. Jedoch sind grundsätzlich auch andere Lasertypen verwendbar, beispielsweise Festkörperlaser mit geeigneten Kristallen oder Dioden als aktives Medium.

Die Ausgangsleistung der Strahlung des Lasers beträgt bevorzugt von 1 W bis 50 W, besonders bevorzugt 5 W bis 20 W, insbesondere von 8 W bis 12 W. Die benötigte Ausgangsleistung ist insbesondere abhängig von der verwendeten Wellenlänge der Laserstrahlung sowie dem Absorptionsgrad der Trägerfolie und kann vom Fachmann durch einfache Versuche ermittelt werden. Mit Leistungen im angegebenen Bereich werden bei üblichen Trägerfolien gute Ergebnisse erzielt.

Die Strahlung des Lasers wird bevorzugt mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/s bis 20 m/s, besonders bevorzugt von 1 m/s bis 10 m/s, ganz besonders bevorzugt von 3 m/s bis 5 m/s über die Mehrschichtfolie bewegt. Das ist vorteilhaft im Hinblick auf eine zeitsparende Bearbeitung bei vollständiger Trennung der ersten Trägerfolie.

Der Laser wird in einer bevorzugten Ausführung gepulst betrieben. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine hohe Leistungsdichte und eine effektive Einbringung des Schnitts. Die Pulsfrequenz beträgt bevorzugt von 100 Hz bis 10.000 Hz, besonders bevorzugt von 500 Hz bis 5000 Hz, ganz besonders bevorzugt von 1000 Hz bis 3000 Hz. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Leistungsdichte des Lasers bei der Laserstrukturierung. Die Pulslänge liegt bevorzugt im Mikrosekundenbereich und beträgt beispielsweise von 10 ps bis 100 ps.

Nachdem die Trägerfolie zerschnitten wurde, wird in Verfahrensschritt (C) der ausgeschnittene Bereich der ersten Trägerfolie zusammen mit dem zugeordneten Bereich der ersten Flächenelektrode entfernt. Dazu wird eine der beiden spitz zulaufenden Enden des streifenförmigen Bereichs angehoben und der Bereich der ersten Trägerfolie wird ausgehend von diesem Ende abgezogen. Hierfür wird bevorzugt eine dünne Klinge verwendet, beispielsweise eine Rasierklinge.

Beim Abziehen des Bereichs der ersten Trägerfolie kann es vorkommen, dass auch ein Teil der aktiven Schicht oder Schichtenfolge an der ersten Trägerfolie haften bleibt und mit dieser entfernt wird. Häufig verbleibt jedoch zumindest ein Teil der aktiven Schicht oder Schichtenfolge in der Mehrschichtfolie, wenn nicht gar die gesamte aktive Schicht oder Schichtenfolge. Um die zweite Flächenelektrode zu exponieren, ist es in diesem Fall erforderlich, dass im Kontaktbereich die zweite Flächenelektrode in Verfahrensschritt (D) von den Resten der aktiven Schicht oder Schichtenfolge gereinigt wird.

Die Reste der aktiven Schicht oder Schichtenfolge werden bevorzugt mit einem organischen Lösungsmittel entfernt. Besonders bevorzugt werden Ethanol, Aceton oder Isopropanol verwendet. Dem organischen Lösungsmittel können Tenside zugesetzt sein. Es hat sich gezeigt, dass gute Ergebnisse mit handelsüblichen Glasreinigern, Fettlösemitteln oder industriellen Oberflächenreinigungsmitteln erreicht werden.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn das Lösungsmittel auf den Kontaktbereich aufgebracht wird und dort einwirken kann, um die Reste der aktiven Schicht oder Schichtenfolge von der zweiten Flächenelektrode zu lösen. Die Einwirkdauer beträgt bevorzugt mindestens 1 s, besonders bevorzugt mindestens 2 s, beispielsweise von 1 s bis 60 s, ganz besonders bevorzugt von 2 s bis 10 s. Das Lösungsmittel kann dann einfach zusammen mit den Resten der aktiven Schicht(enfolge) abgewischt werden, bevorzugt mit einem fusselfreien Tuch, wie es beispielsweise auch zum Reinigung von Brillen oder anderen Linsen eingesetzt wird.

