1 DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention se rapporte au domaine de la préparation de commandes.

La présente invention se rapporte plus particulièrement à la préparation de commandes comprenant un ou plusieurs articles à expédier à un destinataire. L'invention trouve en particulier une application dans la préparation de commandes qui ont été passée à partir d'une boutique dite « en ligne » ou à la vente par correspondance (VPC).

En effet, Internet est un outil de commerce majeur. Chaque jour, des dizaines de milliers de commandes sont traitées par les magasins de vente par correspondance. Une grande partie de ces commandes sont passées par Internet, en utilisant des boutiques en ligne.

L'avantage, pour l'utilisateur, est de disposer, par le biais d'une boutique en ligne, d'un choix d'articles très important. Cependant, le site marchant (ou le logisticien) chargé de préparer les commandes et de les expédier se doit de résoudre de nombreux problèmes.

2 SOLUTIONS DE L'ART ANTERIEUR

La préparation des commandes qui sont passées depuis un site Internet représente une tâche complexe. En effet, il est nécessaire, pour chacune des commandes, de prévoir une extraction des stocks (en vu de prélever les composants de cette commande) et une préparation de la commande qui après vérification de son contenu, sera expédiée au client.

Ce type de méthode, essentiellement manuelle, peut être mis en œuvre lorsque le site marchand ou le logisticien ne traite qu'une petite quantité de commandes simultanément. Lorsque le nombre de commandes augmente, il devient nécessaire de planifier avec plus de circonspection la préparation des commandes. Pour ce faire, il est connu depuis de nombreuses années déjà, de réaliser une massification du traitement des commandes. Cette massification permet de prélever, en une seule passe, l'ensemble des articles nécessaires à la préparation d'une pluralité de commandes. Cette massification, qui peut être réalisée en une ou plusieurs étapes, est soit automatique (par exemple en utilisant des systèmes automatisés de manutention et de stockage, tels que des transtockeurs) soit manuelle. La manière dont est réalisée cette étape de massification dépend encore une fois du nombre de commandes à traiter.

Une fois cette étape de massification réalisée, les méthodes traditionnelles mettent en œuvre des étapes de tri visant, pour la dernière d'entre elles, à préparer la commande qui sera ensuite empaquetée et expédiée.

Ces différentes étapes de tri permettent principalement de diviser l'ensemble des articles issu de la massification en divisant cet ensemble en ensemble contenant un nombre d'articles réduit. Par exemple, l'ensemble des articles issus de la massification peut comprendre les articles de 2000 commandes. Des étapes de tri et de regroupements successifs permettent de produire des sous ensembles par exemple de 200 commandes. Ces sous ensembles sont traités dans des postes de préparation différents.

Un poste de préparation de commande comprend généralement un meuble de préparation de commande qui se présente sous la forme d'une sorte de bibliothèque comprenant une pluralité de niches (également appelées des « cases ») au sein desquelles les articles appartenant aux différentes commandes sont déposés après qu'ils aient été scannés.

En d'autres termes, la phase finale de préparation des commandes consiste dans un premier temps à allouer un ensemble de commandes à un meuble de préparation donné (par exemple affectation de 50 commandes à un meuble de préparation qui comprend 50 niches). Dans un deuxième temps, le préparateur extrait un à un, d'un ou plusieurs paniers prévus à cet effet, les articles qui constituent les commandes et scanne un a un ces articles. Une fois scanné, le préparateur est informé de la niche dans laquelle l'article doit être disposé. Pour être sur que l'article est disposé dans la bonne niche, des capteurs infrarouges peuvent être utilisés dans chacune des niches pour vérifier la dépose de l'article. Lorsque l'ensemble des articles est réparti dans les niches et que le préparateur a reçu l'indication selon laquelle toutes les commandes ont été traitées, il s'occupe alors de la préparation des colis : il retire une à une les commandes disposées dans les niches du meuble et prépare un à un les colis en vu de l'expédition des commandes.

Une fois le meuble de tri vide, le préparateur recommence avec l'ensemble de commandes suivant.

On présente ci-après les différentes méthodes de préparation de commandes de l'art antérieur ainsi qu'un meuble de massifïcation tel qu'utilisé dans certaines méthodes de préparation de l'art antérieur.

