Die Erfindung richtet sich auf ein Faservliesformteil, insbesondere zur Abdeckung von Fahrzeugbodenbereichen oder für Radlaufschalen von Kraftfahrzeugen, umfassend mindestens ein thermisch verformtes Faservlies gebildet aus strukturgebenden Polyethylenterephthalat-Fasern und matrixbildenden Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-Bindefasern.

Ebenso richtet sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Faservliesformteils sowie auf dessen Verwendung.

Bei Faser(vlies)formteilen, die in der Automobilindustrie bei Kraftfahrzeugen Verwendung finden, handelt es sich um Verbundstoffe, die aus strukturgebenden Faserkomponenten und matrixbildenden Faserkomponenten gebildet sind/werden. Diese Fasern werden in der Regel in der Form eine Vlieses gelegt und dann in einem gegebenenfalls mehrschrittigen thermischen Formgebungsverfahren in die gewünschte Form gebracht, insbesondere gepresst.

Derartige Faservliesformteile finden beispielsweise als Radlaufschalen, Unterbodenverkleidungen, Kofferraumseitenwände und Hutablagen Verwendung in Kraftfahrzeugen.

Solche aus Faser(vlies)formteilen gebildeten Radlaufschalen sind zum Beispiel aus der DE 20 2005 015 164 U1 bekannt. Die dort beschriebenen Radlaufschalen weisen jedoch eine geringe Wärmeformbeständigkeit von ca. 90 °C auf, zudem besitzen sie eine relativ hohe Wasseraufnahme und besitzen folglich eine verzögerte Wasserabgabe. Ebenfalls weisen sie eine relativ leichte Brennbarkeit auf.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Faser(vlies)formteil bereitzustellen, welches die vorstehend beschriebenen Nachteile überwindet. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben diese Aufgabe dadurch gelöst, dass mindestens ein thermisch verformtes Faservlies gebildet aus

A) strukturgebenden Polyethylenterephthalat-Fasern;

B) matrixbildenden Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten- Bindefasern, welche ein semikristallines Hüllmaterial mit einem Schmelzbereich von 90 bis 175 °C aufweisen;

C) gegebenenfalls matrixbildenden Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-Bindefasern, welche ein semikristallines Hüllmaterial aufweisen und von den Bikomponenten-Bindefasern B) verschieden sind; und

D) gegebenenfalls Additiven; bereitgestellt wird.

Ferner wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Faservliesformteils gemäß der vorliegenden Erfindung, umfassend die Schritte: i) Legen mindestens eines Faservlieses mittels eines Krempel-Kreuzleger- Verfahrens oder eines aerodynamischen Vliesbildungsverfahrens, ii) anschließendes Vernadeln des oder der derart gebildete Faservliese(s) sowie

iii) Zuschneiden,

iv) Erhitzen und

v) thermisches Verformen des oder der Faservliese(s) zu dem gewünschten

Faservliesformteil.

Ebenfalls wird die Aufgabe gelöst durch die Verwendung des Faservliesformteils gemäß der vorliegenden Erfindung als Radlaufschale, Unterbodenverkleidung, Kofferraumseitenwand oder Hutablage.

Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung:

1 , Faservliesformteil, insbesondere zur Abdeckung von Fahrzeugbodenbereichen oder für Radlaufschalen von Kraftfahrzeugen, umfassend oder bestehend aus mindestens einem thermisch verformten Faservlies gebildet aus

A) strukturgebenden Polyethylenterephthalat-Fasern; B) matrixbildenden Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-

Bindefasern, welche ein semikristallines Hüllmaterial mit einem Schmelzbereich von 90 bis 175 °C aufweisen;

C) gegebenenfalls matrixbildenden Polyethylenterephthalat-haltigen

Bikomponenten-Bindefasern, welche ein semikristallines Hüllmaterial aufweisen und von den Bikomponenten-Bindefasern B) verschieden sind;

D) gegebenenfalls Additiven.