Nach dem Reinigen der zweiten Flächenelektrode wird in einer bevorzugten Ausführung eine Stromsammelschiene auf dieser aufgebracht und elektrisch leitend mit dieser verbunden, beispielsweise aufgelegt, angeklebt oder angelötet.

Nachdem der erfindungsgemäße Kontaktbereich erzeugt wurde, wird bevorzugt in einem weiteren Verfahrensschritt eine Stromsammelschiene auf der nun exponierten zweiten Flächenelektrode elektrisch leitend angebracht.

Soll auch ein erfindungsgemäßer Kontaktbereich für die erste Flächenelektrode erzeugt werden, so wird das Verfahren entsprechend durchgeführt, wobei die zweite Trägerfolie zerschnitten wird bereichsweise entfernt wird. Die bisherigen Ausführungen gelten entsprechend. Auch auf der ersten Flächenelektrode wird bevorzugt anschließend eine Stromsammelschiene angebracht.

Die Seitenkante der Mehrschichtfolie kann versiegelt werden, beispielsweise durch Verschmelzen der Trägerfolien oder durch ein (bevorzugt polymeres) Band. So kann die aktive Schicht geschützt werden, insbesondere davor, dass Bestandteile (insbesondere Weichmacher) der Zwischenschicht einer Verbundscheibe, in welche die Mehrschichtfolie eingelagert ist, in die aktive Schicht hineindiffundieren, was zu einer Degradation des Funktionselements führen kann.

Die Mehrschichtfolie kann natürlich außer der aktiven Schicht oder Schichtenfolge, den Flächenelektroden und den Trägerfolien weitere an sich bekannte Schichten aufweisen, beispielsweise Barriereschichten, Blockerschichten, Antireflexions- oder Reflexionsschichten, Schutzschichten und / oder Glättungsschichten.

Die Erfindung umfasst außerdem die Verwendung einer erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie in Verglasungen, insbesondere in Verbundscheiben, in Gebäuden, beispielsweise im Zugangs- oder Fensterbereich, oder in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Zügen, Schiffen, Flugzeugen und Kraftfahrzeugen, beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheibe und/oder Dachscheibe.

Die Erfindung umfasst außerdem eine Verbundscheibe, wobei mindestens eine erfindungsgemäße Mehrschichtfolie zwischen zwei Scheiben flächig angeordnet ist. Die Mehrschichtfolie ist bevorzugt in die Zwischenschicht der Verbundscheibe eingelagert. Dazu ist jede Trägerfolie bevorzugt über mindestens eine thermoplastische Verbindungsfolie mit jeweils einer der Scheiben verbunden. Die thermoplastischen Verbindungsfolien enthalten zumindest ein thermoplastisches Polymer, beispielsweise Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU), besonders bevorzugt PVB. Die Dicke der thermoplastischen Verbindungsfolien beträgt bevorzugt von 0,25 mm bis 2 mm, beispielsweise die Standarddicken 0,38 mm oder 0,76 mm. Die beiden besagten Verbindungsfolien beidseitig der Mehrschichtfolie ragen bevorzugt umlaufend über die Mehrschichtfolie hinaus. Besonders bevorzugt ist sind die Seitenkanten der Mehrschichtfolie umlaufend von einer rahmenartigen dritten thermoplastischen Verbindungsfolie umgeben. Diese weist eine Aussparung auf, in welche die Mehrschichtfolie eingelegt ist.

