La fabrication de pièces ou d'articles composites, c'est-à-dire comprenant, d'une part, un ou plusieurs renforts ou nappes fibreuses et, d'autre part, une matrice principalement de type thermodurcissable

(« résine ») et pouvant inclure des thermoplastiques, peut, par exemple, être réalisée par un procédé dit "direct" ou "LCM" (de l'anglais Liquid Composite Moulding »). Un procédé direct est défini par le fait qu'un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en œuvre à l'état "sec" (c'est-à-dire sans la matrice finale), la résine ou matrice, étant mise en œuvre séparément, par exemple par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l'anglais Resin Transfer Moulding), par infusion au travers de l'épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l'anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l'anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renfort fibreux, appliquées de manière successive sur la forme.

D'autres procédés dits indirects utilisent des matériaux pré-imprégnés qui comportent déjà un taux suffisant de résine pour la constitution de la pièce composite souhaitée. De tels matériaux sont notamment décrits dans les documents US 2005/048280, WO 92/20521 et EP 0 554 950. Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d'abord fabriquer une préforme fibreuse de la forme de l'article fini désiré, puis imprégner cette préforme d'une résine. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions, en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l'ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement. Les pièces composites utilisées dans l'industrie automobile, aéronautique ou navale, sont en particulier soumises à des exigences très strictes, notamment en termes de propriétés mécaniques. Il est donc particulièrement important de disposer de matériaux qui, d'une part présentent une grande régularité, et d'autre part offrent des facilités de manipulation et de mise en œuvre.

Dans ces secteurs, un grand nombre de préformes sont réalisées à base de matériaux de renfort, en fibres de carbone, notamment du type unidirectionnels. Afin de répondre aux standards élevés, en termes de qualité et de productivité, exigés dans le secteur de l'aéronautique notamment, il est de plus en plus nécessaire de mettre en œuvre des procédés d'automatisation. Aussi, il est recherché des matériaux unidirectionnels présentant une structure régulière et notamment une faible variabilité en terme de largeur, afin d'éviter le plus possible les manquements de matières (« gap » en anglais) ou chevauchements (« overlap » en anglais) entre deux renforts contigus, dans les procédés de drapage ou de dépose automatique.

Dans l'art antérieur, sont proposées des nappes unidirectionnelles de fils de renfort dans lesquelles la cohésion entre les fils est assurée par des fils de liage thermoplastiques ou verre/thermoplastiques tissés ou non qui s'étendent transversalement aux fils de renfort. De telles nappes sont, par exemple, commercialisées sous les références PW-BUD par SIGMATEX UK Limited, Runcom Cheshire WA7 ITE, United Kingdom).

Sur ces rubans, la liaison entre les fils n'est assurée que de manière ponctuelle, les fibres de renforts étant libres entre les fils de liage. Aussi, des variations de largeur importantes existent, notamment entre les fils de liage, entraînant des écarts types de largeur, qui varient notamment de 0,40 à 1,00 mm. Par ailleurs, lorsque de telles nappes unidirectionnelles sont découpées, parallèlement à la direction des fils de renfort (classiquement appelé axe 0°) pour obtenir une largeur souhaitée, les bords découpés ne sont pas nets et présentent des effllochures correspondant à des fragments de filament. Ces fibres coupées sont en général très gênantes pour les procédés ultérieurs, par exemple par la création de bourres, d'enroulement de matière sur les rouleaux (appelées « bagues »)...

Aussi, la présente invention a pour but de proposer un procédé permettant de réaliser des nappes unidirectionnelles, de largeur donnée, qui présente une grande régularité, adaptées à des procédés directs de réalisation de pièces composites, à partir de un ou plusieurs fils, tout en limitant les pertes de matières.

Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé permettant de réaliser des nappes unidirectionnelles, sans fibres coupées le long de leur direction principale.

Dans ce contexte, la présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un ruban de fils ou filaments de renfort associé sur chacune de ses faces à un liant polymérique, ledit ruban présentant une largeur donnée sensiblement constante sur toute sa longueur, dans lequel les fils ou filaments s'étendent selon une direction parallèle à la longueur du ruban caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) ajustement de la largeur du ruban à la largeur souhaitée grâce à des moyens de calibrage, b) association du ruban sur chacune de ses faces à un liant polymérique permettant d'assurer une cohésion homogène du ruban, de manière à ce que la masse totale de liant représente moins de 15 % de la masse totale du ruban obtenu.

