La présente invention se rapporte à un dispositif à fibre optique pour la mesure de contraintes, comprenant au moins un transducteur formé d'une matrice traversée par au moins un segment de fibre optique conformée pour que la transmission de lumière soit modifiée en fonction d'une con- trainte à mesurer, transmise par ladite matrice à ladite fibre optique, une extrémité d'entrée de cette fibre optique étant destinée à tre reliée à un photoémetteur et une extrémité de sortie à un photorécepteur.

Il existe déjà un certain nombre de jauges de contrain- tes associées à une ou plusieurs fibres optiques conformées pour produire une modification de la lumière transmise à travers la fibre en fonction de la contrainte à laquelle cette fibre est soumise.

On a proposé dans le EP 0 640 824 un système pour détecter des fissures sur une structure, comprenant une plu- ralité de fibres optiques fixées parallèlement sur un sup- port, lui-mme fixé à la structure à examiner. Un réseau de Bragg peut tre ménagé le long de la fibre pour mesurer des contraintes. Dans ce cas, les fibres optiques ne font pas partie intégrante du support de mesure, mais sont fixées à la surface de ce support. En outre, ce support ne constitue pas une jauge de contrainte dont les propriétés de déforma- tion sont connues, mais une simple interface entre la fibre et la structure à mesurer. Il s'agit dans ce cas de détecter la présence de fissures et non de mesurer la grandeur d'une contrainte.

Dans le cas du WO 97/15805, une fibre optique incluant un réseau de Bragg est enroulée autour de deux plots s'éten- dant perpendiculairement à une plaque support qui peut tre soudée à une structure métallique dont on veut mesurer les

contraintes. Les contraintes de la structure sont communi- quées au support des plots, variant leur écartement et, par conséquent la tension exercée sur la fibre, de sorte que le réseau de Bragg permet de varier la longueur d'onde de la lumière transmise le long de la fibre optique en fonction de la grandeur de la contrainte.

La mesure effectuée à l'aide de cette sonde est fonc- tion de la tension d'enroulement de la fibre optique, qui est susceptible de varier en fonction du temps et de la température notamment, de sorte qu'une telle sonde doit tre étalonnée périodiquement. Etant donné que plusieurs dizai- nes, voire centaines de sondes peuvent tre nécessaires pour contrôler une structure telle qu'un pont, un barrage, une voilure d'avion, des générateurs de vapeurs de centrales thermiques et en général tous les ouvrages de génie civil, un tel travail d'étalonnage de chaque sonde est pratiquement impossible à envisager.

Le US 5 594 919 se rapporte à un mode de fixation d'une fibre optique de mesure de contrainte à une structure métal- lique selon lequel la fibre est métallisée et fixée à une cale de support métallique par brasage ou soudage et ce sup- port est lui-mme fixé par soudage à la structure métallique à mesurer. La complexité de ce mode de fixation rend une telle sonde coûteuse à fabriquer.

Le EP 0 357 253 se rapporte à un détecteur à fibre optique dans lequel la fibre optique est noyée dans une matrice choisie pour subir une déformation en fonction d'un paramètre à mesurer. Cette déformation se transmet à la fibre optique modifiant les propriétés de propagation de la lumière à travers cette fibre et permettant de donner la grandeur du paramètre en fonction de la contrainte mesurée.

La matrice doit donc tre réalisée en un matériau suscepti- ble de subir une transformation en présence du paramètre à mesurer. Il ne s'agit donc pas ici d'une jauge de contrain-

te, la contrainte étant une grandeur caractéristique du paramètre à mesurer et non le paramètre à mesurer lui-mme.

La plupart des solutions susmentionnées ne se rappor- tent pas à des jauges de contraintes et notamment pas à une jauge de contrainte associant une fibre optique de mesure à une matrice composite. Le seul document dans lequel la fibre optique est noyée dans une matrice pour mesurer une contrainte, la contrainte est caractéristique d'un autre paramètre à mesurer, de sorte qu'il ne s'agit pas d'une jauge de contrainte, mais d'une jauge dont la matrice est conçue pour transformer une certaine grandeur physique à mesurer en contrainte proportionnelle de cette grandeur phy- sique.

Une jauge de contrainte à fibre optique est bien décri- te dans le EP 0 380 764. Dans ce cas, la fibre optique n'est pas noyée dans une matrice et la solution en question néces- site des opérations de montage et de réglage qui renchéris- sent l'instrument. En plus la fibre optique n'est pas proté- gée et peut subir des influences, voire des dégradations susceptibles d'avoir des répercussions sur le résultat de la mesure.

