Mehrschichtfolie

Die Erfindung betrifft eine Mehrschichtfolie, welche sich insbesondere zur Herstellung von Lebensmittelverpackungen eignet. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Mehrschichtfolie.

Mehrschichtige Verbünde aus orientierten Folien sind für den Einsatz als Verpackungsmaterialien für empfindliche Füllgüter gut geeignet. Dabei ist es aus verschiedenen Gründen wünschenswert, dass die Verbünde bedruckt, metallisiert und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichtet sind. So können mit Hilfe von Druckbildern Informationen vermittelt werden, metallisierte bzw. mit (HaIb-)- Metalloxiden beschichtete Bereiche tragen zur Barrierewirkung gegenüber Feuchtigkeit, Gasen und Aromen bei und können auch in ästhetischer Hinsicht Vorteile mit sich bringen.

Damit der bedruckte, metallisierte bzw. mit einem (Halb-)Metalloxid beschichtete Bereich vor äußeren mechanischen Einflüssen geschützt ist, sollte er nach Möglichkeit innenliegend, d.h. zwischen wenigstens zwei Schichten des Verbunds angeordnet sein.

Mit herkömmlichen Verfahren lassen sich Mehrschichtfolien mit einem innenliegenden bedruckten, metallisierten bzw. mit dem (Halb-)Metalloxid beschichteten Bereich jedoch nicht in einem einzigen Verfahrensschritt herstellen. Solche Verbünde werden üblicherweise durch ein mehrstufiges Verfahren hergestellt, wobei zunächst zwei Folien unabhängig voneinander hergestellt werden, von denen zumindest eine Folie auf ihrer äußeren Oberfläche bedruckt, metallisiert oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichtet wird. Anschließend werden beide Folien mit Hilfe geeigneter Kaschierklebstoffe derart zu einer Mehrschichtfolie verbunden, dass der bedruckte, metallisierte bzw. mit einem (Halb-)Metalloxid beschichtete Bereich zwischen den beiden Folien angeordnet ist. Ist wenigstens eine der beiden Folien transparent, so kann der bedruckte, metallisierte bzw. mit einem (Halb-)Metalloxid beschichtete Bereich von außen betrachtet werden.

Die Kaschierklebstoffe sorgen für eine zufriedenstellende Verbundhaftung zwischen den Folien. Im Zeitpunkt des Auftragens ermöglichen sie eine Benetzung der Oberfläche der Folien, insbesondere auch des bedruckten, metallisierten bzw. mit dem (Halb-)Metalloxid beschichteten Bereichs, und härten in der Klebefuge aus.

Kaschierklebstoffe haben jedoch u.a. den Nachteil, dass sie aushärten müssen, was üblicherweise mehrere Tage in Anspruch nimmt, mitunter bis zu zwei Wochen, so dass der Verbund nicht sofort als Verpackungsmaterial weiterverarbeitet werden kann. Ferner ist die Wiederverwertbarkeit (Recyclingfähigkeit) von Verbundfolien, welche ausgehärtete Kaschierklebstoffe enthalten, stark eingeschränkt.

Je nach Verpackungsgut können Kaschierklebstoffe den Nachteil haben, dass sie Farbpigmente einlagern. Insbesondere bei der Verpackung von Gewürzen, beispielsweise von Curry, ist bekannt, dass die im Gewürz enthaltenen Pigmente mit der Zeit durch die einzelnen Schichten der Verpackung diffundieren können und schließlich den Kaschierklebstoff erreichen, wo sie sich einlagern. Dies führt u.a. dazu, dass die Verpackung nach außen fleckig erscheint.

Darüber hinaus eignen sich Mehrschichtfolien, welche Kaschierklebstoffe enthalten, nur bedingt zur Verpackung verderblicher Lebensmittel. So enthalten ausgehärtete Kaschierklebstoffe üblicherweise Reste an migrationsfähigen Substanzen, welche gesundheitlich bedenklich oder sogar toxisch sind und aus der Verpackung in das Lebensmittel diffundieren können. Beispiele solcher migrationsfähiger Substanzen sind bestimmte Isocyanate und bestimmte primäre Amine, welche typische Bestandteile von Kaschierklebstoffen sind. In diesem Zusammenhang kann ferner verwiesen werden auf B. D. Page et al., Food Addit Contam. 1992, 9(3), 197-212; T.P. McNeal et al., J AOAC Int. 1993, 76(6), 1268-75; M. Sharman et al., Food Addit Contam. 1995,12(6), 779-87; G. Lawson et al., Anal Bioanal Chem. 1996, 354(4), 483-9; G. Lawson et al., Analyst. 2000, 125(1 ), 115-8; und A.P. Leber, Chem Biol Interact. 2001 , 135-136, 215-20. Wenn Klebstoffe ordnungsgemäß aushärten, werden die lebensmittelrechtlichen Vorgaben erreicht. Der Aushärteprozess dauert jedoch sehr lange und erfordert eine überwachung, so dass dies mit erheblichem finanziellen und zeitlichen Aufwand verbunden ist.

Darüber hinaus enthalten etwa 40% der heute eingesetzten isocyanathaltigen Kaschierklebstoffe organische Lösungsmittel, welche bei der Herstellung von Verbundfolien emittiert werden. Die Vermeidung dieser Emissionen stellt einen Beitrag zum integrierten Umweltschutz dar.

Im Stand der Technik sind verschiedene Konzepte bekannt, die Nachteile herkömmlicher Kaschierklebstoffe zu umgehen.

So wurden Kaschierklebstoffe entwickelt, deren Anteil an migrationsfähigen, gesundheitsgefährdenden Substanzen nach der Aushärtung geringer als bei herkömmlichen Kaschierklebstoffen ist. Diese Kaschierklebstoffe sind jedoch nicht in jeglicher Hinsicht zufriedenstellend. So sind sie einerseits vergleichsweise kostenintensiv, andererseits genügt die Verbundhaftung - je nach Materialbeschaffenheit der zu verbindenden Folien - nicht immer den an das Verpackungsmaterial gestellten Anforderungen und sie weisen meist längere Aushärtezeiten auf.

Ferner wurden Mehrschichtfolien entwickelt, die eine Barriereschicht aufweisen, welche die migrationsfähigen Bestandteile daran hindert, das Verpackungsgut zu erreichen. Zur Herstellung solcher Barriereschichten müssen jedoch spezielle Materialien verwendet werden, wodurch die Herstellung der Mehrschichtfolien vergleichsweise aufwändig und kostenintensiv wird.

Auch sind im Stand der Technik verschiedene Konzepte bekannt, zwei vorgefertigte Folien ohne den Einsatz von Kaschierklebstoffen miteinander zu verbinden.

Beispielsweise offenbart EP-A 1 167 017 ein Verfahren, bei dem Polyethylen (PE) in einem Extruder aufgeschmolzen und zwischen zwei BOPP-Folien aufgetragen wird (Extrusionskaschierung), wobei die eine BOPP-Folie bedruckt, die andere metallisiert ist. Die BOPP-Folien werden durch Aushärtung des Polyethylens miteinander verbunden, so dass die metallisierte Seite und die Druckfarbe innen liegen.

Die Extrusionskaschierung ermöglicht zwar die Vermeidung von Kaschierklebstoffen, hat jedoch den Nachteil, dass das Polymer bei der Extrusion auf eine Vergleichs-

weise hohe Temperatur erwärmt werden muss, so dass üblicherweise erhöhte Anforderungen an die Temperaturbeständigkeit der Druckfarben und metallisierten Folien gestellt werden müssen und besondere Maßnahmen erforderlich sind, um eine Rollneigung des erhaltenen Verbundes zu verhindern. Ferner macht es die hohe Temperatur der extrudierten Polymerschmelze erforderlich, dass die zu beschichtende Folie eine ausreichende Temperaturbeständigkeit aufweist. So darf die Polymerschmelze, deren Temperatur je nach Polymer im Bereich von 300 ⁰ C liegt, die zu beschichtende Folie nicht beschädigen. Insbesondere BOPP ist hier gefährdet, da es mit ca. 164°C einen vergleichsweise niedrigen Schmelzpunkt aufweist. Weiterhin sind bedruckte und/oder vakuumtechnisch bedampfte Folien gefährdet, da die heiße Schmelze im direkten Kontakt aufgetragen wird. Risse in der vakuumtechnisch aufgetragenen Schicht, Druckbildveränderungen, etc. sind die Folge. Darüber hinaus weist die extrudierte Schicht aus produktionstechnischen Gründen eine gewisse Mindestschichtdicke auf, was mit einem erhöhten Materialeinsatz einhergeht. Insbesondere hat die Extrusionskaschierung jedoch den Nachteil, dass die Verbundhaftung zwischen der extrudierten Schicht und den beiden durch sie verbundenen Schichten relativ gering ist. Meist liegt die Verbundhaftung unterhalb von 1 ,0 N/15 mm.

US 6,368,722 offenbart laminierte Mehrschichtfolien, zu deren Herstellung ein wärmeresistentes Polymer in einem dipolar aprotischen Lösungsmittel, z.B. N- Methyl-2-pyrrolidon, gelöst wird. Die Lösung wird dann auf eine orientierte Folie aufgebracht und bei erhöhter Temperatur getrocknet.

Dieses Verfahren kommt zwar ebenfalls ohne Kaschierklebstoffe aus, die Verbünde enthalten jedoch üblicherweise nicht unerhebliche Restmengen an gesundheitsschädlichem Lösungsmittel. Darüber hinaus lassen sich mit diesem Verfahren keine oberflächig bedruckten Filme zusammenfügen, da die Druckfarbe durch das Lösungsmittel angegriffen werden würde.