2. Faservliesformteil nach Aspekt 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyethylenterephthalat-Fasern A) einen Schmelzpunkt von 220 bis 265 °C, bevorzugt 240 bis 260 °C, stärker bevorzugt 242 bis 250 °C aufweisen und/oder

eine Feinheit von 5,0 bis 9,50 dtex, bevorzugt 5,5 bis 9,0 dtex, besonders bevorzugt 5,5 bis 8,5 dtex, gemessen nach DIN EN ISO 1973:1995-12 aufweisen und/oder

eine Faserlänge von 45 bis 75 mm, bevorzugt 50 bis 70 mm, besonders bevorzugt 52 bis 68 mm aufweisen und/oder

eine Einkräuselung von 1 ,5 bis 10,0 Bögen/cm, bevorzugt eine Einkräuselung von 2,5 bis 5,5 Bögen/cm, besonders bevorzugt eine Einkräuselung von 2,7 bis 3,7 Bögen/cm aufweisen und/oder

eine Reißfestigkeit von 2,0 bis 5,0 cN/dtex, bevorzugt eine Reißfestigkeit von 2,5 bis 4,7 cN/dtex, besonders bevorzugt eine Reißfestigkeit von 2,7 bis 4,0 cN/dtex, gemessen nach DIN EN ISO 5079:1996-02 aufweisen.

3. Faservliesformteil nach Aspekt 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-Bindefasern B)

eine Feinheit von 4,0 bis 10,0 dtex, bevorzugt 5,2 bis 9,5 dtex, besonders bevorzugt 5,3 bis 8,5 dtex, gemessen nach DIN EN ISO 1973:1995-12 aufweisen und/oder

eine Faserlänge von 45 bis 70 mm, bevorzugt 50 bis 60 mm, besonders bevorzugt 52 bis 55 mm, aufweisen und/oder

eine Einkräuselung von 2,0 bis 10,0 Bögen/cm, bevorzugt eine Einkräuselung von 3,0 bis 5,0 Bögen/cm aufweisen und/oder eine Reißfestigkeit von 1 ,0 bis 4,0 cN/dtex, bevorzugt eine Reißfestigkeit von 1 ,5 bis 3,5 cN/dtex, besonders bevorzugt eine Reißfestigkeit von 1 ,8 bis 3,25 cN/dtex, gemessen nach DIN EN ISO 5079:1996-02 aufweisen.

4 Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten- Bindefasern B) einen Kern aus Polyethylenterephthalat oder Polyester aufweisen, insbesondere mit einem Schmelzpunkt von 220 bis 265 °C, bevorzugt 240 bis 260 °C, stärker bevorzugt 250 bis 255 °C und/oder die Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-Bindefasern B) ein Hüllmaterial mit einem Schmelzbereich von 90 bis 175 °C, bevorzugt 100 bis 160 °C, stärker bevorzugt 110 bis 155 °C oder 130 bis 160°C aufweisen, insbesondere ist in dem Bereich mindestens ein Schmelzpeak, insbesondere bevorzugt zwei Schmelzpeaks, vorhanden; am stärksten bevorzugt befindet sich ein Schmelzpeak, der besonders bevorzugt ein Schmelzpunkt ist, bei 150 bis 160 °C, insbesondere 155°C.

5, Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Kerns in den Polyethylenterephthalat- haltigen Bikomponenten-Bindefasern B) und/oder C) jeweils 50 bis 70 Gew.- %, bevorzugt 60 Gew.-% und der Anteil des Mantels jeweils 30 bis 50 Gew.- %, bevorzugt 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Faser beträgt.

6 Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservliesformteil ferner mindestens eine polare Verbindung enthält die oleophob wirkt, insbesondere eine fluorierte oder perfluorierte Kohlenwasserstoffverbindung mit bevorzugt 3 bis 15 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt 4 bis 14 Kohlenstoffatomen, wobei die polare Verbindung bevorzugt als Bestandteil der eingesetzten strukturbildenden Polyethylenterephthalat-Fasern A) und/oder der eingesetzten matrixbildenden, Polyethylenterephthalat-haltigen

