Verpackungsvorrichtung, Verpackungseinheit und Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Zudem betrifft die Erfindung eine Verpackungseinheit mit den Merkmalen des entsprechenden unabhängigen Anspruchs.

Getränkedosen stellen neben Flaschen und Getränkekartons eine der wichtigsten und in großer Anzahl produzierten und verwendeten Handelsverpackungen für Getränke dar, zumal sie darüber hinaus zugleich als Trinkgefäß dienen können. Getränkedosen werden vor allem für kohlensäurehaltige Getränke wie Dosenbier und Softdrinks wie bspw. Cola-Getränke, Limonaden aller Art und Energy-Drinks verwendet. Das Öffnen von Getränkedosen zum Zwecke des Verzehrs erfolgt typischerweise mittels deckelseitig angeordneter Aufreißlaschen.

Aktuell eingesetzte Getränkedosen bestehen u.a. meist aus einteiligen und mittels geeigneter Tiefziehverfahren hergestellten zylindrisch geformten Behältern aus Aluminium oder Weißblech und jeweils auf den oberen Dosenrändern aufgefalzten oder aufgebördelten Deckeln aus Aluminium mit einer ovalen Ritzlinie und einer angenieteten Metalllasche. Diese Lasche fungiert gleichsam als eingebauter Dosenöffner, wenn sie beim Anheben das angeritzte Oval durch Hebelwirkung ins Doseninnere drückt und auf diese Weise eine Ausgieß- bzw. Trinköffnung bildet. In einem unmittelbar unterhalb des Deckels befindlichen oberen Mantelbereich weisen die Dosen normalerweise eine Verjüngung ihres Durchmessers auf. Somit weist auch der Deckel normalerweise einen zumindest geringfügig kleineren Außendurchmesser auf als der zylindrische Mantelbereich der Dose.

Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln wie bspw. Getränkebehältern in Form von Dosen gibt es unterschiedliche Verpackungsarten. Als solche Verpackungsart eignet sich bspw. die Zusammenfassung der Artikel bzw. Behälter zu tragbaren, relativ handlichen Gebindeeinheiten, die allgemein auch als Verpackungseinheiten betrachtet werden können. Auch hier sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, einzelne Dosen zu größeren Gebinden zusammenzufassen. So werden bspw. Getränkebehälter oftmals mittels Schrumpffolien zu Gebinden von vier, sechs oder mehr Behältern zusammengefasst und verpackt. Die Herstellung solcher Gebinde oder Verpackungseinheiten stellt sich in vielen Fällen als unumgänglich dar, da sie die häufigste Variante von Verkaufseinheiten oder Verpackungseinheiten für Getränkebehälter, insbesondere Dosen aus Metall oder Kunststoff oder Flaschen aus PET- Kunststoff, darstellen. Denn eine Handhabung einer Vielzahl an Artikeln oder Getränkedosen auf dem Weg von der Herstellung und Abfüllung solcher sog. Primärverpackungen bis zum Handel bis hin zum Endkunden ist ohne den Einsatz von sog. Sekundärverpackungen und ggf. auch von zusätzlichen Tertiärverpackungen kaum vorstellbar. Die auch als Sekundärverpackungen zu betrachtenden Gebinde werden für den Transport teilweise nochmals zusammengefasst und/oder in Lagen zusammengestellt und palettiert, was teilweise auch als tertiäre Verpackung oder als Tertiärverpackung bezeichnet wird.

Bei der Herstellung von bekannten Gebindearten sind spezifische Fertigungsschritte erforderlich, um die für die Gebinde üblicherweise eingesetzten Schrumpffolien verarbeiten zu können. Diese Fertigungsschritte erfordern einen relativ hohen Energieeinsatz, nicht zuletzt wegen des unter Wärmeeinwirkung stattfindenden Schrumpfungsvorganges der Folie. Zudem verursacht die verwendete Folie Kosten zur Herstellung, zur Bereitstellung, zur Handhabung sowie zur späteren Entsorgung, da sie nach dem Verkauf und dem Auspacken der Artikel oder Behälter nicht mehr benötigt wird. Auch die Maschinenausstattung zur Bereitstellung der sogenannten Folieneinschlagmodule und anderer Handhabungsstationen verursacht hohe Investitionskosten. Schließlich erfordert auch die Bereitstellung des sogenannten Schrumpftunnels, bei dem die um die Gebinde geschlagene Folie mittels Heißluftbeaufschlagung um die Behälter geschrumpft wird, einen relativ hohen Kapitaleinsatz.

Eine Variante, bei der grundsätzlich auf den Einsatz von Schrumpffolien verzichtet werden kann, sind sog. Umreifungsgebinde. Hierbei werden mehrere Artikel oder Behälter mittels sog. Umreifungsbänder miteinander verbunden und zu einem Gebinde zusammengefasst. In kontinuierlich oder taktweise arbeitenden Umreifungsmaschinen werden Behälter, Artikel oder Flaschen zu Formationen gruppiert und dann mit Hilfe von Umreifungsaggregaten mit einem Band oder mit mehreren Bändern umreift. Diese Bänder verlaufen sinnvollerweise in horizontaler Richtung um die Behälter oder Flaschen und halten diese im Gebindeverbund zusammen. Typische Formationen können bspw. 1x2- Anordnungen (zwei Behälter in Reihe), 2x2-Anordnungen (vier Behälter im Quadrat oder in Rautenformation), 3x2-, 4x3- oder grundsätzlich auch variable n x m-Anordnungen sein. Weiterhin ist die Verwendung von sog. Greifkartonverpackungen oder von oberen Greifkartonverpackungen bekannt, um mehrere Artikel wie bspw. Getränkebehälter, insbesondere Flaschen oder Dosen, über ihre Halsbereiche zusammenzufassen. Eine Verpackungsmaschine zum Aufsetzen solcher oberen Greifkartonverpackungen findet sich in der Patentschrift EP 1 075419 B1 beschrieben. Dort sind die Artikel in einer Kiste angeordnet und die Greifkartonverpackung wird von oben auf den mindestens einen in der Kiste angeordneten Artikel aufgesetzt. Insbesondere ist in der Kiste eine Mehrzahl von Artikeln angeordnet, und durch das Aufsetzen einer geringeren Anzahl an oberen Greifkartonverpackungen werden Untergruppen gebildet, die jeweils einen Teil der in der Kiste angeordneten Artikel zusammenfassen.

Darüber hinaus sind Verpackungseinheiten bekannt, die unterschiedliche Arten von Sekundärverpackungsmitteln kombinieren und die Mehrzahl der Artikel mit einem ersten Verpackungsmittel und einem zweiten Verpackungsmittel zusammenfassen, insbesondere mit einem ersten Sekundärverpackungsmittel in Form einer oberen Greifkartonverpackung und mit einem zweiten Sekundärverpackungsmittel in Form einer Umreifung und/oder in Form mindestens einer Klebeverbindung zwischen benachbarten und sich berührenden Artikeln.

Die Patentschrift DE 22 06 071 C2 offenbart eine Behälterverpackung mit einer Trägervorrichtung für den Zusammenhalt und den Transport der Behälter aus einem elastischen verformbaren Kunststoffmaterial. Die Trägervorrichtung weist die die Behälter aufnehmende Öffnungen und Fingerlappen zum Aufreißen der Trägervorrichtung auf.

Die Offenlegungsschrift DE 25 31 325 A1 beschreibt eine Behälterverpackung mit einem Tragmittel aus Kunststofffolie. Ein oberes Tragglied umfasst erste Endteile jedes Behälters, und ein zweites Blech- oder Folientragteil umfasst untereinander verbundene Teile und hält jede Behältergruppe.

Die Offenlegungsschrift DE 10 2006 028661 A1 zeigt eine Verpackungseinheit mit Flaschen und einem Flaschenträger, so dass die Verpackungseinheiten auch in größerer Vielzahl sicher stapelbar sind. Die Flaschen werden in den Verpackungseinheiten durch einen Tragkörper mit einem Tragbügel und mindestens einer Banderole zusammengefasst.

Die Gebrauchsmusterschrift DE 202012 103 324 U1 offenbart eine Gebindeschablone zum Zusammenfügen von Verpackungseinheiten, insbesondere von Getränkeflaschen, zu Gebinden. Die Gebindeschablone weist Aussparungen zur Aufnahme von je einem Teil einer Verpackungseinheit und zentral angeordnete Einschnitte zur Ausbildung eines Tragegriffes auf, wobei die Einschnitte symmetrisch von den Aussparungen umgeben sind.

Aus der DE 1 457489 A ist weiterhin ein Gebinde mit mehreren Flaschen bekannt, die in Gestalt eines Paketes mittels endloser Bänder zusammengehalten sind. Ein Griff ermöglicht das Tragen des Pakets.

Eine weitere Gebindeanordnung ist in der US 57 75486 A offenbart. Reihen von drei oder sechs Flaschen oder Dosen sind jeweils mit oberseitigen Aufsätzen aus Karton fixiert und mittels Umreifungsbändern zu größeren Gebinden zusammengefasst.

Als Primärverpackungen zur Aufnahme flüssigen Inhalts, insbesondere zur Aufnahme von Getränken sind inzwischen viele verschiedene Dosengrößen gebräuchlich und erhältlich. Während herkömmlicherweise Dosen mit einem jeweiligen Fassungsvermögen von etwa einem drittel Liter oder einem halben Liter angeboten wurden, finden sich inzwischen vielfach auch Dosen mit anderen Aufnahmevolumina, bspw. von 0,15 Litern, einem viertel Liter, von 0,355 Litern oder auch davon abweichenden Volumina.

Neben diesen variierenden Dosenvolumina sind unterschiedliche Dosenformen bekannt. Während der Deckel von Standarddosen einen deutlich geringeren Durchmesser aufweist als der sich daran anschließende Dosenzylinder, stimmen der Zylinderdurchmesser und der Deckeldurchmesser bei sog. Slim-Dosen oder Sleek-Dosen im Wesentlichen überein oder sind annähernd gleich, so dass hier keine nennenswerten Verjüngungen im Deckel- und/oder im Bodenbereich gegenüber dem Mantelbereich der Dosen vorhanden sind.

Zum Zusammenfassen von Standard-Dosen sind obere Greifkartonverpackungen bekannt, die eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen für die Standard-Dosen aufweisen, wodurch gleichzeitig die Positionen der Dosen innerhalb der Verpackungseinheit definiert sind. Die Greifkartonverpackungen werden von oben auf eine Zusammenstellung von Standard-Dosen aufgedrückt, so dass der Deckelbereich der Standard-Dosen jeweils durch eine zugeordnete Durchtrittsöffnung hindurchtreten kann. Vorzugsweise erfolgt eine Verankerung der Greifkartonverpackung unterhalb des Deckelbereichs der Standard- Dosen, insbesondere in dem Bereich mit reduziertem Durchschnitt. Innerhalb der dadurch hergestellten Verpackungseinheit sind die Dosen eng benachbart angeordnet. Die Verwendung solcher Greifkartonverpackungen ist dagegen bei sogenannten Slim-Dosen oder Sleek-Dosen meist nicht sinnvoll. Da bei diesen Dosenformen der Durchmesser im Deckelbereich und der Durchmesser im Zylinderbereich weitgehend gleich ist, fehlt es zwischen den Durchtrittsöffnungen des Greifkartons an Material, so dass die verbleibenden schmalen Bereiche zwischen den Durchtrittsöffnungen leicht ausreißen können, wodurch dem Greifkarton die notwendige Stabilität fehlt.

Um diesen Nachteilen zu begegnen, schlägt die WO 2021/043632 A1 eine Kombination einer als primäres Verpackungsmittel fungierenden Greifkartonverpackung mit einem weiteren Verpackungsmittel dar. Diese als sekundäres Verpackungsmittel bezeichnete weitere Verpackung wird anschließend an den bereits mit der Greifkartonverpackung ausgestatteten angebracht. Als sekundäres Verpackungsmittel werden Umreifungsbänder, Klebeverbindungen der Artikel untereinander oder Schrumpffolienverbindungen vorgeschlagen. Um mehrere Artikel wie insbesondere die erwähnten sog. Slim-Dosen mit primären und sekundären Verpackungsmitteln auszustatten, sind mehrphasige Herstellungsprozesse erforderlich, da es sich grundsätzlich um unterschiedliche Verpackungsarten und damit auch um unterschiedliche maschinelle Fertigungs- und Verpackungsschritte handelt.

Angesichts der bekannten Verpackungsarten und Verpackungsverfahren kann es als vorrangiges Ziel der Erfindung betrachtet werden, die notwendigen Prozessschritte für die Herstellung von Verpackungseinheiten mit mehreren unterschiedlichen Verpackungsmitteln besser miteinander zu kombinieren oder zu integrieren. Zudem ist es ein Ziel der Erfindung, in vorteilhafter Weise Verpackungseinheiten herstellen zu können, bei denen jeweils eine Mehrzahl von Artikeln mit ersten und zweiten Verpackungsmitteln zusammengefasst sind, wobei diese Verpackungsmittel enger Zusammenwirken als dies bei bisher bekannten Verpackungsvarianten der Fall ist. Schließlich besteht ein ergänzendes, ggf. zusätzlich zu berücksichtigendes Ziel darin, verbesserte Werkzeugvarianten zur Verfügung zu stellen, die jeweils eine schnellere und bessere Prozessierung von gruppierten Artikeln zum Zwecke der Herstellung von Verpackungseinheiten ermöglichen.

Diese Ziele der Erfindung werden mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche erreicht. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen. Zur Erreichung zumindest einiger der genannten Ziele schlägt die Erfindung eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten vor, welche Verpackungseinheiten mindestens zwei im Wesentlichen gleichartige Artikel umfassen, und welche mindestens zwei Artikel durch wenigstens einen Verpackungszuschnitt mit primären und mit sekundären Fixierungsmitteln zusammengehalten sind.

Diese erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung umfasst zumindest eine Zuführeinrichtung für die mindestens zwei Artikel oder für Gruppierungen von jeweils mindestens zwei Artikeln, eine Applikationseinrichtung zum Aufbringen einer Hauptfläche des Verpackungszuschnittes auf erste Stirnseiten der gruppierten Artikel und zur Herstellung einer Verbindung zwischen den Artikeln und den primären Fixierungsmitteln des Verpackungszuschnittes. Dies dient im Wesentlichen der Festlegung der Positionen der Artikel relativ zueinander mittels der primären Fixierungsmittel.

Die Zuführeinrichtung kann bspw. durch eine Horizontalfördereinrichtung für einen Artikeltransport im Massenstrom oder in mehreren Gassenführungen o. dgl. gebildet sein. Die Applikationseinrichtung wird durch eine nachfolgend noch näher zu erläuternde Handhabungseinrichtung mit komplexen, ineinandergreifenden und/oder in vorgegebener Abfolge nacheinander durchführbaren Funktionen und Funktionalitäten gebildet.

Weiterhin umfasst die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung eine geeignete Manipulations- und/oder Umformeinrichtung zum Umlegen mindestens einer an einer Längsseite der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzenden Seitenfläche des Verpackungszuschnittes unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmitteln.

Schließlich umfasst die Vorrichtung eine Fixierungseinrichtung zur Ausbildung der durch Umreifungsabschnitte gebildeten sekundären Fixierungselemente, wobei die Umreifungsabschnitte definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel umfangen und die Artikel in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zueinander festlegen. Die Umreifungsabschnitte werden durch Teile des Verpackungszuschnittes gebildet, die zunächst umgefaltet und anschließend weiteren Handhabungs- und Behandlungsschritten unterzogen werden.

Die Verpackungsvorrichtung kann insbesondere ein Handhabungswerkzeug aufweisen, das dem Umlegen von zwei an gegenüberliegenden Längsseiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzenden Seitenflächen unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmittel dienen kann.

Wahlweise kann das Handhabungswerkzeug zum Umlegen der Seitenflächen der Streifenabschnitte sowie zum Umformen der Streifenabschnitte zu Umreifungsabschnitten ausgebildet sein.

Bei der Verpackungsvorrichtung kann das Handhabungswerkzeug zudem mit Einrichtungen zum Fixieren von überlappenden Endbereichen der Streifenabschnitte aneinander und/oder an den Mantelflächen der Artikel ausgestattet sein.

Zudem kann bei der Verpackungsvorrichtung das Handhabungswerkzeug Einrichtungen zum Umformen, Falten und/oder Einkerben der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes in einem Bereich zwischen aneinandergrenzenden Artikeln umfassen.

Schließlich können bei der Verpackungsvorrichtung die Einrichtungen zum Umformen, Falten und/oder Einkerben der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes einen auf die Hauptfläche absenkbaren Faltstempel umfassen, welcher unbeweglicher oder beweglicher Teil des Handhabungswerkzeuges sein kann.

Zu den oben genannten Merkmalen und Eigenschaften der Verpackungsvorrichtung ist ergänzend zu betonen, dass einige der oder alle dieser zuvor genannten Variationen oder Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung wahlweise auch miteinander kombiniert werden können, sofern die Varianten aus Sicht des angesprochenen Fachmannes sinnvoll miteinander kombinierbar sind, um das/die oben formulierten Ziel(e) zumindest teilweise zu erreichen, und/oder um den gewünschten Effekt der Erfindung zu erzielen.

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung in vorteilhafter Ausgestaltung mit mindestens einem steuerbaren und innerhalb eines definierten Bewegungsraumes beweglichen Applikationskopf ausgestattet sein, der einige der oben genannten Handhabungsschritte im Zusammenhang mit der Applikation der Verpackungszuschnitte an jeweils dafür bereitgestellte Artikelgruppierungen sowie mit der Ausbildung der primären Fixierungsmittel durchführen kann. So dient der nachfolgend näher ausgeführte Applikationskopf zunächst dem Anbringen von Verpackungszuschnitten an Gruppierungen von jeweils mindestens zwei Artikeln. llm dies bewerkstelligen zu können, umfasst jeder der Applikationskopf oder jeder von mehreren Applikationsköpfen jeweils eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme von jeweils mindestens einem Verpackungszuschnitt und zum Aufsetzen des Verpackungszuschnittes an eine Oberseite der jeweiligen Artikelgruppierung.

Weiterhin ist der Applikationskopf mit einer Fixierungseinrichtung zum Herstellen einer mechanischen Verbindung des Verpackungszuschnittes an der Artikelgruppierung oder zwischen dem Verpackungszuschnitt und der jeweiligen Artikelgruppierung ausgestattet.

Die Aufnahmeeinrichtung des Applikationskopfes umfasst wenigstens eine mit steuerbarem und/oder variablem Unterdrück beaufschlagbare Ansaugeinrichtung, die mit erhöhtem Unterdrück zur Aufnahme und zum Halten eines Verpackungszuschnittes sowie mit reduziertem Unterdrück zur Freigabe eines im Applikationskopf gehaltenen Verpackungszuschnittes beaufschlagbar ist. Optionale weitere Handhabungswerkzeuge des Applikationskopfes werden nachfolgend im Detail beschrieben.

Der erfindungsgemäße Applikationskopf bzw. der einen Teil der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung bildende Applikationskopf kann mit wenigstens einer Applikationseinheit zur Behandlung jeweils einer Artikelgruppierung und zu deren Ausstattung mit einem Verpackungszuschnitt ausgestattet sein. Insbesondere jedoch umfasst der Applikationskopf bzw. jeder von ggf. mehreren Applikationsköpfen jeweils zwei oder mehr solcher Applikationseinheiten zur im Wesentlichen synchronen Behandlung von zwei oder mehr separaten Artikelgruppierungen und zu deren jeweiliger Ausstattung mit Verpackungszuschnitten.

Der Applikationskopf kann vorzugsweise innerhalb eines Bewegungsraumes zwischen einem Vorrat oder Bereitstellungsplatz für mehrere gestapelte Verpackungszuschnitte und einem jeweiligen Aufenthaltsort der zu behandelnden Artikelgruppierungen bewegt werden.

Zudem kann der Applikationskopf in einer Weise ausgestaltet sein, dass jede seiner Applikationseinheiten mit einer vertikal zwischen zwei Endlagen beweglichen Anlageplatte zur flächigen Anlage des jeweils dort gehaltenen Verpackungszuschnittes sowie mit jeweils mindestens einem steuerbaren Ansaugelement zum unterdruckgesteuerten Festhalten oder Freigeben eines dort mit Unterdrück gehaltenen Verpackungszuschnittes ausgestattet ist. Weiterhin kann jede Applikationseinheit des Applikationskopfes mit einem Formungselement zur Verformung eines definierten Faltbereiches eines auf eine jeweilige Artikelgruppierung aufgesetzten Verpackungszuschnittes ausgestattet sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Formungselement einer Ausbildung primärer Fixierungsmittel zur Herstellung mechanischer Verbindungen zwischen den Artikeln der Artikelgruppierung und dem Verpackungszuschnitt dient oder die Ausbildung der primären Fixierungsmittel unterstützt.

Darüber hinaus kann wahlweise jede Applikationseinheit des Applikationskopfes mit Faltelementen zum Umlegen von über eine Oberseite der Artikelgruppierung hinausragenden Seitenflächen des Verpackungszuschnittes und zur Vorbereitung sekundärer Fixierungsmittel zwischen der Artikelgruppierung und dem Verpackungszuschnitt ausgestattet sein.

Außerdem kann bei dem erfindungsgemäßen Applikationskopf vorgesehen sein, dass die bewegliche Anlageplatte, die mit Unterdrück beaufschlagbaren Ansaugelemente, die Faltelemente sowie das Formungselement jeder Applikationseinheit im Zusammenhang mit dem auf die Artikelgruppierung absenkbaren oder von dort abhebbaren Applikationskopf jeweils aufeinander abgestimmte Handhabungsschritte zur Ausbildung der primären Fixierungsmittel und zumindest der Vorbereitung der sekundären Fixierungsmittel ausführen können.

Die anschließende Fertigstellung der sekundären Fixierungsmittel, die insbesondere durch Umreifungsabschnitte gebildet werden sind, kann in nachfolgenden Handhabungs- oder Prozessschritten erfolgen, sofern nicht im Applikationskopf entsprechende Werkzeuge vorgesehen sind, die in der Lage sind, die Umreifungsabschnitte fertigzustellen, etwa durch Verklebung überlappender Streifenabschnitte des Verpackungszuschnittes.

Die oben schon mehrfach erwähnte Fixierungseinrichtung der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung, die der Ausbildung der durch Umreifungsabschnitte gebildeten sekundären Fixierungselemente dient, können insbesondere durch hierfür geeignete und in entsprechender Weise ausgestattete Umreifungsköpfe gebildet sein, die dafür sorgen können, die Umreifungsabschnitte an definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel anzubringen und dort zu fixieren, um solchermaßen die Artikel in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zueinander festzulegen. Wie schon mehrfach erwähnt und erläutert, werden die Umreifungsabschnitte durch Teile des Verpackungszuschnittes gebildet, die zunächst umgefaltet und anschließend weiteren Handhabungs- und Behandlungsschritten unterzogen werden.

Der Umreifungskopf, der neben dem erwähnten Applikationskopf insbesondere ein weiterer oder zusätzlicher Bestandteil der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung sein kann, umfasst zumindest geeignete Handhabungselemente zum Umlegen von an den Längsseiten einer Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzenden und über eine Oberseite der Artikelgruppierung hinausragenden faltbaren Abschnitten des Verpackungszuschnittes und zum Anlegen der faltbaren Abschnitte an den gegenüberliegenden Seitenflächen der Artikelgruppierung unter Vorbereitung und/oder Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel wechselwirkenden sekundären Fixierungsmitteln. Wie erwähnt, sind diese sekundären Fixierungsmittel durch Umreifungsabschnitte gebildet, welche definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel umfangen und Ausrichtungen der Artikel zueinander festlegen.

Es sei jedoch bereits an dieser Stelle betont, dass die Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine mit einer Mehrzahl von solchen Umreifungsköpfen ausgestattet sein kann, die in aufeinander abgestimmter Weise ansteuerbar sind, um nacheinander eine Mehrzahl oder Vielzahl von Artikelgruppierungen zu Verpackungseinheiten zu verarbeiten, wobei jeweils mehrere Umreifungsköpfe in synchronisierter Steuerung jeweils gleichzeitig auf eine entsprechende Anzahl von Artikelgruppierungen einwirken können.

Bei dem Umreifungskopf oder bei jedem von mehreren Umreifungsköpfen kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Handhabungselemente elastisch verformbare Formteile zum Andrücken und haftenden Verbinden von jeweils überlappenden Bereichen der faltbaren Abschnitte der Umreifungsabschnitte aufweisen.

Der als sinnvolle Zusatzoption zur erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung zu betrachtende Umreifungskopf kann wenigstens zwei an gegenüberliegende Längsseiten der Artikelgruppierungen anlegbare und gegeneinander zustellbare Handhabungselemente aufweisen, wobei jedes der Handhabungselemente mit elastischen Formteilen ausgestattet sein kann, die mit auf die Mantelflächen der Artikel der Artikelgruppierung gefaltete Abschnitte des Verpackungszuschnittes wechselwirken und diese zu Umreifungsabschnitten umformen können.

Außerdem kann jedes der Handhabungselemente des Umreifungskopfes mitsamt den daran angeordneten Formteilen zwischen zwei Endlagen beweglich sein, wobei die Formteile bei auf der Artikelgruppierung aufgesetztem Umreifungskopf in der ersten Endlage der jeweiligen Handhabungselemente von der Artikelgruppierung zumindest geringfügig distanziert sind, und wobei die Formteile in der zweiten Endlage der jeweiligen Handhabungselemente an die Seitenflächen der Artikelgruppierung angelegt und dort mit einer Stellkraft in Zustellrichtung der Handhabungselemente beaufschlagt sind.

Bei dem Umreifungskopf oder bei jedem von mehreren Umreifungsköpfen können die mit einer Stellkraft in einer definierten Zustellrichtung der Handhabungselemente beaufschlagten Formteile elastisch verformt sein und können dabei zumindest Teilbereiche der Umreifungsabschnitte unter Vorspannung setzen.

Dem Umreifungskopf oder jedem von mehreren Umreifungsköpfen kann zudem jeweils eine Kulissensteuerung zur positionsabhängigen Vorgabe der Zustellbewegungen der Handhabungselemente zugeordnet sein.

Der Umreifungskopf kann insbesondere in einem Schienensystem parallel zu einem Transportabschnitt für die darauf in Transportrichtung beförderten Artikelgruppierungen geführt sein, wobei die Kulissensteuerung für die positionsabhängige Vorgabe der Zustellbewegungen der Handhabungselemente des Umreifungskopfes zumindest einem Teil des Transportabschnittes zugeordnet sein kann. Wahlweise können mehrere Umreifungsköpfe in einem solchen Schienensystem parallel zum Transportabschnitt mit den darauf beförderten Artikelgruppierungen geführt sein.

Wahlweise kann der Umreifungskopf oder jeder einzelne von mehreren Umreifungsköpfen jeweils mit einer definierten Anzahl an Formteilen ausgestattet sein. So können insbesondere insgesamt vier elastisch verformbaren Formteile vorgesehen sein, mit denen jeder einzelne der Umreifungsköpfe ausgestattet sein kann. Ein solches Formteil kann bspw. einen Basisabschnitt aufweisen, mit dem es in einem Halter des zugehörigen Handhabungselements verankert werden kann. Im Umreifungskopf können normalerweise zwei gegeneinander zustellbare Halter des Handhabungselements vorgesehen sein, in denen jeweils zwei solcher Formteile verankert sind.

Mit dem Basisabschnitt des Formteils kann zudem ein Werkzeugabschnitt verbunden sein, der dazu dient, auf die Artikelgruppierungen einzuwirken und derart zusammenzuwirken, dass die Umreifungsabschnitte in der gewünschten Weise aus den übereinandergelegten Streifenabschnitten der Seitenflächen hergestellt werden können. Gemäß einer sinnvollen Ausführungsvariante kann der Werkzeugabschnitt des Formteils insbesondere eine L-förmige Kontur mit abgerundetem Übergang zwischen den zwei Schenkeln des L-förmigen Werkzeugabschnittes aufweisen, wobei der abgerundete Bereich, der auch Formungsbereich oder als elastisches Formungselement bezeichnet werden kann, sinnvollweise der Kontur der zu bearbeitenden Artikelgruppierung in deren jeweiligem Eckbereichen entspricht.

Die Verbindung des Werkzeugabschnittes mit dem Basisabschnitt ist vorzugsweise elastisch verformbar, was für ein definiertes Verformungsverhalten sorgen kann, wenn der Werkzeugabschnitt in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche des mit dem Basisabschnitt in Verbindung stehenden ersten Schenkels an die Längsseite der Artikelgruppierung angedrückt wird.

Die Materialauswahl des vorzugsweise einstückig ausgebildeten und hergestellten Formteils, das insbesondere durch einen elastisch verformbaren Thermoplastkunststoff oder durch ein geeignetes Elastomermaterial, ggf. ausgestattet mit eingearbeiteter Faserverstärkung gebildet sein kann, sorgt für die gewünschte Verformbarkeit beim Einsatz des Umreifungskopfes, wenn die Halter der Handhabungselemente mit den darin befestigten Formteilen gegeneinander zugestellt werden und die Umreifungsabschnitte ausbilden.