Es ist ferner im Stand der Technik bekannt, Verbünde durch Thermokaschierung herzustellen. Dabei wird üblicherweise eine Folie, welche auf einer ihrer Oberflächen eine heißkaschierbare Schicht aufweist, unter Wärmeeinwirkung und Druck mit einem Substrat zusammengefügt. Durch Thermokaschierung kann zwar ebenfalls auf

den Einsatz von Kaschierklebstoffen verzichtet werden, die bisher bekannten Verfahren werden jedoch üblicherweise zur Herstellung von Verbunden aus einer Kunststofffolie und einem ggf. bedruckten porösen Substrat aus Karton, Pappe oder Papier verwendet (vgl. z.B. EP-A 263 882).

Es besteht ein Bedarf an Mehrschichtfolien mit einem innenliegenden bedruckten, metallisierten und/oder einem (Halb-)Metalloxid beschichteten Bereich, welche völlig auf Kaschierklebstoffe verzichten und dennoch eine ausgezeichnete Verbundhaftung zwischen den zusammengefügten Schichten aufweisen. Darüber hinaus besteht ein Bedarf an Mehrschichtfolien mit einem innenliegenden bedruckten Bereich, welche durch Verfahren hergestellt werden können, die nur wenig Zeit in Anspruch nehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Mehrschichtfolien mit einem innenliegenden bedruckten, metallisierten und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichten Bereich bereitzustellen, welche Vorteile gegenüber den Mehrschichtfolien des Standes der Technik aufweisen. Die Mehrschichtfolien sollten sich als Verpackungsmaterialien für verderbliche Lebensmittel eignen, kostengünstig hergestellt werden können und eine gute Verbundhaftung zwischen den Schichten im bedruckten, metallisierten bzw. mit einem (Halb-)Metalloxid beschichten Bereich aufweisen. Die Mehrschichtfolien sollten ohne migrierfähige, mit gesundheitlichen Risiken behaftete Substanzen auskommen, das technische Anforderungsprofil, insbesondere hohe Barriereeigenschaften gegenüber Wasserdampf und Sauerstoff, einhalten und in den Herstellungskosten konkurrenzfähig mit herkömmlichen Mehrschichtfolien sein. Ferner sollten sie möglichst kurzfristig nach ihrer Herstellung als Verpackungsmaterialien eingesetzt werden können, d.h. auf längere Abkühl- bzw. Aushärtungszeiträume sollte verzichtet werden können. Im günstigsten Fall sollten zwischen der Herstellung der Mehrschichtfolie und ihrer Eignung zur Verwendung auf einer Verpackungsmaschine nur Zeiträume von weniger als einer Stunde, vorzugsweise weniger als 10 Minuten liegen.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst.

Es wurde überraschend gefunden, dass sich Mehrschichtfolien herstellen lassen aus zwei unabhängig voneinander produzierten Folien, von denen wenigstens eine Folie

auf einer ihrer äußeren Oberflächen einen bedruckten, metallisierten und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichteten Bereich D aufweist, wobei hervorragende Verbund haftungswerte erreicht werden, ohne dass dazu der Einsatz von Kaschierklebstoffen erforderlich ist.

Dies ist besonders überraschend, da davon auszugehen war, dass ein bedruckter, metallisierter und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichteter Bereich die Verbundhaftung üblicherweise signifikant verschlechtert.

Ferner weisen die erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien hervorragende sensorische Eigenschaften auf, d.h. sind z.B. im Hinblick auf die Erhaltung von Geruch und Geschmack des Verpackungsguts vielen herkömmlichen Mehrschichtfolien überlegen.

Die Erfindung betrifft eine Mehrschichtfolie umfassend

- Schicht A, welche auf einem thermoplastischen Polymer oder einer Mischung mehrerer thermoplastischer Polymere mit einer Schmelztemperatur T _m ^A und einer VICAT Erweichungstemperatur T _V ^A basiert und eine Schichtdicke von höchstens 40 μm, bevorzugt höchstens 35 μm, bevorzugter höchstens 30 μm, noch bevorzugter höchstens 25 μm, am bevorzugtesten höchstens 20 μm und insbesondere höchstens 15 μm aufweist; und

- Schicht B, welche unmittelbar an Schicht A angrenzt, auf einem thermoplastischen Polymer oder einer Mischung mehrerer thermoplastischer Polymere mit einer Schmelztemperatur T _m ^B und einer VICAT Erweichungstemperatur T _V ^B basiert und eine Schichtdicke von höchstens 50 μm, bevorzugt höchstens 40 μm, bevorzugter höchstens 30 μm, noch bevorzugter höchstens 20 μm, am bevorzugtesten höchstens 15 μm und insbesondere höchstens 10 μm aufweist; wobei

T _V ^B < T _V ^A und T _m ^B < T _m ^A , vorzugsweise T _V ^B < T _V ^A < T _m ^B < T _m ^A oder T _V ^B < T _m ^B < T A v _{< τ} A.

— I ¹ n m i

T _V ^B < 115°C; bevorzugt T _V ^B = 80±35°C; bevorzugter T _V ^B = 70±25°C, 80±25°C oder 90±25°C; noch bevorzugter T _V ^B = 65±20°C, 75±20°C, 85±20°C oder 95±20°C; am bevorzugtesten T _V ^B = 60±15°C, 70±15°C, 80±15°C, 90±15°C oder 100±15°C; und

insbesondere T _V ^B = 55±10°C, 60±10°C, 65±10°C, 70±10°C, 75±10°C, 80±10°C, 85±10°C, 90±10°C, 95±10°C, 100±10°C oder 105±10°C; bevorzugt T _m ^B = 110±35°C; bevorzugter T _m ^B = 100±25°C, 110±25°C oder 120±25°C; noch bevorzugter T _m ^B = 95±20°C, 105±20°C, 115±20°C oder 125±20°C; am bevorzugtesten T _m ^B = 80±15°C, 90±15°C, 100±15°C, 110±15°C, 120±15°C oder 130±15°C; und insbesondere T _m ^B = 85±10°C, 90±10°C, 95±10°C, 100±10°C, 105±10°C, 110±10°C, 115±10°C, 120±10°C, 125±10°C, 130±10°C oder 135±10°C; die Mehrschichtfolie wenigstens eine, bevorzugt wenigstens zwei, bevorzugter wenigstens drei zumindest monoaxial, vorzugsweise biaxial orientierte Schicht(en) umfasst; die Mehrschichtfolie eine äußere Siegelschicht umfasst; zwischen Schicht A und Schicht B ein bedruckter und/oder metallisierter und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichteter Bereich D angeordnet ist; und die Verbundhaftung zwischen Schicht A und Schicht B wenigstens 1 ,0 N/15 mm, bevorzugt wenigstens 1 ,5 N/15 mm, wenigstens 2,0 N/15 mm oder wenigstens 2,5 N/15 mm, bevorzugter wenigstens 3,0 N/15 mm, wenigstens 3,5 N/15 mm oder wenigstens 4,0 N/15 mm, noch bevorzugter wenigstens 4,5 N/15 mm, wenigstens 5,0 N/15 mm oder wenigstens 5,5 N/15 mm, am bevorzugtesten wenigstens 6,0 N/15 mm, wenigstens 6,5 N/15 mm oder wenigstens 7,0 N/15 mm und insbesondere wenigstens 7,5 N/15 mm, wenigstens 8,0 N/15 mm oder wenigstens 8,5 N/15 mm beträgt, bevorzugt bestimmt gemäß DIN 53 357 Verfahren B.

Figuren 1 und 2 zeigen eine Schablone, welche vorzugsweise zur Bestimmung der Rollneigung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie eingesetzt wird. Figur 3 zeigt schematisch die Rollneigung einer Mehrschichtfolie in Querrichtung (links) und in Längsrichtung (rechts) zur Folienbahn.

Die erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien sind in besonderem Maße zur Verpackung verderblicher Lebensmittel geeignet, da eine Kontamination des Verpackungsguts durch migrationsfähige Substanzen weitestgehend ausgeschlossen werden kann.

Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie weist zwischen Schicht A und Schicht B einen bedruckten und/oder metallisierten und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichteten Bereich D auf. Dies wird nachfolgend durch die Schreibweise "A-D-B" ausgedrückt. Da der Bereich D nicht als eigenständige Schicht der Mehrschichtfolie aufzufassen ist, grenzt Schicht A unmittelbar an Schicht B an, d.h. es befindet sich zwischen Schicht A und Schicht B keine weitere Schicht.

Der Bereich D kann die gesamte Haupterstreckungsebene (Fläche) der Mehrschichtfolie bedecken oder nur einen Teil davon.

In einer bevorzugten Ausführungsform bedeckt der Bereich D die gesamte Haupterstreckungsebene der Mehrschichtfolie. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann bevorzugt, wenn der Bereich D ein metallisierter und/oder mit einem (HaIb-)- Metalloxid beschichteter Bereich ist.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform bedeckt der Bereich D weniger als die gesamte Haupterstreckungsebene der Mehrschichtfolie, bevorzugt weniger als 95%, bevorzugter weniger als 90%, noch bevorzugter weniger als 85%, am bevorzugtesten weniger als 80% und insbesondere weniger als 50%. In diesem Fall kann Bereich D zusammenhängend oder in mehrere Teilbereiche unterteilt sein. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann bevorzugt, wenn der Bereich D ein bedruckter und/oder metallisierter Bereich ist. Ist der Bereich D ein metallisierter Bereich, welcher weniger als die gesamte Haupterstreckungsebene der Mehrschichtfolie bedeckt, so handelt es sich dabei bevorzugt um einen demetallisierten Bereich, d.h. bei der Herstellung bedeckte der metallisierte Bereich zunächst die gesamte Haupterstreckungsebene der Mehrschichtfolie, durch partielle Abtragung des Metallfilms (Demetallisierung) wurden anschließend jedoch Bereiche geschaffen, welche nicht (mehr) metallisiert sind. Geeignete Verfahren zur Demetallisierung sind dem Fachmann bekannt. Beispielsweise kann die Demetallisierung mit Hilfe von ätztechniken verwirklicht werden.