Die Scheiben sind bevorzugt aus Glas gefertigt, besonders bevorzugt Kalk-Natron-Glas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat (PC) oder Polymethylmethacrylat (PMMA). Die Scheiben können klar und transparent sein oder auch getönt oder gefärbt. Die Dicke der Scheiben kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Dicke jeder Scheibe beträgt bevorzugt von 0,5 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 5 mm. Die Verbundscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Die Verbundscheibe ist bevorzugt plan oder leicht oder stark in einer Richtung oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen. Die Verbundscheibe kann dadurch hergestellt werden, dass zumindest die erste Scheibe, die erste thermoplastische Verbindungsfolie, die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften, die zweite thermoplastische Verbindungsfolie und die zweite Scheibe in dieser Reihenfolge übereinandergestapert werden und zur Verbundscheibe laminiert werden. Hierzu können an sich bekannte Verfahren eingesetzt werden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon. Die Verbindung der Scheiben über die Zwischenschicht (aus thermoplastischen Verbindungsfolien und Mehrschichtfolie) erfolgt dabei üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnung schränkt die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, Fig. 2 einen Querschnitt entlang X-X’ durch die Mehrschichtfolie nach Figur 1 ,

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen

Mehrschichtfolie

Fig. 4 eine Draufsicht auf verschiedene erfindungsgemäße Ausgestaltungen der

Schnittlinie in der ersten Trägerfolie und des dadurch erzeugten Kontaktbereichs,

Fig. 5 eine Draufsicht auf verschiedene nicht erfindungsgemäße Ausgestaltungen der Schnittlinie in der ersten Trägerfolie und des dadurch erzeugten Kontaktbereichs als Vergleichsbeispiele,

Fig. 6 Querschnitte durch eine Mehrschichtfolie zu verschiedenen Zeitpunkten des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine Verbundscheibe enthaltend eine erfindungsgemäße Mehrschichtfolie,

Fig. 8 eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen

Mehrschichtfolie und

Fig. 9 eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen

Mehrschichtfolie.

Figur 1 und Figur 2 zeigen je ein Detail einer erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie 1 mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften. Die Mehrschichtfolie 1 ist eine elektrochrome Mehrschichtfolie, die von einem transparenten, ungefärbten Zustand in einen gefärbten Zustand mit verminderter Lichttransmission geschaltet werden kann.

Die Mehrschichtfolie 1 wird begrenzt durch eine erste Trägerfolie 5 und eine zweite Trägerfolie 6. Die Trägerfolien 5, 6 bestehen aus PET und weisen eine Dicke von beispielsweise 0,125 mm auf. Die Trägerfolien 5, 6 sind mit einer Beschichtung aus ITO mit einer Dicke von etwa 100 nm versehen, welche eine erste Flächenelektroden 3 und eine zweite Flächenelektroden 4 ausbilden. Zwischen den Flächenelektroden 3, 4 ist eine aktive Schichtenfolge 2 angeordnet. Die Schichtenfolge 2 ist eine elektrochrome Schichtenfolge und besteht aus einer lonenspeicherschicht 2a, einer Elektrolytschicht 2b und einer elektrochromen Schicht 2c. Durch eine an die Flächenelektroden 3, 4 angelegte Gleichspannung können Ionen zur Wanderung aus der lonenspeicherschicht 2a durch die Elektrolytschicht 2b in die elektrochrome Schicht 2c und umgekehrt angeregt werden. Den Anteil an Ionen in der elektrochromen Schicht 2c bestimmt deren optische Eigenschaften, insbesondere den Lichttransmissionsgrad und die Farbe.

Die Flächenelektroden 3, 4 sind in einem umlaufenden Randbereich elektrisch kontaktiert. Entlang des umlaufenden Randbereichs, angrenzend an die Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 , sind abwechselnd Kontaktbereiche B und Kontaktbereiche B' angeordnet. Die Kontaktbereiche B dienen zur elektrischen Kontaktierung der zweiten Flächenelektrode 4. Dort sind die erste Trägerfolie 5, die erste Flächenelektrode 3 und die aktive Schichtenfolge