Bikomponenten-Bindefasern B) und/oder C) in das Faservliesformteil eingebracht werden kann, besonders bevorzugt durch die strukturbildenden Polyethylenterephthalat-Fasern Aj. . Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten- Bindefasern C) einen Kern aus Polyethylenterephthalat oder Polyester aufweisen, insbesondere mit einem Schmelzpunkt von 220 bis 265 °C, bevorzugt 240 bis 260 °C, stärker bevorzugt 250 bis 255 °C, gemessen mittels DSC und/oder

die Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-Bindefasern C) ein Hüllmaterial mit einem Schmelzbereich von 95 bis 200 °C aufweisen, insbesondere ist in dem Bereich mindestens ein Schmelzpeak, insbesondere bevorzugt ist lediglich ein Schmelzpeak, vorhanden; am stärksten bevorzugt befindet sich ein Schmelzpeak bei 175 bis 200 °C, insbesondere 180°C bis 185 °C, insbesondere bevorzugt 180°C und/oder

eine Feinheit von 4,0 bis 10,0 dtex, bevorzugt 4,2 bis 9,5 dtex, besonders bevorzugt 4,3 bis 8,5 dtex, gemessen nach DIN EN ISO 1973:1995-12 aufweisen.

8. Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in folgenden Gewichtsanteilen vorliegen

A) 50 bis 70 Gew.-%, insbesondere 60 Gew.-%;

B) 10 bis 40 Gew.-%, insbesondere 20 Gew.-%;

C) 0 bis 30 Gew.-%, insbesondere 20 Gew.-%;

bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A) bis C).

9. Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Faservliese zur Ausbildung eines mehrschichtigen Faservliesformteils in Stapellage übereinanderliegend angeordnet sind.

10. Faservliesformteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass es eine textile Radlaufschale ausbildet.

11. Verfahren zur Herstellung eines Faservliesformteils nach einem der Aspekte 1 bis 10, umfassend die Schritte: i) Legen mindestens eines, vorzugsweise kreuzgelegten, Faservlieses mittels eines Krempel-Kreuzleger-Verfahrens oder eines aerodynamischen Vliesbildungsverfahrens,

ii) anschließendes Vernadeln des oder der derart gebildete Faservliese(s) sowie

iii) Zuschneiden,

iv) Erhitzen und

v) thermisches, insbesondere thermoplastisches, Verformen des oder der Faservliese(s) zu dem gewünschten Faservliesformteil.

12. Verfahren nach Aspekt 11 , dadurch gekennzeichnet, dass

das mindestens eine, vorzugsweise kreuzgelegte, Faservlies aus 10 bis 45 Einzelflorlagen, die vorzugsweise jeweils ein Flächengewicht von 35 bis 60 g/m ² aufweisen, besteht.

13. Verfahren nach Aspekt 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt iv) auf eine Temperatur von 200 bis 240 °C, bevorzugt 210 bis 230 °C, insbesondere 220 °C, erhitzt wird, besonders bevorzugt bei einer Aufheizzeit von 40 bis 80 Sekunden.

14. Verfahren nach einem der Aspekte 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verformen in Schritt v) bei einer Temperatur von 7 bis 15 °C und bevorzugt bei einer Aufheizzeit von 30 bis 70 Sekunden stattfindet.

15. Verwendung des Faservliesformteils nach einem der Aspekte 1 bis 10 als Radlaufschale, Unterbodenverkleidung, Kofferraumseitenwand oder Hutablage.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Bogen definiert als 1 Sinuswelle = 360°.

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Schmelz- und Erweichungsbereiche, Schmelz- und Erweichungspunkte mittels Differential Scanning Calorimetrie (DSC) nach DIN EN ISO 11357-3: 2013-04 bestimmt. Dem Fachmann auf dem Gebiet von Polymeren ist der Begriff semikristallin bekannt und er kann die Sem ikrista Hin ität von Polymeren oder Gemischen dieser mittels DSC Messungen bestimmen. Die Materialien des Hüllmaterials (in der vorliegenden Erfindung auch als Mantel bezeichnet) der Bikomponenten-Bindefasern B) und C) der vorliegenden Erfindung weisen jeweils spezifische Schmelzbereiche auf. Darunter ist zu verstehen, dass sich das Maximum der Peaks der jeweiligen Schmelz- und/oder Erweichungspunkte (im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Schmelzpeaks bezeichnet), in der Mittels DSC ermittelten Kurve, in diesem Bereich befinden

Die strukturgebenden Polyethylenterephthalat-Fasern A) können dabei sowohl Vollfasern als auch Hohlfasern sein. Die Hohlfasern weisen bei gleichem Durchmesser ein geringeres Gewicht als Vollfasern auf, sind aufgrund ihrer Ausbildung als Hohlkörper aber mit ausreichenden, insbesondere die Steifigkeit betreffenden Festigkeitswerten ausgestattet. Durch die Verwendung von Hohlfasern lassen sich somit leichtere Faservliesformteile bei weiterhin ausreichenden, insbesondere unverminderten, Eigensteifigkeitswerten hersteilen.