Durch eine reine Zustellbewegung in Zustellrichtung der beiden Halter der Handhabungselemente, die an die Längsseiten der Artikelgruppierung angelegt werden, verformen sich die Formteile normalerweise noch nicht, sondern sie legen sich mit ihren Formungselementen zunächst nur an die Artikelgruppierung sowie an die schon teilweise heruntergefalteten Seitenflächen sowie an die Streifenabschnitte an. Bei einer noch weitergehenden Zustellbewegung beginnen sich die Formteile strukturell zu verformen. Insbesondere ist hierdurch für ein Andrücken der Haft- oder Klebestellen an den sich überlappenden Bereichen der Streifenabschnitte gesorgt, so dass dadurch den solchermaßen gebildeten Umreifungsabschnitten der sekundären Fixierungsstellen eine definierte Vorspannung aufgeprägt werden kann.

Die Zustellbewegungen für die gegeneinander zustellbaren Halter der im Umreifungskopf befindlichen Handhabungselemente mit den daran befestigten Formteilen können bspw. mittels einer geeigneten Kulissenführung gesteuert werden. So können etwa die Halter mit geeigneten Führungsstiften ausgestattet sein, die in Führungskulissen geführt sein können, welche sich oberhalb der entlang der Transportebene für die in Transportrichtung beförderten Artikelgruppierungen befinden, so dass die sich im unteren Abschnitt der Schienenführung in Umlaufrichtung bewegenden Querträger mit den daran angeordneten Umreifungsköpfen in Kontakt mit den Führungskulissen kommen können. Damit ist gemeint, dass sich die Führungsstifte innerhalb der Führungskulissen bewegen und dort gleitend geführt sind. Die Halter sind solchermaßen gegeneinander zustellbar oder auseinander bewegbar, d.h. über jeweils definierte Verstellwege parallel zur Längserstreckungsrichtung des jeweiligen Querträgers bewegbar, während diese jeweils im Schienensystem bewegt werden.

Die Steuerung der Führungsstifte erfolgt hierbei mittels der Führungskulissen, die jeweils gerade und parallele Abschnitte umfassen, in denen die Führungsstifte geringer voneinander beabstandet sind, und andere gerade und parallele Abschnitte, in denen die Führungsstifte weiter voneinander beabstandet sind. Diese jeweils parallelen Abschnitte sind durch jeweils symmetrisch aufeinander zulaufende oder auseinanderstrebende Kurvenabschnitte verbunden, die für die jeweiligen Stellbewegungen der Halter sorgen können.

Mit dem Umlauf der Querträger und den dadurch in den entsprechend konturierten Führungskulissen geführten Führungsstiften können die für das Umlegen der Streifenabschnitte der Verpackungszuschnitte und für die Ausbildung der Umreifungsabschnitte erforderlichen Bewegungen der Umreifungsköpfe erzeugt werden.

Neben der in unterschiedlichen Ausführungsvarianten und Ausstattungsstufen erläuterten erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung schlägt die Erfindung zur Erreichung zumindest einiger der oben genannten Ziele weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten vor, die jeweils mindestens zwei im Wesentlichen gleichartige Artikel umfassen, wobei die mindestens zwei Artikel durch wenigstens einen Verpackungszuschnitt zusammengehalten werden. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: zunächst wird eine Hauptfläche des Verpackungszuschnittes auf erste Stirnseiten der gruppierten Artikel appliziert, wobei eine Verbindung zwischen den Artikeln und primären Fixierungsmitteln des Verpackungszuschnittes ausgebildet werden. Diese primären Fixierungsmittel legen zunächst die Positionen der Artikel relativ zueinander fest.

Anschließend wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mindestens eine an einer Längsseite der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzende Seitenfläche unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmitteln umgelegt. Die sekundären Fixierungsmittel werden dabei durch Umreifungsabschnitte gebildet, welche definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel umfangen und die Artikel in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zueinander festlegen.

Das Verfahren kann wahlweise vorsehen, dass zwei an gegenüberliegenden Längsseiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzende Seitenflächen unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmitteln umgelegt werden.

Außerdem kann das Verfahren vorsehen, dass die Umreifungsabschnitte der sekundären Fixierungsmittel durch Streifenabschnitte des Verpackungszuschnittes gebildet werden, welche die Seitenflächen jeweils in Richtungen entlang der Längserstreckungsrichtungen der Seitenflächen verlängern.

Es hat sich als vorteilhaft für das Verfahren erwiesen, wenn die Seitenflächen sowie die Streifenabschnitte mittels Handhabungseinrichtungen umgelegt und zu Umreifungsabschnitten umgeformt werden, bei denen überlappenden Endbereiche aneinander und/oder an den Mantelflächen der Artikel fixiert werden.

Es sei jedoch an dieser Stelle betont, dass eine Fixierung und/oder Verklebung der Streifenabschnitte an den Mantelflächen der Artikel lediglich eine Option darstellt, die in der Praxis wahlweise realisiert werden kann. Aufgrund der Fixierung des Verpackungszuschnittes an den Artikeln unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel kann der Zusammenhalt der Gebindestruktur bereits ausreichend sein, so dass eine haftende Fixierung der Streifenabschnitte an den darunterliegenden Mantelflächen der Artikel nicht notwendig ist.

Sollen die Artikel jedoch von den Umreifungsabschnitten nicht nur abschnittsweise umfangen, sondern zusätzlich auch dort in ihren relativen Positionen zueinander fixiert werden, kann es sinnvoll sein, die Streifenabschnitte im Zusammenhang mit der Fixierung ihrer übereinandergelegten und solchermaßen überlappenden Abschnitte aneinander zusätzlich an den Mantelflächen der Artikel zu fixieren.

Zudem kann das Verfahren vorsehen, dass die Hauptfläche des Verpackungszuschnittes in einem Bereich zwischen aneinandergrenzenden Artikeln umgeformt, gefaltet oder eingekerbt wird, wobei benachbarte primäre Fixierungsmittel mitsamt den darin gehaltenen Artikeln einander angenähert werden, insbesondere bis zu einem berührenden Kontakt der benachbarten Artikel. Sofern der weiter oben bereits erwähnte Applikationskopf zum Einsatz kommen soll, so kann dieser insbesondere für die Übernahme eines flächigen Verpackungszuschnittes von einem Vorrat, von einer Zuführung oder von einem sonstigen Bereitstellungsplatz sorgen. Nach seiner Aufnahme oder Übernahme wird der Verpackungszuschnittes im Applikationskopf gehalten und insbesondere für nachfolgende Prozessschritte bereitgehalten.

Rein vorsorglich sei bereits an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass bei den nachfolgend beschriebenen Verfahrensvarianten wahlweise ein Applikationskopf zum Einsatz kommen kann, der mindestens eine Applikationseinheit, vorzugsweise jedoch zwei, drei oder mehr gleichartige Applikationseinheiten zur gleichzeitigen und insbesondere synchronen Handhabung mehrerer bereitstehender Artikelgruppierungen umfassen kann. Wenn daher nachfolgend von den Handhabungsschritten eines Applikationskopfes die Rede ist, so ist damit in der Regel keine einschränkende Aussage gemacht, so dass wahlweise auch mehrere solcher Applikationsköpfe für die Durchführung der beschriebenen Verfahrensschritte vorhanden sein können.

Bei einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Applikationskopf mitsamt dem darin gehaltenen oder bereitgehaltenen Verpackungszuschnitt zu einer zuvor bereitgestellten und für die hier beschriebenen Handhabungsschritte bereitgehaltenen Artikelgruppierung, bestehend aus den genannten mindestens zwei gruppierten Artikeln, bewegt, wo der Applikationskopf unmittelbar auf die Artikelgruppierung abgesenkt oder zunächst in einem vertikalen Abstand oberhalb der Artikelgruppierung positioniert werden kann. Eine solche Positionierung des Applikationskopfes in einem vertikalen Abstand oberhalb der bereitgehaltenen Artikelgruppierung kann bspw. dann sinnvoll sein, wenn die Artikelgruppierung nicht ruht, sondern entlang einer Förderstrecke bewegt wird, weil in diesem Fall eine gleichsinnige und mitziehende Bewegung des Applikationskopfes mit der in einer Förderrichtung auf der Förderstrecke bewegten Artikelgruppierung sinnvoll ist, was gemeinhin auch als Aufsynchronisieren bezeichnet wird.

Wenn sichergestellt ist, dass sich der Verpackungszuschnitt mittels exakter Positionierung des Applikationskopfes in einer gewünschten Position in Bezug auf die Artikelgruppierung befindet, kann der Applikationskopf auf die Artikelgruppierung abgesenkt werden, was gleichermaßen das Applizieren des Verpackungszuschnittes auf einer oberen Stirnseite der Artikelgruppierung nach sich zieht und ermöglicht. Dieses Applizieren des Verpackungszuschnittes auf der oberen Stirnseite der Artikelgruppierung, womit in aller Regel die oberen Deckelseiten der gruppierten Artikel gemeint sind, impliziert die Herstellung einer mechanischen Verbindung zwischen dem Verpackungszuschnitt und der Artikelgruppierung.

Diese mechanische Verbindung zwischen der oberen Stirnseite der Artikelgruppierung oder den oberen Deckelseiten oder Deckelbereichen der gruppierten Artikel wird im vorliegenden Zusammenhang und in der weiteren Folge auch als primäre Verbindung, als primäre Fixierung oder als Herstellung, Anbringung oder Ausbildung primärer Fixierungsmittel bezeichnet. In der Regel sind damit Rastverbindungen zwischen ausgestanzten kreisrunden Durchbrüchen im Verpackungszuschnitt und oberen Randabschnitten der insbesondere durch blecherne Getränkedosen gebildeten Artikel gemeint, was weiter unten noch näher auszuführen sein wird.

Zur Vorbereitung zusätzlicher sekundärer Fixierungsmittel, die bei den hier herzustellenden Verpackungseinheiten durch aus Teilen des Verpackungszuschnittes gebildeten Umreifungsabschnitten ausgebildet werden, erfolgt nach der Herstellung der mechanischen Verbindung zwischen dem Verpackungszuschnitt und der Artikelgruppierung ein Umlegen wenigstens eines über eine Oberseite der Artikelgruppierung hinausragenden faltbaren Abschnittes des Verpackungszuschnittes und das Anlegen an einer Seitenfläche der Artikelgruppierung.

Normalerweise werden zwei gegenüberliegend an den Längsseiten des die Oberseite der Artikelgruppierung bedeckenden Hauptfläche des Verpackungszuschnittes befindliche faltbaren Abschnitte umgefaltet und jeweils an die gegenüberliegenden Seitenflächen der Artikelgruppierung angelegt, was einen Faltvorgang mit einem Faltwinkel von etwa 90 Grad entspricht. Aus diesen umgelegten faltbaren Abschnitten des Verpackungszuschnittes werden nachfolgend die noch näher zu beschreibenden Umreifungsabschnitte gebildet, die im vorliegenden Zusammenhang auch als sekundäre Fixierungsmittel der Verpackungseinheiten betrachtet und solchermaßen bezeichnet werden.

Die oben erwähnten primären Fixierungsmittel legen zunächst die Positionen der Artikel relativ zueinander fest, während die nachfolgend ausgebildeten sekundären Fixierungsmittel zusätzlich die Winkellagen der Artikel zueinander festlegen und für einen festeren mechanischen Zusammenhalt der Artikel in der Verpackungseinheit sorgen.

Anschließend an die Befestigung des Verpackungszuschnittes an der jeweils dafür bereitgestellten Artikelgruppierung unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel wird mindestens eine an einer Längsseite der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzende Seitenfläche unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmitteln umgelegt. Die sekundären Fixierungsmittel werden dabei durch Umreifungsabschnitte gebildet, welche definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel umfangen und die Artikel in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zueinander festlegen. Die Umreifungsabschnitte der sekundären Fixierungsmittel werden insbesondere durch Streifenabschnitte des Verpackungszuschnittes gebildet, welche die Seitenflächen jeweils in Richtungen entlang der Längserstreckungsrichtungen der Seitenflächen verlängern.

Erst nach dem Umfalten oder Hinunterfalten der erwähnten seitlichen faltbaren Abschnitte des Verpackungszuschnittes wird der Applikationskopf von der mit dem Verpackungszuschnitt ausgestatteten und durch diesen mechanisch zusammengehaltenen Artikelgruppierung abgehoben und kann anschließend von der Artikelgruppierung entfernt werden, um einen weiteren Verpackungszuschnitt von einem Bereitstellungsplatz oder einem Vorrat aufzunehmen und die beschriebenen Prozessschritte an einer weiteren Artikelgruppierung zu wiederholen.

Der Applikationskopf ist somit innerhalb seines Bewegungsraumes zwischen einem Vorrat oder einem Bereitstellungsplatz für die flächigen und normalerweise noch ungefalteten, aber mit den erforderlichen Ausstanzungen und Durchbrüchen versehenen Verpackungszuschnitten und einem Bereitstellungsplatz oder einem Förderabschnitt mit der dort befindlichen Artikelgruppierung beweglich. Hierbei ist vorgesehen, dass der Applikationskopf als Ganzes mitsamt dem jeweils darin gehaltenen Verpackungszuschnitt auf die Artikelgruppierung abgesenkt wird.

Die Aufnahme des mindestens einen Verpackungszuschnittes vom Vorratsstapel oder von einem hierfür geeigneten und ausgestatteten Bereitstellungsplatz kann insbesondere mit Hilfe oder durch Unterstützung von Unterdrück erfolgen, d.h. etwa mittels geeigneter Ansaugelemente, die sich im Applikationskopf befinden und die zur Aufnahme eines flächigen Verpackungszuschnittes mit Unterdrück beaufschlagt werden können. Vorzugsweise kann dieser Unterdrück zur Abgabe der Verpackungszuschnitte deaktiviert werden. Wenn somit ein Verpackungszuschnitt nach dem Aufsynchronisieren und dem Absenken des Applikationskopfes auf einer Artikelgruppierung aufgesetzt und dort unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel aufgedrückt und verrastet werden soll, ist es sinnvoll, den an den Ansaugelementen anliegenden Unterdrück zu deaktivieren, was den Verpackungszuschnitt freigeben und seine zuvor temporär aufrechterhaltene Fixierung im Applikationskopf aufheben kann.

Die Freigabe des Verpackungszuschnittes und seine Verrastung auf der Oberseite der dafür vorgesehenen Artikelgruppierung kann durch weitere Komponenten im Applikationskopf unterstützt werden. So kann die Ausbildung der primären Fixierungsmittel bspw. dadurch unterstützt werden, dass eine flächige Anlageplatte des Applikationskopfes abgesenkt wird, während gleichzeitig der den Verpackungszuschnitt festhaltende Unterdrück der Ansaugelemente oder Saugstempel deaktiviert wird. Diese Vorgänge können sinnvollerweise miteinander kombiniert werden, indem insbesondere die Anlageplatte gegenüber den ortsfest im Applikationskopf befindlichen und durch die mit entsprechenden Aussparungen ausgestattete Anlageplatte hindurchreichenden Ansaugelementen oder Saugstempeln abgesenkt wird.

Auf diese Weise kann der im Applikationskopf temporär gehaltene Verpackungszuschnitt von den Ansaugelementen oder Saugstempeln distanziert und abgelöst werden. Die erwähnte Anlageplatte kann insbesondere mittels Linearführungen relativ zum Applikationskopf beweglich ausgebildet sein. Auf diese Weise ist sie bei in seiner Lage gehaltenem Applikationskopf gegenüber diesem absenkbar und kann dadurch den Verpackungszuschnitt in zeitlicher und/oder prozesstechnischer Hinsicht unmittelbar vor dem Herstellen der primären Fixierungsmittel nach unten auf die Artikelgruppierung drücken.

Im weiteren Verlauf der Herstellung der Verpackungseinheiten und in der weiteren Bewegung der Anlageplatte nach unten wird der Verpackungszuschnitt unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel mit den Artikeln der Artikelgruppierung verbunden oder verrastet, z.B. durch Ausbildung von Rastverbindungen zwischen den Öffnungen oder Durchbrüchen im Verpackungszuschnitt und den oberen Rand- oder Halsabschnitten der Artikel, d.h. bspw. mit abgesetzten Bereichen ihrer Bördelränder.

Zudem kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Verpackungseinheiten vorsehen, dass die auf die Oberseite der Artikelgruppierung aufgesetzte und dort insbesondere verrastete oder anderweitig fixierte Hauptfläche des Verpackungszuschnittes in einem Bereich zwischen aneinandergrenzenden Artikeln oder zwischen benachbarten Artikelreihen umgeformt, gefaltet oder eingekerbt wird, wobei benachbarte primäre Fixierungsmittel mitsamt den darin gehaltenen Artikeln einander angenähert werden, insbesondere bis zu einem berührenden Kontakt der benachbarten Artikel.

So kann bei einer Variante des Verfahrens vorgesehen sein, dass während der Herstellung der primären Fixierungsmittel, insbesondere jedoch erst daran anschließend der Verpackungszuschnitt in einer Weise gehandhabt und verformt wird, dass er zumindest ein Stück weit zwischen benachbarte Artikel der Artikelgruppierung oder zwischen benachbarte Artikelreihen der Artikelgruppierung hineingedrückt wird, was insbesondere bei solchen Artikeln innerhalb der Artikelgruppierung sinnvoll sein kann, die aufgrund ihrer Formgebung nur wenig Material zwischen benachbarten Artikeln zur Verfügung stellen, weil der obere Artikelrand in seinem Durchmesser nicht oder nur unwesentlich gegenüber dem Durchmesser des sich daran anschließenden zylindrischen Mantelbereiches reduziert ist.

Sofern die für die herzustellenden Verpackungseinheiten vorgesehene Artikelgruppierung bspw. durch die oben erwähnten Slim-Dosen oder Sleek-Dosen gebildet ist, steht aufgrund der besonderen Formgebung dieser vom unteren Bodenbereich bis zum oberen Deckelbereich nahezu durchgängig und mit konstantem Durchmesser zylindrisch geformten Getränkedosen beim Herstellen der primären Fixierungsmittel nahezu kein Restmaterial des flächigen Verpackungszuschnittes zwischen den unmittelbar benachbarten Artikeln oder Dosen der Gruppierung zur Verfügung. Um dies zu kompensieren, sieht das Verfahren zumindest für die Herstellung der primären Fixierungsmittel, die durch ein Aufsetzen und Verrrasten der Artikel oder Getränkedosen in hierfür vorgesehene Durchbrüche des flächigen Verpackungszuschnittes gebildet werden, einen ausreichenden Abstand zwischen benachbarten Artikeln oder benachbarten Artikelreihen vor, der in sich daran anschließenden Prozessphasen durch Aneinanderschieben der Artikel oder Artikelreihen aufgehoben wird.

Wenn in diesem Zusammenhang von benachbarten Artikelreihen gesprochen wird, die zunächst voneinander beabstandet sind, so können damit insbesondere zwei, drei oder vier aneinandergereihte Artikel oder Dosen gemeint sein, die paarweise nebeneinanderstehen und solchermaßen eine Gruppierung von insgesamt vier, sechs oder acht Artikeln bilden. Die Artikel dieser zunächst paarweise geringfügig voneinander distanzierten Reihen stehen jedoch innerhalb der Reihe vorzugsweise in berührendem Kontakt, was hinsichtlich des verfügbaren flächigen Materials des Verpackungszuschnittes in Kauf genommen werden kann, da der mechanische Zusammenhalt der solchermaßen herzustellenden Verpackungseinheiten nicht nur mittels der primären Fixierungsmittel, sondern zusätzlich auch mittels der nachfolgend noch im Detail zu erläuternden sekundären Fixierungsmittel sichergestellt werden kann.

Nach dem Absenken der Anlageplatte mitsamt dem daran unterseitig anliegenden Verpackungszuschnitt auf die Oberseite der Artikelgruppierung und nach dem Verrasten der Artikel mit dem Verpackungszuschnitt, was oben als Herstellen der primären Fixierungsmittel definiert wurde, können die in dieser Prozessphase zumindest geringfügig voneinander beabstandeten Artikel oder Artikelreihen der jeweiligen Gruppierung einem weiteren Handhabungsschritt unterzogen werden, der unter anderem die Annäherung der Artikel oder Artikelreihen der Gruppierung bis zum berührenden Kontakt vorsieht, so dass die übliche Rechteckanordnung der Gruppierung hergestellt ist, die auch der Anordnung innerhalb der später fertigzustellenden Verpackungseinheiten entspricht.

So kann das erfindungsgemäße Verfahren in einem weiteren optionalen Verfahrensschritt vorsehen, dass ein zwischen den voneinander beabstandeten Artikeln oder Artikelreihen befindlicher Bereich der auf den Oberseiten der Artikel aufliegenden Hauptfläche des Verpackungszuschnittes V-förmig oder anderweitig eingekerbt und in den Zwischenraum zwischen den Artikeln oder Artikelreihen hineingedrückt wird, was ggf. durch zuvor in den Verpackungszuschnitt eingebrachte Falz- oder Knickkanten unterstützt werden kann. Bei einem rechteckförmigen Verpackungszuschnitt unterteilt ein mittlerer Streifen, der auf diese Weise V-förmig oder in anderer Formgebung eingekerbt werden soll, die Hauptfläche in zwei gleichgroße Hälften, die durch diesen mittleren Streifen verbunden sind.

Jede dieser beiden Hälften der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes bedeckt hierbei einen Artikel, wenn die zu bearbeitende Artikelgruppierung nur zwei Artikeln umfasst. Bei Artikelgruppierungen mit bspw. vier oder sechs Artikeln bedeckt somit jede der beiden Hälften der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes jeweils eine Zweierreihe bzw. Dreierreihe von Artikeln.

Der solchermaßen V-förmige ausgeformte Abschnitt des Verpackungszuschnitts und das Hineindrücken des ausgeformten Bereiches zwischen die Artikel oder Artikelreihen kann insbesondere mittels eines ortsfest im Applikationskopf angeordneten messerartigen oder schwertförmigen Formungselementes erfolgen, das bei abgesenkter Anlageplatte oberhalb des Niveaus der Anlageplatte liegt und somit von dieser verdeckt wird, so dass es beim Andrücken des Verpackungszuschnittes auf die Oberseite der Artikelgruppierung und bei der gleichzeitig erfolgenden Ausbildung der ersten Fixierungsmittel nicht wirksam werden kann.

Durch ein Anheben der Anlageplatte nach Herstellung der primären Fixierungsmittel und bei vorzugsweise deaktivierten Ansaugelementen oder Saugstempeln reicht das messerartige oder schwertförmige Formungselement durch eine korrespondierende Aussparung der Anlageplatte hindurch und ragt somit nach unten aus der Anlageplatte heraus, wodurch es bei angehobener Anlageplatte und gleichzeitig weiter abgesenktem Applikationskopf den Verpackungszuschnitt V-förmig zwischen die Artikel oder Artikelreihen nach unten drücken kann, wobei der V-förmige Bereich des Verpackungszuschnittes zwischen die benachbarten Artikel oder benachbarten Artikelreihen hineingedrückt wird.

Da die zuvor voneinander beabstandeten Artikel oder Artikelreihen hierdurch aneinander gezogen werden, sind geeignete Führungen sinnvoll, um diese Annäherung in kontrollierter Weise ablaufen zu lassen. Grundsätzlich genügt bereits das Herstellen des V-förmigen Bereiches und dessen Hineinsenken zwischen die Artikel oder Artikelreihen, um diese einander anzunähern und dafür zu sorgen, dass sie aneinander gezogen oder geschoben werden.

Die Absenkbewegung des Applikationskopfes mit dem Eindrücken des messerartigen oder schwertförmigen Formungselementes auf die oberseitige Hauptfläche des Verpackungszuschnittes kann außerdem dafür genutzt werden, die randseitig an der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes befindlichen Seitenflächen des Verpackungszuschnittes um jeweils etwa 90 Grad nach unten zu falten und an die Seitenflächen der Artikelgruppierung anzulegen. Diese Faltbewegungen können bspw. mittels ortsfest im Applikationskopf angeordneter seitlicher Faltelemente durchgeführt werden, wenn der Applikationskopf weiter in Richtung der Oberseite der Artikelgruppierung abgesenkt wird.

Die am Applikationskopf zu beiden Seiten der Anlageplatte und beabstandet von dieser angeordneten Faltelemente können entweder durch starre oder durch bewegliche Werkzeuge gebildet sein, die sich vorzugsweise in einer Position im Applikationskopf befinden, wo sie auf die durch Knick- oder Falzkanten definierten und solchermaßen von der Hauptfläche abgegrenzten Bereiche des flächigen Verpackungszuschnittes treffen können, um diese an die gegenüberliegenden Seitenflächen der Artikelgruppierung anzulegen. In einer einfachsten Ausführungsvariante sind die Faltelemente durch senkrecht nach unten ragende und bspw. streifenförmig ausgebildete Abschnitte gebildet, die an einer Trägerplatte oder einem Trägerelement des Applikationskopfes verankert sind, so dass ihre unveränderlichen Relativpositionen in Bezug auf die Ansaugelemente sowie in Bezug auf die im Applikationskopf heb- und senkbare Anlageplatte festgelegt sind.

Eine rampenartige Abschrägung an den Faltelementen kann bspw. ein Aneinanderschieben der zuvor beabstandeten Artikel oder Artikelreihen unterstützen, wenn das messerartige oder schwertförmige Formungselement aktiviert wird.

In einem späteren Verfahrensschritt, ggf. nach weiteren Handhabungs- und/oder Behandlungsschritten, mit denen weitere Maßnahmen zur Fertigstellung der Verpackungseinheiten getroffen werden können, wird der gesamte Applikationskopf nach oben von der Artikelgruppierung abgehoben, um diese den nächstfolgenden Verarbeitungs-, Handhabungs- und/oder Applikationsschritten zu überlassen. Solche Schritte können insbesondere die weitere Prozessierung der sekundären Fixierungsmittel durch Umfalten der Umreifungsabschnitte, das Verkleben von überlappenden und übereinander gelegten Abschnitten etc.

So sieht eine vorteilhafte Verfahrensvariante vor, dass die zuvor umgefalteten Seitenflächen sowie dadurch gebildete verlängerte Streifenabschnitte mittels geeigneter Handhabungseinrichtungen umgelegt und zu Umreifungsabschnitten umgeformt werden, wobei überlappende Endbereiche dieser Streifenabschnitte aneinander und/oder an den Mantelflächen der Artikel fixiert werden.

Es sei jedoch an dieser Stelle betont, dass eine Fixierung und/oder Verklebung der Streifenabschnitte an den Mantelflächen der Artikel lediglich eine Option darstellt, die in der Praxis wahlweise realisiert werden kann. Aufgrund der Fixierung des Verpackungszuschnittes an den Artikeln unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel kann der Zusammenhalt der Gebindestruktur bereits ausreichend sein, so dass eine haftende Fixierung der Streifenabschnitte an den darunterliegenden Mantelflächen der Artikel nicht notwendig ist.

Sollen die Artikel jedoch von den Umreifungsabschnitten nicht nur abschnittsweise umfangen, sondern zusätzlich auch dort in ihren relativen Positionen zueinander fixiert werden, kann es sinnvoll sein, die Streifenabschnitte im Zusammenhang mit der Fixierung ihrer übereinandergelegten und solchermaßen überlappenden Abschnitte aneinander zusätzlich an den Mantelflächen der Artikel zu fixieren.

Hinsichtlich aller zuvor beschriebenen Verfahrensvarianten zur Herstellung oder Vorbereitung von Verpackungseinheiten durch Umformung und Ausstattung von gruppierten Artikeln mit Verpackungszuschnitten unter bevorzugter Verwendung eines zumindest einen Teil der oben erwähnten Prozessschritte ausführenden Applikationskopfes kann in einer Minimalausstattung vorgesehen sein, dass der Applikationskopf auf genau eine Artikelgruppierung in der beschriebenen Weise einwirkt und diese mit dem Verpackungszuschnitt ausstattet und diesen zur Herstellung der primären Fixierungsmittel sowie zumindest zur Vorbereitung der sekundären Fixierungsmittel umformt und/oder vorbereitet.

Wahlweise oder auch vorzugsweise kann der Applikationskopf jedoch auch zwei, drei oder mehr gleichartig ausgestattete Handhabungsbereiche zur gleichzeitigen und weitgehend synchron durchführbaren Behandlung von zwei oder mehr hierfür bereitgestellten Artikelgruppierungen aufweisen. So können sich wenigstens zwei, wahlweise auch drei solcher modular aufgebauten Applikationseinheiten in einer Nebeneinander-Anordnung innerhalb eines Applikationskopfes befinden, so dass parallel zwei oder drei gleichartige Artikelgruppierungen in der beschriebenen Weise verarbeitet oder gehandhabt werden können.

Wahlweise können sich auch vier solcher modular aufgebauten Applikationseinheiten in gruppierter Rechteckanordnung innerhalb eines Applikationskopfes befinden, so dass in paralleler Verarbeitung vier gleichartige Artikelgruppierungen in der beschriebenen Weise verarbeitet und/oder gehandhabt werden können, wobei diese Artikelgruppierungen in einer Weise zu positionieren und auszurichten sind, dass der auf sie abgesenkte Applikationskopf mit den vier in Rechteckanordnung positionierten Applikationseinheiten oder Applikationsmodulen die vier gleichzeitig erfassten Verpackungszuschnitte auf die hierfür bereitstehenden Artikelgruppierungen applizieren sowie auch alle weiteren beschriebenen Prozessschritte durchführen kann.