2 vollständig entfernt, so dass die zweite Flächenelektrode 4 exponiert ist. Auf der zweiten Flächenelektrode 4 ist eine Stromsammelschiene 7.2 angeordnet. Die Kontaktbereiche B' dienen zur elektrischen Kontaktierung der ersten Flächenelektrode 3. Dort sind die zweite Trägerfolie 6, die zweite Flächenelektrode 4 und die aktive Schichtenfolge 2 vollständig entfernt, so dass die erste Flächenelektrode 3 exponiert ist. Auf der ersten Flächenelektrode

3 ist eine Stromsammelschiene 7.1 angeordnet. Die Flächenelektroden 7.1 , 7.2 sind als Streifen einer verzinnten Kupferfolie mit einer Dicke von etwa 0,06 mm ausgebildet. Die Flächenelektroden sind dafür vorgesehen, über elektrische Kabel mit einer Gleichspannungsquelle angeschlossen zu werden, wobei die Stromsammelschienen 7.1 an den einen Pol und die die Stromsammelschienen 7.2 an den anderen Pol der Spannungsquelle angeschlossen werden.

In jeden Kontaktbereich B ist eine eigene Stromsammelschiene 7.2 angeordnet. Ebenso ist in jedem Kontaktbereich B' eine eigene Stromsammelschiene 7.1 angeordnet. Entlang des umlaufenden Randbereichs sind die beiden Flächenelektroden 3, 4 also mäanderartig abwechselnd elektrisch kontaktiert. Elektrochrome Mehrschichtfolien 1 weisen ein vergleichsweise langsames Schaltverhalten auf. Durch die mäanderartige elektrische Kontaktierung kann eine schnellere Änderung der optischen Eigenschaften erreicht werden als wenn beispielsweise die erste Flächenelektrode 3 lediglich entlang einer Seitenkante und die zweite Flächenelektrode 4 entlang der gegenüberliegenden Seitenkante kontaktiert wären.

Die streifenartigen Kontaktbereiche B, B' sind in Form eines elongierten Hexagons ausgebildet und erstrecken sich entlang derjenigen Seitenkante, an der sie angrenzen. Figur 3 zeigt eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie 1. Im Unterschied zu Figur 1 sind die Kontaktbereiche B, B' in Form eines gleichschenkeligen Trapezes ausgebildet. Sie grenzen ebenfalls an die Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 an, wobei die längere der beiden Grundseiten (Basis) mit der Seitenkante zusammenfällt. Diese Ausgestaltung ist gegenüber derjenigen aus Figur 1 bevorzugt, wenn die Kontaktbereiche an die Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 angrenzen, weil sie platzsparender ist.

Figur 4 zeigt verschiedene erfindungsgemäße Ausgestaltungen des Kontaktbereichs B und der Schnittlinie S, welche erfindungsgemäß in die erste Trägerfolie 5 eingebracht wird, um diese zu entfernen. Der Kontaktbereich B ist erfindungsgemäß in Form eines Streifens mit spitz zulaufenden Enden ausgebildet, was auf unterschiedliche Art und Weise realisiert werden kann.

In der Ausgestaltung nach Figur 4a ist der Kontaktbereich B in Form eines elongierten Hexagons ausgebildet. Die Schnittlinie S umgibt den Kontaktbereich B umlaufend, sie entspricht der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B. Die hexagonale Form ist vorteilhaft, weil zwischen den spitz zulaufenden Enden ein im Wesentlichen rechteckiger Bereich bereitgestellt wird, der sich hervorragend eignet, die (typischerweise rechteckigstreifenförmige) Stromsammelschiene 7.2 in den Kontaktbereich B einzusetzen.

Die spitz zulaufenden Enden des Kontaktbereichs B werden durch jeweils zwei Abschnitte der Schnittlinie S gebildet, die sich an einem Punkt berühren, nämlich am Endpunkt des spitz zulaufenden Endes. Diese Abschnitte die Schnittlinie S schließen einen Winkel a ein, welche bevorzugt weniger als 90° beträgt.