Préparation de commande assistée par ordinateur (PCAO) :

Les méthodes suivantes sont particulièrement adaptées à la préparation de commandes manuellement. Plus particulièrement, les méthodes suivantes sont adaptées lorsque le nombre de commandes à préparer est relativement faible.

Ce type de préparation repose sur un système informatique dans lequel un voyant s'allume à l'endroit du prélèvement. Ainsi l'opérateur est guidé à travers la zone de prélèvement grâce à un système d'afficheurs avec diodes électroluminescentes (LED) vers les articles à « picker ».

On distingue plus particulièrement deux types de préparations :

- PICK TO LIGHT (Préparation à la commande) :

L'opérateur prépare commande après commande pour l'ensemble de ces articles. Il y a une case par article et chaque case est équipée d'un afficheur. L'opérateur prend dans chaque case la quantité affichée de article pour la commande en cours.

- PUT TO LIGHT (Sort)

Cette méthode est une assistance au tri manuel. Le poste de travail dispose d'un certain nombre de cases, affectées momentanément à une commande client. Lorsque l'opérateur présente le code à barres d'un article, le système rapproche l'article d'une commande et allume le voyant lumineux de la case correspondant à la commande. L'opérateur n'a plus qu'à y placer l'article très rapidement et sans aucun risque d'erreur.

Autres méthodes:

« PICKAND PACK » et « PICK THEN PACK »

Le « Pick and pack » implique que la taille du colis client soit déjà « pré- colisée ». Connaissant le nombre d'articles que doit contenir ce colis et connaissant les dimensions de ces articles, l'on est capable de définir le volume du contenant voire le nombre de contenants. Ces contenants (étiquetés et identifiés), sont envoyés vers les zones de préparation où les magasiniers placeront les articles attendus. (On constate que cette option nécessite l'investissement d'un logiciel de pré-colisage, ce qui évite la reprise des articles).

La méthode « Pick then pack » suppose que les préparateurs prélèvent les articles et les placent sur un tapis par exemple (ou convoyeur) permettant de les conduirent vers un poste de conditionnement où l'opérateur jauge, à vue d'œil, de la taille du colis. Les articles sont alors placés dans les colis choisis (cette option permet ainsi un contrôle des articles en quantité et en qualité).

PICK BY LINE

Le principe consiste, pour un préparateur, à prélever, lors du même déplacement devant une adresse de stockage, tous les articles d'une même référence et correspondant à toutes les lignes de commande d'une même vague de préparation. A ce principe on comprend bien qu'il manque une phase (à savoir le tri final), plus particulièrement appelé le PICK TO SORT.

Meuble mobile :

Un meuble mobile permet de préparer plusieurs commandes à la fois et de gagner du temps et des distances de parcours. Le meuble sert à la massifïcation des commandes et permet à l'opérateur de se déplacer au travers du stock de articles pour prélever dans le stock les articles nécessaires à la préparation des commandes.

Le meuble mobile est équipé du nombre souhaité de bacs et de terminaux à voyants lumineux à chaque emplacement. L'opérateur obtient à partir d'un terminal de destination les instructions telles que l'emplacement ou la quantité à prélever. La quantité à dispatcher est indiquée sur un terminal numérique.

Un lecteur de code-barres permet l'identification des marchandises à redistribuer. Cela permet de renforcer la fiabilité des prélèvements et de suivre les chargements.

C'est le principe du « Pick ONCE - Put MULTIPLE » (prélever une seule fois - dispatcher sur plusieurs).

Exemple d'une méthode comprenant une massification d'une quantité importante de articles :

Cette méthode comprend un procédé de tris successifs des articles vers les commandes comprenant :

Etape 1 : la première phase du processus débute par un picking (ramasse globale) permettant ainsi de regrouper les articles nécessaires pour la vague de la journée (c'est la massification).

Etape 2 : La seconde phase consiste donc à trier les marchandises et à les éclater, tout en intégrant les pièces arrivées en flux tendus (équivalent à notre répartition par casier).

L'opérateur munit d'une douchette bip l'article (il le scanne). Grâce à un afficheur à diodes, il sait dans quel bac il doit dispatcher la pièce.

En cas d'erreur l'ordinateur affiche la mauvaise affectation de la pièce au sein du bac.

Etape 3 : La troisième phase du processus consiste donc à dispatcher les différentes pièces et à les affecter à leurs commandes respectives.