Wenn somit im vorliegenden Zusammenhang von einem Applikationskopf zur Handhabung und Verarbeitung mindestens einer Artikelgruppierung oder einer Mehrzahl von Artikelgruppierungen die Rede ist, so meint dies entweder einen Applikationskopf in der erwähnten Minimalausstattung, der in der Lage ist, nur eine einzige Artikelgruppierung handzuhaben oder zu verarbeiten. Ebenso jedoch kann der Applikationskopf eine parallele und synchrone Handhabung und Verarbeitung mehrerer Artikelgruppierungen erlauben und mit einer entsprechenden Anzahl von Applikationseinheiten oder Applikationsmodulen ausgestattet sein. Die entsprechenden Ansaugelemente, beweglichen Anlageplatten und andere Werkzeugelemente des Applikationskopfes sind in diesem Fall sinnvollerweise ebenfalls synchron ansteuerbar, wobei die in parallelen Bewegungen heb- und senkbaren Anlageplatten typischerweise mit separaten motorischen Antriebseinheiten ausgestattet sind, während eine zentrale Unterdruckversorgung zur gemeinsamen Speisung der steuerbaren Ansaugelemente eine sinnvolle Option darstellt, weil die Ansaugelemente problemlos jeweils über Schlauchleitungen mit einer gemeinsamen Speiseleitung gekoppelt werden können.

Sofern aus Sicht des angesprochenen Fachmannes sinnvoll miteinander kombinierbar, können einige der oder alle dieser zuvor genannten Variationen oder Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens und/oder des erfindungsgemäßen Applikationskopfes wahlweise auch miteinander kombiniert werden, um das/die oben formulierten Ziel(e) zumindest teilweise zu erreichen, und/oder um den gewünschten Effekt der Erfindung zu erzielen.

Weitere Verfahrensvarianten, die nachfolgend erläutert werden, können den Einsatz mindestens eines Umreifungskopfes zur Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel vorsehen. So wurde oben bereits anhand zahlreicher Verfahrensvarianten, die teilweise miteinander kombinierbar sind, beschrieben, die flächigen Verpackungszuschnitte von einem Vorrat oder von einem Bereitstellungsplatz übernommen und insbesondere unter Verwendung eines Applikationskopfes mit ihren jeweiligen Hauptflächen auf den Oberseiten von hierfür bereitgestellten Artikelgruppierungen appliziert werden. Auf die beschriebene Weise kann dafür gesorgt werden, einen mechanischen Zusammenhalt zwischen den Artikeln sowie eine Verbindung zwischen den Artikeln und primären Fixierungsmitteln des jeweiligen Verpackungszuschnittes herzustellen und solchermaßen die primären Fixierungsmittel auszubilden, wodurch die Positionen der Artikel relativ zueinander in der jeweiligen Artikelgruppierung festgelegt werden können.

Wie ebenfalls schon mehrfach erläutert, erfolgt anschließend das Umlegen von an den Längsseiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzenden und über eine Oberseite der Artikelgruppierung hinausragenden faltbaren Abschnitten des Verpackungszuschnittes und das Anlegen der faltbaren Abschnitte an gegenüberliegenden Seitenflächen der Artikelgruppierung unter Vorbereitung von mit Mantelflächen der Artikel wechselwirkenden sekundären Fixierungsmitteln. Diese sekundären Fixierungsmittel werden durch Umreifungsabschnitte gebildet, welche definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel umfangen und Ausrichtungen der Artikel zueinander festlegen.

Gemäß einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Umreifungsabschnitte unter Verwendung eines Umreifungskopfes hergestellt und ausgebildet. Die Umreifungsabschnitte umfassen jeweils überlappende Bereiche der faltbaren Abschnitte, die mittels elastisch verformbarer Formteile des Umreifungskopfes aneinander und an die Artikelgruppierung gedrückt und haftend miteinander verbunden werden.

Bei dem Verfahren kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Umreifungsabschnitte, welche die sekundären Fixierungsmittel der Verpackungseinheiten bilden, jeweils mittels steuerbarer und gegeneinander zustellbarer Handhabungselemente des Umreifungskopfes mit jeweils daran angeordneten Formteilen ausgebildet werden.

So kann bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens außerdem vorgesehen sein, dass die faltbaren Abschnitte des Verpackungszuschnittes jeder der mit den sekundären Fixierungsmitteln ausgestatteten Artikelgruppierungen zumindest temporär mittels der die Verpackungseinheit von mehreren Seiten umfangenden Formteile an die Mantelflächen der jeweiligen Artikel angedrückt und dort zu den Umreifungsabschnitten umgeformt werden.

Um die Umreifungsabschnitte herzustellen, kann bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass der Umreifungskopf auf eine mit einem vorbereiteten Verpackungszuschnitt ausgestattete Artikelgruppierung abgesenkt wird und die Umreifungsabschnitte durch Zustellbewegungen der Handhabungselemente und der Einwirkung der jeweils daran angeordneten Formteile herstellt.

Wahlweise können mehrere synchron gesteuerte Umreifungsköpfe gleichzeitig auf nebeneinander befindliche Artikelgruppierungen einwirken, um dort jeweils die Umreifungsabschnitte in der gewünschten Weise herzustellen. Mit dem hier verwendeten räumlichen Zuordnungsbegriff der nebeneinander befindlichen Artikelgruppierungen ist eine Anordnung in Bezug auf eine Transportrichtung der Artikelgruppierungen gemeint. Sofern die eingesetzten Umreifungsköpfe in einer Weise ausgestaltet oder steuerungstechnisch aufeinander abgestimmt und miteinander gekoppelt sind, dass damit gleichzeitig mehrere unmittelbar benachbarte Artikelgruppierungen, ob nebeneinander (in Bezug auf die Transportrichtung) oder hintereinander (in Bezug auf die Transportrichtung), prozessiert werden können, ist es auch denkbar, gleichzeitig mehrere Artikelgruppierungen zu verarbeiten, die sich in Bezug auf die Transportrichtung jeweils hintereinander befinden oder aufeinanderfolgend befördert werden. Wenn also eine synchrone Handhabung und abgestimmte Steuerung der Umreifungsköpfe angestrebt ist, so betrifft dies in aller Regel eine mehrbahnige Verarbeitung und Beförderung von nebeneinander beförderten Artikelgruppierungen, auf die nebeneinander angeordnete Umreifungsköpfe zugreifen, die in entsprechender synchroner Bewegungssteuerung arbeiten können.

Bei den unterschiedlichen Ausführungsvarianten des hier beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens kann auf die zu Verpackungseinheiten umzugestaltenden Artikelgruppierungen jeweils oberseitig ein Verpackungszuschnitt aufgesetzt worden sein, bevor dessen hierfür vorgesehenen Abschnitte zu den sekundären Fixierungsmitteln umgebildet werden. So kann dabei insbesondere vorgesehen sein, dass die Hauptflächen der Verpackungszuschnitte jeweils die Oberseiten der die Artikelgruppierung bildenden Artikel bedecken, während die sich beidseitig an den gegenüberliegenden Längsseiten der Hauptfläche anschließenden und dort durch Knickkanten abgesetzten Seitenflächen mitsamt den sich an deren jeweiligen Schmalseiten zu Streifenabschnitten fortsetzenden Verlängerungen zwar schon seitlich in Richtung zu den Seitenflächen der Artikelgruppierungen heruntergefaltet sein können, aber noch nicht vollständig an die Seitenflächen der Artikelgruppierungen angelegt wurden. Dieses vollständige seitliche Anlegen der Seitenflächen und der Streifenabschnitte erfolgt dann in nachfolgenden Prozessschritten und vorzugsweise unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Umreifungskopfes, wie er weiter oben im Detail und in unterschiedlichen Ausführungsvarianten bereits erläutert wurde.

Zur Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel, gebildet jeweils durch Umreifungsabschnitte, können bspw. mehrere aufeinanderfolgend beförderte Artikelgruppierungen, auf deren Oberseiten jeweils Verpackungszuschnitte aufgesetzt wurden, in die jeweiligen Manipulationsbereiche von oberhalb der beförderten Artikelgruppierungen aufgehängten Umreifungsköpfen gelangen. Während das Aufsetzen der Verpackungszuschnitte auf die Oberseiten der Artikelgruppierungen unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel mittels hier nicht näher spezifizierter und in ihren Einzelheiten nicht näher ausgeführter Applikationsköpfe erfolgen kann, können die sekundären Fixierungsmittel mittel der Umreifungsköpfe ausgebildet und fertiggestellt werden.

Die Umreifungsköpfe können jeweils in Bereichen oberhalb einer Förderebene für die hintereinander in Transportrichtung beförderten Artikelgruppierungen mit den jeweils oberseitig aufgesetzten und vorzugsweise mit schon zuvor hergestellten oder ausgebildeten primären Fixierungsmitteln angeordnet sein, so dass sie jeweils von oben auf die Artikelgruppierungen zugreifen können.

Hierbei kann wahlweise eine Mehrzahl oder eine Vielzahl an Umreifungsköpfen in umlaufender Bewegung in einer Umlaufrichtung endlos geführt sein, so dass jeder der vielen Umreifungsköpfe jeweils genau eine Artikelgruppierung über einen begrenzten Abschnitt des jeweiligen Transportabschnittes begleiten und auf diese Artikelgruppierung zur Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel einwirken kann.

Es kann bspw. vorgesehen sein, dass jeweils eine definierte Anzahl an Umreifungsköpfen in seitlichen Abständen voneinander an einem in Umlaufrichtung umlaufenden Querträger aufgehängt ist, wobei mehrere Querträger mit jeweils mehreren daran aufgehängten Umreifungsköpfen in Abständen voneinander, die jeweils den Abständen der hintereinander beförderten Artikelgruppierungen entsprechen, aufeinanderfolgend in Umlaufrichtung parallel zur Transportrichtung der Artikelgruppierungen bewegt werden.

Die Umlaufrichtung verläuft dabei naturgemäß quer zur Längserstreckungsrichtung der jeweiligen Querträger. Die Querträger können in geeigneten Schienensystemen geführt sein und dort endlos umlaufen, so dass zumindest über den erwähnten begrenzten Bereich des jeweiligen Transportabschnittes die Umreifungsköpfe in passenden Abständen oberhalb der Förderebene für die Artikelgruppierungen geführt sein können, um die Umreifungsköpfe jeweils mit den Artikelgruppierungen in Eingriff zu bringen.

Zur Ausbildung der erwähnten ersten Fixierungsmittel, welche die Verrastung des Verpackungszuschnittes mit oberen Bereichen der Artikelgruppierung bewirken sollen, können bspw. geeignete Handhabungselemente eingesetzt werden. Solche Handhabungselemente können bspw. durch entsprechend ausgestattete Applikationsköpfe mit geeigneten Einrichtungen zum Halten und/oder Aufnehmen von Verpackungszuschnitten, zum Applizieren der Verpackungszuschnitte auf den Artikelgruppierungen sowie ggf. zum passenden Falten der Verpackungszuschnitte in hierfür vorbereiteten Faltbereichen gebildet sein.

Außerdem können diese ersten Handhabungselemente vorzugsweise über hierfür geeignete Einrichtungen zum Umfalten der Seitenflächen zu beiden Seiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes verfügen, wodurch die Artikelgruppierungen vorbereitet sind, um die solchermaßen umgefalteten Seitenflächen komplett an die Mantelseiten der Artikelgruppierungen anzulegen und die Streifenabschnitte zu Umreifungsabschnitten umzuformen, wodurch die sekundären Fixierungsmittel ausgebildet werden.

Um dies zu erreichen, kann der Umreifungskopf insbesondere jeweils gegeneinander zustellbare Handhabungselemente aufweisen, die dem Anlegen der an den Längsseiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzenden und über die Oberseite der Artikelgruppierung seitlich hinausragenden faltbaren Seitenflächen des Verpackungszuschnittes und der Vorbereitung und dem Ausbilden der mit Mantelflächen der Artikel wechselwirkenden sekundären Fixierungsmittel dienen. Wie schon oben mehrfach erläutert, werden diese sekundären Fixierungsmittel durch Umreifungsabschnitte gebildet, die aus den die Seitenflächen jeweils verlängernden überlappenden Streifenabschnitten gebildet werden, die mittels geeigneter Haftstellen wie bspw. Verklebungen aneinandergefügt und miteinander verbunden werden, vorzugsweise unter Aufbringung einer definierten Vorspannung.

Die an den beiden Längsseiten der Artikelgruppierung in Höhe der umgelegten und an die Mantelflächen der Artikel angelegten Seitenflächen angreifenden und gegeneinander zustellbaren Handhabungselemente des Umreifungskopfes können so geformt sein, dass ihre die Seitenflächen und Streifenabschnitte des Verpackungszuschnittes kontaktierenden Innenseiten sich an die Mantelflächen der Artikel anlegen und dort angedrückt werden können, wobei elastisch verformbare Formteile zum Andrücken und Herstellen von haftenden Verbindungen zwischen den jeweils überlappenden Streifenabschnitten zur Ausbildung der Umreifungsabschnitte vorgesehen sein können. Damit die Streifenabschnitte nach ihrem Zusammenfügen aneinander haften bleiben, wodurch die hergestellten Umreifungsabschnitte dauerhaft verbunden bleiben, sind vorzugsweise geeignete Haftstellen auf mindestens einen der jeweils überlappenden Streifenabschnitte zu applizieren. Auch hier soll wieder gelten, dass einige der oder alle dieser zuvor genannten Variationen oder Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens wahlweise auch miteinander kombiniert werden, um das/die oben formulierten Ziel(e) zumindest teilweise zu erreichen, und/oder um den gewünschten Effekt der Erfindung zu erzielen, sofern diese Variationen oder Ausführungsvarianten aus Sicht des angesprochenen Fachmannes sinnvoll miteinander kombiniert werden können.

Weiterhin können zumindest einige der oben genannten Ziele mit einer Verpackungseinheit erreicht werden, die mindestens zwei im Wesentlichen gleichartige Artikel umfasst, die durch wenigstens einen Verpackungszuschnitt zusammengehalten sind, wobei dieser Verpackungszuschnitt unter Ausbildung einer Verbindung zwischen den Artikeln und primären Fixierungsmitteln des Verpackungszuschnittes mit einer Hauptfläche auf erste Stirnseiten der gruppierten Artikel appliziert ist, wodurch mittels der primären Fixierungsmittel Positionen der Artikel relativ zueinander festgelegt sind.

Außerdem weist der für die erfindungsgemäße Verpackungseinheit verwendete Verpackungszuschnitt an wenigstens einer Längsseite der Hauptfläche eine angrenzende Seitenfläche auf, die umgelegt und unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmitteln an die jeweiligen Mantelflächen der Artikel angelegt ist.

Zudem weist der Verpackungszuschnitt Umreifungsabschnitte auf, welche die sekundären Fixierungsmittel bilden. Diese Umreifungsabschnitte umfangen jeweils definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel und legen dadurch die Artikel in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zueinander fest.

Bei der erfindungsgemäßen Verpackungseinheit können vorzugsweise zwei an gegenüberliegenden Längsseiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzende Seitenflächen unter Ausbildung von mit Mantelflächen der Artikel zusammenwirkenden sekundären Fixierungsmitteln umgelegt sein. Grundsätzlich kann es genügen, wenn nur eine Seitenfläche vorhanden ist, die umgelegt ist und zur Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel als Umreifung um die Artikel gelegt oder gespannt ist. Ein symmetrischer Aufbau mit zwei umgelegten Seitenflächen und daraus jeweils gebildeten Umreifungsabschnitten kann jedoch einen stabileren Zusammenhalt für die Artikel bieten, so dass diese Ausführungsvariante in der Praxis zu bevorzugen sein wird.

Eine Ausführungsvariante der Verpackungseinheit kann insbesondere vorsehen, dass die Umreifungsabschnitte der sekundären Fixierungsmittel jeweils durch Streifenabschnitte des Verpackungszuschnittes gebildet sind, welche die Seitenflächen jeweils in Richtungen entlang der Längserstreckungsrichtungen der Seitenflächen verlängern. Diese Streifenabschnitte können um die Mantelflächen der Artikel gelegt oder gespannt und miteinander verbunden sein, wodurch die Umreifungsabschnitte gebildet sind, welche die Artikel im Gebindeverbund fest Zusammenhalten.

Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Hauptfläche des Verpackungszuschnittes in einem Bereich zwischen aneinandergrenzenden Artikeln umgeformt, gefaltet oder eingekerbt ist. Hierdurch kann insbesondere bei Artikeln mit durchgängig oder nahezu komplett zylindrischen Mantelflächen erreicht werden, dass benachbarte primäre Fixierungsmittel mitsamt den darin gehaltenen Artikeln einander angenähert sind, insbesondere unter Ausbildung eines berührenden Kontaktes der jeweils benachbarten Artikel.

Sofern aus Sicht des angesprochenen Fachmannes sinnvoll miteinander kombinierbar, können einige der oder alle dieser zuvor genannten Variationen oder Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Verpackungseinheit wahlweise auch miteinander kombiniert werden, um das/die oben formulierten Ziel(e) zumindest teilweise zu erreichen, und/oder um den gewünschten Effekt der Erfindung zu erzielen.

Mit der vorliegenden Erfindung, ob es sich dabei um die Verpackungseinheiten, um das Verfahren zu deren Herstellung oder um die Verpackungsvorrichtung handelt, ist eine verbesserte Möglichkeit geschaffen, mit solchen Artikeln, Getränkebehältern oder Dosen umzugehen, die nur schwer mit herkömmlichen Kartonclips oder Verpackungszuschnitten zu Gebinden zusammengefasst werden können, da deren Verzahnungen an den die oberen Dosenränder aufnehmenden Öffnungen in aller Regel einen relativ großen Dosendurchmesser mit verjüngten oberen Rändern erfordern, da ein gewisser Durchmesserunterschied zwischen Dosenrand und Dosenmantelfläche benötigt wird, um die Verzahnung nutzen zu können.

Dagegen bietet die vorliegende Erfindung eine effektive Möglichkeit, mit solchen Artikeln, Behältern oder Dosen umzugehen, die sog. Slim-Formate, kleinere Durchmesser oder generell nahezu durchgängige zylindrische Mantelflächen ohne größere Durchmesserunterschiede entlang ihrer Längsachsen aufweisen. Solche Dosen können bspw. Durchmesserunterschiede von weniger als einem Millimeter aufweisen und können dennoch problemlos verarbeitet und zu Verpackungseinheiten zusammengefasst werden. Es sei an dieser Stelle ausdrücklich betont, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Verpackungseinheiten betreffen oder bilden können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren.

In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung.

Außerdem sei ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung oder dem Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten betreffen oder bilden können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung oder zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit den erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung oder des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Verpackungseinheiten betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zu den erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung oder für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Verpackungseinheiten. Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass anstelle des hier verwendeten Begriffes der Verpackungseinheiten wahlweise auch von Gebinden gesprochen werden kann. Der hier verwendete Begriff der Verpackungseinheit soll die komplettierte, als komplette Einheit handhabbare, ggf. auch stapelbare und/oder im Einzelhandel vom Endkunden erwerb- und nutzbare Einheit aus mindestens zwei Artikeln und der diese mechanisch zusammenfassenden Verpackungsmittel bezeichnen.

Die hier erläuterten und als Teil der Erfindung zu betrachtenden Verpackungseinheiten umfassen normalerweise eine gerade Anzahl an Artikeln. So können die Verpackungseinheiten bspw. zwei, vier, sechs, acht oder mehr gleichartige Artikel umfassen, die durch einen flächigen Verpackungszuschnitt in einer Rechteckanordnung zusammengehalten werden. Diese Verpackungszuschnitte werden zunächst mit einer die ersten oder oberen Stirnseiten oder Deckelseiten der bspw. ein einer 2x2 oder 3x2-Rechteckanordnung gruppierten Artikel bedeckenden Hauptfläche auf die Artikelgruppierung aufgelegt oder appliziert.

Mit dem Auflegen und ggf. schon mit dem Applizieren des Verpackungszuschnittes auf die Oberseite einer vorbereiteten Artikelgruppierung, d.h. auf die oberen Stirnseiten der gruppierten Artikel, werden gleichzeitig Verbindungen zwischen den Artikeln und primären Fixierungsmitteln des Verpackungszuschnittes ausgebildet. Außerdem legen die primären Fixierungsmittel die Positionen der Artikel relativ zueinander fest, da die Dimensionierung der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes sowie die Positionen der Fixierungsmittel auf die Dimensionen der Artikel sowie der aus mehreren Artikeln bestehenden Artikelgruppierung aufeinander abgestimmt sind.

Nach dem Auflegen des Verpackungszuschnittes auf die Oberseite der Artikelgruppierung können die Seitenflächen zu beiden Längsseiten der Artikelgruppierung umgelegt und an die Mantelflächen der Artikel angelegt, ohne dabei jedoch den gewölbten Konturen der üblicherweise zylindrisch geformten Mantelflächen zu folgen. Die Seitenflächen bilden jeweils eine Fortsetzung der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes und befinden sich an beiden Längsseiten der Hauptfläche. Grundsätzlich könnte der Verpackungszuschnitt auch mit nur einer solchen umfaltbaren Seitenfläche ausgestattet sein, was ebenso für die Herstellung der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten funktionieren würde.

In den nachfolgenden Beschreibungspassagen soll jedoch vorrangig auf die Variante mit weitgehend symmetrischem Aufbau und beidseitig der Hauptfläche angeordneten Seitenflächen gesprochen werden. Wenn an dieser Stelle von einem symmetrischen Aufbau und beidseitig der Hauptfläche angeordneten Seitenflächen die Rede ist, so schließt dieser hier verwendete Begriff der Symmetrie weitere Optionen der Gestaltung der gleich oder unterschiedlich gestalteten Seitenflächen und insbesondere mit gleich oder unterschiedlich langen Streifenabschnitten mit ein.

Gemeinsam mit sich zu beiden Schmalseiten der Seitenflächen jeweils fortsetzenden Streifenabschnitten bilden die beiden an die Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angrenzenden Seitenfläche die sekundären Fixierungsmittel, die beim Anlegen an die Mantelflächen der Artikel mit diesen Zusammenwirken.

Durch Fixieren von überlappenden Endbereichen der Streifenabschnitte aneinander und/oder durch deren Fixieren an den Mantelflächen der Artikel werden die sekundären Fixierungsmittel durch Umreifungsabschnitte gebildet. D.h. die Umreifungsabschnitte umfangen jeweils definierte Bereiche der Mantelflächen der Artikel, und zwar zu beiden gegenüberliegenden Schmalseiten der Artikelgruppierung. Dies gilt jedoch nur, sofern es sich nicht um eine 1x2-Gruppierung handelt, denn dort umfangen die Umreifungsabschnitte die Längsseiten, während die Seitenflächen über die Schmalseiten heruntergefaltet werden.

Wie weiter unten und insbesondere im Zusammenhang mit der Beschreibung unterschiedlicher Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten sowie deren Herstellung noch näher zu erläutern sein wird, können die Streifenabschnitte, die an beiden gegenüberliegenden Schmalseiten der umzufaltenden Seitenflächen des Verpackungszuschnittes die Seitenflächen zu beiden Schmalseiten hin jeweils verlängern, durchaus unterschiedlich gestaltet sein.

Neben der oben bereits erwähnten, hier jedoch nicht detaillierter ausgeführten Variante mit nur einer einseitig an der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes angeordneten Seitenfläche, deren Streifenabschnitte entsprechend länger ausgeführt sein müssen, um die gesamte Artikelgruppierung umfangen zu können, sollen an dieser Stelle einige weitere Ausführungsvarianten des Verpackungszuschnittes erläutert werden.

So können die beidseitig an den Schmalseiten der zu den Mantelflächen der Artikel hinzufaltenden Seitenflächen ansetzenden und diese in beide Richtungen parallel zu ihren Längserstreckungsrichtungen verlängernden Streifenabschnitte entweder allesamt gleichlang ausgeführt sein.

Bei einer weiteren Variante können die Streifenabschnitte einer Seitenfläche kürzer ausgeführt sein, während die beiden Streifenabschnitte an der anderen Seitenfläche entsprechend länger sein müssen, damit sich die überlappenden Streifenabschnitte zu beiden Schmalseiten der Artikelgruppierung jeweils zu den Umreifungsabschnitten verbinden lassen, welche die sekundären Fixierungsmittel bilden sollen.

Schließlich können bei einer dritten Variante des Verpackungszuschnittes die beiden Streifenabschnitte jeder der beiden Seitenflächen unterschiedlich lang ausgeführt sein. Hierbei überlappen die unterschiedlich langen Streifenabschnitte an beiden Schmalseiten der Artikelgruppierung jeweils außermittig zur entsprechenden Schmalseite, sind aber insgesamt ausreichend lang, um sich zu den Umreifungsabschnitten verbinden zu lassen, welche die sekundären Fixierungsmittel bilden sollen.

Die mittels der Umreifungsabschnitte fixierten und in ihrer Lage gehaltenen Artikel können im solchermaßen fertiggestellten Zustand der Verpackungseinheit nur noch minimal verschwenkt oder verschoben werden, so dass die sekundären Fixierungsmittel solchermaßen die Artikel innerhalb der Verpackungseinheit in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung ihrer Längsmittelachsen zueinander festlegen. Die Umreifungsabschnitte der sekundären Fixierungsmittel werden durch die Streifenabschnitte des Verpackungszuschnittes gebildet, welche die Seitenflächen zu beiden Schmalseiten jeweils in Richtungen entlang der Längserstreckungsrichtungen der Seitenflächen verlängern.

Bei den Artikeln kann es sich insbesondere um Getränkedosen handeln. Es handelt sich bei den mittels der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten zusammengefassten Getränkedosen insbesondere um sog. Slim-Dosen oder Sleek- Dosen aus einem geeigneten Metallblech, insbesondere aus einer geeigneten Aluminiumlegierung. Diese Getränkedosen sind hohlzylindrisch geformt und allseitig geschlossen. Sie weisen zudem jeweils einen flachen oder leicht konkav eingewölbten kreisförmigen Bodenbereichen an ihren unteren Stirnseiten sowie einen meist flachen kreisförmigen oberen Deckelbereich an der gegenüberliegenden Stirnseite auf. Dieser obere Deckelbereich bildet die bereits erwähnte obere Stirnseite der durch die Getränkedosen gebildeten Artikel. Der flache oder konkav leicht eingewölbte Bodenbereich an der unteren Stirnseite kann typischerweise mit der zylindrischen Mantelfläche einstückig verbunden sein, was bei Blechdosen meist durch einen Tiefziehvorgang realisierbar ist.

Was im vorliegenden Zusammenhang auch als obere Stirnseite der jeweiligen Artikel bezeichnet ist, ist der obere Deckelbereich der jeweiligen Getränkedose. Der Deckel selbst kann bspw. durch Bördeln mit dem oberen Rand des zylindrischen Mantels der Getränkedosen verbunden sein, so dass eine allseitig geschlossene Dose entsteht. Im Deckel kann ggf. ein Aufreißdeckel oder Aufreißverschluss mit Aufreißlasche o. dgl. eingearbeitet sein, wobei hier Ritzlinien als Sollbruchstellen im Metall- oder Alublech vorhanden sein können, die das Öffnen des Aufreißverschlusses zur Entnahme der in der Getränkedose befindlichen Flüssigkeit ermöglicht.

Bei den sog. Slim-Dosen oder Sleek-Dosen sind der Zylinderdurchmesser im Bereich der zylindrischen Mantelfläche und die äußeren Kreisdurchmesser des Bodenbereiches sowie des Deckelbereiches der Getränkedosen im Wesentlichen gleich oder annähernd gleich, wobei der Bodenbereich und/oder der Deckelbereich gegenüber der zylindrischen Mantelfläche geringfügig eingezogen oder verjüngt sein kann. Eine solche Dosenform mit nahezu gleichmäßig zylindrischer Außenkontur vom Boden bis zum Deckel stellt ein Charakteristikum solcher sog. Slim-Dosen oder Sleek-Dosen dar, während herkömmliche (Standard-)Dosen im Bodenbereich und im Deckelbereich normalerweise deutlich geringere Durchmesser aufweisen als in ihren zylindrischen Mantelbereichen. Wenn daher im vorliegenden Zusammenhang von Dosen oder Getränkedosen die Rede ist, so können damit grundsätzlich und in allen genannten Fällen solche Slim-Dosen oder Sleek-Dosen gemeint sein.

Sog. obere Greifkartonverpackungen, die zum Zusammenfassen von Standard- Dosen bekannt sind und die eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen für die Standard-Dosen aufweisen definieren damit gleichzeitig die Positionen der Dosen innerhalb solchermaßen gebildeter Verpackungseinheiten. Die Greifkartonverpackungen werden normalerweise von oben auf eine Zusammenstellung von Standard-Dosen aufgedrückt, so dass der Deckelbereich der Standard-Dosen jeweils durch eine zugeordnete Durchtrittsöffnung hindurchtritt. Oftmals erfolgt eine Verankerung der Greifkartonverpackung unterhalb des Deckelbereichs der Standard-Dosen, insbesondere in einem Bereich mit reduziertem Durchschnitt bzw. in einem eingeschnürten Bereich knapp unterhalb des Bördelrandes, mit dem der Deckel auf den oberen Randbereich des zylindrischen Mantelbereiches aufgesetzt ist. Innerhalb einer dadurch hergestellten Verpackungseinheit sind die Dosen eng benachbart angeordnet, normalerweise unter berührendem Kontakt ihrer Mantelflächen.