Handelt es sich bei dem Bereich D um einen bedruckten Bereich, so kann dieser Symbole oder Buchstaben umfassen.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Maß für die Rollneigung (film curl) der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie der Abstand der eingerollten Kanten eines Kreuzschnitts herangezogen. Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie in Längs- und/oder in Querrichtung eine Rollneigung von höchstens 50 mm auf, bevorzugter höchstens 40 mm, noch bevorzugter höchstens 30 mm, am bevorzugtesten höchstens 20 mm und insbesondere höchstens 10 mm. Geeignete Verfahren zur Bestimmung der Rollneigung von Mehrschichtfolien sind dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß bevorzugt wird die Rollneigung nach der sog. Kreuzschnittmethode bestimmt. Diese ist im experimentellen Teil näher beschrieben.

Alternativ kann die Rollneigung beispielsweise auch nach der sog. Rondenmethode bestimmt werden. Wird als Maß für die Rollneigung der Krümmungsradius herangezogen, so erfolgt die Bestimmung bevorzugt gemäß US 4,565,738. Dabei beträgt die Rollneigung vorzugsweise höchstens 60°, bevorzugter höchstens 50°, noch bevorzugter höchstens 40°, am bevorzugtesten höchstens 30° und insbesondere höchstens 20°.

Schicht A und Schicht B der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie basieren jeweils unabhängig voneinander auf einem thermoplastischen Polymer oder einer Mischung mehrerer thermoplastischer Polymere mit einer Schmelztemperatur T _m ^A bzw. T _m ^B und einer VICAT Erweichungstemperatur T _V ^A bzw. T ¹ _V V ^B

Die Schmelztemperatur des Polymers wird bevorzugt durch DSC gemäß DIN ISO 11357 oder ISO 3146 / ASTM D3418 bestimmt.

Handelt es sich um eine Polymermischung, so wird die Mischung bevorzugt gemäß DIN ISO 11357 oder ISO 3146 / ASTM D3418 untersucht und die dem Hauptpeak im DSC zuzuordnende Temperatur gilt im Sinne der Erfindung als Schmelztemperatur der Polymermischung.

Die VICAT Erweichungstemperatur (VST A/120) des Polymers bzw. der Polymermischung wird bevorzugt gemäß DIN EN ISO 306 / ASTM D1525 bestimmt.

Weist das thermoplastische Polymer lediglich eine VICAT Erweichungstemperatur, jedoch keine Schmelztemperatur auf, etwa weil es sich um ein vollständig amorphes Polymer handelt, so gilt im Sinne der Erfindung, dass die Schmelztemperatur der gemessenen VICAT Erweichungstemperatur entspricht (T _m = T _v ).

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie basieren Schicht A und Schicht B jeweils weder auf einem Kaschierklebstoff, noch auf einem Lack. Besonders bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie überhaupt keinen Kaschierklebstoff und/oder Lack.

Einem Fachmann sind Kaschierklebstoffe bekannt. Ein "Kaschierklebstoff ¹ im Sinne der Beschreibung ist bevorzugt definiert als ein Produkt, welches aufgrund seiner chemischen Zusammensetzung und seines physikalischen Zustande im Zeitpunkt des Auftragens zwischen zwei zu verbindenden Schichten eine Benetzung von deren Oberfläche ermöglicht und in der Klebefuge aufgrund physikalischer Vorgänge (z.B. Verdampfen leichtflüchtiger Lösungsmittel) und/oder chemischer Reaktionen (z.B. Ausbildung kovalenter Bindungen) aushärtet. Bevorzugt handelt es sich bei einem Kaschierklebstoff im getrockneten bzw. ausgehärteten Zustand um einen Duroplasten.

Bevorzugt handelt es sich bei einem "Kaschierklebstoff' im Sinne der Beschreibung um einen chemisch reagierenden Klebstoff, welcher kalt- oder warmhärtend sein kann, und Polymerisations-, Polyadditions- und Polykondensationsklebstoffe einschließt. Beispiele für Einkomponenten-Polymerisationsklebstoffe sind Cyanacrylat- klebstoffe (Cyanacrylate) und Diacrylsäureester. Als Beispiel für einen Zweikomponenten-Polymerisationsklebstoff kann ein Methacrylatklebstoff genannt werden. Beispiele für Polyadditionsklebstoffe sind Epoxidharzklebstoffe und Polyurethanklebstoffe. Als Beispiele für Polykondensationsklebstoffe können Formaldehydkondensate, bestimmte Polyamide, bestimmte Polyester, Silikone, Polyimide, Polybenzimi- dazole und Polysulfone genannt werden, wobei diese üblicherweise nicht oder nur in Ausnahmefällen als Kaschierklebstoffe verwendet werden.

Eine weit verbreitete Gruppe der Kaschierklebstoffe bilden die bereits erwähnten Polyurethanklebstoffe, d.h. diejenigen Produkte, welche als freie funktionelle

Gruppen Isocyanate (-NCO) enthalten. Ihre Klebewirkung beruht mitunter auf der chemischen Reaktion der Isocyanate mit Hydroxylgruppen oder anderen geeigneten funktionellen Gruppen, welche an der Oberfläche der zu verklebenden Schicht zur Verfügung stehen. Auf diese Weise kommt es zu einer kovalenten Verknüpfung zwischen dem Kaschierklebstoff und den Schichten, beispielsweise über Urethan- Gruppen (-O-CO-NH-). Auch sind Kaschierklebstoffe auf (Meth-)Acrylat-Basis recht verbreitet. Weitere funktionelle Gruppen, welche bei Kaschierklebstoffen an der Aushärtung beteiligt sein können, sind: -NH ₂ , -CO ₂ H, -CHO, -CN, -SH, -Cl, -CH=CH ₂ , -CH ₂ CH=CH ₂ und -Epoxy.

Man unterscheidet einerseits zwischen Ein- und Mehrkomponentensystemen und andererseits zwischen Kaschierklebstoffen auf der Basis aliphatischer und/oder aromatischer Bausteine. Ferner unterscheidet man zwischen lösungsmittelhaltigen und lösungsmittelfreien Kaschierklebstoffen. Hinsichtlich weiterer Details kann beispielsweise vollumfänglich auf G. Habenicht, Kleben: Grundlagen, Technologie, Anwendungen, Springer Verlag, 1986 verwiesen werden. Kaschierklebstoffe werden üblicherweise aus praktischen Gründen in Dicken von mehr als 0,5 μm aufgetragen.

Einem Fachmann sind Lacke bekannt. Ein "Lack" im Sinne der Beschreibung ist bevorzugt definiert als eine Flüssigkeit, die nach dem Eintrocknen eine feste, stabile, meist glänzende Schicht bildet und so die damit versehene Fläche schützt und ggf. schmückt. Bevorzugt handelt es sich um ein Produkt, welches aufgrund seiner chemischen Zusammensetzung und seines physikalischen Zustande im Zeitpunkt des Auftragens auf einer Schicht eine Benetzung von deren Oberfläche ermöglicht und aufgrund physikalischer Vorgänge (z.B. Verdampfen leichtflüchtiger Lösungsmittel) und/oder chemischer Reaktionen (z.B. Ausbildung kovalenter Bindungen) aushärtet.

Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie - neben den ggf. vorhandenen Druckfarben im bedruckten Bereich D - keinen Lack. Insbesondere bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie neben den Druckfarben keine weitere Substanz oder Zusammensetzung, die infolge chemischer Vorgänge und/oder durch Verdampfen eines Lösungsmittels bei der Herstellung der Mehrschichtfolie ausge-

härtet wurde. Dies hat u.a. den Vorteil, dass die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie besser recyclingfähig und für die Verpackung von Lebensmitteln geeignet ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie acht, sieben, sechs, fünf, vier, drei oder nur zwei Schichten. Im letzteren Fall besteht die Mehrschichtfolie aus Schicht A und Schicht B, so dass wenigstens Schicht A oder Schicht B zumindest monoaxial gereckt ist und wenigstens Schicht A oder Schicht B eine äußere Siegelschicht der Mehrschichtfolie bildet.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie eine Gesamtschichtdicke von höchstens 200 μm, höchstens 190 μm oder höchstens 180 μm; bevorzugter höchstens 170 μm, höchstens 160 μm oder höchstens 150 μm; noch bevorzugter höchstens 140 μm, höchstens 130 μm oder höchstens 120 μm; am bevorzugtesten höchstens 110 μm, höchstens 100 μm oder höchstens 90 μm; und insbesondere höchstens 80 μm, höchstens 70 μm oder höchstens 60 μm auf.

Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie ist bevorzugt nicht thermoformbar, insbesondere auch nicht tiefziehfähig.

Bevorzugt ist Schicht A und/oder Schicht B der erfindungsgemäßen Folie transparent. Eine "transparente Schicht" im Sinne der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass ein Verpackungsgut durch diese Schicht hindurch mit bloßem Auge betrachtet werden kann.

Die Transparenz wird bevorzugt mit Hilfe von Densitometern quantifiziert. Derartige Methoden sind dem Fachmann geläufig. Bevorzugt kann als Maß für die Transparenz die Trübung als optischer Wert gemessen werden. Die Messung der Trübung erfolgt bevorzugt nach der ASTM-Prüfnorm D 1003-61 m, Procedure A, nach Eichung des Messgerätes mit Trübungsnormalen zwischen 0,3 und 34% Trübung. Als Messinstrument eignet sich beispielsweise ein Hazemeter der Fa. Byk-Gardner mit Ulbricht-Kugel, das in einem Raumwinkel von 8° bis 160° eine integrierte Messung der diffusen Lichtdurchlässigkeiten gestattet.

Die einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie weisen im unbedruckten Zustand bevorzugt eine nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren bestimmte Trübung von weniger als 14%, bevorzugter weniger als 12%, noch bevorzugter weniger als 10%, am bevorzugtesten weniger als 8% und insbesondere weniger als 6% auf.