Le préparateur bip la pièce et la place dans une case. A une case une commande. Le système permet une qualité optimale grâce à un contrôle de dépose par barrière infrarouge. En cas de mauvais placement de l'article, l'ordinateur affiche immédiatement l'erreur.

Etape 4 : La commande est mise en colis et mise à disposition de son transporteur avec un bon de livraison adéquat

Cette technique tout à fait classique de l'art antérieur présente plusieurs inconvénients majeurs, qui viennent entraver la productivité. Le premier de ces inconvénients réside dans les multiples tris nécessaires à la préparation des ensembles de commandes. En effet, la massifîcation des commandes permet, dans la plupart des cas de prélever, au sein des stocks, suffisamment de articles pour pouvoir préparer et expédier un grand nombre de commandes ce qui est généralement considéré comme avantageux. Le problème est que les articles issus de la massifîcation ne peuvent pas être directement transférés aux postes de préparation de commande dans la mesure où un poste (associé à un meuble de tri/préparation) ne peut traiter simultanément qu'un nombre réduit de commandes (par exemple 50).

Un deuxième inconvénient de cette technique de l'art antérieur est que, pour un meuble de tri/préparation donné, il est nécessaire d'attendre la fin de la préparation de l'ensemble des commandes (par exemple 50) avant de pouvoir débuter la préparation de nouvelles commandes. En d'autres termes, lorsque une ou plusieurs commandes sont terminées dans le meuble de tri/préparation, il n'est pas possible de préparer les colis afférents à ces commandes et de débuter la préparation de nouvelles commandes dans les niches ainsi libérées.

En d'autres termes, lorsque l'on souhaite préparer par exemple trente mille commandes simultanément (ce qui est courant pour les marchants disposant d'une clientèle importante), il est nécessaire de disposer de suffisamment de meubles pour pouvoir traiter ces commandes. Par voie de conséquence, les méthodes de l' art antérieur nécessitent de disposer de surfaces de travail dédiées à la préparation de commandes très importantes. Or de telles surfaces de travail coûtent cher à entretenir. 3 OBJECTIFS DE L'INVENTION

L'invention a notamment pour objectif de pallier ces inconvénients de l'art antérieur.

Plus précisément, un objectif de l'invention est de fournir un dispositif de préparation de commande et une méthode d'utilisation de ce dispositif qui ne nécessite pas de multiples étapes de tri et de regroupement des articles issus de la massification.

Un autre objectif de l'invention est de mettre en œuvre un meuble de tri qui permettent de réallouer automatiquement les niches pour lesquelles les commandes sont préparées et donc de réaliser une préparation de commande à flux tendu.

De manière additionnelle, un autre objectif de l'invention est de diminuer le nombre de meubles et donc la surface nécessaire à la préparation des commandes.

4 RESUME DE L'INVENTION

L'invention ne présente pas ces inconvénients de l'art antérieur.

L'invention concerne en effet un dispositif de préparation de commandes. L'invention concerne également un dispositif de préparation de commande. Selon l'invention, un tel dispositif définit un espace de préparation de commande et un espace d'emballage de commandes préparées au moins partiellement distinct dudit espace de préparation de commande et ce dispositif comprend au moins un emplacement pour la dépose, par un opérateur situé dans ledit espace de préparation de commandes, d'au moins un article associé à au moins une commande à préparer dans ledit au moins un emplacement, ledit au moins un emplacement étant également accessible à un opérateur situé dans ledit espace d'emballage de commande.

Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, ledit au moins un emplacement comprend, sur une face arrière visible par ledit opérateur situé dans ledit espace d'emballage de commande, d'un indicateur de complétude de commande. Selon l'invention, un tel dispositif comprend un ensemble d'emplacements de préparation de commande. Chacun de ces emplacements de préparation de commande comprend :

Une face avant, dite face de préparation de commande. Cette face de préparation de commande comprend : un indicateur de dépose et un dispositif de saisie de la dépose. L'indicateur de dépose est utilisé pour indiquer au préparateur des commandes que l'article qu'il vient de scanner doit être déposé dans cette case. Le dispositif de saisie de la dépose (qui se présente sous la forme d'un capteur optique ou mécanique) est utilisé pour valider la dépose.

La face arrière de l'emplacement, qui est distincte de la face avant, comprend un indicateur de complétude de commande.