Allerdings ist die Verwendung solcher Greifkartonverpackungen bei sogenannten Slim-Dosen oder Sleek-Dosen, wie sie hier anhand der Getränkedosen realisiert sein können, kaum sinnvoll. Da bei diesen Dosen der Durchmesser im Deckelbereich und der Durchmesser im zylindrischen Mantelbereich kaum oder gar nicht differiert, fehlt es zwischen den Durchtrittsöffnungen des Greifkartons an Material, so dass die Bereiche zwischen den Durchtrittsöffnungen benachbarter Dosen leicht ausreißen können, wodurch dem Greifkarton die notwendige Stabilität fehlt.

Aus diesem Grund werden die Artikel oder Getränkedosen der hier als Vorbereitung für die zu fertigenden Verpackungseinheiten dienenden Artikelgruppierung zumindest in einer der horizontalen Hauptachsen der Artikelgruppierung voneinander beabstandet. D.h. es ist ein definierter horizontaler Abstand der jeweils benachbarten Artikel oder Getränkedosen (hier: Slim- oder Sleek-Dose) in einer Richtung parallel zur zweiten Hauptachse der Artikelgruppierung sinnvoll bzw. notwendig.

Die beiden Hauptachsen der Artikelgruppierung sind folgendermaßen zu verstehen: die erste Hauptachse verläuft parallel zu den beiden Reihen mit jeweils zwei, drei oder mehr fluchtend hintereinander stehenden Artikeln oder Getränkedosen, während die dazu orthogonale zweite Hauptachse quer zu diesen Zweier- oder Dreierreihen (oder auch Viererreihen etc.) verläuft.

Beide Hauptachsen sind normalerweise horizontal ausgerichtet, da die Artikelgruppierung im Regelfall mit den jeweiligen Bodenbereichen der Getränkedosen stehend auf geeigneten Transporteinrichtungen wie bspw. auf Horizontalfördereinrichtungen in einer definierten Transportrichtung mit dem Verpackungszuschnitt ausgestattet und/oder befördert werden. Die erste Hauptachse verläuft demzufolge parallel bzw. in Richtung der Transportrichtung, so dass die zweite Hauptachse quer zur Transportrichtung orientiert ist.

Somit ist auch der horizontale Abstand der Dosenreihen parallel zur zweiten Hauptachse zu verstehen. Um die gewünschte zuverlässige Fixierung der Artikel oder Getränkedosen innerhalb des hierzu vorbereiteten und insbesondere vorgestanzten Verpackungszuschnittes gewährleisten zu können, obwohl dieser bei den hier erläuterten und meist verwendeten Slim- oder Sleek-Dosen, welche die Getränkedosen bilden, keinen ausreichenden Raum zwischen den oberen Deckelbereichen der benachbarten Getränkedosen findet, ist es in der Anfangsphase der Ausstattung der Artikelgruppierung notwendig, zwischen den beiden Reihen an Getränkedosen parallel zur ersten Hauptachse den definierten Abstand herzustellen.

Diese Anordnung mit um den horizontalen Abstand distanzierten Reihen von Getränkedosen ermöglicht es, einen Faltbereich des Verpackungszuschnittes zwischen die oberen Deckelbereiche der zunächst um den Abstand distanzierten Paare von Getränkedosen hineinzudrücken, wodurch gleichzeitig diese Getränkedosen paarweise angenähert werden, bis sich ihre Mantelflächen jeweils in Linienberührung kontaktieren.

Rein vorsorglich sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die beschriebene Anordnung der Getränkedosen mit um einen horizontalen Abstand voneinander distanzierten Reihen von Getränkedosen nicht die einzige Variante der Gebindebildung darstellt. Sofern ein solcher Artikeltransport nicht gewünscht ist, kann es auch sinnvoll sein, entsprechend vorgeformte Verpackungszuschnitte zu verwenden, die direkt auf Artikelgruppierungen aufgesetzt werden können, bei denen sich die Artikel benachbarter Reihen bereits in Linienberührung kontaktieren. Bei einer solchen Variante kann es auch sinnvoll sein, den entsprechend vorgeformten Faltbereich des Verpackungszuschnittes zwischen die oberen Deckelbereiche der nicht voneinander distanzierten Paare von Getränkedosen hineinzudrücken, ohne dass eine weitere Annäherung der Getränkedosen erfolgen muss.

Der Faltbereich befindet sich in der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes und unterteilt diesen in zwei rechteckförmige Hälften, die sich zu beiden Seiten einer vertikalen Trennebene befinden, welche zwischen den um den horizontalen Abstand distanzierten Paaren von Getränkedosen liegt. Die erste Hauptachse liegt innerhalb dieser vertikalen Trennebene, während die zweite Hauptachse die vertikale Trennebene senkrecht durchschneidet.

Der Faltbereich dient der Ausbildung der primären Fixierungsmittel, mit denen die Artikel oder Getränkedosen im Verbund der Verpackungseinheit gehalten werden, sobald der Verpackungszuschnitt in der hier beschriebenen Weise umgeformt, eingedrückt und abschnittsweise gefaltet sowie die sekundären Fixierungsmittel in vorgesehener weise in Position gebracht und miteinander verbunden wurden.

Nach dem Aufsetzen des Verpackungszuschnittes mit seiner Hauptfläche auf die oberen Stirnseiten der in die Artikelgruppierung in Rechteckanordnung gebrachten Artikel oder Getränkedosen, die noch paarweise voneinander beabstandet sind, werden die seitlich über die gegenüberliegenden Längsseiten der Artikelgruppierung hinausragenden Seitenflächen des Verpackungszuschnittes seitlich heruntergefaltet, so dass sie an den jeweiligen Mantelflächen der Getränkedosen anliegen. Die Seitenflächen des Verpackungszuschnittes werden hierbei um etwa 90° gefaltet.

Die in Richtung zu beiden Schmalseiten der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes deutlich über die Länge der Hauptfläche hinausragenden Verlängerungen der beiden Seitenflächen sollen im vorliegenden Zusammenhang auch als Streifenabschnitte oder als verlängerte Streifenabschnitte bezeichnet werden, da sie eine spezifische Funktion im Zusammenhang mit der Herstellung und der Ausbildung der sekundären Fixierungselemente zu erfüllen haben.

Die Streifenabschnitte sind normalerweise nicht an die Seitenflächen angefügt, sondern sind integraler Bestandteil der Seitenflächen, wobei die Streifenabschnitte wie auch alle anderen Komponenten und Funktionselemente des Verpackungszuschnittes in einem einzigen, ggf. auch in einem mehrstufigen Stanzvorgang aus einem Kartonbogen o. dgl. flächigem Verpackungsmaterial hergestellt sein können.

Nach dem Umlegen der Seitenflächen, wobei sinnvollerweise vorgefalzte und/oder perforierte oder anderweitig vorgegebene Knickkanten an den Längsrändern der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes genutzt werden können, erfolgt eine zweiphasige Weiterbearbeitung des Verpackungszuschnittes, um den Endzustand der Verpackungseinheit zu erreichen. Diese zweiphasige Weiterbearbeitung umfasst das Eindrücken der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes über die gesamte Länge des mittig durch die Hauptfläche verlaufenden Faltbereiches, was einerseits das Zusammenrücken der beiden beabstandeten Reihen (z.B. Zweier- oder Dreierreihen) mit Getränkedosen und das Reduzieren des Abstandes auf annähernd einen Wert von Null bewirkt, was andererseits aber auch das Eintauchen und/oder das Einrasten von Segmenten der oberen Ränder der Getränkedosen an ihren oberen Deckelbereichen in vorbereitete schlitzartige Aussparungen innerhalb der Hauptfläche bewirkt. Der Faltbereich kann zu diesem Zweck bspw. in der gezeigten Form V-förmig innerhalb der Trennebene zwischen den Behälterreihen und mit einer Knickkante parallel zur ersten Hauptachse nach unten zwischen die Getränkedosen gedrückt werden, wobei an den Übergangskanten zur Hauptfläche, welche sich jeweils beidseitig an jede einzelne der schlitzartigen Aussparungen anschließen, vorbereitete Knickkanten, Perforierungen o. dgl. für eine definierte Abkantung sorgen können.

Die beidseitig zu den Hälften der durch den Faltbereich mittig unterteilten Hauptfläche weisenden Flanken der V-förmig nach unten zwischen die Behälterreihen gedrückten Flanken des V-förmig verformten Faltbereiches können einen Öffnungswinkel zwischen sich einschließen, der in sinnvollen Größenordnungen zwischen etwa 80 und etwa 150 Winkelgraden liegen kann. Diese Werte sind jedoch nicht als einschränkend zu verstehen, da sich der Öffnungswinkel des V-förmig verformten Faltbereiches je nach Zweckmäßigkeit an der Verformbarkeit des verwendeten Flachmaterials des Verpackungszuschnittes, an der oberen Randkontur der Artikel oder Getränkedosen, an der Dosenform oder an anderen Randbedingungen orientieren kann. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere Konturen des verformten Faltbereiches, der nicht zwingend V- förmig umgeformt werden muss, sondern bspw. auch einen hohlkehlartigen Grund mit definiertem Rundungsradius oder eine rechteckförmige Querschnittskontur aufweisen kann.

Die Aussparungen können an gegenüberliegenden Seiten jeweils Kreissegmente der Ränder an den oberen Stirnseiten der Getränkedosen mit Segmentwinkeln von ca. 40° ... 60° (wahlweise auch etwas mehr oder auch weniger) erfassen. Zudem können die jeweiligen Übergänge von der Hauptfläche zu den Seitenflächen wahlweise zweifach um jeweils 45° abgeknickt sein, was insgesamt den erwähnten Knickwinkel von 90° ergibt. Auf diese Weise entstehen jeweils dachförmige Übergänge, in welchen sich die Aussparungen befinden, mit denen die Getränkedosen jeweils verrastet werden können.

Nachdem auf diese Weise die primären Fixierungsmittel aktiviert und die jeweiligen Abstände zwischen den Getränkedosen aufgehoben sind, so dass sich die jeweiligen Berührlinien zwischen den zuvor beabstandeten Getränkedosen in den beiden Längsreihen exakt auf der erwähnten Trennebene befinden, können die sekundären Fixierungsmittel aktiviert werden. Die primären Fixierungsmittel sind durch die im Verpackungszuschnitt relativ fest gehaltenen Getränkedosen realisiert, wodurch die Relativpositionen der Getränkedosen zueinander weitestgehend festgelegt sind. Da die Getränkedosen durch ihre jeweilige exakte Positionierung innerhalb der Aussparungen zumindest an ihren oberen Randabschnitten an ihren Deckelbereichen gegenüber dem Verpackungszuschnitt sowie gegenüber den anderen Getränkedosen oder Artikeln der Artikelgruppierung festgelegt sind, können sie dort kaum noch ausweichen.

Da jedoch die für den beschriebenen Zweck normalerweise verwendeten Verpackungszuschnitte aus Kartonmaterial in aller Regel keine hohe Biegesteifigkeit aufweisen, sind zunächst nur die Positionen der Getränkedosen zueinander festgelegt. Dies gilt jedoch nicht zwingend für ihre Ausrichtungen bezüglich der jeweiligen Längsmittelachsen der Getränkedosen, da sich diese aufgrund der Flexibilität des Verpackungszuschnittes relativ zueinander verkippen lassen, wobei die unteren Bereiche, d.h. die Bodenbereiche der Getränkedosen auseinanderstreben können.

Um dieses Undefinierte Verkippen der Getränkedosen im Verbund der mit dem Verpackungszuschnitt ausgestatteten Artikelgruppierung zuverlässig zu verhindern, sieht die Erfindung sekundäre Fixierungsmittel vor, die wie die primären Fixierungsmittel gleichermaßen durch die Formgebung und ergänzende Funktionselemente des Verpackungszuschnittes als dessen integrale Bestandteile gebildet werden können.

Die seitlich an die Mantelflächen der Getränkedosen an den Längsseiten der Anordnung oder Artikelgruppierung angelegten Seitenflächen des Verpackungszuschnittes bilden gleichsam Kragenabschnitte, die beim bestimmungsgemäßen Einsatz der sekundären Fixierungsmittel dort gehalten sind und ggf. sogar leicht vorgespannt sein können. Die Aktivierung der sekundären Fixierungsmittel erfolgt durch Umlegen der Streifenabschnitte um die Mantelflächen der an den gegenüberliegenden Schmalseiten der Artikelgruppierung befindlichen Getränkedosen sowie durch Fixieren der zumindest geringfügig überlappenden Streifenabschnitte aneinander, bspw. durch eine Verklebung.

Die Verklebung kann bspw. durch vorbereitete Haftflächen an den Streifenabschnitten hergestellt werden. Wahlweise kann auf einen der Streifenabschnitte oder auf beide überlappenden Bereiche der übereinandergelegten Streifenabschnitte eine ausreichende Menge an Kaltleim oder Heißleim appliziert werden, was für eine feste mechanische Verbindung der Streifenabschnitte aneinander sorgen kann.

Auf diese Weise werden aus den miteinander haftend verbundenen Streifenabschnitten Umreifungsabschnitte gebildet, die das Gebinde oder die Verpackungseinheit Zusammenhalten und die Positionen sowie auch die Ausrichtungen der Getränkedosen zueinander im Gebindeverband festlegen. Die typische Breite dieser aus den Streifenabschnitten gebildeten Umreifungsabschnitte richtet sich nach den Erfordernissen, insbesondere was die angestrebte Stabilität des Gebindes oder der Verpackungseinheit betrifft. Ein sehr dünner und biegeweicher Verpackungszuschnitt aus starkem Papier oder aus dünnem Karton wird tendenziell eines weiter heruntergezogenen Kragenabschnittes sowie etwas breiterer Umreifungsabschnitte bedürfen, um die gewünschte mechanische Stabilität der Verpackungseinheit gewährleisten zu können. Ein ausreichend stabiler und mechanisch widerstandsfähiger Karton als Verpackungszuschnitt wird es dagegen erlauben, die Breite der Umreifungsabschnitte auf einen Wert von etwa einem Viertel oder weniger der Höhe der zylindrischen Mantelflächen der solchermaßen zusammengehaltenen Getränkedosen festzulegen.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten können unterschiedliche Werkzeugvarianten zur Aufbringung eines Verpackungszuschnittes eingesetzt werden. Eine erste Variante eines solchen Handhabungswerkzeuges verfügt über eine als Trägerbauteil fungierende Basisplatte, die mit der Größe des Verpackungszuschnittes, insbesondere jedoch mit den Abmessungen der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes korrespondiert. Die Basisplatte sollte zumindest die Abmessungen der Hauptfläche aufweisen, kann jedoch wahlweise diese auch an einer Seite oder an mehreren Seiten oder Stellen überragen.

An den beiden Längsseiten des Handhabungswerkzeuges befinden sich jeweils Faltwerkzeuge, die wahlweise durch starr an der Basisplatte verankerte kragenartige Streifwerkzeuge mit abgeschrägten unteren Längskanten gebildet sein können. Die jeweils zur Außenseite der Basisplatte hin abgeschrägten unteren Längskanten sind somit weiter voneinander beabstandet als die darüber, näher an der Basisplatte befindlichen Flanken der Streifwerkzeuge.

Die parallel zueinander stehenden Flanken der Streifwerkzeuge weisen einen inneren Abstand voneinander auf, der in etwa der Breite zweier nebeneinander stehender Getränkedosen entspricht, so dass sie für ein Umlegen und Andrücken der Seitenflächen beim Aufsetzen des Handhabungswerkzeuges in (normalerweise senkrechter) Zustellrichtung sorgen können, wenn die Basisplatte auf den Verpackungszuschnitt abgesenkt und/oder dort aufgesetzt wird. Die nach unten hin auseinanderstrebenden unteren Längskanten der sich solchermaßen verlängernden Flanken der Streifwerkzeuge sorgen zudem für ein schonendes Umlegen und eine exakte Führung der Seitenflächen beim Annähern der Basisplatte auf die Hauptfläche des Verpackungszuschnittes oder beim Aufsetzen der Basisplatte.

Aus der Unterseite der Basisplatte kann zudem ein schwertartiger Faltstempel herausragen oder herausbewegt werden, der für die Eindrückung des Faltbereiches innerhalb der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes sorgt, sobald die Basisplatte entweder auf den Verpackungszuschnitt aufgesetzt ist oder sich in definiertem vertikalem Abstand oberhalb des Verpackungszuschnittes befindet. Der vorzugsweise mit den Abmessungen und insbesondere der Länge des sich von Schmalseite zu gegenüberliegender Schmalseite der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes erstreckenden Faltbereiches korrespondierende Faltstempel drückt den Verpackungszuschnitt im vorgesehenen Bereich/Faltbereich zwischen die zunächst noch um die horizontale Distanz voneinander beabstandeten Reihen der Getränkedosen, aktiviert hierdurch die primären Fixierungsmittel (gemeinsam mit dem Umfalten der Seitenflächen) und reduziert den horizontalen Abstand auf einen Wert von Null oder annähernd Null, so dass sich die Getränkedosen allesamt an ihren Mantelflächen linienartig berühren.

Wahlweise kann der schwertartige Faltstempel starr und unbeweglich in der Basisplatte des Handhabungswerkzeuges verankert sein. Ebenso denkbar ist eine quer zur unterseitigen Oberfläche der Basisplatte ermöglichte Hubbewegung des Faltstempels, der somit je nach Ausführungsvariante mittels eines Stellhebels in Hubrichtung um einen definierten Hub nach unten aus der Basisplatte herausbewegt werden kann, um den Faltbereich tiefer zwischen die benachbarten Dosenreihen eindrücken zu können.

Sofern jedoch der Faltstempel keine Relativbewegungen in Hubrichtung gegenüber der Basisplatte ausführen kann oder soll, kann der Stellhebel sinnvollerweise der Führung des gesamten Handhabungswerkzeuges dienen.

Weitere Ausführungsvarianten des Handhabungswerkzeuges sind denkbar und sinnvoll einsetzbar. So können etwa die Faltwerkzeuge auch durch beidseitig an der Basisplatte angelenkte und dort schwenkbar gelagerte Schwenkbügel gebildet sein, die in einem nach unten geschwenkten Zustand die Seitenflächen um einen Faltwinkel von etwa 90° gegenüber der Hauptfläche des Verpackungszuschnittes nach unten falten und an die Mantelflächen der Artikel oder Getränkedosen anlegen können.

Die beiden parallelen Schwenkachsen, um welche die beiden Schwenkbügel jeweils verschwenkbar sind, liegen geringfügig oberhalb einer Ebene, die durch den auf die oberen Stirnseiten 16 der Artikel der Artikelgruppierung aufgelegten Verpackungszuschnitt definiert ist. Zudem verlaufen die Schwenkachsen parallel zu den Knickkanten zwischen Hauptfläche und Seitenflächen und verlaufen somit auch parallel zur oben erwähnten ersten Hauptachse.

Die Basisplatte fungiert bei allen Varianten des Handhabungswerkzeuges als Führung und Lagerung für den Faltstempel. Normalerweise bleibt die Basisplatte um einen definierten vertikalen Abstand von der Hauptfläche entfernt und wird nicht auf diese aufgesetzt, wodurch Reibungseffekte und andere ungünstige Effekte beim Aufdrücken des Verpackungszuschnittes auf die oberen Stirnseiten der Getränkedosen, bei deren Verrasten in den schlitzartigen Aussparungen sowie beim Herunterfalten der Seitenflächen vermieden werden können. Der vertikale Abstand sorgt somit dafür, dass der Verpackungszuschnitt während aller Umformvorgänge auf den oberen Stirnseiten der Getränkedosen in der Artikelgruppierung gleiten und Relativbewegungen ausführen kann, die im Zusammenhang mit den hier beschriebenen Umformvorgängen auftreten können.

Dies gilt auch für die Aktivierung des durch eine entsprechende Aussparung in der Basisplatte hindurchtretenden schwertartigen Faltstempels, der durch Betätigung des Stellhebels in senkrecht zu den Oberflächen der Basisplatte und der Hauptfläche ausgerichteter Hubrichtung auf den Faltbereich drückt und diesen zwischen die beiden benachbarten Dosenreihen hineindrückt. Dadurch werden gleichzeitig die zueinander weisenden Segmente der oberen Deckelbereiche der Getränkedosen in die entsprechenden schlitzartigen Aussparungen zu beiden Längsseiten des Faltbereiches hineingedrückt. Diese Rastvorgänge bilden einen Teil der schon mehrfach erwähnten primären Fixierungsmittel aus.

Grundsätzlich wäre es möglich, den nach unten drückenden schwertartigen Faltstempel, der beim Hineindrücken des Faltbereiches zwischen die beiden benachbarten Dosenreihen die Dosenreihen aneinander zieht und den horizontalen Abstand zwischen ihnen reduziert oder aufhebt, in einer Weise mit den Schwenkbewegungen der Schwenkbügel zu kombinieren, dass diese Schwenkbügel nach dem Herunterfalten der beiden Seitenflächen des Verpackungszuschnittes soweit an die Längsseiten der Artikelgruppierung zugestellt werden, dass sie ebenfalls zur Reduzierung oder Aufhebung des Abstandes zwischen den benachbarten Dosenreihen betragen können. Wahlweise kann jedoch zwischen den Schwenkbügeln und den an die Mantelflächen der Getränkedosen angelegten Seitenflächen, die solchermaßen bereits den Kragenabschnitt des Verpackungszuschnittes bilden, ein geringer Spalt entstehen, wenn die benachbarten Dosenreihen nach dem und durch das Hineindrücken des schwertartigen Faltstempels zusammengezogen sind und der horizontale Abstand zwischen ihnen aufgehoben ist.

Weiterhin können bei der Herstellung der Verpackungseinheiten unterschiedliche Varianten von Transportmodulen eingesetzt werden, die bspw. jeweils eine Grundplatte sowie darauf aufgesetzte schalenartige Aufnahmen für zylindrische Artikel wie bspw. Getränkedosen umfassen können. Ein solches Transportmodul kann mittels der an ihrer Unterseite vorzugsweise flach ausgebildeten und über geeignete Mitnehmeraussparungen, Vorsprünge o. dgl. Elemente auf einem definierten Transportweg befördert werden, währenddessen die darauf befindliche Artikelgruppierung mit den Verpackungszuschnitten ausgestattet und zu Verpackungseinheiten oder Gebinden umgearbeitet werden können.

Wahlweise können die Transportmodule, die auch als Shuttle oder als Transportshuttle bezeichnet werden können, schwimmend auf dem Transportweg abgestützt sein und jeweils mittels der Handhabungswerkzeuge zentriert und ausgerichtet werden.

Die schalenartigen Aufnahmen der Transportmodule können in geeigneter Weise miteinander verbunden sein, so dass die unteren, bodennahen Bereiche der Mantelflächen der Getränkedosen formschlüssig darin aufgenommen sind, wobei die jeweiligen Getränkedosen der linken und rechten Reihe (bezogen auf die Transportrichtung TR bzw. auf die erste Hauptachse) in Linienberührung ihrer Mantelflächen kontaktierend beieinanderstehen.

Dagegen sind die linke und rechte Reihe durch die vertikale Trennebene, die mittig in Längsrichtung durch das Transportmodul verläuft und die erste Hauptachse enthält, und durch den horizontalen Abstand zunächst voneinander getrennt. Durch geeignete Konstruktionsmittel kann eine Relativbewegung der beiden Reihen zueinander zugelassen sein, vorzugsweise gegen federnde Rückstellkräfte. Allerdings sind auch andere Varianten einer solchen Verschiebbarkeit der Artikelpositionen im Transportmodul möglich, bspw. durch Aktivierung mittels geeigneter Stellhebel. Bei einer weiteren Variante eines Transportmoduls, bei der eine Artikelgruppierung mit insgesamt vier, sechs oder acht Artikeln oder Getränkedosen in zwei getrennten Reihen befördert wird, können diese Reihen in Transportgassen gehalten und geführt sein. Ein mittig zwischen den Reihen befindlicher Trennsteg trennt die beiden Transportgassen, während äußere Begrenzungsstege die Breite jeder der beiden Transportgassen definiert.

Die Abstände zwischen dem Trennsteg und den äußeren Begrenzungsstegen zu beiden Längsseiten des Transportmoduls definieren die Breite der Transportgassen und richten sich nach den Außendurchmessern der zu handhabenden und zu befördernden Artikel oder Getränkedosen. Zudem definiert die Breite des mittigen Trennsteges den horizontalen Abstand der beiden Reihen voneinander.

Zum Herstellen der Verpackungseinheiten mit den beiden aneinander stehenden Reihen an Getränkedosen, wobei der horizontale Abstand aufgehoben ist, müssen die Getränkedosen zusammengeführt werden, so dass dort kein Trennsteg mehr vorhanden sein kann; die beiden zuvor getrennten Transportgassen werden zu einer gemeinsamen Transportspur zusammengeführt.

Wahlweise kann das Handhabungswerkzeug auch Zentrierzapfen aufweisen, die bspw. an den Schmalseiten der Basisplatte an vorderen und hinteren Verlängerungen befestigt sein können und die senkrecht aus der Unterseite der Basisplatte herausragen, so dass sie bei bestimmungsgemäßem Einsatz des Handhabungswerkzeuges vertikal nach unten in Richtung zum Transportmodul weisen. Die Zentrierzapfen sind jeweils derart an den Verlängerungen der Schmalseiten der Basisplatte positioniert, dass sie die dazwischen anzuordnende Hauptfläche des Verpackungszuschnittes nicht berühren oder mit dieser kollidieren, weisen also einen Abstand voneinander auf, der größer ist als die Länge der Hauptfläche zwischen den Zentrierzapfen.

Beim Absenken des Handhabungswerkzeuges auf das Transportmodul, um auf die dort eingesetzte Artikelgruppierung den Verpackungszuschnitt aufzubringen, können die Zentrierzapfen in korrespondierende Aufnahmelöcher eingreifen, so dass das Transportmodul gegenüber dem Handhabungswerkzeug exakt positioniert und zentriert werden kann. Wahlweise kann eines der Aufnahmelöcher oder beide Aufnahmelöcher jeweils durch ein Langloch gebildet sein, was ein unerwünschtes Klemmen oder Verkanten der Zentrierzapfen in den Aufnahmelöchern verhindern kann, wenn das Handhabungswerkzeug abgesenkt oder wieder nach oben abgezogen wird. Beim Handhabungswerkzeug können wahlweise auch parallel zu den Längsmittelachsen und den Mantelflächen der Getränkedosen in der Artikelgruppierung verschiebbare Faltwerkzeuge vorgesehen sein, die somit bei ihrem bestimmungsgemäßen Einsatz senkrecht zur Oberfläche oder Hauptfläche des Verpackungszuschnittes mit den Zustellrichtungen synchron abgesenkt werden können. Auf diese Weise sorgen die Faltwerkzeuge dafür, dass die Seitenflächen nach unten umgefaltet und auf die Mantelflächen der Getränkedosen angelegt werden können.

Darüber hinaus können wahlweise Unterdruckgreifer oder Sauggreifer vorhanden sein, mit denen der Verpackungszuschnitt erfasst und im Handhabungswerkzeug positioniert und gehalten werden kann, um ihn exakt an gewünschter Stelle auf die Oberseite der Artikelgruppierung aufsetzen zu können. Durch Abschalten des Saugdrucks an den Sauggreifern kann die Hauptfläche des Verpackungszuschnitts je nach Bedarf von der Basisplatte des Handhabungswerkzeuges gelöst und abgetrennt werden, um nachfolgend durch Absenken des Handhabungswerkzeuges 56 die vorgesehenen (und oben beschriebenen) Umform- und Manipulationsschritte zur Ausbildung des Gebindes oder der Verpackungseinheit durchzuführen.

Wenn auch im vorliegenden Zusammenhang von mit einem Verpackungszuschnitt auszustattenden Artikelgruppierungen von Abständen benachbarter Reihen der Getränkedosen die Rede ist, so stellt dies nicht die einzige Variante der Gebindebildung dar. Sofern ein solcher Artikeltransport nicht gewünscht ist, können wahlweise auch vorgeformte Verpackungszuschnitte verwendet werden, die direkt auf Artikelgruppierungen aufgesetzt werden können, bei denen sich die Artikel benachbarter Reihen bereits in Linienberührung kontaktieren. Bei einer solchen Variante kann es auch sinnvoll sein, den entsprechend vorgeformten Faltbereich des Verpackungszuschnittes zwischen die oberen Deckelbereiche der nicht voneinander distanzierten Paare von Getränkedosen hineinzudrücken, ohne dass eine weitere Annäherung der Getränkedosen erfolgen muss. Bei einer solchen Variante können sich die Artikel der Gruppierung bereits in ihrer endgültigen Position befinden, die sie auch in der fertiggestellten Verpackungseinheit einnehmen.