Bevorzugt weist die Mehrschichtfolie als solche zumindest in ggf. nicht bedruckten Bereichen eine Trübung von weniger als 30%, bevorzugter weniger als 25%, noch bevorzugter weniger als 20%, am bevorzugtesten weniger als 15% und insbesondere weniger als 10% auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform weisen ausgehend von Bereich D alle ggf. auf der Seite der Schicht A liegenden Schichten einschließlich der Schicht A in der Summe eine Trübung von weniger als 30%, bevorzugter weniger als 28%, noch bevorzugter weniger als 26%, am bevorzugtesten weniger als 24% und insbesondere weniger als 22% auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weisen ausgehend von Bereich D alle ggf. auf der Seite der Schicht B liegenden Schichten einschließlich der Schicht B in der Summe eine Trübung von weniger als 30%, bevorzugter weniger als 28%, noch bevorzugter weniger als 26%, am bevorzugtesten weniger als 24% und insbesondere weniger als 22% auf.

Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie umfasst wenigstens eine zumindest monoaxial, vorzugsweise biaxial orientierte Schicht. Dabei kann es sich um Schicht A, Schicht B oder eine ggf. vorhandene, von Schicht A und Schicht B verschiedene Schicht handeln.

Die Orientierung von Polymeren durch Reckung einer Folie ist dem Fachmann geläufig. Werden thermoplastische Polymere bei Temperaturen verstreckt, bei denen die Moleküle noch aneinander entlang gleiten können, die Relaxationszeiten jedoch sehr viel größer sind als die Zeit, während der sie für den Verstreckungsprozess auf erhöhter Temperatur gehalten werden, so bleibt die im Zuge der Verstreckung erreichte Orientierung, d.h. die Ausrichtung der Polymerstränge in Verstreckungs- richtung, erhalten. Die Verstreckung hat bedeutende Eigenschaftsänderungen zur Folge, sowohl bei amorphen als auch bei teilkristallinen thermoplastischen PoIy-

meren. Eine biaxiale Reckung erfolgt vorzugsweise in Maschinenrichtung und quer dazu, wobei die Reckung gleichzeitig oder sequentiell erfolgen kann. Das Flächenreckverhältnis liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 60, bevorzugter 7 bis 55, noch bevorzugter 9 bis 50 und insbesondere 9±2, 20±5 oder 50±10.

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie bildet Schicht A und/oder Schicht B eine Oberfläche der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie.

Bevorzugt liegt unabhängig voneinander die Gesamtschichtdicke

- von Schicht A und allen ggf. auf der Seite von Schicht A, welche Schicht B abgewandt ist, angeordneten Schichten und/oder

- von Schicht B und allen ggf. auf der Seite von Schicht B, welche Schicht A abgewandt ist, angeordneten Schichten im Bereich von 5,0 bis 100 μm, bevorzugter 7,5 bis 75 μm, noch bevorzugter 10 μm bis 50 μm, am bevorzugtesten 10 μm bis 40 μm und insbesondere 15 μm bis 30 μm.

Schicht A der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie basiert auf einem Polymer oder einer Polymermischung mit einer Schmelztemperatur T _m ^A . Bevorzugt gilt 70 ⁰ C ≤ T _m ^A < 260 ⁰ C, bevorzugter 80°C < T _m ^A < 240°C, noch bevorzugter 90°C < T _m ^A < 220°C, am bevorzugtesten 100 ⁰ C < T _m ^A < 200°C und insbesondere 110°C < T _m ^A < 180°C.

Der Schmelzflussindex der Polymere bzw. der Mischung der Polymere, auf denen Schicht A basiert (MFI ^A , ISO 1133 / ASTM D1238; 2.16 kg/10 min), liegt bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 9,5 g/10 min; bevorzugter 3,5±2,0 g/10 min, 5,5±2,0 g/10 min oder 7,5±2,0 g/10 min; noch bevorzugter 3,0±1 ,5 g/10 min, 4,0±1 ,5 g/10 min, 5,0±1 ,5 g/10 min, 6,0±1 ,5 g/10 min, 7,0±1 ,5 g/10 min oder 8,0±1 ,5 g/10 min; am bevorzugtesten 2,5±1 ,0 g/10 min, 3,5±1 ,0 g/10 min, 4,5±1 ,0 g/10 min, 5,5±1 ,0 g/10 min, 6,5±1 ,0 g/10 min, 7,5±1 ,0 g/10 min oder 8,5±1 ,0 g/10 min; insbesondere 1 ,0±0,5 g/10 min, 1 ,5±0,5 g/10 min, 2,0±0,5 g/10 min, 2,5±0,5 g/10 min, 3,0±0,5 g/10 min, 3,5±0,5 g/10 min, 4,0±0,5 g/10 min, 4,5±0,5 g/10 min, 5,0±0,5 g/10 min, 5,5±0,5 g/10 min, 6,0±0,5 g/10 min, 6,5±0,5 g/10 min, 7,0±0,5 g/10 min, 7,5±0,5 g/10 min, 8,0±0,5 g/10 min, 8,5±0,5 g/10 min oder 9,0±0,5 g/10 min. Bei Polyethylen und Ethylen-

Copolymerisaten wird der Schmelzflussindex üblicherweise bei 190 ⁰ C gemessen, bei Polypropylenen und Propylen-Copolymerisaten üblicherweise bei 230 ⁰ C.

Die Viskositätszahl der Polymere bzw. der Mischung der Polymere, auf denen Schicht A basiert (bestimmt nach ISO 307, Lösung 0,005 g/ml H ₂ SO ₄ ), liegt bevorzugt im Bereich von 190±75 ml/g, bevorzugter 190±50 ml/g, noch bevorzugter 190±30 und insbesondere 190±10 g/ml.

Die intrinsische Viskosität der Polymere bzw. der Mischung der Polymere, auf denen Schicht A basiert (v _int ^A bestimmt nach DIN 51562-3), liegt bevorzugt im Bereich von 0,8±0,3 dl/g, bevorzugter 0,8±0,2 dl/g und insbesondere 0,8±0,1 dl/g.

In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Dichte p ^A der Polymere bzw. der Mischung der Polymere, auf denen Schicht A basiert (ISO 1183 / ASTM D792), im Bereich von > 1 ,00 g cm ^"3 , bevorzugter > 1 ,10 g cm ^"3 , noch bevorzugter ≥ 1 ,15 g cm ^"3 , am bevorzugtesten ≥ 1 ,20 g cm ^"3 und insbesondere ≥ 1 ,25 g cm ^"3 . In einer anderen bevorzugten Ausführungsform liegt die Dichte ρ ^A der Polymere bzw. der Mischung der Polymere, auf denen Schicht A basiert (ISO 1183 / ASTM D792), im Bereich von < 1 ,00 g cm ^"3 , bevorzugter < 0,98 g cm ^'3 , noch bevorzugter < 0,96 g cm ^"3 , am bevorzugtesten < 0,94 g cm ^"3 und insbesondere ≤ 0,92 g cm ^'3 .

Bevorzugt basiert Schicht A auf wenigstens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus (Co-)Polyolefinen, (Co-)Polyestern, (Co-)Polycarbonaten und (Co-)Polyamiden. Zum Zwecke der Beschreibung umfasst der Begriff "(Co-)Poly- olefin" sowohl Polyolefine als auch Copolyolefine. Entsprechend umfasst der Begriff "(Co-)Polyester" sowohl Polyester als auch Copolyester, der Begriff "(Co-)Polycarbo- nate" sowohl Polyacrbonate als auch Copolycarbonate und der Begriff "(Co-)Poly- amide" sowohl Polyamide als auch Copolyamide.

Erfindungsgemäß bevorzugte (Co-)Polyolefine sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PE (insbesondere LDPE ₁ LLDPE, HDPE oder mPE), PP, Pl ₁ PB, EAA, EMAA ₁ EVA, EPC, PMMA, I ₁ PS, SEP ₁ SEPS, SEBS, SEEPS und thermoplastischen Elastomeren bzw. deren Copolymerisaten.

Mit "PE" wird Polyethylen, mit "PP" Polypropylen bezeichnet. Mit "LDPE" wird Polyethylen niedriger Dichte bezeichnet, welches eine Dichte im Bereich von 0,86- 0,93 g/cm ³ aufweist und sich durch einen hohen Verzweigungsgrad der Moleküle auszeichnet. Eine Unterform von LDPE bildet lineares Polyethylen geringer Dichte (LLDPE), welches neben Ethylen als Comonomer ein oder mehrere α-Olefine mit mehr als 3 Kohlenstoffatomen enthält, z.B. But-1-en, Hex-1-en, 4-Methyl-pent-1-en und Oct-1-en. Aus der Copolymerisation der genannten Monomere ergibt sich die für LLDPE typische molekulare Struktur, die durch eine lineare Hauptkette mit daran befindlichen Seitenketten gekennzeichnet ist. Die Dichte variiert zwischen 0,86 und 0,94 g/cm ³ . Der Schmelzflussindex MFR von auf Polyethylen basierenden Polymeren liegt bevorzugt zwischen 0,3 und 15 g/10 min (bei 190°C/2,16 kg Last, gemessen nach DIN EN ISO 1133). Der Schmelzflussindex MFR von auf Polypropylen basierenden Polymeren liegt bevorzugt zwischen 0,3 und 30 g/10 min (bei 230°C/2,16 kg Last, gemessen nach DIN EN ISO 1133). Mit "HDPE" wird Polyethylen hoher Dichte bezeichnet, welches nur eine geringe Verzweigung der Molekülkette aufweist, wobei die Dichte im Bereich zwischen 0,94 und 0,97 g/cm ³ liegen kann. Mit "mPE" wird ein Ethylen-Copolymerisat bezeichnet, das mittels Metallocen-Katalysatoren polymeri- siert wurde. Als Comonomer wird vorzugsweise ein α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen eingesetzt. Die Dichte liegt vorzugsweise zwischen 0,88 und 0,93 g/cm ³ . Die Dispersität M _w /M _n ist bevorzugt kleiner 3,5, vorzugsweise kleiner 3,0.

Mit "PI" wird Polyisobutylen, mit "PB" Polybutylen bezeichnet.