Cet indicateur de complétude de commande est utilisé pour indiquer qu'une commande est complète (c'est-à-dire que tous les articles qui composent la commande ont été déposés dans l'emplacement prévu pour cette commande).

L'invention concerne en effet une méthode de préparation de commandes. Selon l'invention, une telle méthode met en œuvre un dispositif de préparation de commandes tel que décrit préalablement, définissant un espace de préparation de commande et un espace d'emballage de commandes préparées au moins partiellement distinct dudit espace de préparation de commande. Toujours selon l'invention, une telle méthode comprenant au moins :

une étape de dépose, par un premier opérateur situé dans ledit espace de préparation de commandes, d'au moins un article dans au moins 'un emplacement dudit dispositif de préparation de commandes ;

une étape de détection d'une complétude d'au moins une commande dans ledit au moins un emplacement, en fonction d'une liste d'articles préalablement connue ;

une étape d'affichage, sur la face arrière dudit emplacement, d'une indication de complétude de ladite au moins une commande, lorsque ladite complétude est détectée ; une étape d'extraction, postérieurement audit affichage, par un deuxième opérateur, de ladite au moins une commande complétée dudit au moins un emplacement.

Ainsi, l'invention permet de traiter de manière simultanée la préparation et l'emballage de commandes sans que les opérateurs en charge de ces deux opérations se gênent mutuellement.

Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, ladite étape d'extraction libère ledit au moins un emplacement pour la dépose, par ledit premier opérateur situé dans ledit espace de préparation de commandes, d'au moins un article associé à au moins une nouvelle commande à préparer dans ledit au moins un emplacement libéré.

Selon ce mode de réalisation particulier, ledit procédé comprend étape de réattribution dudit au moins un emplacement à une nouvelle commande, dès l'extraction de ladite commande complétée.

Ainsi l'invention permet d'utiliser immédiatement l'emplacement qui vient d'être libéré pour assurer la préparation d'une nouvelle commande. Il n'est donc plus nécessaire d'attendre la fin de la préparation et de l'emballage de toutes les commandes traitées dans le dispositif pour pouvoir débuter la préparation de nouvelles commandes comme cela est le cas des méthodes et dispositifs de l'art antérieur.

Selon un autre aspect, l'invention concerne également un produit programme d'ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou stocké sur un support lisible par ordinateur et/ou exécutable par un microprocesseur. Selon l'invention un tel programme comprend des instructions de code de programme pour l'exécution du procédé de préparation de commande tel que décrit précédemment.

5 LISTE DES FIGURES

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels :

la figure 1 illustre un premier mode de réalisation d'un meuble de préparation de commandes selon l'invention ;

la figure 2 est une vue partielle du premier mode de réalisation du meuble de préparation de commandes selon l'invention ;

la figure 3 illustre un deuxième mode de réalisation d'un meuble de préparation de commandes selon l'invention ;

les figures 4, 5 et 6 présente les afficheurs positionnés sur le meuble de préparation de commandes selon l'invention ;

la figure 7 est un diagramme de blocs illustrant le procédé de préparation de commandes de l'invention

6 DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

6.1 Rappel du principe de l'invention

L'invention propose une nouvelle méthode de préparation de commandes qui ne présente pas les inconvénients des méthodes de l'art antérieur dans lesquelles la préparation de la commande est longue et fastidieuse et ne permet pas d'obtenir des gains de productivité importants.

Les inventeurs ont constaté que les méthodes de l'art antérieur n'étaient pas adaptées à la préparation de volumes très variables de commandes. En effet, il est préjudiciable de disposer d'une surface importante dédiée à la préparation de commande , surtout lorsque cette surface n ' est pleinement utilisée qu'occasionnellement, par exemple en période de soldes.

A l'inverse, il est également préjudiciable de disposer d'une surface dédiée à la préparation de commande trop restreinte lorsque des pics de commandes (par exemple en période de soldes) surviennent.

Les inventeurs ont constaté qu'il existait un besoin de moduler les capacités de traitement de commandes tout en conservant une surface de traitement constante. Une telle modulation n'est pas possible avec les méthodes de l' art antérieur, particulièrement avec la méthode de massification et de tri successifs usuels.