In der Ausgestaltung nach Figur 4b ist der Kontaktbereich B ebenfalls in Form eines elongierten Hexagons ausgebildet. Die Schnittlinie S umgibt den Kontaktbereich B umlaufend. Sie enthält die Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B, setzt sich aber über die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden hinaus fort. Dadurch kann die erste Trägerfolie 5 im Kontaktbereich B noch einfacher angehoben und abgezogen werden.

Die spitz zulaufenden Enden des Kontaktbereichs B werden durch jeweils zwei Abschnitte der Schnittlinie S gebildet, die sich in einem Punkt scheiden, nämlich im Endpunkt des spitz zulaufenden Endes. Jeder der beiden Abschnitte der Schnittlinie S setzt sich über den Endpunkt hinaus, in Verlängerung des zugehörigen Abschnitts der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B.

In der Ausgestaltung nach Figur 4c ist der Kontaktbereich B linsenartig ausgebildet. Auch hier setzt sich die Schnittlinie S über den Endpunkt der spitz zulaufenden Enden hinaus fort, in Verlängerung der an den Endpunkt angrenzenden Abschnitte der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B. Da die Schnittlinie gebogen ist, sind zur Bestimmung des Winkels a die Tangenten im Endpunkt (Schnittpunkt) heranzuziehen.

In der Ausgestaltung nach Figur 4d ist der Kontaktbereich B in Form eines Trapezes ausgebildet. In der Ausgestaltung nach Figur 4e ist der Kontaktbereich B in Form eines Parallelogramms ausgebildet. Auch in diesen Ausgestaltungen können sich die Schnittlinien S über die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden hinaus erstrecken, wenn der besagte Endpunkt nicht auf der Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 liegt.

Die dargestellten Schnittlinien verdeutlichen das Prinzip der Erfindung. Falls der Kontaktbereich B direkt an eine Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 angrenzt, so dass ein Abschnitt der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B mit einem Abschnitt der Seitenkante übereinstimmt, so ist in diesem Abschnitt natürlich keine Schnittlinie erforderlich. Dabei sind Formen mit geraden seitlichen Begrenzungen, wie die hexagonalen Formen der Figuren 4a, 4b, 4d und 4e bevorzugt. Insbesondere fällt eine der seitlichen Begrenzungen (lange Seiten des Hexagons beziehungsweise Trapezes beziehungsweise Parallelogramms) mit einem Abschnitt der Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 zusammen und muss nicht ausgeschnitten werden.

Figur 5 zeigt als Vergleichsbeispiele verschiedene Ausgestaltungen des Kontaktbereichs B und der Schnittlinie S, welche nicht erfindungsgemäß sind. Sie sind nicht in Form eines Streifens mit spitz zulaufenden Enden ausgebildet.

In der Ausgestaltung nach Figur 5a ist der Kontaktbereich B in Form eines Rechtecks ausgebildet. Die Schnittlinie S umgibt den Kontaktbereich B umlaufend, sie entspricht der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B. In der Ausgestaltung nach Figur 5b ist der Kontaktbereich B ebenfalls in Form eines Rechtecks ausgebildet. Die Schnittlinie S setzt sich an jeder Ecke in Verlängerung der beiden angrenzenden Seiten über die Ecke hinaus fort.

In der Ausgestaltung nach Figur 5c ist der Kontaktbereich B in Form eines elongierten Oktogons ausgebildet. In der Ausgestaltung nach Figur 5d ist der Kontaktbereich B in Form einer Ellipse ausgebildet. In der Ausgestaltung nach Figur 5e ist der Kontaktbereich B in Form eines Rechtecks mit abgerundeten Ecken ausgebildet. In der Ausgestaltung nach Figur 5f ist der Kontaktbereich B in Form eines Ovals ausgebildet, das als Rechteck mit zwei an den gegenüberliegenden kurzen Seiten angesetzten Halbkreisen aufgefasst werden kann.