Mit "EAA" werden Copolymerisate aus Ethylen und Acrylsäure und mit "EMAA" Copolymerisate aus Ethylen und Methacrylsäure bezeichnet. Der Ethylengehalt liegt jeweils vorzugsweise zwischen 60 und 99 mol.-%.

Mit "EVA" wird ein Copolymerisat aus Ethylen und Vinylacetat bezeichnet. Der Ethylengehalt liegt vorzugsweise zwischen 60 und 99 mol.-%.

Als "EPC" werden Ethylen-Propylen-Copolymerisate mit 1-10 mol.-% Ethylen bezeichnet, wobei das Ethylen statistisch verteilt im Molekül vorliegt.

Unter "PMMA" werden Polymethylmethacrylat und dessen Copolymerisate verstanden.

Mit "I" werden auf Olefinen basierende Copolymerisate bezeichnet, deren Moleküle über lonenbindungen vernetzt sind (lonomere). Die ionische Bindung erfolgt reversibel, was ein Auflösen der ionischen Bindung bei üblichen Verarbeitungstemperaturen (ca. 180-290 ⁰ C) und eine erneute Ausbildung der ionischen Bindung in der Abkühlphase bewirkt. üblicherweise werden als Polymere Copolymerisate aus Ethylen mit Acrylsäuren eingesetzt, die über Natrium- oder Zinkionen vernetzt sind, z.B. Surlyn ^®

Mit "PS" werden Polystyrole und Styrol-Copolymerisate bezeichnet. Ein Beispiele für ein Styrol-Copolymerisat ist Styrol-Butadien-Copolymerisat, z.B. Styroflex ^® .

Mit "SEP" werden hydrierte PolyCStyrol-b-lsoprenJ-Block-Copolymerisate, mit "SEPS" hydrierte PolyCStyrol-b-lsopren-b-StyroO-Block-Copolymerisate, mit "SEBS" hydrierte PolyCStyrol-b-Butadien-b-StyroO-Block-Copolymerisate und mit "SEEPS" hydrierte Poly(Styrol-b-lsopren/Butadien-b-Styrol)-Block-Copolymerisat e bezeichnet. Sie sind beispielsweise unter der Bezeichnung SEPTON ^® erhältlich.

Beispiele "thermoplastischer Elastomere" sind Styrol-Vinyl-Polyisopren-(Block-)- Copolymerisate, beispielsweise HYBRAR ^® . Sie umfassen Blöcke aus Polystyrol, Vinyl-Polyisopren, Polyisopren, hydriertem Vinyl-Polyisopren und hydriertem Polyisopren.

Erfindungsgemäß bevorzugte (Co-)Polyester sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PET (insbesondere c-PET oder a-PET), CoPET ₁ PBT und CoPBT. Mit "PET" wird Polyethylenterephthalat bezeichnet, welches aus Ethylenglykol und Terephthalsäure hergestellt werden kann. Ferner kann zwischen amorphem PET (a- PET) und kristallinem PET (c-PET) unterschieden werden. Mit "CoPET" werden Copolyester bezeichnet, die neben Ethylenglykol und Terephthalsäure noch weitere Monomere, wie z.B. verzweigte oder aromatische Diol-Glykole enthalten. Mit "PBT" wird Polybutylenterephthalat und mit "CoPBT" ein Copolyester des Polybutylen- terephthalats bezeichnet. PBT kann aus Butan-1 ,4-diol und Terephthalsäure herge-

stellt werden. Bevorzugt weist der Polyester oder Copolyester eine intrinsische Viskosität von 0,1 bis 2,0 dl/g, bevorzugter 0,2 bis 1 ,7 dl/g, noch bevorzugter 0,3 bis 1 ,5 dl/g, am bevorzugtesten 0,4 bis 1 ,2 dl/g und insbesondere 0,6 bis 1 ,0 dl/g auf. Methoden zur Bestimmung der intrinsischen Viskosität sind dem Fachmann bekannt. Eine ausführliche Beschreibung von PET, PBT, Polycarbonaten (PC) und Copoly- carbonaten (CoPC) findet man im Kunststoffhandbuch Band 3/1 - technische Thermoplaste: Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester; Carl Hanser Verlag, 1992, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird.

Erfindungsgemäß bevorzugte (Co-)Polyamide sind aliphatisch oder (teil-)aromatisch. Bevorzugt ist das Polyamid aliphatisch. Bevorzugt weist das Polyamid oder Copolyamid einen Schmelzpunkt im Bereich von 160 bis 240 ⁰ C, bevorzugter 170 bis 222°C auf. Bevorzugt ist das Polyamid oder Copolyamid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 4, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 11 , PA 12, PA 4,2, PA 4,6, PA 6,6, PA 6,8, PA 6,9, PA 6,10, PA 6,12, PA 7,7, PA 8,8, PA 9,9, PA 10,9, PA 12,12, PA 6/6,6, PA 6,6/6, PA 6,2/6,2, und PA 6,6/6,9/6. PA 6 ist besonders bevorzugt. Eine ausführliche Beschreibung von PA und CoPA findet man im Kunststoff-Handbuch Band VI, Polyamide, Carl Hanser Verlag München, 1966; und Melvin I. Kohan, Nylon Plastics Handbook, Carl Hanser Verlag München, 1995, auf deren Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird.

Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie weist eine äußere Siegelschicht auf. Dabei kann es sich um Schicht A, Schicht B oder eine ggf. vorhandene, von Schicht A und Schicht B verschiedene Schicht handeln. Wird zum Zwecke der Beschreibung der Ausdruck "Siegelschicht S" verwendet, so handelt es sich bei der Siegelschicht um eine von Schicht A und Schicht B verschiedene Schicht. Beispielsweise repräsentiert die Schreibweise "S//A-D-B" eine Mehrschichtfolie, bei der die Siegelschicht S auf der Seite der Schicht A angeordnet ist, welche Schicht B abgewandt ist. Dabei bedeutet "//" nicht zwangsläufig, dass die Siegelschicht S die Schicht A berührt. Vielmehr ist es auch möglich, dass zwischen der Siegelschicht S und der Schicht A eine oder mehrere Zwischenschichten angeordnet sind. Wird zum Zwecke der Beschreibung nur allgemein der Ausdruck "Siegelschicht" verwendet, so kann die Siegelschicht auch mit Schicht A oder Schicht B identisch sein.

Die Siegelschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie ist siegelbar, bevorzugt heißsiegelbar. Die Siegelschicht dient vorrangig zum Verschweißen der Folie. Bei Schlauchbeutelverpackungen muss das Siegelmedium gegen sich selbst gesiegelt werden können, bei Verpackungen aus Deckel und Unterschale muss das Siegelmedium gegen eine andere Siegelfolie gesiegelt werden können. Der Siegelvorgang wird beispielsweise in Hernandez/Selke/Culter: Plastics Packaging, Carl Hanser Verlag, München, 2000 beschrieben. Die Siegelschicht kann peelbar sein.

Erfindungsgemäß bevorzugt basiert die Siegelschicht auf wenigstens einem (Co-)- Polyolefin. Die für die Herstellung der Siegelschicht verwendeten Polymere sind zur Herstellung von Schichten, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, zugelassen. In einer bevorzugten Ausführung basiert die Siegelschicht auf wenigstens einem Polyolefin ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mPE, HDPE, LDPE, LLDPE, EVA, EAA, I (bevorzugt Surlyn ^® , z.B. mit Zinkionen), PP, vorzugsweise homo-PP, und Propylen-Copolymerisat, oder deren Mischung. Die Siegeltemperaturen liegen vorzugsweise im Bereich von 100 ⁰ C bis 164°C. Die Schmelztemperatur der Siegelschicht beträgt vorzugsweise 90 ⁰ C bis 164°C, besonders bevorzugt 95°C bis 13O ⁰ C. Die Siegelschicht kann mit den üblichen Hilfsstoffen wie Antistatika, Gleitmitteln, Slipmitteln, Antiblockmitteln, Antifogmitteln und/oder Abstandshaltern ausgerüstet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie ist zwischen Schicht A und Schicht B ein bedruckter Bereich D angeordnet. Dazu kann Schicht B auf der Schicht A zugewandten Seite und/oder Schicht A auf der Schicht B zugewandten Seite bedruckt sein.

Der bedruckte Bereich basiert vorzugsweise auf üblichen Druckfarben. "Druckfarben" im Sinne der Beschreibung sind bevorzugt farbige Flüssigkeiten oder Pasten, mit deren Hilfe ein Druckträger oder eine Druckform ein Druckbild, d.h. eine Bedruckung, reproduzierbar auf ein Substrat, d.h. auf zumindest eine Schicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, übertragen kann. Druckfarben setzen sich üblicherweise aus Bindemitteln, Farbmitteln (Pigmenten, Farbstoffen), Lösungsmitteln und Additiven zusammen.

Die Bindemittel erfüllen dabei üblicherweise zweierlei Aufgaben - einerseits benetzen und umhüllen sie die farbgebende Komponente und übertragen diese über das Farbwerk und die Druckform auf das Substrat - andererseits fixieren sie die Pigmente auf dem Substrat und stellen einen widerstandsfähigen Druck her. Typische Bindemittel sind: a) Halbsynthetische Polymere (modifizierte Naturprodukte), z.B. Cellulose- derivate wie Nitrocellulose, Ethylcellulose, Celloluseacetatpropionat oder -butyrat; und b) Vollsynthetische Polymere: Produkte auf Erdölbasis, Polyvinylbutyralharze (PVB), Polyvinylchlorid-Mischpolymerisate (basierend auf PVC), Polyacrylate, Polyamide, Polyurethane (PUR).

Farbmittel umfassen alle farbgebenden Stoffe, wie Pigmente, Farbstoffe und Pigmentpräparationen. Farbstoffe sind im Anwendungsmedium lösliche Stoffe, Pigmente sind im Anwendungsmedium praktisch unlöslich.