Le principe général de l'invention repose sur la séparation, lors de la préparation des commandes, de l'espace de travail en deux espaces distincts, l'un permettant la préparation de la commande et l'autre permettant l'emballage des commandes préparées. Ces deux espaces distincts sont configurés, selon l'invention, de sorte que lorsque l'opérateur a terminé la préparation de la commande, celle-ci puisse immédiatement (ou dans un temps très court) être prise en charge par un opérateur chargé de l'emballage et de la préparation du colis. L'emplacement ainsi libéré par la commande prise en charge par l'opérateur d'emballage permet de préparer sans attendre une nouvelle commande. Il n'est donc plus nécessaire d'attendre la fin de la préparation d'un ensemble de commandes, comme cela est le cas avec les méthodes de l'art antérieur, pour débuter la préparation d'autres commandes, ce qui permet un gain de temps précieux.

La prise en charge de la commande par l'opérateur chargé de l'emballage peut être soit manuelle, à l'initiative de l'opérateur chargé de la préparation de la commande qui indique à l'opérateur chargé de l'emballage est prête, soit automatique, par un système de gestion tel que présenté par la suite.

L'application de ce principe permet de définir, selon l'invention une méthode de préparation de commandes, décrite en relation avec la figure 7, qui est caractérisée par le fait qu'elle met en œuvre d'un dispositif de préparation de commandes (DPC) définissant un espace de préparation de commande EPC et un espace d'emballage de commandes préparées EEC au moins partiellement distinct dudit espace de préparation de commande EPC, ladite méthode comprenant au moins :

une étape de dépose (71), par un premier opérateur 7A situé dans ledit espace de préparation de commandes EPC, d'au moins un article AR dans au moins un emplacement (El , E2, ...) dudit dispositif de préparation de commandes ;

une étape de détection (72) d'une complétude d'au moins une commande dans ledit au moins un emplacement (El, E2,...) ;

- une étape de transmission (73) d'une indication de complétude de ladite au moins une commande, à un deuxième opérateur 7B situé dans ledit espace d'emballage de commandes EEC ;

une étape d'extraction (74), par ledit deuxième opérateur 7B, de ladite au moins une commande complétée dudit au moins un emplacement (El, Ε2,...)·

La méthode se caractérise également en ce que ladite étape d'extraction libère ledit au moins un emplacement pour la dépose, par ledit premier opérateur situé dans ledit espace de préparation de commandes, d'au moins un article associé à au moins une nouvelle commande à préparer dans ledit au moins un emplacement.

L'invention concerne également un système de gestion de la préparation des commandes qui comprend d'une part un sous système de gestion de la préparation des commandes, lequel sous système est associé à une pluralité de dispositifs de préparation de commandes (comme des meubles adaptés à la mise ne œuvre de l'invention) et qui comprend d'autre part un sous système de prétraitement (également appelé WMS). Le sous système WMS créé des lots rassemblant les articles des commandes de clients

L'invention concerne également les dispositifs permettant la préparation et l'emballage des commandes et séparant l'espace de travail en deux espaces distincts, l'un permettant la préparation de la commande et l'autre permettant l'emballage des commandes préparées.

6.2 Description d'un premier mode de réalisation d'un dispositif de

préparation de commande dynamique selon l'invention Comme cela l'a déjà été expliqué, l'une des caractéristiques de l'invention consiste à réutiliser une niche pour préparer une nouvelle commande dès que la commande précédemment préparée dans cette niche a été mise en colis. Pour ce faire, l'invention propose de disposer d'un dispositif de préparation de commande dynamique. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, ce dispositif de préparation de commande dynamique se présente sous la forme d'une table, comprenant des plans inclinés 3 A, 3B, 3C, 3D telle que décrit en figure 3.

Cette table de préparation de commandes comprend, selon l'invention, un plan incliné utilisé pour préparer les commandes (par exemple 3A) et un plan incliné utilisé pour emballer les commandes (réaliser un colis par commande) (par exemple 3B). Les plans inclinés sont opposés, tel qu'illustré en figure 3.

Le plan incliné servant à la préparation des commandes (3 A, 3C) définit une surface de travail pour la préparation des commandes EPC. Comme cela a déjà été exposé, le préparateur scanne un a un les articles qui sont présents dans la panier ou le bac et, en fonction d'un emplacement qui lui est indiqué, dépose le article dans le carton ou la bannette Cl qui convient. Le plan incliné servant à la préparation des colis (à l' emballage) définit une surface de travail pour l'emballage des articles dans le colis EEC. Cette surface de travail d'emballage est, selon l'invention, séparée de la surface de préparation de commande.