Die matrixbildenden Polyethylenterephthalat-haltigen Bikomponenten-Bindefasern B), welche ein semikristallines Hüllmaterial aufweisen, weisen bevorzugt die vorstehend genannten Eigenschaften auf. Ferner ist das Hüllmaterial vorzugsweise ein thermoplastisches Material, stärker bevorzugt ein Schmelzklebstoff.

Alle hier beschriebenen Fasern A) bis C) sind kommerziell erhältlich.

Um die ausreichende Bindung der Fasern untereinander herzustellen, befinden sich in einer jeweiligen Fasermischung die Fasern A) und B) und gegebenenfalls C). Diese Fasern B) und C) weisen zumindest in ihrem jeweiligen Mantelbereich eine gegenüber den Fasern A) geringere Schmelz- und/oder Erweichungsbereiche auf, so dass diese bei Kontakt mit anderen Fasern Bindepunkte oder Bindebereiche an den Kontaktflächen zu den anderen Fasern bilden.

Die Mischung aus verschiedenen Fasertypen kann an den jeweiligen Einsatzzweck und die dafür benötigten Eigenschaften eines jeweiligen Faservlieses angepasst werden. Von Vorteil ist es hierbei, wenn der Gewichtsanteil an Fasern A) größer oder mindestens gleich dem Gewichtsanteil an Fasern B) oder Fasern B) und C) ist.

Durch die spezielle Mischung der Faser A) und B) oder A) bis C) wird es möglich ein Faservliesformteil zu erhalten, welches sich durch eine reduzierte Wasseraufnahme, insbesondere Water wicking < 5mm, eine rasche Wasserabgabe, und ein geringes Bauteilgewicht auszeichnet. Zudem ist das Faservliesformteil formstabil bei etwa 12Q°C Dauerwärmeexposition und wetterbeständig. Ferner können die Anforderungen an Schwerbrennbarkeit SE/NBR für Pkw, Lkw, Busse, Landfahrzeuge und Fahrzeuge allgemein erfüllt werden.

Enthält das Faservliesformteil mindestens eine polare Verbindung, die oleophob wirkt, so wird die Oberflächenspannung des Bauteils verändert, so das ein vorteilhafter abweisender Effekt an der Oberfläche des Vliesstoffs gebildet wird gegenüber Medien wie zum Beispiel Wasser, Schmutz und Eis. Dabei sind generell alle dem Fachmann auf dem Gebiet der Fasern bekannten polaren, oleophob wirkenden Verbindungen geeignet. Es handelt sich hierbei insbesondere um fluorierte oder perfluorierte Kohlenwasserstoffverbindungen. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise in der US 5,143,963, EP 1 000 184 A1 oder US 4,767,545 offenbart. Ebenfalls geeignete sind fluorierte oder perfluorierte Kohlenwasserstoffverbindung mit bevorzugt 3 bis 15 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt 4 bis 14 Kohlenstoffatomen. Die polaren, oleophob wirkenden Verbindungen sind dabei bevorzugt in 0,00001 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,001 bis 2,5 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0,01 bis 1 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht des Faservliesformteils enthalten.

Es kann ferner mindestens ein Additiv enthalten sein. Besonders bevorzugt sind dabei Additive ausgewählt aus Pigmenten, Farbstoffen, Antioxidantien, Prozesshilfsmittel oder Antistatikmittel.

Mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Fasermischung lassen sich auch mehrere Faservliese in Stapellage verarbeiten. Vorteilhaft ist es gemäß weiterer Ausgestaltung der Erfindung daher, dass mehrere Faservliese zur Ausbildung eines mehrschichtigen Faservliesformteils in Stapellage übereinanderliegend angeordnet sind.