Bei einer optionalen, aber sinnvollen Ausstattungsvariante der schwenkbaren Faltwerkzeuge des Handhabungswerkzeuges können die Streifenabschnitte, welche jeweils Verlängerungen der Seitenflächen an deren Schmalseiten bilden, sogleich beim Anlegen der Seitenflächen an die Mantelflächen der Getränkedosen umgefaltet werden, wodurch die sekundären Fixierungsmittel vorbereitet werden können. Zu diesem Zweck können etwa an den Schwenkbügeln jeweils zusätzliche Formteile angebracht sein. Diese optionalen Formteile befinden sich sinnvollerweise jeweils an den seitlichen Rändern der Schwenkbügel, so dass sie bei deren Zustellung an die Artikelgruppierung die Mantelflächen der eckseitig stehenden Getränkedosen teilweise umgreifen, so dass sie bereits während des Anlegens und Umfaltens der Seitenflächen auch schon die Streifenabschnitte an die Schmalseiten der Artikelgruppierung anlegen.

Mittels zusätzlicher Befestigungs- und/oder Applizierungswerkzeuge können die überlappenden Bereiche der Streifenabschnitte aneinander fixiert werden, bspw. durch Verklebung nach Aufbringen eines ausreichenden Volumens an Klebstoff. Dies kann bspw. ein Kaltleim, ein Heißleim oder eine selbstklebende Fläche an einem der Streifenabschnitte oder ein anderes Fixierungshilfsmittel sein.

Eine zusätzliche stabilisierende Option kann darin bestehen, die Streifenabschnitte nicht nur miteinander, sondern zusätzlich an den Mantelflächen der Artikel zu verkleben, bspw. unter Nutzung desselben Haftmittels, das auch zum Verkleben der überlappenden Bereiche der Streifenabschnitte verwendet wird. Es sei jedoch betont, dass eine solche Verklebung der Streifenabschnitte an den Mantelflächen der Artikel lediglich eine zusätzliche Option darstellt, die in der Praxis wahlweise realisiert werden oder auf die verzichtet werden kann. Eine solche zusätzliche Option bei der Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel kann das Gebinde bedarfsweise noch stabiler machen.

Für die Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel können unterschiedliche Umfaltwerkzeuge mitsamt zugehörigen Steuerungselementen zur Bewegungssteuerung eingesetzt werden, bspw. zur Bewegungssteuerung mehrerer Faltfinger, welche insbesondere solche Formteile, wie sie oben erwähnt sind, ersetzen können.

Ein in einer Ebene oberhalb der umzufaltenden Streifenabschnitte, welche im miteinander verklebten oder aneinander fixierten Endzustand die Umreifungsabschnitte und damit die sekundären Fixierungsmittel bilden, umlaufender Querbalken kann seitlich in einem umlaufend geführten Endloszugmittel wie bspw. einer umlaufenden Kette oder einem Riemen geführt sein. Das Endloszugmittel kann bspw. über zwei voneinander beabstandete Führungsräder geführt sein, von denen mindestens eines motorisch angetrieben ist. Am Querbalken können mehrere Paare von Faltfingern gehalten und gelagert sein, die nach unten in eine Bewegungsebene der Verpackungseinheiten hineinragen und die Verpackungseinheiten kontaktieren können, wenn sie mittels des Querbalkens entlang oder entgegen der Transportrichtung der Verpackungseinheiten bewegt werden.

Weiterhin können die Faltfinger paarweise gegeneinander zustellbar oder auseinander bewegbar, d.h. über jeweils definierte Verstellwege quer zum Querbalken bewegbar, während dieser mittels des Endloszugmittels in seiner definierten Bewegungsebene entlang oder entgegen der Transportrichtung der Verpackungseinheiten bewegt wird. Diese Querbeweglichkeit der Faltfinger wird vorzugsweise durch Führungskulissen gesteuert, die jeweils gerade und parallele Abschnitte umfassen, in denen die Faltfinger geringer voneinander beabstandet sind, und andere gerade und parallele Abschnitte, in denen die Faltfinger weiter voneinander beabstandet sind. Diese paarweise parallel verlaufenden Abschnitte der Führungskulissen sind jeweils verbunden durch schräge Abschnitte, in denen sich die Führungskulissen jeweils symmetrisch voneinander entfernen bzw. symmetrisch annähern. Mit dem Umlauf des Querbalkens und den dadurch in den entsprechend konturierten Führungskulissen geführten Faltfingern können die für das Umlegen der Streifenabschnitte der Verpackungszuschnitte erforderlichen Faltbewegungen erzeugt werden.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verpackungseinheiten, die aus mehreren Artikeln wie insbesondere Getränkedosen gebildet werden, können diese zunächst in einem Einteilmodul aus einem Massenstrom in einen mehrreihigen Transportstrom überführt werden. Der weitere Transport der Artikel oder Getränkedosen kann insbesondere gassengeführt sein. In dieser Gassenführung erfolgt vorzugsweise auch eine Gruppierung, so dass der Gassenführung ein Gruppiermodul zugeordnet sein kann.

In einem nachgeordneten Applikationsmodul kann dann die Applikation der Verpackungszuschnitte in der zuvor beschriebenen Weise erfolgen, was die Herstellung der primären Fixierungsmittel durch Aufsetzen des Verpackungszuschnittes und durch Verrasten oder anderweitiges Verbinden mit den Artikeln oder Getränkedosen bedeutet.

In einem separaten weiteren Schritt können die Bandabschnitte miteinander verbunden und zu Umreifungsabschnitten umgeformt werden, was die Herstellung der sekundären Fixierungsmittel durch Umlegen, Vorspannen und Fixieren der überlappenden Streifenabschnitte und deren Umformung zu den Umreifungsabschnitten bedeutet. Diese Umformung kann insbesondere in einem hier so genannten Umreifungsmodul erfolgen, das bspw. mit einem Umfaltwerkzeug oder mit einer anderen Werkzeug- oder Handhabungskombination ausgestattet sein kann.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Figuren 1A bis 1 F zeigen in schematischen Ansichten verschiedene miteinander zusammenwirkende Einzelkomponenten, die zu Verpackungseinheiten umgearbeitet und umgeformt werden können.

Figuren 2A bis 2E zeigen anhand aufeinander folgender Prozessschritte die Ausbildung von Verpackungseinheiten mittels eines Handhabungswerkzeuges.

Figuren 3A bis 3C zeigen in schematischen Ansichten verschiedene Varianten von Transportmodulen, die bei der Herstellung von Verpackungseinheiten eingesetzt werden können.

Fig. 4 zeigt das Zusammenwirken der Transportmodule mit dem Handhabungswerkzeug zur Ausbildung von Verpackungseinheiten.

Figuren 5A und 5B zeigen verschiedene Varianten eines Handhabungswerkzeuges.

Fig. 6 zeigt weitere Komponenten des Handhabungswerkzeuges in alternativer Ausgestaltung.

Fig. 7 zeigt eine Konfiguration zur Steuerung von Falteinrichtungen, die bei der Ausbildung der Verpackungseinheiten eingesetzt werden können.

Figuren 8A bis 8D zeigen verschiedene Ansichten einer Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Applikationskopfes, der mit vier Applikationseinheiten zur Ausstattung von insgesamt vier Artikelgruppierungen mit Verpackungszuschnitten ausgestattet ist.

Fig. 8E zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Applikationskopfes, der mit drei Applikationseinheiten zur Ausstattung von insgesamt drei Artikelgruppierungen mit Verpackungszuschnitten ausgestattet ist.

Fig. 9 zeigt eine schematische Blockdarstellung zur Verdeutlichung der Verfahrensschritte bei der Ausbildung der Verpackungseinheiten.

Fig. 10A zeigt eine perspektivische und schematische Ansicht auf zwei Artikelgruppierungen, auf deren Oberseite jeweils ein Verpackungszuschnitt aufgesetzt wurde.

Fig. 10B zeigt eine perspektivische und schematische Ansicht von mehreren mit Verpackungszuschnitten ausgestatteten Artikelgruppierungen, auf deren Oberseite jeweils Umreifungsköpfe zugreifen.

Fig. 10C zeigt eine einzelne Artikelgruppierung mit darauf aufgesetztem Verpackungszuschnitt und darauf zugreifendem Umreifungskopf in schematischer und perspektivischer Darstellung.

Fig. 11A zeigt eine schematische Draufsicht einer Ausführungsvariante eines elastischen Formteils, das Bestandteil eines Handhabungswerkzeuges eines damit ausgestatteten Umreifungskopfes sein kann.

Figuren 11 B und 11C zeigt in schematischen Draufsichten die Handhabungs- und Wirkungsweise eines mit mehreren Formteilen gemäß Fig. 11A ausgestatteten Umreifungskopfes.

Fig. 11 D zeigt das Verformungsverhalten eines Formteils gemäß Fig. 11A bei seiner Verwendung innerhalb eines Umreifungskopfes.

Fig. 12 zeigt eine Ausführungsvariante eines Umreifungsmoduls mit einer Vielzahl an umlaufend geführten Umreifungsköpfen in schematischer und perspektivischer Darstellung.

Figuren 13A und 13B zeigen in schematischen und perspektivischen Ansichten jeweils Konfigurationen zur Steuerung der Umreifungsköpfe, die bei der Ausbildung der Verpackungseinheiten eingesetzt werden können.

Figuren 14A, 14B und 14C zeigen alternative Transportabschnitte, in denen Verpackungseinheiten ausgebildet und hergestellt werden können. Figuren 15A bis 15C zeigen in schematischen Draufsichten verschiedene Ausführungsvarianten eines Verpackungszuschnittes, wie er für die Herstellung der Verpackungseinheiten verwendet werden kann.

Figuren 16A und 16B zeigen sinnvolle Zusammenstellungen mehrerer Verpackungszuschnitte, die in einem Stanzvorgang aus einem Kartonbogen oder einem anderen geeigneten flächigen Verpackungsmaterial hergestellt werden können.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung verwenden die Figuren 1A bis 16B in der Regel gleiche Bezugsziffern. Ferner werden der Übersicht halber nur dann Bezugsziffern in den einzelnen Figuren dargestellt, wenn sie für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich oder sinnvoll sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie der erfindungsgemäße Applikations- oder Umreifungskopf, die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Anhand der perspektivischen und schematischen Ansichten der Figuren 1A und 1C bis 1 F sowie der schematischen Seitenansicht der Fig. 1 B sollen zunächst einige wichtige Grundsätze und Prinzipien bei der Herstellung von Verpackungseinheiten 10 durch Zusammenfügen mehrerer Artikel 12 und durch mechanische Zusammenfassung mittels eines Verpackungszuschnitts 14 verdeutlicht werden.

Es sei ausdrücklich betont, dass die Figuren 1A bis 1 F die zusammenzufügenden und in nachfolgend beschriebener Weise behandelten Einzelbestandteile einer solche Verpackungseinheit 10 zeigen, wie sie insbesondere mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie unter bevorzugtem Einsatz eines Handhabungswerkzeuges 56, eines Applikationskopfes 130 und/oder eines erfindungsgemäßen Umreifungskopfes 180 und/oder unter der bestimmungsgemäßen Verwendung einer erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine hergestellt werden können. Insofern veranschaulichen die Figuren 1A bis 1 F zunächst nur eine einzelne Verpackungseinheit 10 und deren Bestandteile, ohne näher auf die Ausgestaltung einer beispielhaften Ausführungsvariante des Handhabungswerkzeuges 56 (vgl. hierzu die Figuren 2A bis 2E), des Applikationskopfes 130 (vgl. hierzu die Figuren 8A bis 8E), des Umreifungskopfes 180 (vgl. hierzu die Figuren 10B bis 13B) und/oder der Verpackungsmaschine (vgl. Figuren 14A bis 14C) einzugehen.

Wenn in diesem Zusammenhang und im Zusammenhang der gesamten Beschreibung von Verpackungseinheiten 10 gesprochen wird, so kann wahlweise stattdessen auch der ebenso gebräuchliche Begriff des Gebindes verwendet werden. Der hier verwendete Begriff der Verpackungseinheit 10 soll die komplettierte, als komplette Einheit handhabbare, ggf. auch stapelbare und/oder im Einzelhandel vom Endkunden erwerb- und nutzbare Einheit aus mindestens zwei Artikeln und der diese mechanisch zusammenfassenden Verpackungsmittel bezeichnen.

Die mittels des nachfolgend beschriebenen Herstellungsverfahrens zusammengestellten und gefertigten Verpackungseinheiten 10 umfassen im gezeigten Ausführungsbeispiel insgesamt sechs gleichartige Artikel 12, die durch einen flächigen Verpackungszuschnitt 14 in einer Rechteckanordnung zusammengehalten werden. Eine solche Rechteckanordnung ist jedoch nicht einschränkend zu verstehen, so dass die Verpackungseinheiten 10 ebenso vier, acht oder zehn gleichartige Artikel 12 umfassen könnten, die mittels eines entsprechend geformten und entsprechend dimensionierten Verpackungszuschnittes 14 in einer solchen Rechteckanordnung zusammengehalten sein können.

Bei dem Verfahren zur Herstellung der Verpackungseinheiten 10 wird der hierfür vorbereitete und z.B. mittels eines Stanzverfahrens in die gezeigte Form gebrachte Verpackungszuschnitt 14 (vgl. Fig. 1A) zunächst mit einer die ersten oder oberen Stirnseiten 16 oder Deckelseiten der in einer 3x2-Rechteckanordnung gruppierten Artikel 12 bedeckenden Hauptfläche 18 auf die Artikelgruppierung 20 aufgelegt und/oder appliziert (vgl. Figuren 1 B und 1C). Mit dem hier verwendeten Begriff der Hauptfläche 18 ist der rechteckförmige Abschnitt des flächigen Verpackungszuschnittes 14 gemeint, der die als Artikelgruppierung 20 in der 3x2-Rechteckanordnung zusammengestellten Artikel 12 an deren oberen Stirnseiten 16 bedeckt.

Im Zusammenhang mit dem Auflegen und durch das Applizieren des Verpackungszuschnittes 14 auf die Oberseite der Artikelgruppierung 20, d.h. auf die oberen Stirnseiten 16 der gruppierten Artikel 12, werden zudem Verbindungen zwischen den Artikeln 12 und hier so bezeichneten primären Fixierungsmitteln 22 des Verpackungszuschnittes 14 ausgebildet. Die primären Fixierungsmittel 22 halten den Verpackungszuschnitt 14 an den Artikeln 12.

Außerdem legen die nachfolgend noch näher zu erläuternden primären Fixierungsmittel 22 die Positionen der Artikel 12 relativ zueinander fest, da die Dimensionierung der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 sowie die Positionen der primären Fixierungsmittel 22 auf die Dimensionen und Durchmesser der Artikel 12 sowie der aus mehreren Artikeln 12 bestehenden Artikelgruppierung 20 aufeinander abgestimmt sind.

Nach dem Auflegen des Verpackungszuschnittes 14 auf die Oberseite der Artikelgruppierung 20 (Fig. 1C) und im Zusammenhang mit der Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 werden gemäß Fig. 1 D Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14, die sich zu beiden Längsseiten der Artikelgruppierung 20 befinden, umgelegt und an Mantelflächen 26 der Artikel 12 angelegt, ohne dabei jedoch den gewölbten Konturen der Mantelflächen 26 zu folgen.

Die streifenförmig an den beiden Längsseiten der Hauptfläche 18 angeordneten Seitenflächen 24 bilden eine Fortsetzung der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14. Gemeinsam mit sich zu beiden Schmalseiten der Seitenflächen 26 jeweils fortsetzenden Streifenabschnitten 28 bilden die beiden an die Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 angrenzenden Seitenfläche 24 sekundäre Fixierungsmittel 30, die beim Anlegen an die Mantelflächen 26 der Artikel 12 mit diesen Zusammenwirken.

Wie es die Figuren 1A und 1C deutlich erkennen lassen, sind die Seitenflächen 24 jeweils aufgrund der sie beidseitig verlängernden Streifenabschnitte 28 deutlich länger als die Hauptfläche 18. Die Gesamtlänge der Seitenflächen 24 mitsamt diesen zu beiden Schmalseiten sie verlängernden Streifenabschnitten 28 kann in etwa die doppelte Länge der Längsseite der Hauptfläche 18 oder etwas weniger betragen.

Durch Fixieren von überlappenden Endbereichen der Streifenabschnitte 28 aneinander und/oder durch deren Fixieren an den Mantelflächen 26 der Artikel 12 werden die sekundären Fixierungsmittel 30 durch Umreifungsabschnitte 32 gebildet, wie dies in der schematischen Perspektivansicht der Fig. 1E und in der perspektivischen Detailansicht der Fig. 1 F erkennbar ist. Dort umfangen die Umreifungsabschnitte 32 jeweils definierte Bereiche der Mantelflächen 26 der Artikel 12, und zwar zu beiden gegenüberliegenden Schmalseiten der Artikelgruppierung 20.

Die mittels der Umreifungsabschnitte 32 fixierten und in ihrer Lage gehaltenen Artikel 12 können im solchermaßen fertiggestellten Zustand der Verpackungseinheit 10 (vgl. Fig. 1E) nur noch minimal verschwenkt oder verschoben werden, so dass die sekundären Fixierungsmittel 30 die Artikel 12 innerhalb der Verpackungseinheit 10 in einer im Wesentlichen parallelen Ausrichtung ihrer Längsmittelachsen zueinander festlegen. Wie es die Figuren 1A, 1C und 1 D deutlich erkennen lassen, werden die Umreifungsabschnitte 32 der sekundären Fixierungsmittel 30 (vgl. Figuren 1 E und 1 F) durch die Streifenabschnitte 28 des Verpackungszuschnittes 14 gebildet, welche die Seitenflächen 24 zu beiden Schmalseiten jeweils in Richtungen entlang der Längserstreckungsrichtungen der Seitenflächen 24 verlängern.

Das Umlegen der Seitenflächen 24 sowie das Anlegen der Streifenabschnitte 28 mittels geeigneter Handhabungseinrichtungen und das Umformen zu den Umreifungsabschnitten 32, bei denen sich überlappende Endbereiche aneinander und/oder an den Mantelflächen 26 der Artikel 12 fixiert werden, soll anhand der folgenden Figuren 2A ff. anhand verschiedener Ausführungsbeispiele noch genauer erläutert und veranschaulicht werden.

Wie es schon bei der Betrachtung der Figuren 1A bis 1E deutlich wird, kann es sich bei den Artikeln 12 insbesondere um Getränkedosen 34 handeln, weshalb die hier so gekennzeichneten Artikel 12 im vorliegenden Zusammenhang durchgängig auch mit der Bezugsziffer 34 gekennzeichnet sind. Es handelt sich bei den hier eingesetzten Getränkedosen 34 insbesondere um sog. Slim-Dosen oder Sleek-Dosen aus einem geeigneten Metallblech, insbesondere aus einer geeigneten Aluminiumlegierung. Wahlweise können die Dosen oder Getränkedosen 34 jedoch auch aus Kunststoff oder aus einem Verbundmaterial gefertigt sein, insbesondere aus einem mehrschichtigen Verbundmaterial.

Die in der schematischen Seitenansicht der Fig. 1B in ihren typischen Konturen verdeutlichten Getränkedosen 34 sind hohlzylindrisch geformt und allseitig geschlossen. Sie weisen zudem jeweils einen flachen oder leicht konkav eingewölbten kreisförmigen Bodenbereichen 36 an ihren unteren Stirnseiten 38 sowie einen meist flachen kreisförmigen oberen Deckelbereich 40 an der gegenüberliegenden Stirnseite auf. Dieser obere Deckelbereich 40 bildet die bereits erwähnte obere Stirnseite 16 der durch die Getränkedosen 34 gebildeten Artikel 12.

Der flache oder konkav leicht eingewölbte Bodenbereich 36 an der unteren Stirnseite kann typischerweise mit der zylindrischen Mantelfläche 26 einstückig verbunden sein, was bei Blechdosen meist durch einen Tiefziehvorgang realisierbar ist.

Was im vorliegenden Zusammenhang auch als obere Stirnseite 16 des Artikels 12 bezeichnet ist, ist im Beispiel der Getränkedosen 34 deren jeweiliger oberer Deckelbereich 40. Der Deckel selbst kann bspw. durch Bördeln mit dem oberen Rand des zylindrischen Mantels der Getränkedosen 34 verbunden sein, so dass eine allseitig geschlossene Dose 34 gebildet ist. Innerhalb der Deckelfläche kann ggf. ein kleinerer Aufreißdeckel oder Aufreißverschluss mit Aufreißlasche o. dgl. eingearbeitet sein, wobei hier Ritzlinien als Sollbruchstellen im Metall- oder Alublech vorhanden sein können, die das Öffnen des Aufreißverschlusses zur Entnahme der in der Getränkedose 34 befindlichen Flüssigkeit ermöglicht. Dieser optionale Aufreißdeckel und die ggf. daran befestigte Aufreißlasche ist hier jedoch nicht dargestellt, da diese Teile in keinem engeren Zusammenhang mit der Ausbildung der Verpackungseinheiten 10 stehen.

Wie es die Fig. 1 B weiterhin deutlich erkennen lässt, sind der Zylinderdurchmesser im Bereich der zylindrischen Mantelfläche 26 und die äußeren Kreisdurchmesser des Bodenbereiches 36 sowie des Deckelbereiches 40 der gezeigten Getränkedosen 34 im Wesentlichen gleich oder annähernd gleich, wobei der Bodenbereich 36 und/oder der Deckelbereich 40 gegenüber der zylindrischen Mantelfläche 26 geringfügig eingezogen oder verjüngt sein kann.

Eine solche Dosenform mit nahezu gleichmäßig zylindrischer Außenkontur weitgehend konstanten Zylinderdurchmessers vom Boden 36 bis zum Deckel 40 stellt ein Charakteristikum solcher sog. Slim-Dosen oder Sleek-Dosen dar, während herkömmliche (Standard-)Dosen im Bodenbereich und im Deckelbereich normalerweise deutlich geringere Durchmesser aufweisen als in ihren zylindrischen Mantelbereichen.

Wenn daher im vorliegenden Zusammenhang von Dosen 34 oder Getränkedosen 34 die Rede ist, so können damit grundsätzlich und in allen genannten Fällen solche Slim- Dosen oder Sleek-Dosen gemeint sein.

Hier so bezeichnete obere Greifkartonverpackungen, die zum Zusammenfassen von Standard-Dosen bekannt sind und die eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen für die Standard-Dosen aufweisen, definieren damit gleichzeitig die Positionen der Dosen innerhalb solchermaßen gebildeter Verpackungseinheiten. Die Greifkartonverpackungen werden normalerweise von oben auf eine Zusammenstellung von Standard-Dosen aufgedrückt, so dass der Deckelbereich der Standard-Dosen jeweils durch eine zugeordnete Durchtrittsöffnung hindurchtritt.

Oftmals erfolgt eine Verankerung der Greifkartonverpackung unterhalb des Deckelbereichs der Standard-Dosen, insbesondere in einem Bereich mit reduziertem Durchschnitt bzw. in einem eingeschnürten Bereich knapp unterhalb des Bördelrandes, mit dem der Deckel auf den oberen Randbereich des zylindrischen Mantelbereiches aufgesetzt ist. Innerhalb einer dadurch hergestellten Verpackungseinheit sind die Dosen eng benachbart angeordnet, normalerweise unter berührendem Kontakt ihrer Mantelflächen.

Allerdings ist die Verwendung solcher bekannten bzw. herkömmlich gestalteten Greifkartonverpackungen bei sogenannten Slim-Dosen oder Sleek-Dosen, wie sie hier anhand der Getränkedosen 34 realisiert sein können, kaum sinnvoll. Da bei diesen Dosen 34 der Durchmesser im Deckelbereich 40 und der Durchmesser im zylindrischen Mantelbereich 26 kaum oder gar nicht voneinander differieren, fehlt es zwischen den Durchtrittsöffnungen des Greifkartons an ausreichendem Material, so dass die Bereiche zwischen den Durchtrittsöffnungen benachbarter Dosen 34 leicht ausreißen können, wodurch den Greifkartons die notwendige Stabilität fehlt oder verloren geht.

Aus diesem Grund werden die Artikel 12 oder Getränkedosen 34 der Artikelgruppierung 20 zumindest vorübergehend und zum Zwecke der Anbringung des Verpackungszuschnittes 14 und der Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 in einer der horizontalen Hauptachsen der Artikelgruppierung 20 voneinander beabstandet. Die Fig. 1B verdeutlicht diesen definierten horizontalen Abstand A der jeweils benachbarten Artikel 12 oder Getränkedosen 34 (hier: Slim- oder Sleek-Dose) in einer Richtung parallel zur zweiten Hauptachse 44 der Artikelgruppierung 20 (vgl. Fig. 1C). Um diesen horizontalen Abstand A sind somit die beiden nebeneinander befindlichen Dreierreihen der Artikel 12, die gemeinsam die Artikelgruppierung 20 bilden, voneinander beabstandet.

Die beiden horizontal ausgerichteten oder horizontal verlaufenden Hauptachsen 42 und 44 der Artikelgruppierung 20 sind in Fig. 1C verdeutlicht und jeweils durch strichpunktierte Linien illustriert. So verläuft in der dort gezeigten Ausführungsvariante der 3x2-Rechteckanordnung der gruppierten Artikel 12 oder Getränkedosen 34 eine erste Hauptachse 42 parallel zu den beiden Reihen mit jeweils drei fluchtend hintereinander befindlichen oder hintereinanderstehenden Artikeln 12 oder Getränkedosen 34, während die dazu orthogonal ausgerichtete zweite Hauptachse 44 quer zu diesen Dreierreihen verläuft.

Beide Hauptachsen 42 und 44 sind normalerweise horizontal ausgerichtet, da die Artikelgruppierung 20 im Regelfall mit den jeweiligen Bodenbereichen 36 der Getränkedosen 34 stehend auf geeigneten Transporteinrichtungen wie bspw. auf hierfür geeigneten Horizontalfördereinrichtungen in einer definierten Transportrichtung TR befördert und dort auch mit dem Verpackungszuschnitt 14 ausgestattet werden. Die erste Hauptachse 42 verläuft demzufolge parallel bzw. in Richtung der Transportrichtung TR (in Fig. 1C von links oben nach rechts unten), so dass die zweite Hauptachse 44 quer zur Transportrichtung TR orientiert ist.

Somit ist auch der horizontale Abstand A parallel zur zweiten Hauptachse 44 aufgetragen, wie dies die Fig. 1B verdeutlicht. Um unter Nutzung der primären Fixierungsmittel 22 die gewünschte zuverlässige Fixierung der Artikel 12 oder Getränkedosen 34 innerhalb des hierzu vorbereiteten und insbesondere vorgestanzten Verpackungszuschnittes 14 gewährleisten zu können, obwohl dieser bei den hier gezeigten Slim- oder Sleek-Dosen, welche die Getränkedosen 34 bilden, keinen ausreichenden Raum zwischen den oberen Deckelbereichen 40 der benachbarten Getränkedosen 34 findet, ist es in der Anfangsphase der Ausstattung der Artikelgruppierung 20 notwendig, zwischen den beiden Dreierreihen an Getränkedosen 34 parallel zur ersten Hauptachse 42 den definierten horizontalen Abstand A herzustellen.

In der schematischen Seitenansicht der Fig. 1 B ist dieser horizontale Abstand A beispielhaft zwischen zwei benachbarten Getränkedosen 34 gezeigt, die jede der in den Figuren 1C und 1 D erkennbaren Paarungen von Artikeln 12 oder Getränkedosen 34 quer zur ersten Hauptachse 42 repräsentieren.

Diese Anordnung mit um den horizontalen Abstand A distanzierten Reihen von Getränkedosen 34 ermöglicht es, einen Faltbereich 46 des Verpackungszuschnittes 14 zwischen die oberen Deckelbereiche 40 der zunächst um den Abstand A distanzierten Paare von Getränkedosen 34 hineinzudrücken, wodurch gleichzeitig diese Getränkedosen 34 oder diese Dreierreihen von hintereinander in Transportrichtung TR beförderten Getränkedosen 34 jeweils paarweise angenähert werden, bis sich ihre Mantelflächen 26 jeweils in Linienberührung kontaktieren.

Der Faltbereich 46 befindet sich in der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 und unterteilt diesen in zwei rechteckförmige Hälften (vgl. Figuren 1A und 1B), die sich zu beiden Seiten einer vertikalen Trennebene (hier nicht gesondert gekennzeichnet) befinden, welche zwischen den um den horizontalen Abstand A distanzierten Paaren von Getränkedosen 34 liegt. Die erste Hauptachse 42 liegt innerhalb dieser vertikalen Trennebene, während die zweite Hauptachse 44 die vertikale Trennebene senkrecht durchschneidet.

Der die Hauptfläche 18 mittig in paralleler Richtung zur ersten Hauptachse 42 unterteilende Faltbereich 46 dient der Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22, mit denen die Artikel 12 oder Getränkedosen 34 im Verbund der Verpackungseinheit 10 gehalten werden, sobald der Verpackungszuschnitt 14 in der hier beschriebenen Weise umgeformt, im Faltbereich 46 eingedrückt und abschnittsweise gefaltet sowie die sekundären Fixierungsmittel 30 in vorgesehener weise in Position gebracht und miteinander verbunden wurden.

Nach dem Aufsetzen des Verpackungszuschnittes 14 (vgl. Fig. 1A) mit seiner Hauptfläche 18 auf die oberen Stirnseiten 16 der in die Artikelgruppierung 20 in Rechteckanordnung gebrachten Artikel 12 oder Getränkedosen 34 (vgl. Fig. 1C), die aber noch gemäß Fig. 1 B paarweise um den horizontalen Abstand A voneinander beabstandet sind, werden die seitlich über die gegenüberliegenden Längsseiten der Artikelgruppierung 20 hinausragenden Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 seitlich heruntergefaltet, so dass sie an den jeweiligen Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 anliegen (vgl. Fig. 1 D). Die Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 werden hierbei um etwa 90° gefaltet.