Figur 6 zeigt Querschnitte durch die Mehrschichtfolie 1 aus Figur 1 zu verschiedenen Zeitpunkten des Herstellungsverfahrens eines Kontaktbereichs B. Zunächst wird die Mehrschichtfolie 1 bereitgestellt (Figur 6a). Dies umfasst typischerweise das Zuschneiden einer kommerziell zugekauften Mehrschichtfolie auf die gewünschten Abmessungen für den Anwendungsfall. Dann wird ein Schnitt S‘ (entlang der Schnittlinie S) in die erste Trägerfolie 5 eingebracht, um den zu entfernenden Bereich der ersten Trägerfolie 5, der die Form des Kontaktbereichs B aufweist, von den umliegenden Bereichen der ersten Trägerfolie 5 zu trennen (Figur 6b). Der Schnitt S‘ kann optional auch durch die erste Flächenelektrode 3 verlaufen, wie dargestellt.

Der Schnitt S‘ wird bevorzugt mittels Laserstrahlung erzeugt, welche auf die erste Trägerfolie 5 fokussiert wird und mittels eines Laserscanners über die Mehrschichtfolie 1 entlang der Schnittlinie S bewegt wird. Hierfür kann beispielsweise ein gepulst betriebener CO2-Laser mit einer Wellenlänge von 10,6 pm verwendet werden.

Nachdem der im designierten Kontaktbereich B liegende Bereich der ersten Trägerfolie 5 durch den umlaufenden Schnitt S‘ von der übrigen Trägerfolie 5 getrennt ist, wird er mit dem daran anhaftenden Bereich der ersten Flächenelektrode 3 entfernt (Figur 6c). Hierzu wird eines der spitz zulaufenden Enden beispielsweise mit einer Rasierklinge angehoben und der besagte Bereich der ersten Trägerfolie 5 von dort ausgehend abgezogen.

Es kann vorkommen, dass Teile der aktiven Schichtenfolge 2 ebenfalls am entfernten Bereich der ersten Trägerfolie 5 haften bleiben. Meist verbleibt aber zumindest ein Rest der aktiven Schichtenfolge 2 in der Mehrschichtfolie 1 , wenn nicht sogar die gesamte Schichtenfolge 2 (wie dargestellt). Es ist nun nötig, die zweiten Flächenelektrode 4 im Kontaktbereich von diesen Resten der aktiven Schichtenfolge 2 zu reinigen (Figur 6d). Dies erfolgt bevorzugt, indem ein organisches Lösungsmittel, beispielsweise Ethanol, auf den Kontaktbereich b aufgebracht wird und einwirkt. Das organische Lösungsmittel kann zusammen mit den Resten der Schichtenfolge 2 danach einfach mit einem fusselfreien Tuch abgewischt werden. Die zweite Flächenelektrode 4 ist nun im Kontaktbereich B exponiert und die Stromsammelschiene 7.2 kann elektrisch leitend daran angebracht werden, was nicht dargestellt ist. Es können zur Reinigung auch handelsübliche Fettlösemittel oder Oberflächenreinigungsmittel eingesetzt, beispielsweise Loctite 7840.

Die Kontaktbereiche B‘ der ersten Flächenelektrode werden ebenso erzeugt, wobei der Schnitt S‘ in die zweite Trägerfolie 6 eingebracht wird statt in die erste Trägerfolie 5.

Figur 7 zeigt einen Querschnitt durch eine Verbundscheibe mit der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie 1 aus Figur 1. Die Verbundscheibe ist beispielhaft als Dachscheibe eines Personenkraftwagens vorgesehen, deren Lichttransmission bereichsweise elektrisch gesteuert werden kann. Die Verbundscheibe umfasst eine erste Scheibe 12 (Außenscheibe) und eine zweite Scheibe 13 (Innenscheibe), die über eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind. Die erste Scheibe 12 und die zweite Scheibe 13 bestehen aus Kalk-Natron- Glas, welches optional getönt sein kann. Die erste Scheibe 12 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf, die zweite Scheibe 13 eine Dicke von 1 ,6 mm.