En se référant toujours à la figure 3, lorsque le préparateur a terminé la préparation d'une commande, il peut selon l'invention, sans attendre, faire basculer la carton ou la bannette contenant les articles sur le plan incliné utilisé pour la préparation du colis (par exemple 3B, 3D).

Ainsi, selon l'invention, l'emplacement libéré peut immédiatement être réutilisé pour préparer une nouvelle commande, sans attendre que la commande précédente ait été emballée. Cet caractéristique de l'invention permet de gérer la préparation d'un grand nombre de commande simultanément, ce nombre pouvant être largement supérieur au nombre d'emplacement de préparation de commandes disponible simultanément sur le dispositif.

En effet, on comprend bien que dans la mesure où il est possible d'attribuer dynamiquement les emplacements de préparation de commande, le nombre de commandes simultanément traité est bien plus important que le nombre réel d'emplacement.

Ainsi, l'invention permet, pour une même surface de travail, de traiter un nombre de commandes plus important et donc de réduire les coûts de préparation de commandes.

Selon une caractéristique particulière de l'invention, dans ce mode de réalisation, le plan incliné servant à la préparation des commandes comprend une pluralité d'emplacements, définissant la capacité de traitement du dispositif. Chaque emplacement peut avantageusement être équipé d'un indicateur permettant à l'opérateur d'être averti de la fin de la préparation d'une commande. Cet indicateur peut se présenter sous la forme d'un afficheur à diode, tel que présenté en relations avec la figure 4. Lorsque la commande est préparée, l'afficheur à diode s'allume, permettant ainsi à l'opérateur d'être informé qu'il peut basculer le carton ou la bannette sur le plan incliné servant à la préparation des colis (à l'emballage). Une fois cette opération réalisée, l'opérateur peut déposer un nouveau carton ou une nouvelle bannette à l'emplacement libérer et poursuivre la préparation des commandes.

6.3 Description d'un deuxième mode de réalisation d'un dispositif de préparation de commande dynamique selon l'invention Dans un deuxième mode de réalisation, le dispositif de préparation de commande selon l'invention se présente sous la forme d'un meuble de préparation classique tel qu'il a été décrit en relation avec l'art antérieur. Ce meuble comprend cependant une différence importante permettant de mettre en œuvre la méthode de préparation de commande de l'invention. Cette différence réside dans le fait que le meuble comprend des moyens permettant de séparer la surface de travail pour l'emballage des articles dans le colis de la surface de travaille pour la préparation des commandes. Selon un mode de réalisation de l'invention, tel que présenté en figure 1 et en figure 2, ce meuble Ml se différencie des meubles de l'art antérieur par le fait qu'il est traversant. En d'autres termes, ce meuble ne comprend pas de fond. Les niches du meuble, qui sont les emplacements de préparation de commande (El, E2,...), permettent ainsi une introduction et un dépôt des articles constitutifs des commandes en face avant du meuble et un retrait des articles lorsque la commande est complète en face arrière du meuble.

Selon une caractéristique particulière, les niches comprennent en outre, en face avant, un indicateur de dépose ID1 permettant à un opérateur de connaître la niche dans laquelle il doit déposer l'article qu'il vient de scanner, tel que décrit en relation avec la figure 4.

Les niches comprennent également, en face avant, un dispositif permettant de vérifier la dépose de l'article VD1. Plus particulièrement, en lieu et place d'un système de détection infrarouge, ce dispositif de vérification de dépose d'article VD1 est constitué d'une tige s'étendant du bas vers le haut, jusqu'à environ les trois quart de la hauteur d'une niche, afin qu'il soit aisé, pour l'opérateur, de toucher cette tige lors de la dépose de l'article dans la niche. Cette tige est reliée à un contacteur électrique qui est activé par un mouvement de la tige. Le contacteur électrique informe le système de préparation des commandes

6.4 Description des systèmes d'affichage des dispositifs selon

l'invention

Comme cela a déjà été explicité, les dispositifs de préparation de commande selon l'invention ont été crée en tant que système "Put-By-Light", et sert a assembler les commandes des clients et à distribuer un lot d'articles, qui ont été sélectionnés dans une première étape d'une préparation en deux temps (massifîcation). Les articles sont déposés dans des cartons rangés dans un emplacement de triage (également appelée niche ou casier).