Die Faservliesformteile der vorliegenden Erfindung weisen bevorzugt ein durch Dehnen stark verringertes Flächengewicht am tiefsten räumlichen Punkt der Verformung auf, beispielhaft sei aufgeführt in Längs-Richtung von 1310 / 530 / 1410 g/m ² variierend und/oder ein Flächengewicht in Quer-Richtung variierend von 1440 / 480 / 1470 g/m ² auf. Ferner ist es bevorzugt, dass sie eine Dicke in Längs- Richtung, variierend von 2,34 / 1 ,32 / 2,36 mm aufweisen und/oder eine Dicke in Quer-Richtung variierend von 2,36 / 1 ,33 / 2,35 mm. Ebenfalls ist bevorzugt, dass die Rohdichte in Längsrichtung 559,8 / 401 ,5 / 597,5 kg/m ³ beträgt und/oder die Rohdichte in Quer-Richtung 610,2 / 360,9 / 625 kg/m ³ beträgt. Die Rohdichte errechnet sich dabei als Quotient aus Flächengewicht/Dicke.

Besonders vorteilhaft ist die Anwendung der erfindungsgemäßen Fasermischung für die Herstellung einer textilen Radlaufschale, was die Erfindung ebenfalls vorsieht. Die Radlaufschale kann dabei bevorzugt wie in der DE 20 2005 015 164 U1 beschrieben aufgebaut sein, wobei der Vliesstoff der vorliegenden Erfindung den in dieser Druckschrift offenbarten Vliesstoff ersetzt.

Ein besonders vorteilhaftes Verfahren besteht gemäß Ausgestaltung der Erfindung schließlich darin, dass das Faservliesformteil durch Legen mindestens eines, vorzugsweise kreuzgelegten, Faservlieses mittels eines Krempel-Kreuzleger- Verfahrens oder eines aerodynamischen Vliesbildungsverfahrens, anschließendes Vernadeln des oder der derart gebildeten Faservliese(s) sowie Zuschneiden, Erhitzen und thermisches, insbesondere thermoplastisches, Verformen des oder der Faservliese(s) zu dem gewünschten Faservliesformteil hergestellt wird.

Für das Vernadeln werden bevorzugt feine Filznadeln verwendet, insbesondere Filznadeln des Typs 15x16x36 3,5“ M332 G 53 037.

Beispiele:

Tests auf Schwerbrennbarkeit, Wasseraufnahme und Wasserabgabe Beispiel 1

60 Gew.-% PET PPS 0104079 wellene von Wellman-Indorama eine PET Faser, welche Fluorcarbonverbindungen enthält (Faser A).

40 Gew.-% PET-Bico M 1439-wellbond von Wellman-Indorama, welches einen Schmelzpeak bei ca. 110,6 °C, einen Schmelzpeak bei ca. 154 °C (beide Mantel) und einen weiteren Schmelzpeak bei ca. 251 ,1 °C (Kern) im DSC aufweist und der Kern aus Polyethylenterephthalat besteht (Faser B).

Beispiel 2

Zusammensetzung des Faservliesformteils:

60 Gew.-% PET PPS 0104079 wellene von Wellman-Indorama eine PET Faser, welche Fluorcarbonverbindungen enthält (Faser A).

20 Gew.-% PET-Bico M 1439-wellbond von Wellman-Indorama, welches einen Schmelzpeak bei ca. 110,6 °C, einen Schmelzpeak bei ca. 154 °C (beide Mantel) und einen weiteren Schmelzpeak bei ca. 251 ,1 °C (Kern) im DSC aufweist und der Kern aus Polyethylenterephthalat besteht (Faser B).

20 Gew.-% PET-Bico HT PPS 0069718 von HUVIS, welches einen Schmelzpeak bei ca. 182,3°C (Mantel) und einen weiteren Schmelzpeak bei ca. 252,1 °C (Kern) im DSC aufweist (Faser C).

PET wird als Abkürzung für Polyethylenterephthalat verwendet.