Die in Richtung zu beiden Schmalseiten der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 deutlich über die Länge der Hauptfläche 18 hinausragenden Verlängerungen der beiden Seitenflächen 24 werden im vorliegenden Zusammenhang auch als Streifenabschnitte 28 oder als verlängerte Streifenabschnitte 28 bezeichnet, da sie eine spezifische Funktion im Zusammenhang mit der Herstellung und der Ausbildung der sekundären Fixierungselemente 30 zu erfüllen haben, wie dies anhand der Figuren 1 E und 1 F verdeutlicht ist.

Die Streifenabschnitte 28 sind normalerweise nicht von den Seitenflächen 24 getrennt und nachträglich dort angefügt, sondern sind integraler Bestandteil der Seitenflächen 24, wobei die Streifenabschnitte 28 wie auch alle anderen Komponenten und Funktionselemente des Verpackungszuschnittes 14 sinnvollerweise in einem einzigen, ggf. auch in einem mehrstufigen Stanzvorgang aus einem Kartonbogen o. dgl. flächigem Verpackungsmaterial hergestellt sein können, was herstellungs- und fertigungstechnische Vorteile hat und ein leicht zu verarbeitendes Hilfsmittel liefert, mit dem sich lose Artikel 12 in der hier beschriebenen Weise zu einer Verpackungseinheit 10 verbinden und zusammenfassen lassen.

Nach dem Umlegen der Seitenflächen 24 gemäß Fig. 1 D, wobei sinnvollerweise vorgefalzte und/oder perforierte oder anderweitig vorgegebene Knickkanten an den Längsrändern der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 genutzt werden können, kann eine zwei- oder mehrphasige Weiterbearbeitung des Verpackungszuschnittes erfolgen, um den Endzustand der Verpackungseinheit 10 gemäß Fig. 1E (sowie gemäß Detailansicht der Fig. 1 F) zu erreichen.

Diese zwei- oder mehrphasige Weiterbearbeitung umfasst nach erfolgtem Aufsetzen des Verpackungszuschnittes 14 auf die Oberseite der Artikelgruppierung 20 das Eindrücken der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 über die gesamte Länge des mittig durch die Hauptfläche 18 verlaufenden Faltbereiches 46, was einerseits das Zusammenrücken der beiden beabstandeten Dreierreihen mit Artikeln 12 oder Getränkedosen 34 und das Reduzieren des Abstandes A auf annähernd einen Wert von Null bewirkt, was andererseits aber auch das Eintauchen und/oder das Einrasten von Segmenten der oberen Ränder der Getränkedosen 34 an ihren oberen Deckelbereichen 40 in vorbereitete schlitzartige Aussparungen 48 innerhalb der Hauptfläche 18 bewirkt (vgl. Fig. 1 F).

Grundsätzlich können die primären Fixierungsmittel 22 auch auf andere Weise hergestellt und ausgebildet werden, bspw. durch Durchbrüche in der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14, die mit den Durchmessern der Getränkedosen 34 in deren oberem Deckelbereich 40 korrespondieren, so dass die Artikel 12 oder Getränkedosen 34 beim Aufsetzen des Verpackungszuschnittes 14 dort eingedrückt und verrastet werden können.

Der Faltbereich 46 kann zu diesem Zweck bspw. in der gezeigten Form V-förmig innerhalb der Trennebene zwischen den Behälterreihen und mit einer Knickkante parallel zur ersten Hauptachse 42 nach unten zwischen die Getränkedosen 34 gedrückt werden, wobei an den Übergangskanten zur Hauptfläche 18, welche sich jeweils beidseitig an jede einzelne der schlitzartigen Aussparungen 48 anschließen, vorbereitete Knickkanten, Perforierungen o. dgl. für eine definierte Abkantung sorgen können.

Die beidseitig zu den Hälften der durch den Faltbereich 46 mittig unterteilten Hauptfläche 18 weisenden Flanken des V-förmig verformten und nach unten zwischen die Behälterreihen gedrückten Faltbereiches 46 können einen Öffnungswinkel a zwischen sich einschließen, der in sinnvollen Größenordnungen zwischen etwa 80 und bis annähernd 180 Winkelgraden liegen kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel der Figuren 1 E und 1 F liegt dieser Öffnungswinkel a bei einem Wert von etwa 120°.

Dieser Wert des Öffnungswinkels a ist jedoch nicht als einschränkend zu verstehen, da sich der Öffnungswinkel a des V-förmig verformten Faltbereiches 46 je nach Zweckmäßigkeit an der Verformbarkeit des verwendeten Flachmaterials des Verpackungszuschnittes 14, an der oberen Randkontur der Artikel 12 oder Getränkedosen 34, an der Dosenform oder an anderen Randbedingungen orientieren kann. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere Konturen des verformten Faltbereiches 46, der nicht zwingend V-förmig umgeformt werden muss, sondern bspw. auch einen hohlkehlartigen Grund mit definiertem Rundungsradius oder eine rechteckförmige Querschnittskontur aufweisen kann.

Auch ein scharfes Umknicken des Faltbereiches 46 um annähernd 180 Grad mit dadurch aneinander gelegten Materialabschnitten, die in diesem Fall etwas tiefer zwischen die aneinandergrenzenden Dreierreihen der Artikel 12 oder Getränkedosen 34 hineingedrückt werden können, ist denkbar. Ein solches Eindringen der aneinander gelegten Materialabschnitte des Faltbereiches 45 um bis zu einige Zentimeter kann eine sinnvolle Option bei der Fertigung der Verpackungseinheiten 10 bilden.

Die Aussparungen 48 können an gegenüberliegenden Seiten jeweils Kreissegmente der Ränder an den oberen Stirnseiten 16 der Getränkedosen 34 mit Segmentwinkeln von ca. 40° ... 60° (wahlweise auch etwas mehr oder auch weniger) erfassen. Wie es die Figuren 1 E und 1 F erkennen lassen, können zudem die jeweiligen Übergänge von der Hauptfläche 18 zu den Seitenflächen 24 wahlweise zweifach um jeweils 45° abgeknickt sein, was insgesamt den erwähnten Knickwinkel von 90° ergibt. Auf diese Weise entstehen jeweils dachförmige Übergänge 50, in welchen sich die Aussparungen 48 befinden, mit denen die Getränkedosen 34 jeweils verrastet werden können.

Nachdem auf diese Weise die primären Fixierungsmittel 22 aktiviert und die jeweiligen Abstände A zwischen den Getränkedosen 34 aufgehoben sind, so dass sich die jeweiligen Berührlinien zwischen den zuvor beabstandeten Getränkedosen 34 in den beiden Längsreihen exakt auf der erwähnten Trennebene befinden, können die sekundären Fixierungsmittel 30 aktiviert werden.

Die primären Fixierungsmittel 22 sind durch die im Verpackungszuschnitt 14 relativ fest gehaltenen Getränkedosen 34 realisiert, wodurch die Relativpositionen der Getränkedosen 34 zueinander weitestgehend festgelegt sind. Da die Getränkedosen 34 durch ihre jeweilige exakte Positionierung innerhalb der Aussparungen 48 zumindest an ihren oberen Randabschnitten an ihren Deckelbereichen 40 gegenüber dem Verpackungszuschnitt 14 sowie gegenüber den anderen Getränkedosen 34 oder Artikeln 12 der Artikelgruppierung 20 festgelegt sind, können sie dort kaum noch ausweichen.

Da jedoch die für den beschriebenen Zweck normalerweise verwendeten Verpackungszuschnitte 14 aus dünnem Kartonmaterial in aller Regel keine hohe Biegesteifigkeit aufweisen, sind zunächst nur die Positionen der Getränkedosen 34 zueinander festgelegt. Dies gilt jedoch nicht zwingend für ihre Ausrichtungen bezüglich der jeweiligen Längsmittelachsen der Artikel 12 oder Getränkedosen 34, da sich diese aufgrund der Flexibilität des Verpackungszuschnittes 14 in aller Regel noch relativ zueinander verkippen lassen, wobei die unteren Bereiche, d.h. die Bodenbereiche 36 der Getränkedosen 34 auseinanderstreben können.

Um dieses Undefinierte Verkippen der Getränkedosen 34 innerhalb des Verbundes der mit dem Verpackungszuschnitt 14 ausgestatteten Artikelgruppierung 20 zuverlässig zu verhindern, sieht die Erfindung sekundäre Fixierungsmittel 30 vor, die wie die primären Fixierungsmittel 22 gleichermaßen durch die Formgebung und ergänzende Funktionselemente des Verpackungszuschnittes 14 als dessen integrale Bestandteile gebildet werden können.

Die seitlich an die Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 an beiden äußeren Längsseiten der Anordnung oder Artikelgruppierung 20 angelegten Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 bilden gleichsam Kragenabschnitte 52, die beim bestimmungsgemäßen Einsatz der sekundären Fixierungsmittel 30 dort gehalten sind und ggf. sogar leicht vorgespannt sein können. Die Aktivierung der sekundären Fixierungsmittel 30 erfolgt durch Umlegen der Streifenabschnitte 28 um die Mantelflächen 26 der an den gegenüberliegenden Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 befindlichen Artikel 12 oder Getränkedosen 34 sowie durch Fixieren der zumindest geringfügig überlappenden Streifenabschnitte 28 aneinander, bspw. durch eine Verklebung 54.

Die in den Figuren 1 E und 1 F lediglich schematisch durch eine unterbrochene Linierung im Überlappungsbereich der Streifenabschnitte 28 angedeutete Verklebung 54 kann bspw. durch vorbereitete Haftflächen an den Streifenabschnitten 28 hergestellt werden. Wahlweise kann auf einen der Streifenabschnitte 28 oder auf beide überlappenden Bereiche der übereinandergelegten Streifenabschnitte 28 eine ausreichende Menge an Kaltleim oder Heißleim oder ein anderes Haftmittel appliziert werden, was für eine feste mechanische Verbindung der Streifenabschnitte 28 aneinander sorgen kann. Allerdings können die überlappenden Streifenabschnitte 28 auch auf andere Weise miteinander verbunden werden, bspw. durch eine Verklammerung, durch eine Stanzverbindung o. dgl.

Auf diese Weise werden aus den miteinander haftend verbundenen Streifenabschnitten 28 die Umreifungsabschnitte 32 gebildet, die das Gebinde oder die Verpackungseinheit 10 Zusammenhalten und die Positionen sowie auch die Ausrichtungen der Getränkedosen 34 zueinander im Gebindeverband festlegen.

Die typische Breite dieser aus den Streifenabschnitten 28 gebildeten Umreifungsabschnitte 32 richtet sich nach den Erfordernissen, insbesondere was die angestrebte Stabilität des Gebindes oder der Verpackungseinheit 10 betrifft. Ein sehr dünner und biegeweicher Verpackungszuschnitt 14 aus starkem Papier oder aus dünnem Karton wird tendenziell eines weiter heruntergezogenen Kragenabschnittes 52 sowie etwas breiterer Umreifungsabschnitte 32 bedürfen, um die gewünschte mechanische Stabilität der Verpackungseinheit 10 gewährleisten zu können.

Ein ausreichend stabiler und mechanisch widerstandsfähiger Karton als Verpackungszuschnitt 14 wird es dagegen erlauben, die Breite der Umreifungsabschnitte 32 auf einen Wert von etwa einem Viertel oder weniger der Höhe der zylindrischen Mantelflächen 26 der solchermaßen zusammengehaltenen Getränkedosen 34 festzulegen, wie es die mittels der Figuren 1A bis 1 F beispielhaft veranschaulichte Variante zeigt. Dort beträgt die Breite der Umreifungsabschnitte 32 sogar weniger als ein Fünftel der jeweiligen Höhe der zylindrischen Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34.

Die Streifenabschnitte 28 der Variante des Verpackungszuschnittes 14 gemäß Fig. 1A und Fig. 1C sind jeweils gleich lang, so dass auch der Verpackungszuschnitt 14 spiegelsymmetrisch sowohl zur ersten Hauptachse 42 als auch zur zweiten Hauptachse 44 gestaltet ist. Grundsätzlich können in alternativen Ausführungsvarianten die Streifenabschnitte 28 in voneinander abweichenden Längenausführungen gestaltet sein. So zeigen etwa die Figuren 15B und 15C alternative Ausführungsvarianten, bei denen die Streifenabschnitte 28 in voneinander abweichenden Längenausführungen gestaltet sein können.

Die schematischen und perspektivischen Ansichten der Figuren 2A bis 2C sowie die beiden schematischen Seitenansichten der Figuren 2D und 2E verdeutlichen den Einsatz verschiedener Werkzeugvarianten zur Aufbringung eines Verpackungszuschnittes 14, wie er zuvor unter Bezugnahme auf die Figuren 1A bis 1 F erläutert wurde, auf eine Artikelanordnung 20, die wiederum durch insgesamt sechs Getränkedosen 34 in einer 2x3-Rechteckanordnung gebildet ist.

Rein vorsorglich sei jedoch an dieser Stelle bemerkt, dass die Figuren 2A bis 2E im Wesentlichen nur die Schritte des Aufsetzens eines Verpackungszuschnittes 14 mit seiner Hauptfläche 18 auf die oberen Stirnseiten 16 der durch Getränkedosen 34 gebildeten zylindrischen Artikel 12, das Umlegen der Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 sowie das Eindrücken des mittig durch die obere Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnitts 14 verlaufenden Faltbereiches 46 und damit die Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 zeigen (vgl. hierzu die Figuren 1A bis 1 D).

Nicht gezeigt ist dagegen die Handhabung und Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel 30, gebildet hier durch die als Umreifungsabschnitte 32 miteinander zu verbindenden Streifenabschnitte 28 (vgl. Figuren 1 E und 1 F). Diese Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel 30, die hier beispielhaft durch die Umreifungsabschnitte 32 gebildet werden, soll weiter unten unter Bezugnahme auf die Figuren 10A bis 13B näher erläutert werden, wobei dort auch ein hierfür verwendbarer Umreifungskopf 180 in seinem Aufbau, in seinen konstruktiven Details sowie in seiner Wirkungsweise beschrieben wird.

So verdeutlicht die Fig. 2A eine schematische Perspektivansicht von schräg unten auf die Artikelanordnung 20 mit den insgesamt sechs in Rechteckanordnung gebrachten Getränkedosen 34, über denen sich der vorgestanzte und noch ungefaltete Verpackungszuschnitt 14 befindet, der jedoch noch von den oberen Stirnseiten 16 der Getränkedosen 34 beabstandet ist. Oberhalb des Verpackungszuschnittes 14 und beabstandet zu diesem befindet sich eine erste Ausführungsvariante eines Handhabungswerkzeuges 56, das über eine als Trägerbauteil fungierende Basisplatte 58 verfügt, die mit der Größe des Verpackungszuschnittes 14, insbesondere jedoch mit den Abmessungen der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 korrespondiert. Die Basisplatte 58 sollte zumindest die Abmessungen der Hauptfläche 18 aufweisen, kann jedoch wahlweise diese auch an einer Seite oder an mehreren Seiten oder Stellen überragen.

An den beiden Längsseiten der in Fig. 2A gezeigten Variante des Handhabungswerkzeuges 56 befinden sich jeweils Faltwerkzeuge 60, die hier durch starr an der Basisplatte 58 verankerte kragenartige Streifwerkzeuge 62 mit abgeschrägten unteren Längskanten 64 gebildet sind. Die jeweils zur Außenseite der Basisplatte 58 hin abgeschrägten unteren Längskanten 64 sind somit weiter voneinander beabstandet als die darüber befindlichen, näher an der Basisplatte 58 angeordneten Flanken 66 der Streifwerkzeuge 62.

Die parallel zueinander orientieren Flanken 66 der Streifwerkzeuge 62 weisen einen inneren Abstand voneinander auf, der in etwa der summarischen Breite zweier nebeneinanderstehender Getränkedosen 34 entspricht, so dass sie für ein Umlegen und Andrücken der Seitenflächen 24 beim Aufsetzen des Handhabungswerkzeuges 56 in Zustellrichtung 68 sorgen können, wenn die Basisplatte 58 auf die Oberseite des Verpackungszuschnittes 14 abgesenkt und/oder dort aufgesetzt wird. Die nach unten hin auseinanderstrebenden unteren Längskanten 64 der sich solchermaßen verlängernden Flanken 66 der Streifwerkzeuge 62 sorgen zudem für ein schonendes Umlegen und eine exakte Führung der Seitenflächen 24 beim Annähern der Basisplatte 58 auf die Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 oder beim Aufsetzen der Basisplatte 58.

Aus der Unterseite der Basisplatte 58 ragt zudem ein schwertartiger Faltstempel 70 heraus, der für die Eindrückung des Faltbereiches 46 innerhalb der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 sorgt, sobald die Basisplatte 58 entweder auf den Verpackungszuschnitt 14 aufgesetzt ist oder sich in definiertem vertikalem Abstand B (vgl. hierzu die Fig. 2D) oberhalb des Verpackungszuschnittes 14 befindet.

Der vorzugsweise mit den Abmessungen und insbesondere der Länge des sich von Schmalseite zu gegenüberliegender Schmalseite der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 erstreckenden Faltbereiches 46 korrespondierende Faltstempel 70 drückt den Verpackungszuschnitt 14 im vorgesehenen Bereich - dies ist der Faltbereich 46 - zwischen die zunächst noch um die horizontale Distanz A voneinander beabstandeten Dreierreihen der Getränkedosen 34, aktiviert hierdurch die primären Fixierungsmittel 22 (gemeinsam mit dem Umfalten der Seitenflächen 24) und reduziert den horizontalen Abstand A auf einen Wert von Null oder annähernd Null, so dass sich die Getränkedosen 34 allesamt an ihren Mantelflächen 26 linienartig berühren.

Wahlweise kann der schwertartige Faltstempel 70 starr und unbeweglich in der Basisplatte 58 des Handhabungswerkzeuges 56 verankert sein, wie dies durch die Fig. 2A angedeutet ist. Ebenso denkbar ist eine quer zur unterseitigen Oberfläche der Basisplatte 58 ermöglichte Hubbewegung des Faltstempels 70, der somit je nach Ausführungsvariante mittels eines Stellhebels 72 in Hubrichtung 74 um einen definierten Hub nach unten aus der Basisplatte 58 herausbewegt werden kann, um den Faltbereich 46 tiefer zwischen die benachbarten Dosenreihen eindrücken zu können. Sofern jedoch der Faltstempel 70 keine Relativbewegungen in Hubrichtung 74 gegenüber der Basisplatte 58 ausführen kann, so dient der Stellhebel 72 zur Führung des gesamten Handhabungswerkzeuges 56.

Die Figuren 2B und 2C zeigen dieselbe Artikelgruppierung 20, bestehend aus sechs Artikeln 12 in Gestalt von Getränkedosen 34, die mit einer zweiten Ausführungsvariante eines Handhabungswerkzeuges 56 bearbeitet und mit einem Verpackungszuschnitt 14 ausgestattet werden können. Während diese zweite Ausführungsvariante des vollständigen Handhabungswerkzeuges 56 in Fig. 2C mitsamt der Artikelanordnung 20, aber ohne den Verpackungszuschnitt 14 gezeigt ist, zeigt die Fig. 2B den auf die Artikelanordnung 20 aufgesetzte Verpackungszuschnitt 14 mit den bereits umgefalteten Seitenflächen 24 sowie einen Teil der diese Seitenflächen 24 umfaltenden oder umgefalteten Faltwerkzeuge 60, jedoch ohne die weiteren Bestandteile des Handhabungswerkzeuges 56.

Die Faltwerkzeuge 60 sind hier durch beidseitig an der Basisplatte 58 (vgl. Fig. 2C) angelenkte und dort schwenkbar gelagerte Schwenkbügel 76 gebildet, die gemäß Fig. 2B in einem nach unten geschwenktem Zustand die Seitenflächen 24 um einen Faltwinkel von etwa 90° gegenüber der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 nach unten falten und an die Mantelflächen 26 der Artikel 12 oder Getränkedosen 34 anlegen können.

Die beiden parallelen Schwenkachsen 78, um welche die beiden Schwenkbügel 76 jeweils verschwenkbar sind, liegen geringfügig oberhalb einer Ebene, die durch den auf die oberen Stirnseiten 16 der Artikel 12 der Artikelgruppierung 20 aufgelegten Verpackungszuschnitt 14 definiert ist. Zudem verlaufen die Schwenkachsen 78 parallel zu den Knickkanten zwischen Hauptfläche 18 und Seitenflächen 26 und verlaufen somit auch parallel zur ersten Hauptachse 42 (vgl. hierzu die Fig. 1C).

Die möglichen Schwenkbewegungen 80, welche die beiden Schwenkbügel 76 jeweils ausführen können, um die Seitenflächen 26 um- und an die Mantelflächen 26 der Artikel 12 oder Getränkedosen 34 anzulegen, sind in der schematischen Seitenansicht der Fig. 2D sowie in der seitlichen Detailansicht der Fig. 2E durch entsprechende Richtungspfeile angedeutet.

Während in der perspektivischen und schematischen Ansicht der Fig. 2B beinahe alle Komponenten der zweiten Ausführungsvariante des Handhabungswerkzeuges 56 weggelassen wurden, so dass dort lediglich die beiden symmetrisch zur Hauptfläche 18, zu der oben erwähnten vertikalen Trennebene sowie zum Faltbereich 46 (in Fig. 2B nicht gezeigt) angeordneten und symmetrisch aufgebauten Schwenkbügel 76 als wesentliche Komponenten des Faltwerkzeuges 60 dargestellt sind, zeigt die perspektivische und schematische Ansicht der Fig. 2C das komplette Handhabungswerkzeug 56, das auf die Artikelanordnung 20 aufgesetzt ist. Hier fehlt jedoch der besseren Übersichtlichkeit halber der Verpackungszuschnitt 14 in der Darstellung.

Die Fig. 2C lässt zudem die Basisplatte 58 erkennen, die oberhalb der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 positioniert ist. An den beiden gegenüberliegenden Längsseiten der Basisplatte 58 sind jeweils die schwenkbaren Faltwerkzeuge 60 gelagert und gehalten, die in der Fig. 2C im selben aktiven Betriebszustand gezeigt sind wie in Fig. 2B. Bei dem in Fig. 2C gezeigten Betriebszustand sind die beiden Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 mittels der dort anliegenden Schwenkbügel 76 heruntergefaltet und bilden solchermaßen den Kragenabschnitt 52 für die Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel 30 bzw. bereiten diese sekundären Fixierungsmittel 30 vor (vgl. Figuren 1 E und 1 F).

Die Basisplatte 58 fungiert auch bei der in den Figuren 2B bis 2E gezeigten Ausführungsvariante des Handhabungswerkzeuges 56 als Führung und Lagerung für den Faltstempel 70, der in den Figuren 2D und 2E erkennbar ist. Dort ist auch deutlich erkennbar, dass die Basisplatte 58 um einen definierten vertikalen Abstand B von der Hauptfläche 18 entfernt bleibt und nicht auf diese aufgesetzt wird, wodurch Reibungseffekte und andere ungünstige Effekte beim Aufdrücken des Verpackungszuschnittes 14 auf die oberen Stirnseiten 16 der Getränkedosen 34, bei deren Verrasten in den schlitzartigen Aussparungen 48 sowie beim Herunterfalten der Seitenflächen 24 vermieden werden können. Der vertikale Abstand B sorgt somit dafür, dass der Verpackungszuschnitt 14 während aller Umformvorgänge auf den oberen Stirnseiten 16 der Getränkedosen 34 in der Artikelgruppierung 20 gleiten und Relativbewegungen ausführen kann, die im Zusammenhang mit den hier beschriebenen Umform Vorgängen auftreten können.

Dies gilt auch für die Aktivierung des durch eine entsprechende Aussparung in der Basisplatte 58 hindurchtretenden schwertartigen Faltstempels 70, der durch Betätigung des Stellhebels 72 in senkrecht zu den Oberflächen der Basisplatte 58 und der Hauptfläche 18 ausgerichteter Hubrichtung 74 auf den Faltbereich 46 drückt und diesen zwischen die beiden benachbarten Dosenreihen hineindrückt (vgl. Figuren 2D und 2E). Dadurch werden gleichzeitig die zueinander weisenden Segmente der oberen Deckelbereiche 40 der Getränkedosen 34 in die entsprechenden schlitzartigen Aussparungen 48 zu beiden Längsseiten des Faltbereiches 46 hineingedrückt. Diese Rastvorgänge bilden einen Teil der schon mehrfach erwähnten primären Fixierungsmittel 22 aus.

Grundsätzlich wäre es möglich, den nach unten drückenden schwertartigen Faltstempel 70, der beim Hineindrücken des Faltbereiches 46 zwischen die beiden benachbarten Dosenreihen die Dosenreihen aneinander zieht und den horizontalen Abstand A zwischen ihnen reduziert oder aufhebt, in einer Weise mit den in den Figuren 2D und 2E gezeigten Schwenkbewegungen 80 der Schwenkbügel 76 zu kombinieren, dass diese Schwenkbügel 76 nach dem Herunterfalten der beiden Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 soweit an die Längsseiten der Artikelgruppierung 20 zugestellt werden, dass sie ebenfalls zur Reduzierung oder Aufhebung des Abstandes A zwischen den benachbarten Dosenreihen betragen können.

Wie es die Fig. 2E erkennen lässt, ist diese Option jedoch bei der gezeigten Ausführungsvariante des Handhabungswerkzeuges 56 und der damit durchgeführten Umformvorgänge nicht angestrebt. Zwischen den Schwenkbügeln 76 und den an die Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 angelegten Seitenflächen 24, die solchermaßen bereits den Kragenabschnitt 52 des Verpackungszuschnittes 14 bilden, entsteht vielmehr ein geringer Spalt 82, wenn die benachbarten Dosenreihen nach dem und durch das Hineindrücken des schwertartigen Faltstempels 70 zusammengezogen sind und der horizontale Abstand A zwischen ihnen aufgehoben ist, was durch die Detailansicht der Fig. 2E verdeutlicht ist.

Allerdings werden die zuvor voneinander beabstandeten Dosenreihen nicht zwingend alleine durch den sich in Hubrichtung 74 absenkenden Faltstempel 70 zusammengezogen, sondern dies kann auch durch andere Maßnahmen unterstützt oder bewirkt werden, die nachfolgend noch im Detail zu erläutern sind.

Die schematischen und perspektivischen Ansichten der Figuren 3A, 3B und 3C verdeutlichen unterschiedliche Möglichkeiten des Transports der für die Umarbeitung zu Verpackungseinheiten 10 vorbereiteten Artikelgruppierungen 20 in Transportrichtung TR. Dabei zeigen die Figuren 3A und 3B erste und zweite Varianten eines Transportmoduls 84, das eine Grundplatte 86 sowie darauf aufgesetzte schalenartige Aufnahmen 88 für zylindrische Artikel 12 wie bspw. Getränkedosen 34 umfasst. Dabei zeigt die Fig. 3A ein leeres, noch unbestücktes Transportmodul 84, während die Fig. 3B ein sehr ähnliches Transportmodul 84 zeigt, das mit insgesamt sechs Getränkedosen 34 bestückt und damit vollbesetzt ist.

Die Fig. 3C zeigt ein weiteres Transportmodul 84, das jedoch anders aufgebaut ist als die in den Figuren 3A und 3B gezeigten Transportmodule 84, und das auf einem davon abweichenden Funktionsprinzip beruht.

Das Transportmodul 84 (gemäß Fig. 3A, Fig. 3B oder Fig. 3C) kann mittels der an ihrer Unterseite vorzugsweise flach ausgebildeten und über geeignete Mitnehmeraussparungen, Vorsprünge o. dgl. Elemente auf einem definierten Transportweg (hier nicht gezeigt) in Transportrichtung TR befördert werden, währenddessen die auf dem jeweiligen Transportmodul 84 befindliche Artikelgruppierung 20 mit einem Verpackungszuschnitt 14 ausgestattet (vgl. Figuren 1A bis 2E) und zu einer Verpackungseinheit 10 (vgl. Figuren 1E und 1 F) oder zu einem Gebinde umgearbeitet werden kann.

Wahlweise können die Transportmodule 84, die auch als Shuttle oder als Transportshuttle bezeichnet werden können, schwimmend auf dem Transportweg abgestützt sein und jeweils mittels der in den Figuren 2A bis 2C gezeigten Handhabungswerkzeuge 56 zentriert und ausgerichtet werden (vgl. hierzu ergänzend die Fig. 4).

Die schalenartigen Aufnahmen 88 der Transportmodule 84 gemäß Figuren 3A und 3B sind derart miteinander verbunden, dass nur ein äußerer stegartiger Rand 90 den Konturen der aufzunehmenden Getränkedosen 34 angepasst ist, wobei der Rand 90 die Kontur mehrerer an ihren Enden jeweils miteinander verbundenen Kreissegmenten mit Segmentwinkeln von etwa 100° bei den beiden mittleren Randsegmenten bis etwas mehr als 120° für die vier eckseitigen Randsegmente aufweist. Diese Randsegmente sind so miteinander verbunden, dass die unteren, bodennahen Bereiche der Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 formschlüssig darin aufgenommen sind, wobei die jeweils drei Getränkedosen 34 der linken und rechten Reihe (bezogen auf die Transportrichtung TR bzw. auf die erste Hauptachse 42 gemäß Fig. 1C) in Linienberührung ihrer Mantelflächen 26 kontaktierend beieinanderstehen.