L'emplacement est construit de telle façon à permettre à deux opérateurs de travailler sur deux tâches différentes simultanément. L'opérateur travaillant à l'avant de l'emplacement sépare les articles qu'il récupère dans un lot d'articles fournis (non triés), dans les cartons sur l'emplacement. L'opérateur travaillant à l'arrière de l'emplacement décharge les cartons contenant les commandes complètes et les prépare pour l'expédition. Chaque emplacement dispose d'un cadran d'affichage à l'avant et d'un cadran d'affichage à l'arrière. Le dispositif peut comprendre en outre un cadran d'affichage général.

Cadrans d'affichage à l'avant

Sur chaque emplacement, en face avant, des cadrans d'affichage de type

PTF3N-1 seront installés (ID1). Ces cadrans d'affichage présentent trois voyants d'indices numériques, un voyant LED multicolore puissant et quatre touches multifonctions, tel que présenté en figure 4.

Des messages de rapport d'états apparaissent sur un cadran d'affichage général de typ e P T F 1 2A (IDG), comprenant 12 voyants d'indices alphanumériques, un voyant LED multicolore puissant et quatre touches multifonctions tel que présenté en figure 5. Cet indicateur général (IDG) permet de prévenir l'opérateur en cas d'anomalie.

Cadrans à l'arrière

A l'arrière de l'emplacement, sont installés des cadrans de type PTF4L

(ID2). Ces cadrans ont une touche de confirmation et deux voyants LEDs d'indication de complétude de commande, tel que présenté en relation avec la figure 6. Lorsque l'opérateur presse sur le bouton, cela permet d'indiquer au système que l'emplacement est libéré et qu'il peut le ré-attribuer à une nouvelle commande.

6.5 Description de la méthode de gestion informatique de la préparation des commandes.

Procédé de préparation

Conditions préalables pour la distribution

Lors de la première étape de préparation, les articles sont récupérés dans un local séparé, qui n'est pas géré par le PBL-System. Le WMS créé des lots rassemblant les articles des commandes de clients. Les articles de ces lots sont saisis et transportés jusqu'au casier de distribution.

Les données de sélection d'articles des commandes sont envoyées au KBS- PBL-System, avant que les articles ne parviennent à la station de travail. Les données contiennent des informations concernant la disponibilité des articles pour le client.

Le WMS n'insérera pas de commandes incomplètes dans la station de travail. Quand le PBL reçoit un ordre, il reçoit l'intégralité des lignes de sélection d'articles de la commande client.

Début du procédé de préparation

Aussitôt que le préparateur de commande détient les articles récupérés à la première étape de préparation et que le WMS a envoyé les données correspondant à ces articles, l'opérateur peut alors commencer le processus de distribution.

La première étape de distribution des articles pour établir une commande est la disposition d'un carton sur une étagère dans le casier. Les cartons sont placés dans l'emplacement à la demande, il n'y a pas d'étape séparée de préparation de plusieurs cartons à la fois. La mise en place des cartons se fait au fur et à mesure et au moment de la distribution.

A la première étape de distribution, le préparateur de commande scanne n'importe lequel des articles fournis. Suite à ce scan, le PBL identifie l'article et indique la prochaine marche à suivre au préparateur. Le PBL-System enregistre chaque étape de déplacement de chaque article depuis le stock jusqu'au casier de distribution. Les données correspondantes sont stockées dans des tables de bases de données.

Sélection d'articles normale

Al .1 Quand le préparateur de commande a scanné un code barre, le PBL vérifie si l'article est nécessaire pour compléter une commande client ayant déjà été attribuée à un carton à n'importe quel endroit de l'emplacement. Durant ce processus de distribution toutes les données de préparation de commande ont été chargées, et donc, aucune requête supplémentaire n'est faite à la base de données à ce stade.

Al .2 Si une commande client est détectée, le PBL active le voyant sur le cadran de l'emplacement du carton auquel la commande a été assignée. Simultanément, la quantité 1 s'affiche sur le voyant, indiquant ainsi au préparateur qu'un article (celui qu'il à en main) est à introduire dans le carton où le voyant affiche l'information.

Le préparateur doit alors déposer l'article dans le carton et actionner le bouton de confirmation sur le cadran.

Al .3 Si un article n'est identifié dans aucune commande, le PBL affiche un message d'erreur sur une zone du cadrant.

Nouveau carton

A2.1 Si un article doit être déposé et aucun carton n'est détecté, le PBL recherche une commande client dans la table de la base de données "ORDERPOS", qui contient l'article et qui n'aurait pas encore été achevée.

A2.2 Quand une commande est trouvée, le PBL recherche un emplacement libre dans le casier.

A2.3 S'il en trouve un, le PBL charge alors les données de la commande, active le voyant sur le cadran dans l'espace libre correspondant et le laisse clignoter. Aussi, dans ce cas, le chiffre 1 s'affiche sur le voyant pour indiquer, comme auparavant, que dès qu'un nouveau carton a été mis en place, l'article scanné doit y être déposé.

Le préparateur saisit alors un nouveau carton et le met en place dans l'emplacement libre, il y dépose l'article scanné et actionne la confirmation sur le cadran ou le voyant clignote.

Les erreurs possibles sont :

Qu'aucune commande contenant l'article ne soit détectée

Qu'il n'y ait pas d'emplacement libre disponible pour le nouveau carton.

A2.4 Les erreurs s'affichent dans la zone d'erreur du cadran.

Le résultat final est donc que la nouvelle commande client est attribuée à un carton et à un emplacement et que l'article scanné y a été placé.

A2.5 Quand un nouveau carton est introduit dans l'emplacement lors du stade de distribution des articles, l'emplacement du carton ie, l'espace attribué à la commande, est alors enregistré dans la table de commande de la base de données. Confirmation d'une sélection d'articles

A3.1 Après chaque distribution d'article, le champ "QTY PICKED" dans la table intitulée "OPRDERPOS" dans la base de donnée est incrémentée d'une valeur.

A3.2 Ensuite, le système vérifie si le carton dans lequel l'article a été introduit est fini. Un carton est considéré comme fini lorsque toutes les lignes de sélection d'articles d'une commande ont été traitées et sont elles-mêmes finies. Dans ce cas, l'état dans la base de données change en "Ready Picked" (au lieu de "Ready", qui est attribué uniquement au moment où le carton a été enlevé de l'emplacement et préparé à l'expédition)

Réalisation d'un carton

A4.1 Aussitôt que tous les articles de la commande en cours ont été ajoutés, le voyant LED sur le cadran avant de l'emplacement change de couleur pour indiquer que la commande dans le carton correspondant est complétée et qu'aucun article supplémentaire ne doit y être ajouté.

Le WMS doit suivre l'état de chaque carton dans la base de données. Dès que la dernière sélection d'un carton est confirmée, il doit imprimer un bon de livraison, qui contient l'emplacement du carton dans le casier.

Articles manquants

Quand/si le préparateur de commande s'aperçoit qu'un carton ne peut pas être achevé faute de disponibilité d'articles, il va alors tenter de récupérer l'article manquant. Cependant, si l'article est toujours manquant, il a l'opportunité d'interrompre le processus de distribution pour ce carton, en actionnant la clé de fonction F pendant plus de 2 secondes (clé marquée d'un "F").

A5.1 Une fois le bouton actionné, toutes les lignes de sélection d'articles de cette commande sont réglées sur 'Ready Picked" et les voyants indiquant le carton fini s'allument.

Le WMS peut lire cette information sur les tables d'interface de la base de données et imprimer un bon de livraison rectifié en conséquence. Procédé de déchargement

L'arrière de l'emplacement est équipé de cadrans d'affichage au même titre que l'avant.

A6.1 A l'arrière de l'emplacement, le voyant LED d'un emplacement s'allume pour indiquer à l'opérateur que le carton correspondant est prêt à être déchargé et préparé à l'expédition.

Entre temps, une imprimante a imprimé un bon de livraison. Sur chaque bon de livraison, figure l'emplacement du carton dans le casier. A l'aide de cette information, l'opérateur peut alors associer un bon de livraison à un carton. L'opérateur affïxe le bon de livraison sur le carton concerné afin de le préparer à l'expédition.

A6.2 II confirme le déchargement du carton en actionnant la clé de confirmation sur le cadran correspondant à l'arrière de l'emplacement. Quand le déchargement d'un carton est confirmé ainsi, les deux voyants sur l'emplacement concerné sont éteints et l'espace est alors libéré pour de nouvelles préparations de commandes.