Das Anwendungsmedium setzt sich aus Bindemittel und Lösungsmittel sowie ggf. üblichen Additiven zusammen. Typische Lösungsmittel sind organisch, wie z.B. Ethanol, Ethylacetat, Aceton, Propanol, Methylethylketon, etc. Additive modifizieren das Eigenschaftsprofil der Druckfarbe, wie z.B. die Haftung, die Elastizität und die Gleiteigenschaften.

Es ist auch möglich, lösungsmittelfreie Druckfarben einzusetzen, die im allgemeinen durch eine strahleninduzierte Vernetzung (z.B. UV-Strahlen oder Elektronenstrahlen) aushärten.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie ist zwischen Schicht A und Schicht B ein metallisierter Bereich D angeordnet. Dazu kann Schicht B auf der Schicht A zugewandten Seite und/oder Schicht A auf der Schicht B zugewandten Seite metallisiert sein, wobei die Metallisierung vollflächig sein oder ggf. nur einen Teil der Haupterstreckungsebene der Mehrschichtfolie bedecken kann.

Metallisierungsverfahren sind dem Fachmann bekannt. Dabei wird üblicherweise eine Polymerschicht im Vakuum mit einem Metall bedampft, beispielsweise mit Aluminium. Das Metall schlägt sich auf dem Polymer nieder und bildet dabei einen

dünnen Film. Beispielsweise kann ein vorgefertigter Polymerfilm in eine Vakuumkammer eingebracht werden und mit Hilfe geeigneter Pumpen ein Vakuum im Bereich von 10 ^"4 bis 10 ^'5 bar erzeugt werden. Das Metall, beispielsweise Aluminium, wird dann auf eine Temperatur im Bereich von 1.400 bis 1.500 ⁰ C erhitzt, so dass Metalldämpfe im Vakuum aufsteigen, durch welche der Polymerfilm geleitet wird. Auf diese Weise schlägt sich eine sehr dünne Metallschicht an der Oberfläche des Polymerfilms nieder. Dabei wird bevorzugt die gesamte eine Oberfläche des Polymerfilms metallisiert. Temperatur, Vakuum, Geometrie der Vakuumkammer und Geschwindigkeit des Polymerfilms durch den Metalldampf können variiert werden, wodurch die Dicke des Metallfilms eingestellt werden kann. Die Dicke des Metallfilms kann sowohl elektrisch als auch optisch gemessen werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie ist zwischen Schicht A und Schicht B ein mit einem (Halb-)Metalloxid beschichteter Bereich D angeordnet. Im Sinne der Beschreibung umfasst der Begriff "(HaIb-)- Metalloxid" sowohl Halbmetalloxide (z.B. SiO _x ), als auch Metalloxide (z.B. AIO _x ). Dazu kann Schicht B auf der Schicht A zugewandten Seite und/oder Schicht A auf der Schicht B zugewandten Seite mit einem (Halb-)Metalloxid beschichtet sein.

Das (Halb-)Metalloxid ist vorzugsweise AIO _x oder SiO _x . Die Beschichtung kann beispielsweise durch chemical vapor deposition (CVD) oder physical vapor deposition (PVD) erfolgen werden. Derartige Verfahren sind dem Fachmann bekannt. Beispielsweise ist es möglich, Aluminium im Vakuum zu verdampfen und durch Dosierung einer bestimmten Menge an Sauerstoff AIO _x abzuscheiden. Bei Silizium kann das Verdampfen mit Hilfe eines Elektronenstrahls erfolgen. Hinsichtlich weiterer Einzelheiten kann beispielsweise vollumfänglich auf US 5,728,224 verwiesen werden.

Der Bereich D der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie kann auf einer Seite mit einem Primer behandelt sein. Primer sind Substanzen, welche als vergleichsweise dünner Film aufgetragen werden, üblicherweise weniger als 0,05 μm, und die Oberflächeneigenschaften des Substrats modifizieren. Sie unterscheiden sich u.a. in der Dicke ihres Auftrags von Kaschierklebstoffen, welche üblicherweise wegen ihrer Viskosität in Dicken von mehr als 0,5 μm aufgebracht werden. Im Unterschied dazu

können Primer als monomolekularer Film aufgebracht werden. Ein Primer kann definiert werden als eine Oberflächenbeschichtung, welche die Haftung an ein Substrat unterstützt. Primer können reaktive funktionelle Gruppen aufweisen, welche mit funktionellen Gruppen der Polymere reagieren können. Ein ggf. vorhandener Primer ist nicht als eigenständige Schicht aufzufassen, so dass auch in diesem Fall Schicht A unmittelbar an Schicht B angrenzt, d.h. es befindet sich zwischen Schicht A und Schicht B keine weitere Schicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist Schicht B eine Schichtdicke von höchstens 50%, bevorzugter höchstens 40%, noch bevorzugter höchstens 30%, am bevorzugtesten höchstens 20% und insbesondere höchstens 10% der Gesamtschichtdicke der Schicht B und allen auf der Seite von Schicht B ₁ welche Schicht A abgewandt ist, angeordneten Schichten auf. Hat die Mehrschichtfolie beispielsweise den Aufbau A-D-B//C, so beträgt die Schichtdicke der Schicht B höchstens die vorstehend genannten prozentualen Anteile der Summe der Schicht B und der Schicht C.

Bevorzugt basiert Schicht B auf einem Polymer oder einer Polymermischung mit einem Schmelzflussindex MFI ^B (ISO 1133 / ASTM D1238; 2.16 kg/10 min) im Bereich von 0,3 bis 6,0 g/10 min; bevorzugter 2,5±1 ,0 g/10 min, 3,5±1 ,0 g/10 min oder 4,5±1 ,0 g/10 min; besonders bevorzugt 1 ,5±0,5 g/10 min, 2,0±0,5 g/10 min, 2,5±0,5 g/10 min, 3,0±0,5 g/10 min, 3,5±0,5 g/10 min, 4,0±0,5 g/10 min, 4,5±0,5 g/10 min oder 5,0±0,5 g/10 min. Bei Polyethylen und Ethylen-Copolymerisaten wird der Schmelzflussindex üblicherweise bei 190 ⁰ C gemessen, bei Polypropylenen und Propylen-Copolymerisaten üblicherweise bei 230 ⁰ C.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist MFI ^A > MFI ^B . In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist MFI ^A < MFI ^B .

Bevorzugt basiert Schicht B auf einem Polymer oder einer Polymermischung mit einer Dichte p ^B (ISO 1183 / ASTM D792) im Bereich von 0,95±0,10 g cm ^'3 , bevorzugter 0,90±0,05 g cm ^'3 , 0,95±0,05 g cm ^"3 oder 1 ,00±0,05 g cm ^"3 ; bevorzugter 0,935±0,025 g cm ^"3 ; bevorzugter 0,930±0,020 g cm ^"3 oder 0,940±0,020 g cm ^'3 ; noch bevorzugter 0,925±0,015 g cm ^"3 , 0,935±0,015 g cm ^"3 oder 0,945±0,015 g cm ^"3 ; am

bevorzugtesten 0,920±0,010 g cm ^"3 , 0,930±0,010 g cm ^'3 , 0,940±0,010 g cm ^"3 oder 0,950±0,010 g cm ^"3 ; und insbesondere 0,920±0,005 g cm ^"3 , 0,925±0,005 g cm ^"3 , 0,930±0,005 g cm ^"3 , 0,935±0,005 g cm ^"3 , 0,940±0,005 g cm ^*3 , 0,945±0,005 g cm ^"3 oder 0,950±0,005 g cm ^"3 .

In einer bevorzugten Ausführungsform ist p ^A > ρ ^B . In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist p ^A < ρ ^B .

In einer bevorzugten Ausführungsform basiert Schicht B auf wenigstens einem (Co-) Polyolefin, vorzugsweise auf einem Polyethylen, Ethylen-Copolymerisat, Polypropylen, Propylen-Copolymerisat, Polystyrol, Styrol-Copolymerisat, Polybuten, Buten- Copolymerisat, Polyisopren, Isopren-Copolymerisat oder deren Mischungen. Ethylen- Copolymerisate sind bevorzugt, wobei sie besonders bevorzugt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Alkylacrylat-Copolymerisat, Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat, Ethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat und Ethylen-Alkylacry- lat-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat.

Basiert Schicht B auf einem Ethylen-Alkylacrylat-Copolymerisat, so ist das Alkyl- acrylat vorzugsweise Methylacrylat, Ethylacrylat oder Butylacrylat. Der Anteil des Alkylacrylats liegt bevorzugt im Bereich von 10 bis 40 mol.-%, bevorzugter 15 bis 35 mol.-%, noch bevorzugter 20 bis 30 mol.-%. Ein Beispiel für ein geeignetes Ethylen- Methacrylat-Copolymerisat ist Elvaloy ^® AC1224, welches eine Dichte von 0,944 g cm ^"3 und einen Schmelzflussindex von 2 g/10 min aufweist und einen Anteil von 24 mol.-% Methylacrylat enthält.

Basiert Schicht B auf einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat, so liegt der Anteil des Vinylacetats bevorzugt im Bereich von 10 bis 40 mol.-%, bevorzugter 15 bis 35 mol.-%, noch bevorzugter 20 bis 30 mol.-%. Ein Beispiel für ein geeignetes Ethylen- Vinylacetat-Copolymerisat ist Elvax ^® 3190LG ₁ welches eine Dichte von 0,950 g cm ^"3 und einen Schmelzflussindex von 2 g/10 min aufweist und einen Anteil von 25 mol.- % Vinylacetat enthält.

Basiert Schicht B auf einem Ethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat, so handelt es sich vorzugsweise um ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes, lineares PoIy-

ethylen geringer Dichte (LLDPE). Der Anteil des Maleinsäureanhydrids liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 5,0 mol.-%, bevorzugter 1 ,0 bis 4,5 mol.-%, noch bevorzugter 1 ,5 bis 4,0 mol.-%. Ein Beispiel für ein geeignetes Ethylen-Maleinsäureanhy- drid-Copolymerisat ist Bynel ^® 4157N, welches eine Dichte von 0,920 g cm ^"3 und einen Schmelzflussindex von 3 g/10 min aufweist.