Dagegen sind die linke und rechte Reihe durch die vertikale Trennebene (nicht gezeigt), die mittig in Längsrichtung durch das Transportmodul 84 verläuft und die erste Hauptachse 42 enthält, und durch den horizontalen Abstand A zunächst voneinander getrennt. Die Fig. 3A lässt zwei Trennstege 92 erkennen, die sich jeweils mittig zwischen vier in quadratischer Anordnung benachbarten Getränkedosen 34 befinden und die zunächst für diesen horizontalen Abstand A (vgl. Fig. 1 B) zwischen den jeweils zu beiden Seiten der vertikalen Trennebene befindlichen Getränkedosen 34 sorgen, indem federnd an den säulenartig an der Grundplatte 86 verankerten Trennstegen 92 aufgehängte Trennflügel 94 die Getränkedosen 34 jeweils an den äußeren stegartigen Rand 90 drücken. An der (bezogen auf die Transportrichtung TR) vorderen und hinteren Schmalseite der Artikelgruppierung 20 befinden sich zusätzliche Begrenzungsstege 96, die ebenfalls mit solchen federnd aufgehängten Trennflügeln 94 ausgestattet sind, welche die daran anliegenden Getränkedosen 34 zum äußeren stegartigen Rand 90 drücken.

Die sich vertikal erstreckenden und um vertikal verlaufende Federverbindungen an den säulenartigen Trennstegen 92 sowie an den säulenartigen Begrenzungsstegen 96 federelastisch nach innen in Richtung zur Trennebene nachgiebigen Trennflügel 94 können beim Reduzieren des horizontalen Abstandes A durch das Aktivieren des Faltstempels 70, der den Faltbereich 46 in der Trennebene zwischen die benachbarten Dreierreihen der im Transportmodul 84 befindlichen Getränkedosen 34 hineindrückt (vgl. Figuren 2C bis 2E), nach innen nachgeben und werden dabei elastisch in die Trennebene hineinverformt.

Allerdings sind auch andere Varianten einer solchen Verschiebbarkeit der Artikelpositionen im Transportmodul 84 möglich. So können die Positionen der Getränkedosen beim Reduzieren des horizontalen Abstandes A durch das Aktivieren des Faltstempels 70, der den Faltbereich 46 in der Trennebene zwischen die benachbarten Dreierreihen der im Transportmodul 84 befindlichen Getränkedosen 34 hineindrückt, wahlweise auch durch aktivierbare Stellhebel 98 verändert werden, die schematisch in Fig. 3B angedeutet sind. Die Stellhebel 98 können sich bspw. an den oberen Stirnseiten der vorderen und hinteren Begrenzungsstege 96 befinden und durch Hineindrücken in den Begrenzungssteg 96 eine Verschiebung der Artikelpositionen quer zur Transportrichtung TR bzw. quer zur ersten Hauptachse 42 auslösen oder freigeben.

Bei einer weiteren Variante eines Transportmoduls 84 gemäß Fig. 3C, bei der eine Artikelgruppierung 20 mit insgesamt sechs Artikeln 12 oder Getränkedosen 34 in zwei getrennten Dreierreihen befördert wird, sind diese Dreierreihen in Transportgassen 100 gehalten und geführt. Ein mittig zwischen den Dreierreihen befindlicher Trennsteg 102 trennt die beiden Transportgassen 100, während äußere Begrenzungsstege 104 die Breite jeder der beiden Transportgassen 100 definiert. Die Abstände zwischen dem Trennsteg 102 und den äußeren Begrenzungsstegen 104 zu beiden Längsseiten des Transportmoduls 84 definieren die Breite der Transportgassen 100 und richten sich nach den Außendurchmessern der zu handhabenden und zu befördernden Artikel 12 oder Getränkedosen 34. Zudem definiert die Breite des mittigen Trennsteges 102 den horizontalen Abstand A der beiden Dreierreihen voneinander.

Zum Herstellen der Verpackungseinheiten 10 mit den beiden aneinander stehenden Dreierreihen an Getränkedosen 34, wobei der horizontale Abstand A aufgehoben ist, müssen die Getränkedosen 34 zusammengeführt werden, so dass dort kein Trennsteg 102 mehr vorhanden sein kann; die beiden zuvor getrennten Transportgassen 100 werden zu einer gemeinsamen Transportspur zusammengeführt, was nachfolgend anhand der Figuren 14B und 14C noch näher zu verdeutlichen sein wird.

Die schematische Perspektivdarstellung der Fig. 4 verdeutlicht die Zusammenwirkung einiger der zuvor schon erläuterten Komponenten und Einzelelemente, nämlich das Transportmodul 84 gemäß Fig. 3A mit insgesamt sechs Aufnahmebereichen und jeweils darin eingesetzten Getränkedosen 34 sowie das Handhabungswerkzeug 56 gemäß Fig. 2C, das sich mit auseinandergeschwenkten Faltwerkzeugen 60 und an der Unterseite der Basisplatte 58 anhaftendem, noch nicht verformtem Verpackungszuschnitt 14 in einem Abstand oberhalb der im Transportmodul 84 befindlichen Artikelgruppierung 20 befindet.

Der Stellhebel 72 mit dem unterseitig dort angebrachten Faltstempel 70 ist in der Darstellung der Fig. 4 aus seiner Führung in der Basisplatte 58 nach oben herausgezogen. Er müsste für die ordnungsmäße Funktion des Handhabungswerkzeuges 56 dort in vertikale Richtung eingesetzt werden, um beim Umformen des Verpackungszuschnittes 14 in Hubrichtung 74 nach unten bewegt werden zu können.

Die seitlich auseinandergeschwenkten Schwenkbügel 76, die in den Schwenkachsen 78 zu beiden Längsseiten der Basisplatte 58 gelagert sind, befinden sich in einer angehobenen Stellung, welche die Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 noch nicht verformen bzw. nach unten drücken.

Weiterhin lässt die Fig. 4 zwei Zentrierzapfen 106 erkennen, die an den Schmalseiten der Basisplatte 58 an vorderen und hinteren Verlängerungen befestigt sind und die senkrecht aus der Unterseite der Basisplatte 58 herausragen, so dass sie bei bestimmungsgemäßem Einsatz des Handhabungswerkzeuges 56 vertikal nach unten in Richtung zum Transportmodul 84 weisen. Die Zentrierzapfen 106 sind jeweils derart an den Verlängerungen der Schmalseiten der Basisplatte 58 positioniert, dass sie die dazwischen anzuordnende Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 nicht berühren oder mit dieser kollidieren, weisen also einen Abstand voneinander auf, der größer ist als die Länge der Hauptfläche 18 zwischen den Zentrierzapfen 106.

Beim Absenken des Handhabungswerkzeuges 56 auf das Transportmodul 84, um auf die dort eingesetzte Artikelgruppierung 20 den Verpackungszuschnitt 14 aufzubringen, können die Zentrierzapfen 106 in korrespondierende Aufnahmelöcher 108 eingreifen, so dass das Transportmodul 84 gegenüber dem Handhabungswerkzeug 56 exakt positioniert und zentriert werden kann. Die Fig. 3A lässt erkennen, dass eines der Aufnahmelöcher 108 durch ein Langloch gebildet sein kann, was ein unerwünschtes Klemmen oder Verkanten der Zentrierzapfen 106 in den Aufnahmelöchern 108 verhindern kann, wenn das Handhabungswerkzeug 56 wieder nach oben abgezogen wird.

Wie dies die Figuren 3A und 3B erkennen lassen, befinden sich die beiden Aufnahmelöcher 108 jeweils in Sockeln, die nahe an den Schmalseiten der Grundplatte 86 angeordnet sind. An den von den Schmalseiten wegweisenden Innenseiten dieser beiden Sockel befinden sich jeweils die Begrenzungsstege 96, die für die Führung der dort anliegenden Getränkedosen 34 sorgen.

Die schematischen Perspektivansichten der Figuren 5A und 5B zeigen weitere Ausführungsvarianten von Faltwerkzeugen 60 (Fig. 5A) und eines Handhabungswerkzeuges 56.

So zeigt die Fig. 5A parallel zu den Längsmittelachsen und den Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 in der Artikelgruppierung 20 verschiebbare Faltwerkzeuge 60, die somit bei ihrem bestimmungsgemäßen Einsatz senkrecht zur Oberfläche oder Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 mit den Zustellrichtungen 68 synchron abgesenkt werden können. Auf diese Weise sorgen die Faltwerkzeuge 60 dafür, dass die Seitenflächen 24 in der gezeigten Weise nach unten umgefaltet und auf die Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 angelegt werden können.

Das in Fig. 5B gezeigte Handhabungswerkzeug 56 entspricht hinsichtlich seiner starr an der Basisplatte 58 verankerten Faltwerkzeuge 60 der bereits in Fig. 2A gezeigten und weiter oben in allen Details ausführlich erläuterten Ausführungsvariante. Die Fig. 5B lässt demgegenüber zusätzliche Komponenten erkennen, nämlich Unterdruckgreifer oder Sauggreifer 110, mit denen der Verpackungszuschnitt 14 erfasst und im Handhabungswerkzeug 56 positioniert und gehalten werden kann, um ihn exakt an gewünschter Stelle auf die Oberseite der Artikelgruppierung 20 aufsetzen zu können. Durch Abschalten des Saugdrucks an den Sauggreifern 110 kann die Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnitts 14 je nach Bedarf von der Basisplatte 58 des Handhabungswerkzeuges 56 gelöst und abgetrennt werden, um nachfolgend durch Absenken des Handhabungswerkzeuges 56 die vorgesehenen (und oben beschriebenen) Umform- und Manipulationsschritte zur Ausbildung des Gebindes oder der Verpackungseinheit 10 durchzuführen.

Die schematische Perspektivdarstellung der Fig. 6 lässt eine optionale, aber sinnvolle Ausstattungsvariante der schwenkbaren Faltwerkzeuge 60 gemäß Figuren 2B bis 2E sowie Fig. 4 erkennen. Um die Streifenabschnitte 28, welche jeweils Verlängerungen der Seitenflächen 24 an deren Schmalseiten bilden, sogleich beim Anlegen der Seitenflächen 24 an die Mantelflächen 26 der Getränkedosen 34 umfalten und solchermaßen die sekundären Fixierungsmittel 30 vorbereiten zu können, sind an den Schwenkbügeln 76 jeweils zusätzliche Formteile 112 angebracht.

Die Formteile 112 befinden sich jeweils an den seitlichen Rändern der Schwenkbügel, so dass sie bei deren Zustellung an die Artikelgruppierung 20 die Mantelflächen 20 der eckseitig stehenden Getränkedosen 34 teilweise umgreifen, so dass sie bereits während des Anlegens und Umfaltens der Seitenflächen 24 auch schon die Streifenabschnitte 28 an die Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 anlegen.

Mittels hier nicht dargestellter zusätzlicher Befestigungs- und/oder Applizierungswerkzeuge können die überlappenden Bereiche der Streifenabschnitte 28 aneinander fixiert werden, bspw. durch Verklebung nach Aufbringen eines ausreichenden Volumens an Klebstoff. Dies kann bspw. ein Kaltleim, ein Heißleim oder eine selbstklebende Fläche an einem der Streifenabschnitte 28 oder ein anderes Fixierungshilfsmittel sein.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 7 lässt eine denkbare Ausführungsvariante eines Umfaltwerkzeuges 114 mitsamt seinen Steuerungselementen zur Bewegungssteuerung mehrerer Faltfinger 116 erkennen, die insbesondere solche Formteile 112, wie sie in Fig. 6 gezeigt sind, ersetzen können. Ein in einer Ebene oberhalb der umzufaltenden Streifenabschnitte 28, welche im miteinander verklebten oder aneinander fixierten Endzustand die Umreifungsabschnitte 32 und damit die sekundären Fixierungsmittel 30 bilden, umlaufender Querbalken 118 ist seitlich in einem umlaufend geführten Endloszugmittel 120 wie bspw. einer umlaufenden Kette oder einem Riemen geführt. Das Endloszugmittel 120 ist über zwei voneinander Führungsräder 122 geführt, von denen mindestens eines motorisch angetrieben ist.

Am Querbalken 118 sind insgesamt drei Paare von Faltfingern 116 gehalten und gelagert, die nach unten in eine Bewegungsebene der Verpackungseinheiten 10 hineinragen und die Verpackungseinheiten 10 kontaktieren können, wenn sie mittels des Querbalkens 118 entlang oder entgegen der Transportrichtung TR der Verpackungseinheiten 10 bewegt werden.

Weiterhin sind die Faltfinger 116 paarweise gegeneinander zustellbar oder auseinander bewegbar, d.h. über jeweils definierte Verstellwege quer zum Querbalken 118 bewegbar, während dieser mittels des Endloszugmittels 120 in seiner definierten Bewegungsebene entlang oder entgegen der Transportrichtung TR der Verpackungseinheiten 10 bewegt wird. Diese Querbeweglichkeit der Faltfinger 116 wird durch Führungskulissen 124 gesteuert, die jeweils gerade und parallele Abschnitte umfassen, in denen die Faltfinger 116 geringer voneinander beabstandet sind, und andere gerade und parallele Abschnitte, in denen die Faltfinger 116 weiter voneinander beabstandet sind.

Diese jeweils paarweise parallel zueinander verlaufenden Abschnitte der Führungskulissen 124 sind jeweils verbunden durch schräge Abschnitte, in denen sich die Führungskulissen 124 jeweils symmetrisch voneinander entfernen bzw. symmetrisch annähern. Mit dem Umlauf des Querbalkens 118 und den dadurch in den entsprechend konturierten Führungskulissen 124 geführten Faltfingern 116 können die für das Umlegen der Streifenabschnitte 28 der Verpackungszuschnitte 14 erforderlichen Faltbewegungen erzeugt werden.

Die schematischen Perspektivansichten der Figuren 8A bis 8D verdeutlichen eine Ausführungsvariante eines Handhabungswerkzeuges 56, das hier durch einen Applikationskopf 130 mit insgesamt vier integrierten Applikationseinheiten 132 zur gleichzeitigen und insbesondere synchronen Handhabung von vier Artikelgruppierungen 20, wobei jede der Applikationseinheiten 132 dafür vorgesehen ist, jeweils eine der in den Figuren 1A bis 1F beispielhaft gezeigten Artikelgruppierungen 20 mit einem flächigen Verpackungszuschnitt 14 auszustatten.

Wie es insbesondere die Fig. 8A mit ihrer perspektivischen Ansicht von schräg oben auf den Applikationskopf 130 verdeutlicht, sind die insgesamt vier Applikationseinheiten 132 an einem Trägerrahmen 134 verankert, der drehbar an einem beweglichen Armabschnitt 136 aufgehängt ist. Dieser Armabschnitt 136, von dem lediglich ein vertikaler Teil in Fig. 8A durch unterbrochene Linierung angedeutet ist, kann insbesondere eine Beweglichkeit des Applikationskopfes 130 innerhalb eines definierten, hier jedoch nicht näher dargestellten, Bewegungsraumes ermöglichen. So kann der vertikale Teil des in Fig. 8A angedeuteten Armabschnittes 136 Bestandteil eines innerhalb des Bewegungsraumes beweglichen Auslegerarmes sein, der ggf. über Gelenke verfügt, die ein Heben und Senken des Armabschnittes 136 mitsamt dem daran aufgehängten Applikationskopf 130 ermöglichen.

Der mit den vier Applikationseinheiten 132 ausgestattete Applikationskopf 130 kann mit Hilfe des beweglichen Auslegerarmes oder ggf. mittels einer hier nicht dargestellten Portalaufhängung oder einer andersartigen Aufhängung innerhalb seines Bewegungsraumes zwischen einem hier nicht gezeigten Vorrat oder einem Bereitstellungsplatz für die flächigen und normalerweise noch ungefalteten, aber mit den erforderlichen Ausstanzungen und Durchbrüchen versehenen Verpackungszuschnitte 14 und einem Bereitstellungsplatz oder einem Förderabschnitt mit den dort bereitgehaltenen Artikelgruppierungen 20 bewegt werden.

Die vier in definierten Positionen und definierten Abständen zueinander in einer Rechteckanordnung am Trägerrahmen 134 des Applikationskopfes 130 verankerten Applikationseinheiten 132 erfordern eine entsprechende Aufstellung der vier bereitgehaltenen Artikelgruppierungen 20 mit denselben definierten Abständen voneinander und in denselben definierten Ausrichtungen, so dass die vier Applikationseinheiten 132 jeweils exakt oberhalb der passend ausgerichteten Artikelgruppierungen 20 positioniert werden können.

Am heb- und senkbaren Armabschnitt 136 kann der Applikationskopf 130 mit seinen vier Applikationseinheiten 132 sowie mitsamt den jeweils dort aufgenommenen und darin gehaltenen Verpackungszuschnitten 14 nach seiner Positionierung über den Artikelgruppierungen 20 oder in fließender Bewegung nach einer Annäherung an die in passenden Positionen und Ausrichtungen bereitgehaltenen Artikelgruppierungen 20 abgesenkt werden.

Wie es insbesondere die perspektivische Detailansicht der Fig. 8D veranschaulicht, welche eine der Applikationseinheiten 132 von schräg unten ohne dort gehaltenen Verpackungszuschnitt 14 zeigt, kann die Aufnahme der Verpackungszuschnitte 14 vom Vorratsstapel oder von einem hierfür geeigneten und ausgestatteten Bereitstellungsplatz und ihr temporäres Festhalten in der jeweiligen Applikationseinheit 132 mit Hilfe von geeigneten Ansaugelementen 138 erfolgen, von denen sich mehrere im Applikationskopf 130 befinden und die zur Aufnahme der flächigen Verpackungszuschnitte 14 jeweils mit Unterdrück beaufschlagt werden können.

Die Figuren 8A bis 8D lassen jeweils zwei solcher durch Saugstempel 140 gebildete Ansaugelemente 138 in jedem der vier Applikationseinheiten 132 erkennen, so dass sich im Applikationskopf 130 insgesamt acht solcher Ansaugelemente 138 bzw. Saugstempel 140 befinden. Die Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 verfügen jeweils über Unterdruckleitungen 142 zur insbesondere steuerbaren und/oder abschaltbaren Versorgung mit Unterdrück, der über eine hier nicht näher gezeigte zentrale Versorgungsleitung im Armabschnitt 136 zu den Unterdruckleitungen 142 geliefert werden kann.

Wahlweise können die jeweils mit separaten Unterdruckleitungen 142 ausgestatteten Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 gemeinsam oder individuell angesteuert werden. Zur Aufnahme und zum unterseitigen Festhalten der Verpackungszuschnitte 14 im Applikationskopf 130 kann der Unterdrück an den Ansaugelementen 138 oder Saugstempeln 140 vorzugsweise aktiviert und zur Abgabe der Verpackungszuschnitte 14 deaktiviert werden.

Wenn somit die Verpackungszuschnitte 14 nach dem Positionieren über den Artikelgruppierungen 20 und/oder nach dem Aufsynchronisieren mit den z.B. auf einer Horizontalfördereinrichtung beförderten oder weiterbeförderten Artikelgruppierungen 20 und nach dem Absenken des Applikationskopfes 130 auf den Artikelgruppierungen 20 aufgesetzt und dort unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 (vgl. Figuren 1A bis 1 F) aufgedrückt und verrastet werden sollen, ist es sinnvoll und notwendig, den an den Ansaugelementen 138 oder Saugstempeln 140 anliegenden Unterdrück zu deaktivieren, wodurch die jeweils durch zwei Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 gehaltenen Verpackungszuschnitte 14 freigegeben und ihre zuvor temporär aufrechterhaltene Fixierung im Applikationskopf 130 aufgehoben werden kann.

Wie es insbesondere die Figuren 8C und 8D mit ihren Ansichten von schräg unten auf die Applikationseinheiten 132 erkennen lassen, befinden sich die zwei Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 jeder Applikationseinheit 132 diagonal versetzt zueinander und in sinnvollen Abständen voneinander, um bereits mit nur zwei solchen Ansaugelementen 138 oder Saugstempeln 140 einen flächigen Verpackungszuschnitt 14 von einem Stapel aufnehmen und zuverlässig halten zu können, bis er auf der hierfür bereitstehenden Artikelgruppierung 20 aufgesetzt wird.

Die Freigabe der Verpackungszuschnitte 14 und ihre jeweilige Verrastung auf den Oberseiten der dafür bereitstehenden Artikelgruppierungen 20 wird durch weitere Komponenten im Applikationskopf 130 bzw. in dessen Applikationseinheiten 132 unterstützt. So wird in der gezeigten Ausführungsvariante des Applikationskopfes 130 die Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 durch in den Applikationseinheiten 132 beweglich angeordnete flächige Anlageplatten 144 unterstützt, die jeweils senkrecht zur Oberfläche der daran anliegenden Verpackungszuschnitte 14 und damit in der Regel in vertikale Richtung gegenüber den Applikationseinheiten 132 abgesenkt werden können, während gleichzeitig der den Verpackungszuschnitt 14 in der jeweiligen Applikationseinheit 132 festhaltende Unterdrück der Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 deaktiviert wird.

Wie es die Figuren 8A bis 8D jeweils erkennen lassen, sind die Anlageplatten 144 in etwa entsprechend der Größe und Ausdehnung der Hauptflächen 18 der Verpackungszuschnitte 14 dimensioniert.

Da die Anlageplatten 144 jeweils passende kreisrunde Aussparungen 146 an den Positionen der ortsfest in der jeweiligen Applikationseinheit 132 verankerten Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 aufweisen (vgl. Figuren 8C und 8D), kann jede der Anlageplatten 144 mitsamt dem daran anliegenden Verpackungszuschnitt 14 (vgl. Fig. 8B) auf die Oberseite der jeweiligen Artikelgruppierung 20 abgesenkt und vorzugsweise dort aufgedrückt werden (vgl. die perspektivische Seitenansicht der Fig. 8B), während die durch die entsprechenden Aussparungen 146 der Anlageplatte 144 hindurchreichenden Ansaugelemente 138 oder Saugstempel 140 ohne Unterdrück sind, so dass der Verpackungszuschnitt 14 weitgehend widerstandslos von dort abgelöst werden kann. Die innerhalb eines definierten Linearwegs beweglichen Anlageplatten 144 können insbesondere mittels geeigneter Linearführungen und/oder Linearmotoren 148 relativ zur jeweiligen Applikationseinheit 132 des Applikationskopfes 130 motorisch zwischen ihren Endlagen bewegt, d.h. angehoben oder abgesenkt werden. Wie es die Figuren 8A bis 8D jeweils veranschaulichen, kann jede der heb- und senkbaren Anlageplatten 144 an zwei pneumatisch betätigbaren Linearmotoren 148 aufgehängt sein, wobei sich die zugehörigen Linearmotoren 148 jeweils an den gegenüberliegenden Schmalseiten jeder Anlageplatte 144 befinden. Die Linearmotoren 148 können wahlweise auch durch Elektromotoren oder durch anders betätigbare Linearschieber o. dgl. Aktuatoren ausgebildet sein.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 8B lässt die Prozessphase des Aufsetzens der noch ungefalteten Verpackungszuschnitte 14 auf der Oberseite der Artikelgruppierung 20 erkennen. Der Unterdrück an den Ansaugelementen 138 oder Saugstempeln 140 ist deaktiviert und die Anlageplatte 144 ist mittels der an einem unteren Rahmenabschnitt 150 verankerten Linearmotoren 148 vollständig gegenüber dem unteren Rahmenabschnitt 150 abgesenkt. Dieser untere Rahmenabschnitt 150 bildet ein tragendes Element, das die Komponenten der insgesamt vier Applikationseinheiten 132 aufnimmt und in vom oberen Trägerrahmen 134 beabstandeter Position fest an diesem oberen Trägerrahmen 134 verankert ist.

Wie dies schon zuvor schon unter Bezugnahme auf die Figuren 1 A bis 1 F erläutert wurde, wird im weiteren Verlauf der Herstellung der Verpackungseinheiten 10 und durch das Bewegen der Anlageplatte 144 an ihren unteren Anschlag der Verpackungszuschnitt 14 unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 mit den Artikeln 12 der Artikelgruppierung 20 verbunden oder verrastet. In diesem Zusammenhang wird die auf die Oberseite der Artikelgruppierung 20 aufgesetzte und dort insbesondere verrastete oder anderweitig fixierte Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 in ihrem Faltbereich 46 verformt und zwischen die benachbarten Artikelreihen hineingedrückt, wobei benachbarte primäre Fixierungsmittel 22 mitsamt den darin gehaltenen Artikeln 12 einander angenähert werden, insbesondere bis zu einem berührenden Kontakt der benachbarten Artikel 12.

Die Fig. 8B lässt den zuvor anhand der Fig. 1 B erläuterten horizontalen Abstand A nicht erkennen, auch wenn dieser Abstand A zwischen den gezeigten benachbarten Artikel- oder Dosenreihen vorzugsweise vorhanden ist, da ein solcher Abstand hilfreich für die Umformung des Faltbereiches 46 mittels der in der jeweiligen Applikationseinheit 132 angeordneten Umformeinrichtung und für die Ausformung des Verpackungszuschnittes 14 in der gewünschten und vorgesehenen Weise ist. Diese Thematik ist insbesondere bei den hier gezeigten und zu Verpackungseinheiten 10 zu verarbeitenden Slim- oder Sleekdosen relevant.

Nach dem vorzugsweise gleichzeitig erfolgenden Absenken der insgesamt vier Anlageplatten 144 mitsamt den daran unterseitig anliegenden Verpackungszuschnitten 14 auf die Oberseiten der jeweiligen Artikelgruppierungen 20 und nach dem Verrasten der Artikel 12 oder Dosen 34 mit dem jeweils zugehörigen Verpackungszuschnitt 14, was oben als Herstellen der primären Fixierungsmittel 22 definiert wurde, können die in dieser Prozessphase vorzugsweise zumindest geringfügig voneinander beabstandeten Artikel 12 oder Artikelreihen der jeweiligen Gruppierung 20 (Abstand A, vgl. Fig. 1B) dem nachfolgend beschriebenen weiteren Handhabungsschritt unterzogen werden, der das oben schon erläuterte V-förmige Umformen des Faltbereiches 46 in der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 sowie die Annäherung der Artikelreihen der Gruppierung 20 bis zu ihrem berührenden Kontakt vorsieht, so dass die übliche Rechteckanordnung der Gruppierung 20 hergestellt ist, die auch der Anordnung innerhalb der später fertigzustellenden Verpackungseinheiten 10 entspricht.

Der oben schon erläuterte V-förmige ausgeformte Abschnitt des Verpackungszuschnitts 14 und sein Hineindrücken zwischen die zuvor beabstandeten Artikelreihen erfolgt bei der hier gezeigten Ausführungsvariante des Handhabungswerkzeuges 56 bzw. des Applikationskopfes 130 mittels ortsfest in den jeweiligen Applikationseinheiten 132 des Applikationskopfes 130 angeordneter messerartiger oder schwertförmiger Formungselemente 152, die hier auch gemäß ihrer Funktion als Faltschwerte 154 bezeichnet sein sollen. Diese Faltschwerte 154 liegen bei abgesenkter Anlageplatte 144 jeweils oberhalb des Niveaus der Anlageplatte 144 und sind somit von dieser verdeckt, so dass jedes der Faltschwerte 154 beim Andrücken des Verpackungszuschnittes 14 auf die Oberseite der Artikelgruppierung 20 und bei der gleichzeitig erfolgenden Ausbildung der ersten Fixierungsmittel 22 nicht wirksam werden kann.

Die Fig. 8B lässt diese Prozessphase mit den im unteren Rahmenabschnitt 150 verankerten und senkrecht nach unten ragenden Formungselementen 152 oder Faltschwerte 154 erkennen, die bei abgesenkten Anlageplatten 144 jeweils deutlich von diesen beabstandet sind. Die unmittelbar auf das Aufsetzen des Verpackungszuschnittes 14 auf die Artikelgruppierung 20 folgende Prozessphase sieht ein Anheben der Anlageplatten 144 nach der Herstellung der primären Fixierungsmittel 22 und bei sinnvollerweise weiterhin deaktivierten Ansaugelementen 138 oder Saugstempeln 140 vor, was aber in den Figuren 8A bis 8D in dieser Form nicht bei auf die Artikelgruppierungen 20 einwirkenden Applikationseinheiten 132 veranschaulicht ist.

Wie dies jeweils durch die perspektivische Ansicht der Fig. 8C und durch die perspektivische Detailansicht der Fig. 8D erkennbar ist, reicht das durch das Faltschwert 154 gebildete messerartige oder schwertförmige Formungselement 152 bei gegen den unteren Rahmenabschnitt 150 angehobener Anlageplatte 144 durch korrespondierende schlitzartige Aussparungen 156 der Anlageplatte 144 hindurch, so dass es bei angehobener Anlageplatte 144 nach unten aus der Anlageplatte 144 herausragt und in gewünschter Weise wirksam werden kann.

Bei an den unteren Rahmenabschnitt 150 angehobenen Anlageplatten 144 kann somit der Applikationskopf 130 weiter abgesenkt werden, bis die Faltschwerte 154 die Verpackungszuschnitte 14 erreichen und diese in beschriebener Weise in den jeweiligen Faltbereichen 46 V-förmig zwischen die Artikelreihen nach unten drücken, wobei der V- förmig verformte Faltbereich 46 der jeweiligen Verpackungszuschnitte 14 zwischen die benachbarten Artikelreihen hineingedrückt wird.