Die Zwischenschicht umfasst insgesamt drei thermoplastischen Schichten 14a, 14b, 14c, die jeweils durch eine thermoplastische Folie mit einer Dicke von 0,38 mm aus PVB ausgebildet sind. Die erste thermoplastische Schicht 14a ist mit der ersten Scheibe 12 verbunden, die zweite thermoplastische Schicht 14b mit der zweiten Scheibe 13. Die dazwischenliegende dritte thermoplastische Schicht 14c weist einen Ausschnitt auf, in welchen eine Mehrschichtfolie 1 mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften im Wesentlichen passgenau, das heißt an allen Seiten etwa bündig, eingelegt ist. Die dritte thermoplastische Schicht 14c bildet also gleichsam eine Art Passepartout oder Rahmen für die etwa 0,3 mm dicke Mehrschichtfolie 1 , die im Randbereich durch die zur elektrischen Kontaktierung verwendeten Stromsammelschienen 7.1 , 7.2 auf etwa 0,4 mm verdickt ist. Die Mehrschichtfolie 1 ist somit rundum in thermoplastisches Material eingekapselt und dadurch geschützt. Die Verbundscheibe weist einen umlaufenden Randbereich auf, welche mit einem opaken Abdeckdruck 15 versehen ist. Diese Abdeckdruck 15 ist typischerweise aus einer schwarzen Emaille ausgebildet. Sie wird als Druckfarbe mit einem Schwarzpigment und Glasfritten im Siebdruckverfahren aufgedruckt und in die Scheibenoberfläche eingebrannt. Der Abdeckdruck 15 ist beispielhaft auf der innenraumseitigen Oberfläche der ersten Scheibe 12 und auch auf der innenraumseitigen Oberfläche der zweiten Scheibe 13 aufgebracht. Die Seitenkanten der Mehrschichtfolie 1 sowie die Kontaktbereiche B, B' sind durch diesen Abdeckdruck 15 verdeckt.

Figur 8 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie 1. Sie weist zwei Kontaktbereiche B' für die erste Flächenelektrode 3 auf, welche sich entlang eines Großteils zweier einander gegenüberliegender Seitenkanten der Mehrschichtfolie 1 erstrecken. Außerdem ist ein Kontaktbereich B für die zweite Flächenelektrode 4 vorhanden, der sich parallel dazu erstreckt und mittig zwischen den beiden Kontaktbereichen B' angeordnet ist („Mittelleiter“). Der Kontaktbereich B ist von den Seitenkanten der Mehrschichtfolie 1 beabstandet. Es ist ein besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass solche Kontaktbereiche ohne Delaminationseffekte beim Entfernen der Trägerfolie realisierbar sind.

Die dargestellten Anschlussdesigns sind lediglich beispielhaft zu verstehen. Grundsätzlich sind beliebige Anschlussdesigns realisierbar. So könnten die einzelnen Kontaktbereiche B, B' aus Figur 8 durch eine Mehrzahl von alternierend und linear hintereinander angeordneten Kontaktbereichen B, B' ersetzt werden. Diese Ausgestaltung ist in Figur 9 gezeigt. Diejenigen Kontaktbereiche B, B', die direkt an die Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 angrenzen, sind in Form eines Trapezes ausgebildet. Die Basis des Trapezes samt den Endpunkten der spitz zulaufenden Enden sind dabei auf der Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 angeordnet. Diejenigen Kontaktbereiche B, B', die von der Seitenkante der Mehrschichtfolie 1 beabstandet sind („Mittelleiter“), sind in Form eines elongierten Hexagons ausgebildet. Diese Konfiguration hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen.