Le but de la présente invention est de remédier, au moins partiellement aux inconvénients des solutions susmen- tionnées.

A cet effet, la présente invention a pour objet un transducteur à fibre optique pour la mesure de contraintes tel que défini par la revendication 1.

Différentes variantes et particularités complémentaires de cette jauge sont définies dans les autres revendications.

La jauge de contrainte selon l'invention présente des caractéristiques propres, qui sont connues et parfaitement reproductibles d'une jauge à l'autre. Ces caractéristiques, en particulier le module d'élasticité, peuvent en outre tre adaptées en fonction de la structure dont on veut mesurer

les contraintes. Une fois la fibre optique intégrée au maté- riau composite formant le transducteur de la jauge, elle se comporte comme un élément de la matrice elle-mme. De plus cette matrice joue un rôle protecteur de la fibre vis-à-vis des agressions ou des influences externes non désirables.

Aucun étalonnage n'est nécessaire, les caractéristiques de la jauge étant choisies en fonction du matériau composite utilisé, elle peut tre fixée ou intégrée à une structure quelconque, les valeurs mesurées étant celles des contrain- tes de cette structure.

Le dessin annexé illustre, schématiquement et à titre d'exemple, deux formes d'exécution du transducteur à fibre optique pour la mesure de contraintes, objet de la présente invention.

La figure 1 est une vue en plan de la première forme d'exécution ; la figure 2 est une vue en perspective de la seconde forme d'exécution.

Le transducteur selon la première forme d'exécution présente la forme d'un transducteur allongé 1 d'épaisseur constante en un matériau composite, formant une jauge de contrainte, comprenant une partie centrale 2 de section constante destinée à la mesure des contraintes, dont les deux extrémités sont solidaires de parties de transmission des contraintes 3,4, conformées pour relier cette jauge à la structure dont on veut mesurer la contrainte. Chacune de ces parties de transmission des contraintes présente une partie renflée, reliée à la partie centrale 2 par des rayons de courbure R1, R2. Ces parties de transmission des contraintes 3,4 qui servent à transmettre les contraintes de la structure à la partie centrale 2 comportent chacune deux ouvertures 5a, 5b respectivement 6a, 6b occupant des positions relatives symétriques par rapport à l'axe longi- tudinal du transducteur allongé 1. Ces ouvertures servent à

la fixation des parties de transmission des contraintes 3,4 à la structure à contrôler, qui doit alors tre pourvue de tenons aptes à s'emboîter dans les ouvertures 5a, 5b, 6a, 6b, des vis pouvant permettre de garantir la fixation du transducteur sur la structure à mesurer.

Une fibre optique 7 passe longitudinalement à travers le transducteur allongé 1. Une de ses extrémités est destinée à tre connectée à un photoémetteur 8 tandis que l'autre est connectée à un photorécepteur 9. Suivant le dispositif de mesure utilisé, la lumière peut tre réfléchie, partiellement ou totalement, de sorte que le photoémetteur 8 et le photorécepteur 9 peuvent alors se trouver, comme illustré par la figure 1, à une mme extrémité de la fibre optique 7, cette extrémité de la fibre optique 7 présentant alors la forme d'un Y, 10 pour permettre de connecter la mme extrémité de la fibre optique 7 à l'émetteur 8 et au récepteur 9, de façon bien connue de l'homme de métier. Le segment de la fibre optique 7 passant à travers la partie centrale 2 du transducteur 1 de la jauge de contrainte présente, par exemple, un réseau de Bragg, destiné à réfléchir sélectivement une longueur d'onde déterminée, celle-ci variant en fonction de l'allongement de la fibre optique 7 soumise à la contrainte à mesurer. La longueur d'onde de la lumière réfléchie comparée à celle de la lumière incidente, permet de déterminer la valeur de cette contrainte. D'autres principes de mesure de lumière pourraient aussi tre utilisés, telle que l'interférométrie.

Le transducteur 1 en matériau composite du selon l'in- vention est formé par empilement de feuilles d'une résine destinée à constituer la matrice, dans lesquelles sont noyées des nappes de filaments de renfort rectilignes, disposés parallèlement les uns aux autres. Dans cet exemple, la résine est du PEEK et les filaments de renfort sont des filaments à haut module d'élasticité, notamment des

filaments de carbone, des fibres aramide, voire des filaments de verre. Le choix des filaments et leur proportion dans la matrice dépend du module d'élasticité désiré pour le transducteur 1.