Le liant polymérique est, par exemple, une poudre d'un ou plusieurs polymères thermoplastiques et/ou thermodurcissables ou un non-tissé ou tissu en un ou plusieurs polymères thermoplastiques et/ou thermodurcissables. L'utilisation d'un non-tissé sur les deux faces du ruban est particulièrement préférée. Dans le cas de l'utilisation de non-tissés ou tissus de fibres thermodurcissables ou de préférence, thermoplastiques, en tant que liant polymérique, le liant sera avantageusement associé au ruban, après ajustement de la largeur du ruban, de manière à maintenir la largeur obtenue après ajustement. Il est ainsi possible de calibrer le ruban à la largeur souhaitée, qui est sensiblement constante sur toute sa longueur, et figer la calibration obtenue en associant le ruban de fibres au liant polymérique par collage, et minimiser ainsi les variations de largeur.

Selon une variante de réalisation, le ruban de fibres est associé sur chacune de ses faces à un non-tissé ou tissu qui présente une largeur supérieure à la largeur du ruban et un découpage à chaud du non-tissé ou tissu est réalisé au niveau de chaque bord du ruban. Un tel procédé permet notamment d'obtenir un bord bien net sans effilochage, étant donné que la découpe n'est pas opérée sur un fil, mais le long du bord d'un fil et à l'extérieur du fil. De plus, le non-tissé est chauffé au niveau de la découpe, jusqu'à obtention d'une fusion au moins partielle du liant polymérique. Une fois refroidi, le polymère va alors permettre de maintenir le calibrage du ruban. Idéalement, notamment lorsque le débordement du non-tissé ou tissu par rapport au bord du ruban est suffisant au niveau de la découpe, et que la découpe n'est pas réalisée trop près du bord du ruban, un collage entre les deux liants positionnés sur chacune des faces du ruban est réalisé, de manière à venir en quelque sorte encapsuler le ruban de fils ou filaments à l'intérieur d'une enveloppe de liant.

Dans le cadre de cette dernière variante de réalisation, de manière à encore favoriser l'obtention d'un bord net et une bonne maîtrise de la largeur du ruban, le ruban, d'une part, et les parties découpées de part et d'autre de ses bords, d'autre part, sont entraînés par des moyens d'extraction, tels que des moyens d'entrainement ou d'aspiration.

Le procédé selon l'invention, permet de fabriquer, à façon, des largeurs données de matériaux à base d'un fil de renfort unique ou de plusieurs fils de renfort s'étendant selon une direction parallèle à la longueur du matériau. Dans le cadre de l'invention, des rubans de largeur sensiblement constante sont obtenus, c'est-à-dire que les rubans possèdent une très faible variabilité de largeur sur toute leur longueur. Par longueur, on entend au minimum une centaine de mètres. Par ruban ou bande, on entend un matériau en feuille qui présente une longueur, bien supérieure à sa largeur. En général, les rubans préparés selon le procédé de l'invention présentent une très grande longueur, pouvant notamment correspondre aux longueurs de fils disponibles dans le commerce. Grâce au procédé selon l'invention, la largeur du ruban présentera, sur toute la longueur du ruban, un écart type notamment inférieur à 0,25 mm, de préférence inférieur à 0,22 mm et préférentiellement inférieur ou égal à 0,20 mm. La largeur des rubans et l'écart type pourront être déterminés selon la méthode décrite dans les exemples pour les résultats du TABLEAU 3. L'écart type peut être défini comme la moyenne quadratique des écarts à la moyenne, soit:

avec: n = nombre de valeurs xi= une valeur x = moyenne arithmétique Du fait de leur largeur sensiblement constante, les rubans selon l'invention présentent également une très faible variabilité en termes de masse surfacique.

Le procédé selon l'invention peut être mis en œuvre, aussi bien pour la réalisation de rubans, chacun à partir d'un seul fil (correspondant à un ensemble de filaments) que pour la réalisation de rubans, chacun à partir de plusieurs fils.

Il est également possible de mettre en œuvre le procédé selon l'invention de manière à réaliser plusieurs rubans simultanément. La présente invention a également pour objet un ruban de fils ou filaments de renfort associé sur chacune de ses faces à un liant polymérique, dans lequel les fils ou filaments s'étendent selon une direction parallèle à la longueur du ruban caractérisé en ce que ledit ruban présente une largeur donnée sensiblement constante sur toute sa longueur, la largeur du ruban présentant, sur toute la longueur du ruban, un écart type notamment inférieur à 0,25 mm, de préférence inférieur à 0,22 mm et préférentiellement inférieur ou égal à 0,20 mm.

La présente invention a également pour objet les rubans susceptibles d'être obtenus selon les différentes variantes du procédé tel que défini précédemment et dans le texte qui va suivre.

Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci- dessous en référence aux dessins annexés.

Les Figures 1 et 2 sont, respectivement, une représentation schématique, en perspective, partiellement arrachée, et en coupe, d'un ruban obtenu dans le cadre de l'invention, dans le cas où la nappe unidirectionnelle est associée à deux non tissés.

La Figure 3 est une vue de dessus d'un ruban obtenu dans le cadre de l'invention, dans le cas où la nappe unidirectionnelle est associée à de la poudre sur chacune de ses faces.

La Figure 4 est une photographie d'un ruban obtenu dans le cadre de l'invention, mettant en évidence son bord bien net.

La Figure 5 représente de façon schématique une vue d'ensemble d'un dispositif de réalisation d'un ruban associé sur chacune de ses grandes faces à un non-tissé.

La Figure 6 représente de façon schématique un fil ou un ensemble de fils passant dans des moyens d'étalement et de calibration.

La Figure 7 représente l'élément D de la figure 3 qui correspond à l'élément de calibration avant association au liant polymérique, dans le cas où plusieurs rubans à base d'un fil unique sont réalisés simultanément.

La Figure 8 représente une vue partielle du dispositif de découpe dans le cas où plusieurs rubans sont réalisés en parallèle. Les Figures 9A, 9B et 10 comparent la largeur moyenne et l'écart type obtenu avec d'une part un ruban conforme à l'invention associant une nappe unidirectionnelle de 193g/ m ² (réalisé avec 28 fils IMA GS 12 K de

446Tex sur une largeur de 64,7mm) à deux non-tissés et un ruban réalisé avec les mêmes fils, mais sans calibrage, et les deux mêmes non-tissés.

Les Figures 11, 12A et 12B comparent d'une part un ruban conforme à l'invention associant une nappe unidirectionnelle de 126g/m ² (réalisé avec 1 fi! AS7JK 12K de 785Tex sur une largeur moyenne 6,21mm) à deux non- tissés et un ruban réalisé avec le même fil mais sans calibrage et les deux mêmes non-tissés.

La Figure 13 montre la répartition en largeur d'un ruban conforme à l'invention associant une nappe unidirectionnelle de 304g/m ² (réalisé avec 1 fil AS7JK 12K de 785Tex sur une largeur moyenne de 2,58mm) à de la poudre. Le procédé selon l'invention permet de calibrer et maîtriser la largeur des rubans de fibres unidirectionnelles obtenus et de figer la calibration des rubans par l'association des fibres de renfort unidirectionnelles à un liant polymérique assurant une liaison homogène. De tels rubans peuvent notamment présenter des largeurs de 3 à 600mm et peuvent donc être réalisés à partir de un ou plusieurs fils, un fil étant constitué d'un ensemble de filaments. Des rubans de plus faibles largeurs peuvent même être obtenus dans le cas de fils où un fil très fins de IK ou 3K est utilisé.

Comme le montre la Figure 1, les rubans I fabriqués dans le cadre de l'invention présentent une longueur I et une largeur L. Ces rubans sont constitués d'un ensemble de filaments (cas d'un seul fil 1) ou d'un ensemble de fils 1 (chacun constitué d'un ensemble de filaments) qui s'étendent parallèlement à la largeur du ruban. Un ruban a une forme générale rectangulaire et est associé sur chacune de ses grandes faces la et Ib à un liant polymérique, comme le montre la Figure 2. Les Figures 1 et 2 illustrent le cas où les liants polymériques sont deux non-tissés 2a et 2b et la Figure 3, le cas où le liant polymérique est de la poudre 3 répartie sur les deux faces du ruban I. Les filaments ou fibres de renfort seront disposés de manière à assurer une couverture quasi-totale sur toute la surface du ruban. En particulier, lorsque le ruban est constitué d'une nappe unidirectionnelle de plusieurs fils, ceux-ci seront disposés bord à bord. Lorsque la largeur totale de la nappe unidirectionnelle est ajustée, de façon à être constante avec un écart type de largeur minimum avant la constitution du ruban, l'ajustement de la largeur de la nappe est réalisé en minimisant, voire évitant tout manquement de matière (« gap » en anglais) ou chevauchement (« overlap » en anglais).

Un fil est en général constitué d'un ensemble de fils ou filaments et comporte, en général, dans le cas des fils de carbone, de 1 000 à 80 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. Les fils de renfort utilisés dans le cadre de l'invention sont, de préférence, en une matière choisie parmi le carbone, les céramiques, verres, silices, basaltes ou aramides, ou tout autre matériau utilisé dans le domaine des matériaux composites, les fibres pouvant être naturelles ou synthétiques. Le carbone est, néanmoins, particulièrement préféré. Les céramiques utilisables sont notamment le carbure de silicium et les oxydes réfractaires, par exemple, alumine et zircone. De façon, particulièrement préférée, dans le cadre de l'invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Les fibres constitutives sont de préférence continues. Les fils utilisés présentent en général une section droite transversale sensiblement circulaire {qualifiés de fils ronds) ou, de préférence, sensiblement parallélépipédique ou elliptique (qualifiés de fils plats). Ces fils présentent une certaine largeur et épaisseur. A titre d'exemple, un fil plat de carbone de 3K et d'un titre de 200 tex présente généralement une largeur de 1 à 3 mm, un fil plat de carbone de 12K et d'un titre de 446 tex, une largeur de 2 à 5 mm, un fil plat de 12K d'un titre de 800tex, une largeur entre 3 et 7mm, un fil plat de carbone de 24K et d'un titre de 1600 tex, une largeur de 5 à 12 mm et un fil plat de carbone de 24K et d'un titre de 1040 tex, une largeur de 5 à 10 mm. Un fil plat de carbone de 3 000 à 24 000 filaments présentera donc le plus souvent une largeur de 1 à 12 mm. Parmi les fils de carbone, on peut distinguer des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830MPa, les fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 6200MPa et les Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520Pa (d'après le « ASM Handbook », ISBN 0- 87170-703-9, ASM International 2001).

La constitution du ruban est réalisée à partir de un ou plusieurs fils. Dans le cas où un ruban est constitué de plusieurs fils, c'est l'ensemble des fils (et non chaque fil pris individuellement) qui va être calibré pour conduire à une nappe de largeur donnée. Le ou les fils peuvent être tirés d'une bobine et peuvent subir un étalement, avant l'étape de calibration. Pour cela, le ou les fils pourront passer sur un dispositif d'étalement, par exemple constitués de un ou plusieurs barreaux étaleurs 12, comme illustré Figure 6. Cette étape d'étalement pourra être nécessaire, en fonction du grammage souhaité et également, pour obtenir, avant calibration une largeur pour la nappe ou pour les fils supérieure à la largeur souhaitée après calibration. Ce système de calibration pourra être complété par une barre 12 vibrante dans le sens de sa longueur, située en sottie des barreaux 10 et 11, juste en amont des moyens de calibrage 13, comme illustré Figure 6. De même, un tel dispositif pourra être complété par plusieurs barres vibrantes comparables à la barre 12 dans le cas où l'association de fils de titre important est utilisée pour des masses surfaciques très faibles. L'étape de calibrage est réalisée en faisant passer la nappe ou le fil sur des moyens de calibrage, il peut s'agir d'un passage de largeur donné, notamment sous la forme d'une gorge à fond plat, aménagé sur un rouleau ou d'un passage aménagé entre deux dents, dans le cas où un ruban unique à base de un ou plusieurs fils est réalisé ou d'un peigne calibreur délimitant des passages calibrés pour plusieurs fils, tel qu'illustré Figure 7, dans le cas où plusieurs rubans sont fabriqués en parallèle. Lorsque l'on réalise une nappe constituée de plusieurs fils, en réalité, la calibration, à proprement parlé, de la largeur de la nappe ne se fait que sur les deux fils extérieurs, les autres fils étant guidés par un peigne se situant en amont de l'élément d'étalement, de telle sorte qu'il n'y ait pas d'espace libre entre les fils à l'intérieur de la nappe. En sortie des moyens de calibrage, la nappe unidirectionnelle calibrée présentera sur toute sa longueur, une largeur quasi-constante qu'elle va garder tout au long du procédé, jusqu'à l'obtention du ruban final. De préférence, en sortie des moyens de calibrage, la largeur de la nappe unidirectionnelle calibrée présentera, sur toute la longueur de la nappe unidirectionnelle, un écart type notamment inférieur à 0,25 mm, de préférence inférieur à 0,24 mm et préférentiellement inférieur ou égal à 0,20 mm. Dans le cas où le ruban de fibres unidirectionnelles est associé sur chacune de ses faces à de la poudre, le calibrage pourra avoir lieu avant et/ou après l'association avec la poudre. Dans le cas où le liant polymérique est un tissu ou non-tissé, le calibrage aura lieu avant leur association au ruban unidirectionnel.

Aussi, dans le cas où le liant polymérique est un tissu ou non-tissé, notamment thermoplastique, en sortie des moyens de calibrage, la nappe unidirectionnelle calibrée obtenue est associée, sur chacune de ses faces, à un tissu ou non-tissé thermoplastique, par exemple sur un tapis convoyeur entrainé par des rouleaux. La distance entre la sortie des moyens de calibration et les moyens d'association de la nappe au liant polymérique (dans l'exemple illustré constitué des tapis convoyeurs) sera, de préférence, très faible, de l'ordre de quelques millimètres, afin de conserver la calibration obtenue. Pour permettre leur liaison avec les fils ou filaments, après refroidissement, les non-tissés sont soumis, en amont de leur association au ruban, à une étape de chauffage entraînant le ramollissement, voire la fusion du polymère. La largeur du non-tissé est choisie de manière à ce que ce dernier dépasse de part et d'autre de la nappe unidirectionnelle. Les conditions de chauffage et de pression, seront adaptées au matériau constitutif des non-tissés et à leur épaisseur. Le plus souvent une étape de thermocompression à une température comprise dans la gamme allant de Tf non-tissé - 15°C et Tf non-tissé + 6O ⁰ C (avec T _f non-tissé qui désigne la température de fusion du non-tissé) et sous une pression de 0,1 à 0,6 MPa sera réalisée. Il est, ainsi, possible d'atteindre des taux de compression du non-tissé avant et après association allant de 1 à 10. L'étape de contrecollage des non-tissés sur l'unidirectionnel de carbone est également déterminante pour maîtriser correctement l'épaisseur finale du produit intermédiaire. En effet, en fonction des conditions de température et de pression, notamment lors du contrecollage, il est possible de modifier, et donc d'ajuster, l'épaisseur du non-tissé présent de chaque côté dans le produit intermédiaire. L'épaisseur des non-tissés avant leur association à la nappe unidirectionnelle sera choisie, en fonction de la façon dont ils vont être associés à la nappe de fibres unidirectionnelles. Le plus souvent, leur épaisseur sera très proche de l'épaisseur souhaitée sur le ruban. Il peut également être possible de choisir d'utiliser un non-tissé d'épaisseur plus importante qui sera laminé sous température lors de l'étape d'association, de manière à atteindre l'épaisseur voulue. De façon préférée, la nappe de fibres unidirectionnelles est associée sur chacune de ses grandes faces à deux non- tissés sensiblement identiques, de façon à obtenir un produit intermédiaire parfaitement symétrique. L'épaisseur du non-tissé avant association sur la nappe unidirectionnelle est comprise entre 0,5 et 200 μm, préférentiellement entre 10 et 170 μm. Sur le produit intermédiaire selon l'invention, l'épaisseur de chaque non-tissé est comprise dans la gamme allant de 0,5 à 50 microns, de préférence dans la gamme allant de 3 à 35 microns. L'épaisseur des différents non-tissés avant association est déterminée par la norme NF EN ISO 9073-2 en utilisant la méthode A avec une aire d'essai de 2827 mm ² (disque de 60 mm de diamètre) et une pression appliquée de 0,5 kPa.

Ensuite, le ruban est tiré du tapis convoyeur au moyen de rouleau d'entraînement (trio d'appel) et est soumis à une découpe au niveau de chacun de ses bords longitudinaux, au moyen d'un dispositif de découpe chauffant, et en particulier de couteaux chauffants. La découpe n'est pas réalisée dans un fil, mais juste à côté du bord du fil, afin d'éviter toute effilochure. Le découpage à chaud du non-tissé au niveau de chaque bord du ruban, entraine une certaine rétractation de ce dernier. Les deux non-tissés présentant une largeur supérieure à la largeur de la nappe unidirectionnelle, on observe un collage ponctuel des deux non tissés entre eux qui viennent préférentiellement emprisonner la nappe unidirectionnelle au niveau des bords de carbone. Le ruban obtenu présente alors un bord bien net 4, sans fragments de filaments coupés, comme illustré Figure 4.

Le ruban est alors tracté par un trio de rouleaux d'appel. Il est également possible pour favoriser, encore, l'obtention d'un bord bien net de procéder à l'extraction des chutes de non-tissé, par des moyens d'entraînement de type rouleaux d'entraînement ou par des moyens d'aspiration.

La Figure 5 présente de manière simplifié et schématique un dispositif permettant de fabriquer un ruban conforme à l'invention, à partir d'une nappe unidirectionnelle de fils, notamment de carbone, associée, sur chacune de ses grandes faces, à un non-tissé, notamment thermoplastique.

Le ou les fils de carbone 1 sont déroulés à partir de bobines de carbone 100 fixées sur un cantre 101, passent au travers d'un peigne 102, sont conduits dans l'axe de la machine à l'aide d'un rouleau de guidage 103. Les fils de carbone sont alors étalés grâce à la barre chauffante 11 et à la barre d'étalement 12 puis calibré grâce aux moyen de calibrage pour avoir une nappe unidirectionnelle à la largeur souhaitée. Les rouleaux de non-tissés 104a et 104b sont déroulés sans tension et transportés à l'aide de tapis continus 105a et 105b fixés entre les rouleaux libres en rotation 106a, 106b, 106c, 106d et les barres chauffées 107a, 107b. Les non-tissés 2a et 2b sont préchauffés dans les zones 108a et 108b avant d'être en contact avec les fils de carbones 1 et contrecollés de part et d'autre de deux barres chauffées 107a et 107b dont l'entrefer est contrôlé. Une calandre 108, qui peut être refroidie, applique ensuite une pression sur la nappe unidirectionnelle avec un non-tissé de chaque côté, qui est ensuite dirigée vers les moyens de découpe 109. Un rouleau de renvoi 110 permet de rediriger le ruban I vers le système de traction comprenant un trio d'appel 111 puis d'enroulage 112 pour former un rouleau constitué du ruban I. II est également possible de réaliser plusieurs rubans simultanément, dans ce cas, chaque fil ou ensemble de fils constitutifs d'un ruban sera étalé si nécessaire et calibré individuellement et les différents rubans seront positionnés de manière espacés, en laissant un espace suffisant entre chaque fil, de manière à pouvoir réaliser la découpe. Un non-tissé unique couvrant les fils et les espaces sera alors associé à l'ensemble des rubans sur chacune de leur face, comme illustré Figure 8. Une découpe pourra alors être opérée entre chaque ruban, et de manière préférentielle, sans création de déchets de non-tissé entre les découpes, grâce à un dispositif tel qu'illustré Figure 8, en utilisant plusieurs (deux dans l'exemple illustré) lignes de moyens coupant 120 parallèles espacés et décalées d'une largeur de ruban.

De manière à encore favoriser l'obtention d'un bord net et une bonne maîtrise de la largeur du ruban, les parties découpées de part et d'autre de ses bords, sont entraînés par des moyens d'extraction, tels que des moyens d'entraînement ou d'aspiration. Dans ce cas, les parties extrêmes correspondant aux déchets comportent un fil dont le non-tissé peut n'être découpé que d'un seul côté, ce qui va permettre de favoriser l'entrainement ou l'aspiration des déchets. Il pourrait également être prévu de disposer sur les bords destinés à être découpés et jouer le rôle de déchets, un fil de nature différente de ceux servant à la constitution des rubans. Cela vaut, aussi bien dans le cas de la constitution d'un ruban unique, que dans le cas de plusieurs rubans réalisés en parallèle.

La largeur du ou des rubans ainsi confectionnés peut être contrôlée par un système de mesure optique, avant son stockage. Selon un tel procédé en continu, les rubans de fibres unidirectionnelles peuvent être produits sur un très grand métrage. Du fait de leur souplesse, les rubans pourront être directement enroulés, pour être stockés sous la forme de rouleau, en sortie de la chaîne de production. Ces bobines pourront comporter des flasques à la manière des bobines de cinéma, ou, dans un mode avancé, seront trancannées directement sur bobines cylindriques en sortie de machine comme le sont les bobines de fils de carbone livrées par les fabricants. Dans le cas où le ruban est recouvert sur chacune de ses faces par de la poudre, notamment thermoplastique ou thermodurcissable, il n'est pas utile d'opérer la moindre découpe. La calibration du ruban pourra être réalisée grâce à des moyens de calibrage tels que décrits précédemment, en amont et/ou en aval de l'association du ruban à la poudre.

Selon un mode de réalisation préféré, un ruban calibré, préférentiellement chauffé sera associé à de la poudre sur chacune de ses faces, notamment par passage dans une enceinte électrostatique de poudrage. De façon avantageuse, le refroidissement sera, ensuite, réalisé en maintenant le calibrage précédemment obtenu, et ce en faisant de nouveau passer le ruban porteur de la poudre sur des moyens de calibrage tels que précédemment décrits. Un tel moyen, tel qu'un peigne circulaire conforme à la Figure 7 et à un ou plusieurs passages en fonction du nombre de rubans réalisés, permet au ruban de garder sa largeur constante pendant l'application de la poudre et son refroidissement.

Le procédé selon l'invention concerne la fabrication de fils ou nappes unidirectionnelles calibrées de fibres sèches, c'est-à-dire destinés à des procédés dits « directs ». Aussi, la masse de liant polymérique représente moins de 15 % de la masse totale du ruban, et, de préférence, de 0,1 à 10 %, et avantageusement de 3 à 10 % de la masse totale du ruban.

Dans le cadre de l'invention, on préférera utiliser des liants de type poudre ou non-tissé qui présentent une couverture aléatoire et isotropique et permettent ainsi d'assurer une cohésion uniforme et dans toutes les directions, contrairement à la mise en œuvre de fils espacés. La liaison entre le liant polymérique et le ruban unidirectionnel est réalisé, par chauffage, en utilisant le caractère collant à chaud du liant polymérique, suivi d'un refroidissement. L'utilisation de non-tissés, qui présentent des facilités de manipulation et un caractère cohérent, avant leur association avec les fibres est particulièrement préférée. A titre d'exemple, le liant polymérique peut être en un matériau thermoplastique choisi parmi les Polyamides (PA : PA6, PA12, PAIl, PA6,6, PA 6,10, PA 6,12, ...), Copolyamides (CoPA), les Polyamides - block ether ou ester (PEBAX, PEBA), polyphtalamide (PPA), les Polyesters (Polyéthylène téréphtalate -PET-, Polybutylène téréphtalate - PBT-...), les Copolyesters (CoPE), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyacétales (POM...), les Polyoléftnes (PP, HDPE, LDPE, LLDPE....), Polyéthersulfones (PES), les polysulfones (PSU...), les polyphénylènes sulfones (PPSU...), PolyétherétherCétones (PEEK), PolyétherCétoneCétone (PEKK), Poly(Sulfure de Phénylène) (PPS), ou Polyétherimides (PEI), les polyimides thermoplastiques, les polymères à cristaux liquides (LCP), les phenoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères Styrène-Butadiene- Méthylméthacrylate(SBM), les copolymères Méthylméthacrylate-Acrylate de Butyl-Méthylméthacrylate (MAM) et leurs mélanges.

Le liant polymérique pourra également être de nature thermodurcissable tels que les époxydes, les polyesters insaturés, les vinylesters, les polyuréthanes, les phénoliques, les polyimides, les bismaléimides, ou un mélange thermoplastique / thermodurcissable.

Dans le cas où le liant polymérique se présente sous la forme d'un non- tissé, on utilisera de préférence un non-tissé de fibres thermoplastiques, en un matériau ci-dessus mentionné ou d'un mélange de fibres de différents matériaux thermoplastiques ci-dessus mentionnés. Notamment, à titre de non-tissé de fibres thermoplastiques, on pourra utiliser des non-tissés commercialisés par exemple par les sociétés Protechnic (66, rue des Fabriques, 68702 - CERIMAY Cedex - France) ou Spunfab Ltd. / Keuchel Associates, Inc. (175 Muffin Lane Cuyahoga FaIIs, OH 44223, USA). De tels non-tissés, également nommés voiles, peuvent être constitués de fibres continues ou courtes. En particulier, les fibres constitutives du non-tissé présenteront des diamètres moyens compris dans la gamme allant de 0,5 et 70 μm (avant association ave la nappe unidirectionnelle). Dans le cas d'un non tissé de fibres courtes, les fibres présenteront, par exemple, une longueur comprise entre 1 et 100 mm. Les rubans de fibres unidirectionnelles selon l'invention peuvent être utilisés pour la réalisation de pièces aéronautiques qui demandent de hautes performances mécaniques, et notamment pour la réalisation de pièces primaires, par exemple pour le fuselage, les panneaux de voilure, ou toute autre pièce complexe, telles que les aubes de soufflante. De telles pièces pourrons être réalisées par tout procédé direct connu, tels que les procédés par infusion ou injection de résine. Les exemples ci-après permettent d'illustrer l'invention, mais n'on aucun caractère limitatif.

Les fils de carbone AS7 J et GS 12K et IMA GS 12K sont commercialisés par la société HEXCEL Corporation, Stamford, CT USA.

Le non-tissé 1R8D03 en copolyamide de 3g/m ² est commercialisé par la société Protechnic.

A titre de référentiel, la largeur de nappes unidirectionnelles non calibrées (208 fils pour la masse surfacique 321g/m ² , 158 fils pour la masse surfacique 250g/m ² et 78 fils pour la masse surfacique 125g/m ² ) et non associées à un liant polymérique autre qu'un fil thermofusible transversal tous les 50mm, a été mesurée sur une longueur de 500 m, en effectuant une mesure manuelle tous les 5 m. Les résultats obtenus sont présentés dans le TABLEAU 1 ci-après

TABLEAU 1

II apparaît que l'écart type varie entre 0,3 et 1,8 mm.

Ensuite, le procédé selon l'invention a été mis en œuvre pour réaliser Une machine telle que représentée FIGURE 5 a été utilisée. La référence des éléments chauffants de découpe est : Thermocut TC-I de la société LOEPFE BROTHER, LIMITED, Wetzikon, Suisse.

Les conditions opératoires sont indiquées dans le TABLEAU 2. TABLEAU 2

Les caractéristiques des rubans obtenus sont présentées TABLEAU 3.

Les mesures de largeur moyenne et d'écart type ont été réalisées grâce au dispositif suivant : le ruban est déroulé de son support à la vitesse constante de 1,2m par minute, avec une tension constante comprise entre 200 et 40OcN, où il passe ensuite, à une distance de 265mm et sans support à cet endroit, devant une caméra modèle Baumer Optroπic Type FWX 20, focale 20mm, 1624x1236 pixels (Baumer Optronic Gmbh, Allemagne). La calibration de la caméra est la suivante : 1 pixel équivaut à 0.05mm, ce qui correspond à une taille de photo de 1640 pixels x 0,05=82mm. Une photo est ensuite prise tous les 38mm, sur une longueur minimum de 50m correspondant à 1315 mesures de largeur minimum.

Le logiciel NEUROCHECK 5.1 (Neurocheck Gmbh, Allemagne) analyse ensuite l'image et stocke les valeurs de largeurs dans un ficher qui sera ensuite traité statistiquement par le logiciel MINITAB (Minitab Inc, USA). TABLEAU 3

II apparaît que l'écart type varie entre 0,12 et 0,21 mm et ne dépend pas de la largeur du ruban.

Les Figures 9A, 9B et 10 comparent la largeur moyenne et l'écart type obtenu avec d'une part le ruban conforme à l'invention de 193g/m ² (réalisé avec 28 fils IMA GS 12 K de 446Tex sur une largeur de 64,7mm) et un ruban réalisé avec les mêmes fils mais sans calibrage et avec les mêmes non-tissés. Dans le cas du ruban selon l'invention, l'écart type obtenu est de 0,12 mm, alors que sans calibration, l'écart type est de 0,57 mm. Les Figures 11, 12A et 12B comparent d'une part le ruban conforme à l'invention associant une nappe unidirectionnelle de 126g/m ² (réalisé avec 1 fil AS7JK 12K de 785Tex sur une largeur moyenne 6,21mm) à deux non- tissés et un ruban réalisé avec le même fil mais sans calibrage et les deux mêmes non-tissés. Dans le cas du ruban selon l'invention, l'écart type obtenu est de 0,18mm, alors que sans calibration, l'écart type est de 0,44mm.

Le procédé selon l'invention a également été mis en œuvre pour réaliser un ruban avec de la poudre sur chacune de leur face. Une machine décrite ci-après a été utilisée avec les conditions opératoires décrites dans le TABLEAU 4. La machine comprend : - des moyens d'étalement 10, 11 et 12 et de calibrage 13 conformes aux Figures 6 et 7,

- en sortie des moyens de calibrage 13, sous la forme d'un peigne circulaire, les nappes de fils unidirectionnelles sont acheminées dans une enceinte de poudrage électrostatique, dans lequel un pistolet électrostatique est positionné à une distance d des fils, de façon à former un angle a avec ces derniers,

- en sortie de l'enceinte de poudrage, la fixation de la poudre sur les fils est réalisée avec des radiants infrarouges courts,

- les rubans passent alors sur un nouveau peigne circulaire conforme à la Figure 7, puis sur une barre simple avant de subir un refroidissement à l'air.

La poudre utilisée est une résine époxy contenant un durcisseur (7 P160, de la société Akzo Nobel). Le pistolet électrostatique utilisé est le modèle OPTIGUN OA02 de la marque GEMA (ITW GEMA GmbH, Suisse). L'agitateur est mis en marche uniquement pendant le poudrage afin d'éviter l'amalgame de la poudre. TABLEAU 4

Les caractéristiques du ruban obtenu sont présentées TABLEAU 5. TABLEAU 5

La Figure 13 montre la répartition en largeur du ruban conforme à l'invention associant une nappe unidirectionnelle de 304g/m ² (réalisé avec 1 fil AS7JK 12K de 785Tex sur une largeur moyenne de 2,58mm) à de la poudre L'écart type obtenu est de 0,12mm, alors que sans calibration, l'écart type est de 0,44mm.