Vergleichsbeispiel 1

Zusammensetzung des Faservliesformteils:

60 Gew.-% PET PPS 0104079 wellene von Wellman-Indorama, eine PET Faser, welche Fluorcarbonverbindungen enthält.

20 Gew.-% PP FR PPS 0103758 von Asota, eine Polypropylen Faser.

20 Gew.-% PET-Bico HT PPS 0069718 von HUVIS, welches einen Schmelzpeak bei ca. 182,3°C und einen weiteren Schmelzpeak bei ca. 252,1 °C im DSC aufweist (Faser C). Vergleichsbeispiel 2

Zusammensetzung des Faservliesformteils:

60 Gew.-% PET PPS 0010053-2 von Elana, die keine Fluorcarbonverbindungen enthält

20 Gew.-% PP FR 0103758 von Asota, eine Polypropylen Faser

20 Gew.-% PET-Bico HT PPS 0069718 von HUVIS, welches einen Schmelzpeak bei ca. 182,3°C und einen weiteren Schmelzpeak bei ca. 252,1 °C im DSC aufweist (Faser C).

Folgende Prüfungen wurden mit den vorstehend genannten Faservliesformteilen durchgeführt: Brennprüfung nach ISO 3795:1989-10 in Längsrichtung (24 h bei 23 °C und 50 R.F. Probenmaße 356 x 102 x 2,0 mm; Kategorie SE/NBR).

Die Prüfung„Water Wicking“ wird wie folgt durchgeführt. Gemäß der Prüfvorschrift SAE J913:MAR2010, unter Herannahme des Punktes 3.2 (a), werden Streifen mit einer Abmessung 200 mm lang und 51mm breit, in Längs- und Querrichtung aus dem Faservliesformteil mit einem Cutter geschnitten. Dann werden die Streifen bei 23°C +/- 2 °C und 50% +/- 5% relative Luftfeuchte für 24 Stunden konditioniert. Jeder Streifen wird mit einem flüssigkeitsfestem Stift mit einer Linie im Abstand von 50mm von einer der beiden schmalen Enden aus markiert und in ein geeignetes Bechergläser gestellt, so dass jeder Streifen mit der Markierung nach unten weisend, den Boden berührt. Dann wird in jedes der Bechergläser so viel Flüssigkeit gern. Pkt. 3.2 (a) gefüllt, das der Flüssigkeitspegel einen Meniskus von 2 mm zur gezeichneten Linie bildet. Diese Lagerung soll 16 Stunden andauern und in einer kontrollierten Umgebung bei 23°C +/- 2 °C und 50% +/- 5% relative Luftfeuchte stattfinden. Am Ende der Lagerung nach 16 Stunden werden die Streifen dem Becherglas entnommen und unter einer UV-Lampe begutachtet. Die Wanderung der fluoreszierenden Flüssigkeit über die Marke bei 50 mm hinaus zeigt den Grad der Dochtwirkung in mm an. Die Prüfung bezüglich der„Wasserabgabe“ wird wie folgt durchgeführt. Gemäß Spezifikation WSS-M99P32-D2 wird das Bauteilgewicht ermittelt, und das Bauteil anschließend für 1 h vollständig in ein Wasserbad mit 23°C warmen Wasser eingetaucht. Nach 1 h im Wasserbad wird das Bauteil bei Raumtemperatur und in Einbauposition für 24 h getrocknet. Anschließend wird erneut das Bauteilgewicht ermittelt und die prozentuale Gewichtszunahme im Vergleich zum Ausgangszustand berechnet. Die Wasserabgabe wird nach folgender Gleichung berechnet: Wasserabgabe = 100 - Gewichtszunahme [%]. Tabelle 1 : Resultate der Tests

Erklärung:

n.b. = nicht bestimmt

i.O. = in Ordnung

n.i.O. = nicht in Ordnung

Die Faservliesformteile gemäß der vorliegenden Erfindung zeigten exzellente Resultate in den vorstehend genannten Tests. Da die Vergleichsbeispiele bereits die Brennprüfung nicht bestanden und somit nicht geeignet sind um als Material für Radlaufschalen im Straßenverkehr benutzt zu werden, wurden keine weiteren Tests durchgeführt.