Selon un exemple de réalisation, on découpe des feuil- les de PEEK armées de filaments de renfort à la forme du transducteur 1. Certaines de ces feuilles sont découpées pour que les filaments de renfort se trouvent disposées parallèlement à l'axe longitudinal du transducteur 1, d'autres avec les filaments de renfort s'étendant perpendiculairement à cet axe longitudinal. Selon une variante, les feuilles pourraient tre découpées à la forme du transducteur après avoir été empilées.

On empile ensuite ces feuilles dans un moule formé de deux parties, l'une supérieure, l'autre inférieure, de mme forme que le transducteur 1 si les feuilles sont préalable- ment découpées à la forme du transducteur, sinon le moule aura une mme forme rectangulaire que celle des feuilles.

Avantageusement, on peut disposer sur chaque face de l'empi- lement une feuille d'aluminium destinée à faciliter le démoulage. On place tout d'abord la partie inférieure du moule dans un étau. On pulvérise un produit destiné à faciliter le démoulage à la surface du moule et on pose une feuille d'aluminium à la surface de laquelle on pulvérise du produit démoulant.

Dans l'exemple qui suit, on a empilé ensuite huit feuilles de matériau composite prédécoupées en alternant les feuilles où les filaments forment un angle de 0° avec l'axe longitudinal et celles où elles forment un angle de 90° avec cet axe longitudinal, de la manière suivante : 1 feuille à orientation des filaments à 0°, 1 feuille à orientation des filaments à 90°, 2 feuilles à orientation 0°, 1 feuille à orientation 90°, 3 feuilles à orientation 0°.

On dispose alors la fibre optique 7 le long de l'axe longitudinal, c'est-à-dire bien centrée par rapport à la largeur du transducteur, avec son réseau de Bragg centré longitudinalement par rapport à la partie centrale 2 du transducteur 1. On attache un poids à chaque extrémité de cette fibre optique 7 pour assurer qu'elle soit bien recti- ligne, et on poursuit l'empilement des feuilles de matériau composite prédécoupées, en disposant successivement, 3 feuilles à orientation 0°, 1 feuille à orientation 90°, 2 feuilles à orientation 0°, 1 feuille à orientation 90° et 1 feuille à orientation 0°. On pose enfin là seconde feuille d'aluminium à la surface de laquelle on pulvérise du produit démoulant, que l'on peut aussi pulvériser à la surface de la partie supérieure du moule.

On serre alors les vis servant à serre les deux parties du moule l'une contre l'autre en serrant successivement deux vis M10 disposées selon une diagonale du moule, puis deux autres vis M10 disposées selon l'autre diagonale du moule, puis deux vis M10 disposées symétriquement à l'axe longitu- dinal du transducteur 1, le long d'une perpendiculaire pas- sant par le centre de cet axe longitudinal. On serre ces vis avec un moment de force de 4 N. m à l'aide d'une clef dynamo- métrique.

On chauffe alors le moule pendant 10 mn à 400°C puis on resserre les vis avec un moment de 4 N. m. On maintient la température à 400°C pendant encore 25 mn et on serre les vis du moule avec un moment de 5 N. m. On maintient encore la température de chauffage durant 25 mn et on laisse refroidir le tout avant de démouler.

Dans l'exemple décrit, le transducteur 1 a une épais- seur de l'ordre de 2,2 mm, une longueur de 120 mm, la longueur de la partie médiane 2 étant de 20 mm et sa largeur de 5 mm, les rayons Ri et R2 ont 10 mm chacun et la largeur

des parties de transmission des contraintes 3,4 est de 24 mm.

En variante le composite utilisé peut aussi tre un composite renforcé par un mélange de filaments à haut module d'élasticité du type susmentionné et de filaments de métal, de manière à permettre le soudage du transducteur sur la structure à contrôler.

Selon une autre variante, on peut choisir les compo- sants entrant dans la composition du matériau composite et leurs proportions de manière à obtenir un matériau composite dont le coefficient thermique est voisin de zéro, de manière à compenser les effets des variations de température qui modifient le comportement du réseau de Bragg. Ceci permet donc d'obtenir un transducteur auto-compensateur.

Le transducteur selon la première forme d'exécution illustrée par la figure 1 est plus particulièrement destiné à tre fixé à la surface d'une structure à contrôler en raison de son épaisseur constante et des ouvertures 5a, 5b, 6a, 6b destinées à permettre de fixer le transducteur à la structure à contrôler.