Basiert Schicht B auf einem Ethylen-Alkylacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymeri- sat, so ist das Alkylacrylat vorzugsweise Methylacrylat, Ethylacrylat oder Butylacrylat. Der Anteil des Alkylacrylats liegt bevorzugt im Bereich von 1 ,0 bis 20 mol.-%, bevorzugter 2,0 bis 15 mol.-%, noch bevorzugter 3,0 bis 10 mol.-% und der Anteil des Maleinsäureanhydrids liegt bevorzugt im Bereich von 1 ,0 bis 10 mol.-%, bevorzugter 1 ,5 bis 7,5 mol.-%, noch bevorzugter 2,0 bis 5,0 mol.-%. Ein Beispiel für ein geeignetes Ethylen-Alkylacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat ist Lotader ^® 3210, welches eine Dichte von 0,930 g cm ^"3 und einen Schmelzflussindex von 5 g/10 min aufweist, einen Anteil von 6,0 mol.-% Butylacrylat und einen Anteil von 3,0 mol.-% Maleinsäureanhydrid enthält.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie ist auf der Seite von Schicht B ₁ welche Schicht A abgewandt ist, eine Schicht C angeordnet, welche auf einem thermoplastischen Polymer basiert. Demnach weist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie bevorzugt die Schichtabfolge A-D-B//C auf. Bevorzugt ist Schicht C zumindest monoaxial, vorzugsweise biaxial gereckt und/oder transparent. Bevorzugt bildet Schicht C eine äußere Oberfläche der Mehrschichtfolie.

Schicht C weist bevorzugt eine Schichtdicke im Bereich von 5,0 bis 150 μm, bevorzugter 7,5 bis 125 μm, noch bevorzugter 10 bis 100 μm, am bevorzugtesten 12,5 bis 75 μm und insbesondere 15 bis 50 μm auf.

Bevorzugt basiert Schicht C auf wenigstens einem (Co-)Polyolefin, vorzugsweise auf Polyethylen, Ethylen-Copolymerisat, Polypropylen, Propylen-Copolymerisat, Polystyrol, Styrol-Copolymerisat oder deren Mischungen. Schicht C basiert bevorzugt auf einem Polymer oder einer Polymermischung mit einer Dichte p ^c im Bereich von 0,90 bis 1 ,20 g cm ^"3 . In einer bevorzugten Ausführungsform ist p ^c > p ^B . In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist p ^c < p ^B .

Besonders bevorzugt basiert Schicht C auf Polyethylen, vorzugsweise Polyethylen geringer Dichte (LDPE) ₁ d.h. einer Dichte im Bereich von 0,915 bis 0,935 g cm ^"3 . Bevorzugter liegt die Dichte im Bereich von 0,920 bis 0,935 g cm ^"3 , noch bevorzugter 0,925 bis 0,935 g cm ^"3 und insbesondere 0,930 bis 0,935 g cm ^"3 und einem Schmelzflussindex MFI ^C . Bevorzugt liegt der Schmelzflussindex MFI ^C im Bereich von 1 ,5 bis 4,5 g/10 min, bevorzugter 2,0 bis 4,0 g/10 min und insbesondere 2,5 bis 3,5 g/10 min. Ein geeignetes LDPE ist beispielsweise ExxonMobil ^® LD 151 , welches eine Dichte von 0,9335 g cm ^"1 und einen Schmelzflussindex von 3 g/10 min aufweist.

Bevorzugt basiert Schicht C auf einem (Co-)Polyolefin oder einer Mischung mehrerer (Co-)Polyolefine mit einer Schmelztemperatur T _m ^c und einer VICAT Erweichungstemperatur T _v ^c , wobei T _m ^c > T _m ^B und/oder T _v ^c > T _V ^B , bevorzugt T _m ^c > T _m ^B > T _v ^c ≥ T _V ^B oder T _m ^c > T _v ^c > T _m ^B > T _v ^B .

In einer bevorzugten Ausführungsform ist MFI ^C > MFI ^B . In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist MFI ^C < MFI ^B .

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie liegt sowohl p ^B als auch p ^c im Bereich von 0,935±0,015 g cm ^"3 und MFI ^C > MFI ^B oder MFI ^B > MFI ^C , wobei bevorzugt sowohl MFI ^B als auch MFI ^C im Bereich von 2,5±1 ,5 g/10 min, bevorzugter 2, 5±1 ,0 g/10 min, noch bevorzugter 2, 5±0, 5 g/10 min, liegt.

Zwischen Schicht B und der ggf. vorhandenen Schicht C der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie können eine oder mehrere Zwischenschichten angeordnet sein. Bevorzugt grenzt Schicht C jedoch unmittelbar an Schicht B an.

Neben Schicht A, Schicht B, der Siegelschicht und der ggf. vorhandenen Schicht C kann die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie eine oder mehrere weitere Schichten aufweisen, welche Zwischen- oder Außenschichten der Mehrschichtfolie bilden können. Die ggf. vorhandenen weiteren Schichten basieren vorzugsweise gleich oder verschieden auf thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus (Co-)Polyolefinen, (Co-)Polyestem und (Co-)Polyamiden. Die Polymere können ggf. geschäumt sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie eine Barriereschicht BA auf, welche vorzugsweise gas- und/oder aromadicht ist. Auch kann die Barriereschicht BA Schutz vor Feuchtigkeit bieten und/oder die Migration niedermolekularer Bestandteile der Mehrschichtfolie in das Verpackungsgut verhindern. Bevorzugt beträgt die Gasdichtigkeit der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, bestimmt gemäß DIN 53380, weniger als 50, bevorzugter weniger als 40, noch bevorzugter weniger als 25 und insbesondere weniger als 10 [cm ³ /m ² d bar O ₂ ] bei 23°C und 0% rel. Feuchtigkeit.

Die ggf. vorhandene Barriereschicht BA basiert vorzugsweise auf wenigstens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerisat (EVOH); Polyvinylidenchlorid (PVDC); Vinylidenchlorid-Copolymerisat, vorzugsweise mit einem Anteil des Vinylidenchlorids von 80% oder mehr, vorzugsweise Saran ^® , ggf. auch als Blend mit anderen Polymeren, wie EVA; Polyester und Polyamid; bevorzugt auf Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerisat. Die ggf. vorhandene Barriereschicht BA weist vorzugsweise eine Dicke von 0,5 bis 15 μm auf, bevorzugter 1 ,0 bis 10 μm, noch bevorzugter 1 ,5 bis 9 μm, am bevorzugtesten 2,0 bis 8 μm und insbesondere von 2,5 bis 7,5 μm.

Die Barriereschicht BA ist vorzugsweise eingebettet in zwei Haftvermittlerschichten HVi und HV ₂ und/oder zwei Polyamidschichten PAi und PA ₂ . Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie umfasst somit bevorzugt neben Schicht A, Schicht B, ggf. Schicht C und ggf. der Siegelschicht S folgende Schichten in folgender Abfolge:

- ggf. eine Haftvermittlerschicht HVi;

- ggf. eine Polyamidschicht PAi;

- eine gas- und/oder aromadichte Barriereschicht BA;

- ggf. eine Polyamidschicht PA ₂ ; und

- ggf. eine Haftvermittlerschicht HV ₂ .

Bei Haftvermittlern (HV) handelt es sich um coextrudierbare, haftvermittelnde Polymere. Bevorzugt handelt es sich um modifizierte Polyolefine, wie z.B. LDPE, LLDPE, mPE, EVA, EAA, EMAA, (Co-)PP, EPC, die mit mindestens einem Monomer aus der Gruppe α,ß-einfach ungesättigter Dicarbonsäuren, wie z.B. Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, oder deren Anhydriden, Estern, Amiden oder Imiden,

gepfropft sind. Daneben können Copolymerisate von Ethylen mit α,ß-einfach ungesättigten Monocarbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure und/oder deren Metallsalze mit Zink oder Natrium und/oder deren CrC ₄ -Alkylester zum Einsatz kommen, wobei sie zusätzlich auch mit mindestens einem Monomer aus der Gruppe α,ß-einfach ungesättigter Dicarbonsäuren, wie z.B. Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, oder deren Anhydriden, Estern, Amiden oder Imiden, gepfropft sein können. Des weiteren können auch Polyolefine wie z.B. PE, PP, Ethylen/Propylen- Copolymerisate oder Ethylen/α-Olefin-Copolymerisate verwendet werden, die mit Copolymerisaten von Ethylen mit α.ß-einfach ungesättigten Monocarbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure und/oder deren Metallsalzen mit Zink oder Natrium und/oder deren Ci-C ₄ -Alkylestern gepfropft sind. Besonders geeignet als Haftvermittler sind Polyolefine, insbesondere Ethylen/α-Olefin-Copolymerisate mit aufgepfropftem α,ß-einfach ungesättigtem Dicarbonsäureanhydrid, insbesondere Maleinsäureanhydrid. Die Haftvermittler können auch ein Ethylen/Vinylacetat- Copolymerisat (EVA), vorzugsweise mit einem Vinylacetatgehalt von wenigstens 10 Gew.-% enthalten.

Die ggf. vorhandene(n) Haftvermittlerschicht(en) H\λ und HV ₂ weist(weisen) vorzugsweise gleich oder verschieden eine Dicke von 0,1 bis 25 μm auf, bevorzugter 0,2 bis 15 μm, noch bevorzugter 0,5 bis 10 μm, am bevorzugtesten 1 ,0 bis 7,5 μm und insbesondere von 2,0 bis 5,0 μm.

Die ggf. vorhandene(n) Polyamidschicht(en) PAi und PA ₂ basiert(basieren) bevorzugt auf den vorstehend im Zusammenhang mit den für die Schicht A aufgeführten Polyamiden und weist(weisen) vorzugsweise gleich oder verschieden eine Dicke von 0,1 bis 25 μm auf, bevorzugter 0,2 bis 15 μm, noch bevorzugter 0,5 bis 10 μm, am bevorzugtesten 1 ,0 bis 7,5 μm und insbesondere von 2,0 bis 5,0 μm.

Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie die Schichtabfolge S//A-D- B//C auf, wobei insbesondere zwischen der Siegelschicht S und Schicht A eine, zwei, drei oder vier zusätzliche Zwischenschichten angeordnet sein können. Dies wird zum Zwecke der Beschreibung durch das Zeichen "//" zum Ausdruck gebracht.

Bevorzugte Schichtabfolgen der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie sind nachfolgend dargestellt, wobei ggf. jeweils weitere, nicht spezifizierte (Zwischen-)- Schichten vorhanden sein können:

- A-D-B;

- A-D-B//C, S//A-D-B;

- A-D-B//C//S, S//A-D-B//C;

- A-D-ByZHV ₁ ZZBAZZHV ₂ ZZS, SZZHV ₁ ZZBAyZHV ₂ ZZA-D-B, A-D-BZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZS, SZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZA-D-B ;

- A-D-BZZCZZHV ₁ ZZBAZZHV ₂ ZZS, SZZHV ₁ ZZBAZZHV ₂ ZZA-D-BZZC, A-D-BZZCZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZS ₁ SZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZA-D-BZZC;

- A-D-BZZHV ₁ ZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZHV ₂ ZZS ₁ SZZHV ₁ ZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZHV ₂ ZZA-D-B;

- A-D-BZZCZZHV ₁ ZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZHV ₂ ZZS oder SZZHV ₁ ZZPA ₁ ZZBAZZPA ₂ ZZHV ₂ ZZA-D-BZZC.

Besonders bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie sind in nachfolgender Tabelle zusammengefasst, wobei die Schichtdicke der einzelnen Schichten bevorzugt innerhalb der angegebenen Bereiche liegt (alle Werte in μm) und ggf. weitere, nicht spezifizierte (Zwischen-)Schichten vorhanden sein können:

Die einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie können übliche Mengen üblicher Hilfsstoffen enthalten, wie Pigmente, Gleitmittel, Abstandshalter, Antifog-Mittel, etc.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Mehrschichtfolie aus

(i) einer Folie 1 umfassend Schicht A, welche wenigstens eine der beiden Oberflächen der Folie 1 bildet und auf wenigstens einem Teil dieser Oberfläche einen bedruckten und/oder metallisierten und/oder mit einem (Halb-)Metalloxid beschichteten Bereich D aufweist;

und

(ii) einer Folie 2 umfassend Schicht B, welche wenigstens eine der beiden Oberflächen der Folie 2 bildet, wobei diese Oberfläche ggf. mit einer Coronaentladung behandelt wurde; wobei Folie 1 und/oder Folie 2 wenigstens eine zumindest monoaxial orientierte Schicht umfasst und das Verfahren die Schritte umfasst:

a) Zusammenführen von Folie 1 und Folie 2, so dass der Bereich D in direkten Kontakt mit Schicht B der Folie 2 kommt; und

b) Verbinden von Folie 1 und Folie 2 durch Thermokompression bei einem Druck p und bei einer Temperatur T, wobei T unterhalb von T _m ^A und oberhalb von T _V ^B liegt.

Bevorzugt liegt T unterhalb von T _V ^A und/oder unterhalb von T _m ^B .

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt T im Bereich von 50 ⁰ C bis 130 ⁰ C, bevorzugter 60°C bis 130°C, noch bevorzugter 70 ⁰ C bis

130°C, am bevorzugtesten 80 ⁰ C bis 130 ⁰ C und insbesondere 90 ⁰ C bis 13O ⁰ C. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt T im Bereich von 50 ⁰ C bis 130°C, bevorzugter 50°C bis 120°C, noch bevorzugter 50 ⁰ C bis 110°C, am bevorzugtesten 50 ⁰ C bis 100 ⁰ C und insbesondere 50°C bis 90°C.

Bevorzugt beträgt p mindestens 5,0 N/mm, bevorzugter mindestens 10 N/mm, noch bevorzugter mindestens 15 N/mm, am bevorzugtesten mindestens 20 N/mm und insbesondere mindestens 25 N/mm. Bevorzugt liegt der Druck p im Bereich von 17,5 bis 35 N/mm.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird jeder Abschnitt der Mehrschichtfolie höchstens für eine Dauer von 10 Sekunden, bevorzugter höchstens 5 Sekunden, noch bevorzugter höchstens 1 Sekunde, am bevorzugtesten höchstens 0,5 Sekunden und insbesondere höchstens 0,1 Sekunden auf die Temperatur T erwärmt.

Die Erfindung betrifft ferner eine Mehrschichtfolie, welche nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhältlich ist.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft eine Verpackung, welche die vorstehend beschriebene Mehrschichtfolie umfasst. Vorzugsweise handelt es sich bei der Verpackung um einen ein gesiegelten Schlauchbeutel oder eine gesiegelte Verpackung aus Mulde und Deckel, wobei die Mehrschichtfolie den Deckel bildet.

Die Bestimmung der Verbundhaftung zwischen Schicht A und Schicht B der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie erfolgt vorzugsweise gemäß DIN 53 357 Verfahren B.

Die Bestimmung der Rollneigung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie erfolgt bevorzugt nach der Kreuzschnittmethode. Dabei wird die Rollneigung als der Abstand der eingerollten Kanten eines Kreuzschnittes, getrennt für die Längs- und Querrichtung, definiert. Dieser Abstand wird in mm angegeben.

Das Muster wird vorzugsweise aus einer Innenlage der Rolle der Mehrschichtfolie entnommen. Bei frisch gefertigten Rollen sollte das Muster aus einer fixierten Lage, d.h. mindestens der 2. Folienschicht, entnommen werden. Das Muster sollte unmittelbar vor der Messung von der Rolle entnommen und die Rollneigung sofort gemessen werden.

Im Vorversuch wird ermittelt, zu welcher Seite die Folie rollt, damit das Muster mit den einrollenden Spitzen nach oben gelegt wird. Bei unterschiedlicher Rollrichtung in beiden Prüfrichtungen müssen ggf. 2 Muster jeweils mit Außen- und Innenseite nach oben geprüft werden. Muster, bei denen die Spitze gegen die Unterlage rollt, können nicht gewertet werden.

Die Messung erfolgt bevorzugt bei 23°C und mittlerer Luftfeuchtigkeit.

Dazu wird eine Schablone gemäß Figuren 1 und 2 so aufgelegt, dass die Schnitte diagonal zur Laufrichtung der Folie ausgeführt werden. Die Schnittlänge beträgt jeweils 113±1 mm. Unmittelbar nach dem Schneiden wird die Schablone entfernt. In Figuren 1 und 2 umfasst die Schablone ein Blech 1 der Stärke 3 mm, zwei Kunststoff-Kugelköpfe 2 mit einem Durchmesser von 32 mm, zwei Senkkopfschrauben 3, 2 Muttern 4 und zwei Unterlegscheiben 5. Der Abstand der beiden zueinander parallelen Schraubenachsen beträgt 132 mm.

30 Sekunden nach dem Schneiden wird der Abstand der Rollenkanten getrennt für die Längs- und die Querrichtung gemessen, bei geringer Rollneigung von Spitze zu Spitze, bei höherer Rollneigung von Innenkante zu Innenkante (vgl. Figur 3).

Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung, sind jedoch nicht einschränkend auszulegen.

Beispiel 1 :

Mehrschichtfolien des allgemeinen Aufbaus A-D-B//C wurden durch Zusammenfügen des Verbundes A-D und des Verbundes B-C hergestellt. Dazu wurde Schicht A auf einer ihrer Oberflächen bedruckt. Das Druckbild wurde unverändert, d.h. ohne

Behandlung mit einem Primer, mit dem Verbund B//C bei den angegebenen Temperaturen unter Druck zusammengefügt.

Der konkrete Aufbau der einzelnen Schichten ist in nachfolgender Tabelle zusam- mengefasst; die gemäß DIN 53 357 Verfahren B gemessene Verbundhaftung (VH in [N/15 mm]) zwischen den Schichten A und B ist in der letzten Spalte in Abhängigkeit von der Temperatur T angegeben:

Wie die vorstehenden Werte für die Verbundhaftung zeigen, lässt sich je nach Zusammensetzung der Polymere von Schicht A und Schicht B eine geeignete Temperatur T finden, bei der eine Verbundhaftung von wenigstens 1 ,0 N/15 mm erreicht wird. Die optimale Temperatur T kann durch einfache Routineversuche aufgefunden werden.

Beispiel 2:

Analog zu Beispiel 1 wurden Mehrschichtfolien des allgemeinen Aufbaus A-D-B//C durch Zusammenfügen des Verbundes A-D und des Verbundes B-C hergestellt. Dazu wurde allerdings eine Polytest-Laborkaschieranlage der Fa. Polytype

verwendet, wobei die Geschwindigkeit 5 m/min und die Temperatur der Kaschierwalze 80 ⁰ C betrug.

Der konkrete Aufbau der einzelnen Schichten ist in nachfolgender Tabelle zusam- mengefasst; die gemäß DIN 53 357 Verfahren B gemessene Verbundhaftung (VH) zwischen den Schichten A und B ist in der letzten Spalte angegeben:

Verqleichsbeispiel:

Es wurde eine handelsübliche, durch Extrusionskaschierung hergestellte, bedruckte und metallisierte (met) Mehrschichtfolie mit folgender Schichtabfolge untersucht:

BOPP ¹ -D-φ-PE ¹ //P-E-Copolymerisat//-©-PE ² -®-met-BOPP ² .

Dabei bedeutet "P-E-Copolymerisat" eine Schicht basierend auf einem Propylen- Ethylen-Copolymerisat.

Die Schichtdicken sind in folgender Tabelle zusammengefasst:

Die gemäß DIN 53 357 Verfahren B gemessenen Verbundhaftungswerte zwischen den ausgewiesenen Schichten sind in folgender Tabelle zusammengefasst: