Titre : Dispositif de conditionnement pour former un pack

Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication d’éléments de d’emballage de produits alimentaires.

Plus précisément, l’invention concerne les éléments d’emballage de produits liquides ou semi-liquides.

Lorsque des produits sont vendus en lots, ils sont généralement regroupés sous forme de packs.

C’est notamment le cas des contenants de produits alimentaires, notamment des bouteilles.

En effet, pour faciliter le transport de plusieurs bouteilles simultanément, celles-ci sont regroupées sous forme de pack, généralement par multiples de 2, puis maintenues les unes avec les autres en étant recouvertes d’un film plastique.

De plus, le regroupement sous forme de pack reste notamment impératif lorsque les bouteilles sont dépourvues de plan de pose, c’est-à-dire lorsque leur fond présente par exemple une forme hémisphérique. Le film plastique permet ainsi de regrouper les bouteilles ensemble et de former un plan de pose commun à l’ensemble des bouteilles.

Cependant, l’utilisation d’un tel film plastique provoque alors un suremballage des produits alimentaires, qui contribue à la pollution terrestre. Cela s’explique notamment par le fait que lorsque les consommateurs achètent ces packs, tous ne trient pas correctement les différents emballages, notamment les films plastiques qui peuvent, dans le pire des cas, être jetés en pleine nature.

Pour limiter la quantité de matière de suremballage une solution de filet en plastique a été proposée.

A titre d’exemple, certains marchés, par exemple celui des contenants de type canettes, peuvent proposer des filets pourvus d’alvéoles dans chacun desquels est reçue une canette.

Si cette solution permet en effet de réduire la consommation de plastique pour la fabrication du filet, elle peut s’avérer bien plus néfaste pour l’environnement qu’un film plastique. En effet, lorsque ces filets sont jetés dans la nature, notamment dans les milieux aquatiques, les poissons peuvent être piégés à l’intérieur des alvéoles et en mourir.

Pour éviter ce suremballage, il est possible de proposer les contenants à l’unité, les contenants étant alors vendus « en vrac » dans des bacs. Toutefois cette méthode de vente engendre plusieurs problèmes.

Tout d’abord, lorsqu’un consommateur souhaite acquérir plusieurs contenants, celui-ci se retrouve limité quant à la manipulation et/ou au transport de plusieurs contenants, surtout lorsque les contenants sont encombrants ou de forme cylindrique à section transversale ronde, auquel cas les contenants peuvent rouler les uns sur les autres.

Les consommateurs peuvent alors se munir de casiers ou de sacs réutilisables dans lesquels ils peuvent stocker les différents contenants à acheter.

Toutefois, de tels casiers, lorsqu’ils sont rigides, représentent un encombrement non négligeable que ce soit dans le coffre d’un véhicule ou dans un chariot, ou pour leur stockage une fois vidés des contenants qu’ils transportent.

Par ailleurs, les consommateurs peuvent effectuer des achats imprévus lors desquels ils n’ont pas de casiers ou de sacs réutilisables. Les consommateurs doivent alors acheter un nouveau casier ou sac réutilisable sous peine d’être limités dans la quantité de contenants qu’ils peuvent transporter.

Du point de vue des industriels, la vente en vrac présente également des contraintes.

En effet, lorsque les contenants sont fabriqués et remplis, ils ne peuvent plus être palettisés pour être acheminés de leur lieu de production à leur lieu de vente.

La mise en bac directement après production est alors nécessaire mais engendre un coût non négligeable pour les fabricants.

Cela s’explique par le fait que pour résister à la fois au poids des contenants qu’il contient et aux agressions extérieures, par exemple coups de chariots dans les magasins ou déplacements peu précautionneux lors de leur manutention, les bacs doivent être réalisés dans un matériau résistant et/ou avec une épaisseur conséquente. De tels bacs sont alors plus difficiles de manutention et augmentent le coût de transport des contenants comparativement à une mise en palette des contenants.

Par ailleurs, avant leur remplissage de contenants, les bacs vides doivent être stockés, ce qui demande aux industriels un espace dédié, cet espace dédié n’étant donc pas rentabilisé ou peu.

L’invention a notamment pour objectif de palier les inconvénients de l’art antérieur.

Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une solution de packaging de plusieurs contenants sous forme de pack tout en évitant un suremballage des contenants.

L’invention a également pour objectif de fournir une telle solution qui soit simple de mise en oeuvre et ne transforme pas les habitudes d’utilisation des consommateurs.

L’invention a en outre pour objectif de fournir une telle solution qui permette de pouvoir former et moduler un pack selon l’envie ou la demande des consommateurs.

Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un dispositif de conditionnement de produit comprenant au moins un premier contenant un deuxième contenant et un troisième contenant qui contiennent chacun du produit, le premier contenant, le deuxième contenant et le troisième contenant étant regroupés pour former un pack, chacun du premier contenant, du deuxième contenant et du troisième contenant étant pourvu d’une étiquette formant un fourreau dans lequel est reçu le premier contenant ou le deuxième contenant ou le troisième contenant ; ledit dispositif étant remarquable en ce que chaque étiquette est réalisée en carton, en papier ou en cellulose moulée et présente au moins une face d’accroche et/ou au moins une face de réception, la face d’accroche de l’étiquette du premier contenant étant solidarisée à la face de réception de l’étiquette du deuxième contenant par des moyens de liaison frangibles entre ladite face d’accroche et ladite face de réception du premier contenant et du second contenant respectivement, et la face d’accroche de l’étiquette du second contenant étant solidarisée à la face de réception de l’étiquette du troisième contenant par des moyens de liaison frangibles entre ladite face d’accroche et ladite face de réception du second contenant et du troisième contenant respectivement.

Le dispositif selon l’invention permet ainsi de supprimer le suremballage existant pour les packs ordinaires.

En effet, les moyens de liaison frangibles entre les faces d’accroche et les faces de réception des étiquettes permettent de pouvoir assembler entre eux les contenants pour former un pack, cela sans film plastique ou sans tout autre moyen de maintien des contenants entre eux.

Il est par ailleurs possible de former des packs de contenants de tailles différentes puisqu’il suffit juste de faire coopérer les faces de réception et les faces d’accrochage entre elles pour assurer la formation d’un pack. La taille du pack n’est ainsi pas contrainte par la pose d’un suremballage ce qui permet de réaliser si besoin un pack comprenant un nombre impair de contenants.

De plus, les industriels peuvent changer la contenance de leurs packs pour répondre à une demande ponctuelle. En effet, lorsqu’un pack comprend habituellement six contenants, il est possible de moduler la contenance d’un pack pour qu’il contienne huit ou dix contenants par exemple, cela afin de répondre à une offre promotionnelle par exemple proposée par un distributeur. Cela est d’autant plus facilité qu’il n’est alors pas nécessaire de devoir modifier les paramètres d’une machine de filmage pour la formation des packs, puisque les packs sont dépourvus d’un tel film. Ce type de pack et la flexibilité qui y est associée sont donc particulièrement adaptés à l’évolution des modes de fabrication, notamment ceux imposés par le e-commerce.

Par ailleurs, le dispositif selon l’invention permet de faciliter l’utilisation pour les consommateurs. En effet, aucun film plastique n’est à recycler, le pack peut être reformé à l’infini ou quasiment si les moyens de liaison frangibles sont du type repositionnable. Avantageusement, chacun du premier contenant et du deuxième contenant présente un corps et un fond de type hémisphérique prolongeant le corps, et chaque étiquette s’étend jusqu’à une extrémité du fond opposée au corps, ou au-delà de ladite extrémité, et forme un plan de pose du premier contenant et du deuxième contenant. L’étiquette permet ainsi aux contenants d’être maintenus en position verticale lorsque ceux-ci ne sont stables par leurs caractéristiques intrinsèques.

Les étiquettes ont ainsi une triple fonction.

Premièrement, les étiquettes portent classiquement les éléments de communication liés au produit contenu dans les contenants, par exemple, la marque du produit, sa composition ou encore un code à barres dédié.

Deuxièmement, les étiquettes permettent la tenue stable des récipients en position verticale lorsque ceux-ci ne peuvent reposer dans cette position à cause de leur forme.

T roisièmement, les étiquettes permettent la formation d’un pack de contenants sans avoir recours à un élément de suremballage.

Selon un aspect avantageux, chaque étiquette présente une pluralité de languettes s’étendant depuis une extrémité libre de l’étiquette formant le plan de pose, les languettes étant repliables les unes sur les autres pour former une paroi de fond de l’étiquette. Les languettes permettent de fermer le fond de l’étiquette. Cela participe ainsi à renforcer la tenue mécanique de l’étiquette qui sert de plan de pose, mais également à empêcher toute intrusion d’impuretés ou d’insectes entre l’étiquette et le fond des contenants.

Selon un autre aspect avantageux, les moyens de liaison frangibles entre la face d’accroche et la face de réception comprennent au moins une ligne de colle ou une bande de colle.

Ce type de moyens de liaison frangibles est simple d’industrialisation et permet de réaliser une solidarisation efficace des contenants les uns avec les autres.

En outre, par l’utilisation d’une colle décollable, telle que celle utilisée pour les marque-pages ou les notes autocollantes, il est possible pour un utilisateur de moduler, défaire et reformer un pack selon les besoins ou les envies.

Selon un premier mode de réalisation, pour chaque étiquette, la face d’accroche et la face de réception sont planes.

Des faces d’accroche et de réception planes permettent une bonne coopération entre les contenants et donc une bonne tenue du pack une fois formé. [047] Toujours selon le premier mode de réalisation, chaque étiquette présente une section polygonale. Une telle section permet d’offrir, pour chaque contenant, une pluralité de faces d’accroche et de faces de réception, ce qui favorise la création d’un pack et sa modularité selon le besoin.

Selon un deuxième mode de réalisation, pour chaque étiquette, la face d’accroche présente une forme concave et la face de réception présente une forme convexe, ou inversement.

Les formes concaves et convexes permettent notamment de rigidifier les étiquettes en donnant un galbe à chacune des faces, si bien que leur déformation s’en trouve difficile, au bénéfice de la tenue de l’étiquette.

Selon un autre aspect, les moyens de liaison frangibles entre la face d’accroche et la face de réception sont réalisés par coopération de forme entre la forme concave et la forme convexe.

La coopération de forme assure un accrochage mécanique des contenants les uns avec les autres, ce qui peut permettre d’éviter d’avoir recours à un moyen de liaison frangibles tel qu’une colle par exemple.

De préférence, chaque étiquette comprend au moins une nervure de renfort s’étendant selon un axe autour duquel l’étiquette est enroulée.

Ces nervures de renfort permettent de renforcer la rigidité de l’étiquette, notamment pour améliorer la tenue en position verticale des contenants.

L’invention concerne également, un contenant caractérisé en ce qu’il comprend une étiquette présentant au moins une face d’accroche et/ou au moins une face de réception, pour former un dispositif de conditionnement de produit tel que précédemment décrit.

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels de l’invention, donnés à titre d’exemple illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés parmi lesquels :

[Fig. 1] la figure 1 est une vue en perspective de dessus d’un dispositif de conditionnement de produits, selon un premier mode de réalisation ; [Fig. 2] la figure 2 est une vue en perspective de dessous d’un dispositif de conditionnement de produits, selon le premier mode de réalisation ;

[Fig. 3] la figure 3 est une vue en perspective de dessous d’une variante d’une étiquette d’un dispositif de conditionnement de produits, selon le premier mode de réalisation ;

[Fig. 4] la figure 4 est une vue en perspective de dessus d’un dispositif de conditionnement de produits, selon un deuxième mode de réalisation ;

[Fig. 5] la figure 5 est une vue de dessus d’un dispositif de conditionnement de produits, selon le deuxième mode de réalisation ;

[Fig. 6] la figure 6 est une vue en perspective de dessus d’une autre variante d’exécution d’un dispositif de conditionnement de produits, selon le premier mode de réalisation ;

[Fig. 7] la figure 7 est une vue de côté de la variante d’exécution du dispositif de conditionnement de produits, selon le premier mode de réalisation, représenté sur la figure 6.

La figure 1 et la figure 4 illustrent un dispositif 1 de conditionnement de produit selon l’invention, selon un premier mode de réalisation et un deuxième mode de réalisation respectivement.

De manière commune, le dispositif 1 de conditionnement de produit comprend des contenants 2 et des étiquettes 3 associées aux contenants 2.

Une étiquette 3 est définie comme étant un fourreau entourant les contenants 2 et pouvant présenter des indications à destination des consommateurs, comme par exemple, mais non exclusivement, une marque, un descriptif du produit contenu dans les contenants, un code à barre ou encore un logo.

De préférence, chaque étiquette présente une forme cylindrique, c’est-à-dire que son contour est formé par une droite qui se déplace parallèlement à elle-même suivant une courbe plane. Dans le cas présent, la courbe plane est tracée dans un plan perpendiculaire à un axe d’extension des contenants 2.

Le produit est avantageusement un produit de type liquide tel qu’une boisson (eau, jus de fruits, boisson carbonatée, ...) ou un produit semi-liquide ou présentant une viscosité importante tel qu’un savon liquide ou encore de la lessive. Plus particulièrement, le dispositif 1 de conditionnement comprend :

- au moins un premier contenant 2A et un deuxième 2B contenant destinés chacun à contenir un produit, et

- pour chacun du premier contenant 2A et du deuxième contenant 2B, une première étiquette 3A formant un fourreau dans lequel est reçu le premier contenant 2A, et une deuxième étiquette 3B formant un fourreau dans lequel est reçu le deuxième contenant 2B.

Comme expliqué ci-après, le premier contenant et 2A le deuxième contenant 2B sont regroupés pour former tout ou partie d’un pack.

Le terme pack s’entend comme un groupement de contenants 2, positionnés les uns contre les autres et maintenus ensemble. Le regroupement de contenants 2 sous forme de pack permet de conférer à chaque contenant 2 de la stabilité dans une position verticale, c’est-à-dire une position où l’axe d’extension des contenants 2 est perpendiculaire à une surface sur laquelle reposent les contenants 2, ou quasiment.

Tel que cela est visible sur la figure 1 , le dispositif 1 de conditionnement comprend six contenants 2 et autant d’étiquettes 3.

Plus précisément, le dispositif 1 de conditionnement illustré sur les figures 1 et 2 comprend :

- un premier contenant 2A associé à une première étiquette 3A ;

- un deuxième contenant 2B associé à une deuxième étiquette 3B ;

- un troisième contenant 2C associé à une troisième étiquette 3C ;

- un quatrième contenant 2D associé à une quatrième étiquette 3D ;

- un cinquième contenant 2E associé à une cinquième étiquette 3E, et

- un sixième contenant 2Fsocié à une sixième étiquette 3F.

En revanche, le dispositif 1 de conditionnement illustré sur les figures 4 et 5 comprend :

- un premier contenant 2A associé à une première étiquette 3A ;

- un deuxième contenant 2B associé à une deuxième étiquette 3B ;

- un troisième contenant 2C associé à une troisième étiquette 3C.

A titre indicatif, les contenants 2 contiennent chacun un produit liquide ou semi- liquide, tel qu’une boisson par exemple. Pour permettre la création du pack, chaque étiquette 3 présente au moins une face d’accroche 31 et au moins une face de réception 32.

La formation du pack est ainsi réalisée par la solidarisation de la face d’accroche 31 d’une première étiquette 3 avec la face de réception 32 d’une deuxième étiquette 3 par des moyens de liaison frangibles entre ladite face d’accroche 31 et ladite face de réception 32.

En référence aux figures 1 , 2, 4 et 5, la face d’accroche 31 de la première étiquette 3A solidaire du premier contenant 2A est solidarisée à la face de réception 32 de la deuxième étiquette 3b solidaire du deuxième contenant 2b.

Selon un premier aspect avantageux, les moyens de liaison frangibles entre la face d’accroche 31 et la face de réception 32 comprennent au moins une ligne de colle ou une bande de colle.

De préférence, cette ligne de colle ou bande de colle est du type repositionnable, c’est-à-dire qu’elle autorise un décollement et un repositionnement de la face d’accroche 31 vis-à-vis de la face de réception 32.

Selon un deuxième aspect avantageux, les moyens de liaison frangibles entre la face d’accroche 31 et la face de réception 32 sont réalisés par coopération de forme. Plus précisément, tel que cela est expliqué plus en détail ci-après, la coopération de forme est réalisée entre une forme concave présentée par l’une de la face d’accroche 31 et de la face de réception 32, et une forme convexe présentée par l’autre de la face de réception 32 et de la face d’accroche 31 .

Selon un troisième aspect avantageux, les moyens de liaison frangibles entre la face d’accroche 31 et la face de réception 32 sont réalisés par un adhésif mécanique comprenant une partie à boucles portée par la face de réception 32 et une partie à crochets portée par la face d’accroche 31 , ou inversement.

Les crochets de la partie à crochets sont destinés à s’agripper dans les boucles de la partie à boucles pour assurer l’adhésion entre la face d’accroche 31 et la face de réception 32.

De tels moyens de liaison sont notamment connus sous le terme de bandes auto agrippantes.

Selon un autre aspect avantageux, chaque étiquette 3 comprend au moins une nervure de renfort 4 s’étendant selon un axe A autour duquel l’étiquette 3 est enroulée. Les nervures de renfort 4 sont représentées sur la figure 1 par des traits en pointillés.

L’axe A est avantageusement confondu avec un axe d’extension (non représenté) du contenant 2.

Chaque contenant 2 présente un corps 21 et un fond 22 de type hémisphérique, qui prolonge le corps 21.

Un tel contenant 2 ne peut ainsi pas se maintenir stable seul lorsqu’il repose verticalement en prenant appui sur son fond 22. Pour cela, les étiquettes 3 sont utilisées pour assurer la tenue verticale de ces contenants 2.

Chaque étiquette présente une extrémité libre 33 opposée au corps 21 du contenant 2.

Chaque étiquette 3 s’étend au moins jusqu’à une extrémité du fond 22 opposée au corps 21.

Préférentiellement, l’étiquette 3 s’étend au-delà de ladite extrémité du fond 22.

Autrement dit, l’extrémité libre 33 de l’étiquette 3 est située au même niveau que le l’extrémité du fond 22, ou au-delà de ladite extrémité du fond 22.

L’extrémité libre 33 de l’étiquette 3 forme ainsi un plan de pose du contenant 2 auquel l’étiquette 3 est solidarisée.

Plus particulièrement, l’extrémité libre 33 de l’étiquette 3 forme un contour fermé permettant à l’étiquette 3 de reposer verticalement sur elle-même.

Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2 et une variante illustrée sur la figure 3, chaque étiquette 3 présente une section polygonale.

Une telle section est réalisée dans un plan de coupe transversal à l’axe d’extension des contenants 2, et ne concerne pas le plan de pose formé par l’étiquette 3.

A cet effet, la face d’accroche 31 et la face de réception 32 sont planes.

Selon une variante de réalisation du premier mode de réalisation, illustrée sur la figure 3, chaque étiquette 3 présente une pluralité de languettes 34 s’étendant depuis une extrémité libre 33 formant le plan de pose.

Les languettes 34 sont repliables les unes sur les autres, tel qu’illustré par la flèche F, pour former une paroi de fond 35 de l’étiquette 3. Tel que cela est illustré sur la figure 3, chaque languette 34 s’étend depuis l’extrémité libre 33 au-delà d’un centre de la paroi de fond 35. En variante, les languettes 34 peuvent s’étendre sur une distance inférieure à un rayon de la paroi de fond 35 pour permettre de laisser un espace creux dans le fond de la paroi de fond 35.

Un tel espace creux permet alors de pouvoir recevoir le col d’un contenant 2 et ainsi permettre une superposition de plusieurs contenants 2, cela de manière stable.

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, la face d’accroche 31 présente une forme concave et la face de réception 32 présente une forme convexe. Inversement, bien que cela ne soit pas représenté, la face d’accroche 31 pourrait présenter une forme convexe, et la face de réception 32 pourrait présenter une forme concave.

Tel qu’illustré sur la figure 5, pour la jonction entre deux contenants 2, via leur étiquette 3 respective, chaque étiquette 3 d’un contenant 2 comprend une face d’accroche 31 et une face de réception 32 adjacentes qui coopèrent respectivement avec une face de réception 32 et une face d’accroche 31 adjacentes d’une étiquette 3 d’un autre contenant 2.

Ci-après, une description est réalisée pour un pack comprenant un premier contenant 2A, un deuxième contenant 2B et un troisième contenant 2C.

Le premier contenant 2A est associé à une première étiquette 3A, le deuxième contenant 2B est associé à une deuxième étiquette 3B et le troisième contenant 2C est associé à une troisième étiquette 3C.

Pour former le pack, la première étiquette 3A coopère avec la deuxième étiquette 3B et la troisième étiquette 3C, la deuxième étiquette 3B coopère avec la première étiquette 3A et la troisième étiquette 3C, et la troisième étiquette 3C coopère avec la première étiquette 3A et la deuxième étiquette 3B.

Plus précisément, pour former un pack, la coopération entre la première étiquette 3A, la deuxième étiquette 3B et la troisième étiquette 3C est réalisée comme suit :

- une face d’accroche 31 et une face de réception 32 adjacentes de la première étiquette 3A coopèrent respectivement avec une face de réception 32 et une face d’accroche 31 adjacentes de la deuxième étiquette 3B ;

- une autre face d’accroche 31 et une autre face de réception 32 adjacentes de la première étiquette 3A coopèrent respectivement avec une face de réception 32 et une face d’accroche 31 adjacentes de la troisième étiquette, et

- une autre face d’accroche 31 et autre une face de réception 32 adjacentes de la deuxième étiquette 3B coopèrent respectivement avec une autre face de réception 32 et une autre face d’accroche 31 adjacentes de la troisième étiquette 3C.

Avantageusement, les étiquettes 3 sont réalisées en carton, en papier, en cellulose moulée ou encore dans un film plastique largement répandu pour la fabrication d’étiquettes apposées sur certains contenants déjà commercialisés. De préférence, les étiquettes 3 présentent une épaisseur de 0,1 mm à 4 mm.

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 6 et 7, particulièrement adapté pour le conditionnement de bouteilles en PET (Polyéthylène Terephtalate) légères, à parois fines et donc déformables, le dispositif 1 de conditionnement de produit selon l’invention, le dispositif 1 de conditionnement de produit comprend de la même manière que précédemment des contenants 2 et des étiquettes 3 associées aux contenants 2.

Chaque étiquette 3 est définie comme étant un fourreau de section polygonale dont au moins une des parois interne est collée sur le corps 21 du contenant 2, i.e. de la bouteille, juste en dessous de l’épaule de ladite bouteille.

Dans cet exemple particulier de réalisation, le dispositif 1 de conditionnement comprend quatre contenants 2 et autant d’étiquettes 3.

Plus précisément, le dispositif 1 de conditionnement illustré sur les figures 6 et 7 comprend :

- un premier contenant 2A associé à une première étiquette 3A ;

- un deuxième contenant 2B associé à une deuxième étiquette 3B ;

- un troisième contenant 2C associé à une troisième étiquette 3C ;

- un quatrième contenant 2D associé à une quatrième étiquette 3D.

Il est bien évident que le pack pourra comprendre 2 ou 6 contenants, par exemple, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.

Pour permettre la création du pack, chaque étiquette 3 présente au moins une face d’accroche 31 et au moins une face de réception 32. La formation du pack est ainsi réalisée par la solidarisation de la face d’accroche 31 d’une première étiquette 3 avec la face de réception 32 d’une deuxième étiquette 3 par des moyens de liaison frangibles entre ladite face d’accroche 31 et ladite face de réception 32, lesdits moyens de liaison frangibles consistant en une bande ou une ligne ou un point de colle du type repositionnable ou dans tous autres moyens de liaison frangibles bien connus de l’homme du métier tel qu’un adhésif mécanique ou similaire.

Il va de soi que chaque étiquette 3 pourra également comprendre au moins une nervure de renfort, non représentée sur les figures 6 et 7, s’étendant selon un axe A autour duquel l’étiquette 3 est enroulée. On observera que, avantageusement, les étiquettes 3 permettent, outre la réalisation d’un pack de bouteilles, de procurer une préhension de chaque bouteille sans déformer cette dernière, évitant ainsi un débordement du contenu de la bouteille lors de sa préhension.