La seconde forme d'exécution illustrée par la figure 2 est par contre étudiée plus spécialement pour pouvoir tre noyée dans une structure, en particulier dans une structure en béton. Le transducteur 11 est de largeur constante, la partie centrale 12 de mesure de contrainte est constituée par une lame et les parties de transmission des contraintes 13,14 sont, dans ce cas, plus épaisses que la partie centrale 12, la surépaisseur se répartissant sensiblement symétriquement de part et d'autre de la lame de la partie centrale. La face transversale interne 13a, respectivement 14a de chaque partie de transmission des contraintes 13,14 forme un angle 0 compris entre 6° et 30°, de préférence entre 6° et 15°. La fibre optique 7 passe sensiblement le long de l'axe longitudinal du transducteur 11 et un réseau

de Bragg est centré au milieu de la longueur de la partie de mesure de contrainte 12.

Comme dans la forme d'exécution précédente, le trans- ducteur 11 est en matériau composite renforcé de filaments à haut module d'élasticité. Dans cet exemple, la jauge de con- trainte a une longueur de 640 mm, la partie centrale 12 ayant une longueur de 320 mm. La largeur de ce transducteur 11 est de 80 mm. L'épaisseur de la partie centrale 12 est de 2 à 2,5 mm et celle des parties de transmission des contraintes 13,14, entre 6 et 7 mm.

L'avantage de cette forme d'exécution réside dans le fait qu'elle ne nécessite pas que la structure soit pourvue de moyens de fixation, puisqu'il suffit de noyer le trans- ducteur dans la structure à contrôler. Par contre cet avan- tage est limité pratiquement aux ouvrages en béton en cons- truction, alors que la première forme d'exécution peut tre fixée à n'importe quelle structure, ainsi qu'aux structures en béton existantes.

Jusqu'ici, on a décrit des formes d'exécutions dans lesquelles une fibre optique 7 traverse un transducteur. Il est bien évident pour l'homme de métier qu'une mme fibre optique peut comporter plusieurs réseaux de Bragg de lon- gueurs d'ondes différentes répartis à des distances déterminées le long de cette fibre optique, chacun de ces réseaux étant associé à un transducteur 1 ou 11, les signaux réfléchis par chaque réseau de Bragg étant multiplexes par le photorécepteur 9. Grâce à cette disposition, il est possible de mesurer typiquement les signaux de 10 à 20 transducteurs avec le mme appareil de mesure et de diffé- rencier les résultats grâce au multiplexage, permettant ain- si de connaître la valeur de la contrainte enregistrée par chaque transducteur. Le nombre de transducteurs et l'écarte- ment entre eux peuvent tre adaptés en fonction de la struc- ture à contrôler.

Dans un tel cas, il est très important de réduire au maximum les pertes induites par les micro-coubures communi- quées à la fibre optique. Pour réduire autant que possible ces micro-coubures, on exerce une certaine tension sur la fibre optique 7 en fixant un poids à chacune de ses extrémi- tés pour la maintenir aussi rectiligne que possible. Toute- fois, on a pu constater que ceci n'était pas suffisant et on a constaté que des micro-coubures sont produites par les fibres de renfort noyées dans la matrice du composite.

En effet, comme on l'a mentionné dans l'exemple qui précède, la matrice du transducteur 1 ou 11 est formée de feuilles de filaments continus de renfort parallèles enduits de la résine de la matrice, les orientations de ces fila- ments de renfort étant croisées avec des angles de 90°.

Toutefois, comme on peut s'en rendre compte sur cet exemple, plus on se rapproche de la fibre optique 7, plus le nombre de couches avec filaments de renfort orientés parallèlement à la fibre augmente. On a en effet pu constater qu'en aug- mentant la proportion de couches à filaments de renfort parallèles à la fibre optique 7 dans le voisinage immédiat de celle-ci, on réduisait les micro-courbures sur cette fibre optique et par la mme occasion, on diminuait les pertes, ce qui permet d'augmenter le nombre de transducteurs qui peuvent tre disposés le long d'une mme fibre optique.

A titre de variante, on peut aussi utiliser l'interfé- rométrie pour effectuer la mesure de contrainte. Dans ce cas, on mesure l'interférence des signaux lumineux parcou- rant deux fibres optiques, l'une soumise à la contrainte à mesurer, l'autre une fibre optique de référence.

Enfin, un mme transducteur pourrait encore tre tra- versé par deux fibres optiques disposées de part et d'autre de la fibre neutre du transducteur, pour mesurer une com- pression à l'aide de l'une d'elles et une traction avec l'autre.