Ebenso ist es alternativ beispielsweise möglich, dass eine umlaufende, mäanderartige Kontaktierung wie in Figur 1 zusätzlich eine mittig zwischen zwei gegenüberliegenden Seitenkanten verlaufende Kontaktierungslinie aufweist, welche bevorzugt ebenfalls durch eine Mehrzahl von alternierend und linear hintereinander angeordneten Kontaktbereichen B, B' realisiert ist. Beispiele

Es wurden Kontaktbereiche B mit verschiedenen Formen in elektrochromen Mehrschichtfolien 1 erzeugt. Die Kontaktbereiche B waren dabei nicht angrenzend an der Seitenkante der Mehrschichtfolien 1 angeordnet, sondern von dieser beabstandet. Diese Situation ist besonders herausfordernd, da aufgrund der Tatsache, dass der zu entfernende Bereich der ersten Trägerfolie 5 vollständig von verbleibenden Bereichen der Trägerfolie 5 umgeben ist, beim Entfernen besonders starke Kräfte wirken und die Gefahr, dass Delaminationseffekte auftreten, besonders hoch ist.

Der Schnitt S‘ wurde mit Laserstrahlung in die erste Trägerfolie 5 eingebracht, wobei ein CO2- Laser mit einer Emissionswellenlänge von 10,6 pm verwendet wurde mit einer Leistung von etwa 11 W. Der Laser wurde gepulst betrieben mit einer Pulsfrequenz von 2000 Hz. Die Pulslänge lag im Bereich von 10 ps bis 100 ps. Die Laserstrahlung wurde mit einer Geschwindigkeit von 4 m/s entlang der Schnittlinie bewegt.

Der durch die Schnittlinie S abgetrennte Bereich der ersten Trägerfolie 5 wurde anschließend mit einer Rasierklinge ausgehend von einem spitz zulaufenden Ende abgezogen. Das Ergebnis wurde dann optisch bewertet, wobei es dann als positiv bewertet wurde, wenn der zu entfernende Bereich der ersten Trägerfolie 5 vollständig getrennt war und sich einfach entfernen ließ und wenn sich die Mehrschichtfolie 1 keine durch das Abziehen bedingte Delaminationserscheinungen aufwies (insbesondere eine Trennung zwischen den einzelnen Schichten in den den Kontaktbereich B umgebenden Bereichen).

Die Form des Kontaktbereichs B sowie der Prozentsatz positiver Ergebnisse für die Beispiele und Vergleichsbeispiel kann der Tabelle 1 entnommen werden.

Tabelle 1 Es ist deutlich zu erkennen, dass durch die erfindungsgemäße Form des Kontaktbereichs deutlich verbesserte Ergebnisse erzielt werden können. Bei den Vergleichsbeispielen trat mehr als 50% Ausschuss auf, während bei den erfindungsgemäßen Beispielen eine hohe Anzahl positiver Ergebnisse zu beobachten waren. Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die Schnittlinien S über die Endpunkte der spitz zulaufenden Enden hinaus erstrecken (Beispiel 2).

Bezugszeichenliste:

(1) Mehrschichtfolie mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften

(2) aktive Schichtenfolge der Mehrschichtfolie 1

(2a) lonenspeicherschicht einer elektrochromen Schichtenfolge 2'

(2b) Elektrolytschicht einer elektrochromen Schichtenfolge 2'

(2c) elektrochrome Schicht einer elektrochromen Schichtenfolge 2'

(3) erste Flächenelektrode der Mehrschichtfolie 1

(4) zweite Flächenelektrode der Mehrschichtfolie 1

(5) erste Trägerfolie der Mehrschichtfolie 1

(6) zweite Trägerfolie des der Mehrschichtfolie 1

(7.1) Stromsammelschiene der ersten Flächenelektrode 4

(7.2) Stromsammelschiene der zweiten Flächenelektrode 4

(12) erste Scheibe

(13) zweite Scheibe

(14a) erste thermoplastische Verbindungsfolie

(14b) zweite thermoplastische Verbindungsfolie

(14c) dritte thermoplastische Verbindungsfolie

(15) Abdeckdruck

(B) Kontaktbereich der zweiten Flächenelektrode 4

(B‘) Kontaktbereich der ersten Flächenelektrode 3

(S) Schnittlinie

(S‘) Schnitt

(a) Winkel zwischen den an die Endpunkte der spitz zulaufende Enden angrenzenden Abschnitten der Begrenzungslinie des Kontaktbereichs B

X-X’ Querschnittslinie