Da die zuvor voneinander beabstandeten Artikel oder Artikelreihen hierdurch aneinander gezogen werden, sind geeignete Führungen sinnvoll, um diese Annäherung in kontrollierter Weise ablaufen zu lassen. Grundsätzlich genügt bereits das Eindrücken des V-förmigen Faltbereiches 46 des Verpackungszuschnittes 14 und dessen Hineinsenken zwischen die Artikel 12 oder Artikelreihen, um diese einander anzunähern und dafür zu sorgen, dass sie aneinander gezogen oder geschoben werden.

Durch die Absenkbewegung des gesamten Applikationskopfes 130 und die dadurch erfolgende synchrone Zustellbewegung der vier Applikationseinheiten 132 mit jeweils an ihren oberen Anschlag gegen den unteren Rahmenabschnitt 150 angehobenen Anlageplatten 144 ist das Eindrücken der dadurch freigelegten messerartigen oder schwertförmigen Formungselemente 152 bzw. Faltschwerte 154 in die oberseitigen Hauptflächen 18 der Verpackungszuschnitte 14 entlang der dort befindlichen jeweiligen Faltbereiche 46 ermöglicht. Diese Absenkbewegung des Applikationskopfes 130 wird außerdem dafür genutzt, um die zu beiden Längsseiten an den Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 durch Knickfalten abgesetzten Seitenflächen 24 in Faltwinkeln von jeweils etwa 90° nach unten zu falten und an die jeweiligen Mantelflächen 26 der Artikelgruppierung 20 anzulegen. Diese Faltbewegungen werden in der gezeigten Ausführungsvariante mittels ortsfest oder starr im Applikationskopf 130 verankerter seitlicher Faltelemente 158 durchgeführt, die wirksam werden und in Eingriff mit dem Verpackungszuschnitt 14 gelangen können, sobald der Applikationskopf 130 in Richtung der Oberseite der Artikelgruppierungen 20 abgesenkt wird.

Die am unteren Rahmenabschnitt 150 der jeweiligen Applikationseinheiten 132 des Applikationskopfes 130 zu beiden Längsseiten jeder höhenverstellbaren Anlageplatte 144 und in geringen Abständen zu dieser angeordneten Faltelemente 158 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel durch starre Werkzeuge oder Faltwerkzeuge 160 gebildet, die sich in Positionen der jeweiligen Applikationseinheiten 132 befinden, wo sie auf die durch Knick- oder Falzkanten definierten und solchermaßen von der Hauptfläche 18 abgegrenzten Seitenflächen 24 des flächigen Verpackungszuschnittes 14 treffen können, um diese an die gegenüberliegenden Mantelflächen 26 der Artikelgruppierung 20 anlegen zu können. So sind die Faltelemente 158 durch am unteren Rahmenabschnitt 150 verankerte und von dessen Unterseite senkrecht nach unten ragende und streifenförmig ausgebildete Faltwerkzeuge 160 gebildet, die aufgrund ihrer Verankerung in der jeweiligen Applikationseinheit 132 in ihren unveränderlichen Relativpositionen in Bezug auf die Ansaugelemente 138 sowie in Bezug auf die in den Applikationseinheiten 132 heb- und senkbaren Anlageplatten 144 festgelegt sind.

Eine rampenartige Abschrägung 162 an den Faltwerkzeugen 160 kann ein Aneinanderschieben der zuvor beabstandeten Artikel 12 oder Artikelreihen unterstützen, wenn das messerartige oder schwertförmige Formungselement 152 aktiviert wird. Dies ist beim Absenken des Applikationskopfes 130 der Fall, so dass zunächst die unteren Stirnseiten der Faltwerkzeuge 160 auf den Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 aufsetzen. Sobald der Faltvorgang durch weiteres Absenken des Applikationskopfes 130 fortschreitet, gleiten die mittels der Faltwerkzeuge 160 nach unten gebogenen Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnitts 18 entlang der rampenartigen Abschrägungen 162 an den zu den Seitenflächen 24 weisenden Innenseiten der Faltwerkzeuge 160, bis sie vollständig nach unten gefaltet und an die Mantelflächen 26 der jeweiligen Artikelgruppierung 20 angelegt sind. Die sich nach oben an die rampenartigen Abschrägungen 162 anschließenden vertikalen Flächen der seitlichen Faltelemente 158 weisen dagegen einen sinnvollen Abstand auf, der in etwa der Breite der beiden aneinandergeschobenen Artikelreihen der Artikelgruppierung 20 entspricht, wobei der zuvor bestehende Abstand A zwischen den Artikelreihen (vgl. Fig. 1 B) aufgehoben ist.

In einem späteren Verfahrensschritt, nach dem Anheben des Applikationskopfes 130 von den mit den Verpackungszuschnitten 14 ausgestatteten Artikelgruppierungen 20, können diese vorzugsweise weiteren Handhabungs- und/oder Behandlungsschritten unterzogen werden, mit denen weitere Maßnahmen zur Fertigstellung der Verpackungseinheiten 10 getroffen werden können. Solche Schritte können insbesondere die weitere Prozessierung der sekundären Fixierungsmittel 30 durch Umfalten der Umreifungsabschnitte 32 sowie das Verkleben von überlappenden und übereinander gelegten Streifenabschnitten 28 sein (vgl. hierzu die Figuren 1 E und 1 F sowie die nachfolgend erläuterten Figuren 10A ff.).

Die perspektivische Ansicht der Fig. 8E zeigt eine weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Applikationskopfes 130, der hier mit drei nebeneinander angeordneten und voneinander beabstandeten Applikationseinheiten 132 zur Ausstattung von insgesamt drei Artikelgruppierungen 20 mit Verpackungszuschnitten 14 ausgestattet ist.

Der Trägerrahmen 134, der drehbar an einem vertikalen Armabschnitt 136 gehalten ist (vgl. hierzu Fig. 8A), sowie der am Trägerrahmen 134 unterseitig verankerte Rahmenabschnitt 150 zur Aufnahme der drei Applikationseinheiten 132 ist gegenüber der zuvor gezeigten Variante (Figuren 8A bis 8D) modifiziert, so dass die drei Applikationseinheiten 132 in einer Reihe nebeneinander angeordnet sind. Der übrige Aufbau und die Funktionsweise der Applikationseinheiten 132 unterscheidet sich vorzugsweise nicht von der zuvor erläuterten Variante mit den vier in Rechteckanordnung im Applikationskopf 130 gruppierten Applikationseinheiten 132.

Ein solcher Applikationskopf 130, wie er in Fig. 8E beispielhaft gezeigt ist, eignet sich zur Verarbeitung von drei nebeneinander beförderten Artikelgruppierungen 20 oder zur gleichzeitigen Verarbeitung von drei hintereinander beförderten Artikelgruppierungen 20.

Der schematische Ablaufplan der Fig. 9 soll beispielhaft aufeinander folgende Verfahrensschritte bei der Herstellung von Verpackungseinheiten 10 verdeutlichen, die aus mehreren Artikeln 12 wie insbesondere Getränkedosen 34 gebildet werden. Diese werden zunächst in einem Einteilmodul 170 aus einem Massenstrom in einen mehrreihigen Transportstrom überführt, wie dies in den Figuren 14A bis 14C in einigen weiteren Details gezeigt ist. Der weitere Transport der Artikel oder Getränkedosen 34 kann insbesondere gassengeführt sein, was hier ganz allgemein durch eine Gassenführung 172 angedeutet sein soll. In dieser Gassenführung 172 erfolgt vorzugsweise auch eine Gruppierung, so dass der Gassenführung 172 weiterhin ein Gruppiermodul 174 zugeordnet sein kann.

Innerhalb des Gruppiermoduls 174 kann insbesondere für die Ausbildung der 3x2- Rechteckanordnung der Artikelgruppierungen 20 gemäß zuvor gezeigtem Ausführungsbeispiel (vgl. Figuren 1A bis 1 F) sowie für die Beabstandung und Anordnung von vier solchen Artikelgruppierungen 20 korrespondierend zu den Abmessungen und Positionierungen der Applikationseinheiten 132 im Applikationskopf 130 (vgl. Figuren 8A bis 8D) gesorgt werden.

In einem nachfolgenden Applikationsmodul 176 erfolgt die Applikation der Verpackungszuschnitte 14 in der zuvor beschriebenen Weise, was die Herstellung der primären Fixierungsmittel 22 durch Aufsetzen des Verpackungszuschnittes 14 und durch Verrasten oder anderweitiges Verbinden mit den Artikeln 12 oder Getränkedosen 34 der jeweiligen Artikelgruppierung 20 bedeutet.

In einem separaten weiteren Schritt können die Bandabschnitte miteinander verbunden und zu Umreifungsabschnitten 32 umgeformt werden, was die Herstellung der sekundären Fixierungsmittel 30 durch Umlegen, Vorspannen und Fixieren der überlappenden Streifenabschnitte 28 und deren Umformung zu den Umreifungsabschnitten 32 (vgl. Fig. 1 E und Fig. 1 F) bedeutet. Diese Umformung kann insbesondere in einem hier so genannten Umreifungsmodul 178 erfolgen, das bspw. mit einem Umfaltwerkzeug 114 gemäß Fig. 7, mit einem Faltelement 158 oder Faltwerkzeug 160 (vgl. Figuren 8A bis 8E) oder mit einer anderen Werkzeug- oder Handhabungskombination ausgestattet sein kann.

Die Fig. 10A zeigt eine perspektivische und schematische Ansicht von schräg oben auf zwei aufeinanderfolgend beförderte Artikelgruppierungen 20, auf deren Oberseite jeweils ein Verpackungszuschnitt 14 aufgesetzt wurde, wie dies in detaillierter Darstellung bereits in Fig. 1C zu sehen ist. Die Hauptflächen 18 der Verpackungszuschnitte 14 bedecken somit jeweils die Oberseiten der die Artikelgruppierung 20 bildenden Artikel 12 oder Dosen 34, während die sich beidseitig an den gegenüberliegenden Längsseiten der Hauptfläche 18 anschließenden und dort durch Knickkanten abgesetzten Seitenflächen 24 mitsamt den sich an deren jeweiligen Schmalseiten zu Streifenabschnitten 28 fortsetzenden Verlängerungen zwar schon seitlich in Richtung zu den Seitenflächen der Artikelgruppierungen 20 heruntergefaltet sind, aber noch nicht vollständig an die Seitenflächen der Artikelgruppierungen 20 angelegt wurden.

Dieses vollständige seitliche Anlegen der Seitenflächen 24 und der Streifenabschnitte 28 soll erst in nachfolgenden Prozessschritten unter Verwendung einer weiteren Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Handhabungswerkzeuges 56 erfolgen, das hier durch einen Umreifungskopf 180 gebildet ist. Dieser Umreifungskopf 180 dient im Wesentlichen der Herstellung der sekundären Fixierungsmittel 30, gebildet durch die miteinander verbundenen überlappenden Bereiche der Streifenabschnitte 28, die unter Verwendung und durch unterstützenden Einsatz der Umreifungsköpfe 180 zu den Umreifungsabschnitten 32 umgeformt werden. Diese Handhabungsschritte werden nachfolgend anhand der folgenden Figuren 10B bis 13B erläutert.

In Abwandlung zur Darstellung gemäß Figuren 1C und 1 D sind die sich an die Schmalseiten der Seitenflächen 24 anschließenden Streifenabschnitte 28 an einem der Seitenflächen 24 jeweils kürzer und am anderen länger, während dies bei dem Verpackungszuschnitt 14 einer darauffolgenden bzw. benachbarten Artikelgruppierung 20 umgekehrt ist. Der Verpackungszuschnitt 14, der in Fig. 10A auf die links befindliche Artikelgruppierung 20 aufgesetzt wurde, weist im Vordergrund eine teilweise heruntergefaltete Seitenfläche 24 mit zwei kürzeren Streifenabschnitten 28-k an ihren gegenüberliegenden Schmalseiten auf, während die gegenüberliegende Seitenfläche 24, die sich im Hintergrund befindet, zwei längere Streifenabschnitte 28-I an ihren gegenüberliegenden Schmalseiten aufweist.

Dagegen weist der Verpackungszuschnitt 14, der in Fig. 10A auf die rechts befindliche Artikelgruppierung 20 aufgesetzt wurde, im Vordergrund eine teilweise heruntergefaltete Seitenfläche 24 mit zwei längeren Streifenabschnitten 28-I an ihren gegenüberliegenden Schmalseiten auf, während die gegenüberliegende Seitenfläche 24 dieses Verpackungszuschnittes 14, die sich im Hintergrund befindet, zwei kürzere Streifenabschnitte 28-k an ihren gegenüberliegenden Schmalseiten aufweist. Somit fluchten bei aufeinanderfolgend transportierten Artikelgruppierungen 20 jeweils kürzere Streifenabschnitte 28-k mit längeren Streifenabschnitten 28-I, die somit bei dicht aufeinanderfolgenden Artikelgruppierungen 20 nicht miteinander kollidieren oder sich berühren.

Die Fig. 10B zeigt in einer perspektivischen und schematischen Ansicht von schräg unten auf vier aufeinanderfolgend beförderte Artikelgruppierungen 20, auf deren Oberseite jeweils ein Verpackungszuschnitt 14 aufgesetzt wurde, wie die hintereinander und beabstandet voneinander in Transportrichtung TR beförderten Artikelgruppierungen 20 nacheinander in den Manipulationsbereich von oberhalb der beförderten Artikelgruppierungen 20 aufgehängten Umreifungsköpfen 180 gelangen. Während das Aufsetzen der Verpackungszuschnitte 14 auf die Oberseiten der Artikelgruppierungen 20 unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 (vgl. Figuren 1C bis 1F) mittels hier nicht näher dargestellter und in ihren Einzelheiten nicht näher ausgeführter Handhabungswerkzeuge 56 oder Applikationsköpfe 130 (vgl. hierzu die Figuren 8A bis 8E) erfolgen kann, können die sekundären Fixierungsmittel 30, wie sie weiter oben beschrieben und anhand der Figuren 1E und 1 F veranschaulicht wurden, mittel der in Fig. 10B schematisch angedeuteten Umreifungsköpfe 180 ausgebildet und fertiggestellt werden.

Die Umreifungsköpfe 180 sind jeweils in Bereichen oberhalb einer Förderebene für die hintereinander in Transportrichtung TR beförderten Artikelgruppierungen 20 mit den jeweils oberseitig aufgesetzten und vorzugsweise mit schon zuvor hergestellten oder ausgebildeten primären Fixierungsmitteln 22 angeordnet, so dass sie jeweils von oben auf die Artikelgruppierungen 20 zugreifen können. Dieser Zugriff auf die zuvorderst beförderten beiden Artikelgruppierungen 20 ist in der Fig. 10B schematisch angedeutet, wobei auf die rechte, d.h. auf die in Transportrichtung TR zuvorderst beförderte Artikelgruppierung 20 bereits ein Umreifungskopf 180 komplett aufgesetzt ist, während ein weiterer Umreifungskopf 180 die sich daran anschließende Artikelgruppierung 20 noch nicht vollständig erfasst und oberseitig umschlossen hat, sondern in der Darstellung der Fig. 10B gerade im Begriff ist, dort aufgesetzt zu werden und die Artikelgruppierung 20 zu erfassen.

Auch wenn dies durch die Fig. 10B noch nicht erkennbar ist, kann eine Vielzahl an Umreifungsköpfen 180 in umlaufender Bewegung in einer Umlaufrichtung UR endlos geführt sein (vgl. hierzu die Fig. 12), so dass jeder der vielen Umreifungsköpfe 180 jeweils genau eine Artikelgruppierung 20 über einen begrenzten Abschnitt des jeweiligen Transportabschnittes 230 (vgl. hierzu die Figuren 14A bis 14C) begleiten und auf diese Artikelgruppierung 20 in einer Weise zur Ausbildung der sekundären Fixierungsmittel 30 einwirken kann, wie dies nachfolgend zu beschreiben sein wird.

In dem in Fig. 10B gezeigten Ausführungsbeispiel sind jeweils drei Umreifungsköpfe 180 in seitlichen Abständen voneinander an einem in Umlaufrichtung UR umlaufenden Querträger 182 aufgehängt, wobei mehrere Querträger 182 mit jeweils drei daran aufgehängten Umreifungsköpfen 180 in Abständen voneinander, die jeweils den Abständen der hintereinander beförderten Artikelgruppierungen 20 entsprechen, aufeinanderfolgend in Umlaufrichtung UR parallel zur Transportrichtung TR bewegt werden. Die Umlaufrichtung UR verläuft dabei naturgemäß quer zur Längserstreckungsrichtung der Querträger 182.

Von den mittels der jeweils drei parallelen Umreifungsköpfen 180 an jedem der Querträger 182 bearbeiteten drei parallel nebeneinander beförderten Reihen mit Artikelgruppierungen 20 zeigt die Fig. 10B der besseren Übersichtlichkeit halber lediglich einen Ausschnitt einer Reihe mit vier hintereinander beförderten Artikelgruppierungen 20.

An beiden stirnseitigen Enden der Querträger 182 befinden sich jeweils Aufhängungen 184 mit Rollen 186, so dass die Aufhängungen 184 mit den starr daran befestigten Querträgern 182 in hierfür vorgesehenen Schienensystemen endlos umlaufen und zumindest über den erwähnten begrenzten Abschnitt des jeweiligen Transportabschnittes 230 die Umreifungsköpfe 180 in passenden Abständen oberhalb der Förderebene für die Artikelgruppierungen 20 geführt sein können, um die Umreifungsköpfe 180 jeweils mit den Artikelgruppierungen 20 in Eingriff zu bringen.

Das erwähnte Schienensystem zur Führung der in den Aufhängungen 184 drehbar gelagerten Rollen 186 ist in Fig. 10B nicht gezeigt, lässt sich aber in den Figuren 12, 13A und 13B deutlicher erkennen. Dort lässt sich auch die Ausrichtung und der Verlauf des Schienensystems und damit die Bewegung der endlos umlaufenden Querträger 182 mitsamt den daran aufgehängten Umreifungsköpfen 180 deutlich erkennen.

Die Fig. 10C zeigt die wichtigsten Komponenten des Umreifungskopfes 180 in schematischer und perspektivischer Darstellung sowie ihr Zusammenwirken mit einer Artikelgruppierung 20, die oberseitig mit einem Verpackungszuschnitt 14 ausgestattet ist, dessen Hauptfläche 18 auf den Oberseiten oder oberen Stirnseiten 16 der die Artikelgruppierung 20 bildenden Artikel 12 oder Getränkedosen 34 aufliegt und dort vorzugsweise unter Ausbildung der primären Fixierungsmittel 22 verrastet ist. Die an den gegenüberliegenden Längsseiten der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 ansetzenden und dort durch Knickkanten von der Hauptfläche 18 abgesetzten Seitenflächen 24 sind bereits um jeweils ca. 45° ... 60° nach unten geschwenkt, liegen in der Darstellung der Fig. 10C jedoch noch nicht an den jeweiligen Mantelflächen 26 der die Artikelgruppierung 20 bildenden Artikel 12 oder Getränkedosen 34 an.

Der Umreifungskopf 180 befindet sich in der Darstellung der Fig. 10C in einer vergleichbaren Winkellage wie der noch schräggestellte Umreifungskopf 180 gemäß Fig. 10B, der sich dort kurz vor dem Aufsetzen auf die zweite Artikelgruppierung 20 von rechts befindet, was einer Position des Querträgers 182 mit dem daran gehaltenen Umreifungskopf 180 am Ausgang der Umlenkung des den Querträger 182 führenden Schienensystems (vgl. Figuren 12, 13A und 13B) entspricht. Da das Schienensystem vor und hinter dem geradlinig und parallel zur Transportrichtung TR verlaufenden Abschnitt, innerhalb dessen sich die Umreifungsköpfe 180 exakt über den jeweiligen Artikelgruppierungen 20 befinden, jeweils Umlenkungen um 180° beschreibt, tauchen die Umreifungsköpfe 180 in den Umlenkungsabschnitten schräg und immer flacher werdend von oben her auf die Oberseiten der Artikelgruppierungen 20 und heben ebenso an der anderen 180°-Umlenkung in zunächst flachem und dann steiler werdenden Winkel von dort wieder ab.

Die perspektivische Ansicht der Fig. 10C verdeutlich die Phase der allmählichen Absenkung des gezeigten Umreifungskopfes 180 auf die Oberseite der ihm zugeordneten Artikelgruppierung 20, wobei die Umlaufrichtung UR des Umreifungskopfes 180 in diesem Abschnitt der auslaufenden Umlenkung des hier nicht gezeigten Schienensystems folgt. Der Umreifungskopf 180 ist hierbei noch etwa um 45° schräg gestellt, was bedeutet, dass eine an die der Umlaufrichtung UR entsprechenden Bewegungsrichtung des Umreifungskopfes 180 angelegte Tangente mit der Transportrichtung TR diesen Winkel von etwa 45° einschließt.

Zur Ausbildung der in den Figuren 1C bis 1 F gezeigten ersten Fixierungsmittel 22, welche die Verrastung des Verpackungszuschnittes 14 mit oberen Bereichen der Artikelgruppierung 20 bewirken, können hier so bezeichnete, zeichnerisch jedoch nicht dargestellte erste Handhabungselemente eingesetzt werden. Diese ersten Handhabungselemente können bspw. durch entsprechend ausgestattete Handhabungswerkzeuge 56 (vgl. hierzu die Figuren 2A bis 6) oder durch entsprechend ausgestattete Applikationsköpfe 130 (vgl. hierzu die Figuren 8A bis 8E) mit jeweils geeigneten Einrichtungen zum Halten und/oder Aufnehmen von Verpackungszuschnitten 14, zum Applizieren der Verpackungszuschnitte 14 auf den Artikelgruppierungen 20 sowie ggf. zum V-förmigen Falten des Verpackungszuschnittes 14 im Faltbereich 46, der in der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 vorgesehen ist, gebildet sein.

Außerdem können diese ersten Handhabungselemente vorzugsweise über hierfür geeignete Einrichtungen zum Umfalten der Seitenflächen 24 zu beiden Seiten der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 verfügen, wodurch die Artikelgruppierungen 20 in der in den Figuren 10A, 10B und 10C gezeigten Weise vorbereitet sind, um die solchermaßen umgefalteten Seitenflächen 24 komplett an die Mantelseiten der Artikelgruppierungen 20 anzulegen und die Streifenabschnitte 28 zu Umreifungsabschnitten 32 umzuformen, wodurch die sekundären Fixierungsmittel 30 ausgebildet werden.

Entsprechend einer solchermaßen gewählten Begrifflichkeit und Systematik umfasst der gezeigte Umreifungskopf 180 jeweils gegeneinander zustellbare weitere oder zweite Handhabungselemente 188, die dem Anlegen der an den Längsseiten der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 angrenzenden und über die Oberseite der Artikelgruppierung 20 seitlich hinausragenden faltbaren Seitenflächen 24 des Verpackungszuschnittes 14 und der Vorbereitung und dem Ausbilden der mit Mantelflächen der Artikel 12 wechselwirkenden sekundären Fixierungsmittel 30 dienen. Wie dies schon in den Figuren 1E und 1F verdeutlicht wurde, werden diese sekundären Fixierungsmittel 30 durch Umreifungsabschnitte 32 gebildet, die aus den die Seitenflächen 24 jeweils verlängernden überlappenden Streifenabschnitten 28 gebildet werden, die mittels geeigneter Haftstellen wie bspw. Verklebungen 54 aneinandergefügt und miteinander verbunden werden, vorzugsweise unter Aufbringung einer definierten Vorspannung.

Die an den beiden Längsseiten der Artikelgruppierung 20 in Höhe der umgelegten und an die Mantelflächen 26 der Artikel 12 angelegten Seitenflächen 24 angreifenden und gegeneinander zustellbaren Handhabungselemente 188 sind so geformt, dass ihre die Seitenflächen 24 und Streifenabschnitte 28 kontaktierenden Innenseiten sich an die Mantelflächen 26 der Artikel 12 anlegen und dort angedrückt werden können, wobei elastisch verformbare Formteile 190 zum Andrücken und Herstellen von haftenden Verbindungen zwischen den jeweils überlappenden Streifenabschnitten 28 zur Ausbildung der Umreifungsabschnitte 32 vorgesehen sind. Damit die Streifenabschnitte 28 nach ihrem Zusammenfügen aneinander haften bleiben, wodurch die hergestellten Umreifungsabschnitte 32 dauerhaft verbunden bleiben, sind geeignete Haftstellen oder Verklebungen 54 auf mindestens einen der jeweils überlappenden Streifenabschnitte 28 zu applizieren, wie dies oben schon erläutert wurde.

Die Gestaltung der Handhabungselemente 188 sowie die Konturen und das Verformungsverhalten der dort angeordneten elastisch verformbaren Formteilen 190, die Zustellbewegungen der Handhabungselemente 188 und die Wirkungsweise des Umreifungskopfes 180 bei seinem Zusammenwirken mit einer Artikelgruppierung 20 werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 11 A, 11 B, 11C und 11 D im Detail erläutert.

So verdeutlicht die Fig. 11A eine Draufsicht auf eine Ausgestaltungsmöglichkeit eines der insgesamt vier elastisch verformbaren Formteile 190, mit denen jeder einzelne der Umreifungsköpfe 180 ausgestattet ist. Das Formteil 190 weist einen Basisabschnitt 192 auf, mit dem es in einem Halter 194 des zugehörigen Handhabungselements 188 verankert werden kann. Die perspektivische Ansicht der Fig. 10C lässt die beiden gegeneinander zustellbaren Halter 194 des Handhabungselements 188 erkennen, in denen jeweils zwei solcher Formteile 190 verankert sind.

Mit dem Basisabschnitt 192 verbunden ist zudem ein Werkzeugabschnitt 196, der dazu dient, auf die Artikelgruppierungen 20 einzuwirken und derart zusammenzuwirken, dass die Umreifungsabschnitte 32 in der gewünschten Weise aus den übereinandergelegten Streifenabschnitten 28 der Seitenflächen 24 ausgebildet werden können.

In der in Fig. 11A gezeigten Draufsicht von oben weist der Werkzeugabschnitt 196 des Formteils 190 eine L-förmige Kontur mit abgerundetem Übergang zwischen den zwei Schenkeln 198 und 200 des L-förmigen Werkzeugabschnittes 196 auf, wobei der abgerundete Bereich, der nachfolgend als den Streifenabschnitten 28 des Verpackungszuschnittes 14 und der davon bedeckten Artikelgruppierung 20 zugewandter Formungsbereich, als Formungselement 202 oder als elastisches Formungselement 202 bezeichnet sein soll, sinnvollweise der Kontur der zu bearbeitenden Artikelgruppierung 20 in deren jeweiligem Eckbereich entspricht. D.h. der Rundungsradius des Formungselements 202 des Werkzeugabschnittes 196 entspricht in etwa dem Außendurchmesser eines der Artikel 12 oder einer der Getränkedosen 34, aus denen die Artikelgruppierung 20 gebildet ist.

Der Korpus des Werkzeugabschnittes 196 ähnelt abschnittsweise einem Hohlkörper, da zumindest der nicht dem Basisabschnitt 192 zugewandte zweite Schenkel 200 nicht aus Vollmaterial besteht, sondern durch einem kastenförmigen Korpus 204 mit offenen Stirnseiten gebildet ist, was dem gesamten Werkzeugabschnitt 196 des Formteils 190 im Zusammenhang mit einer sinnvollen Materialauswahl als elastischem Kunststoffmaterial eine Verformbarkeit quer zu den Außenwänden des Korpus 204 verleiht. Die Außenwände des den zweiten Schenkel 200 des Werkzeugabschnittes 196 bildenden Korpus 204 weisen vorzugsweise eine ausreichende Höhe auf, die den Korpus 204 verwindungssteif machen und ihn sich im Wesentlichen nur quer zu den Außenwänden verformen lassen. Die Dicke oder Stärke der streifenartigen Außenwände ist vorzugsweise deutlich geringer als die Höhe der Streifen, was dem Korpus 204 die angestrebte Verwindungssteifigkeit verleiht.

Wie es die Fig. 11A deutlich erkennen lässt, schließen die streifenartigen Außenwände des Korpus 204 des zweiten Schenkels 200 einen länglichen Hohlraum 206 ein, der in Richtung zum ersten Schenkel 198 hin etwas breiter wird, während er in Richtung zum freien Ende des zweiten Schenkels 200 hin schmaler wird. Dieses freie Ende des zweiten Schenkels 200 weist die größte Entfernung des Werkzeugabschnittes 196 vom Basisabschnitt 192 auf.

Die Verbindung des Werkzeugabschnittes 196 mit dem Basisabschnitt 192 ist nicht durch Vollmaterial gebildet, sondern über mehrere Verbindungsstreifen 208, die vorzugsweise jeweils dieselbe Höhe aufweisen können wie der Korpus 204 des Werkzeugabschnittes 196, die aber gegenüber ihrer Höhe als relativ dünnwandige Streifen 208 geformt sind.

Die Ausrichtung der zwei, drei oder vier jeweils voneinander beabstandeten Verbindungsstreifen 208, die den ersten Schenkel 198 des Werkzeugabschnittes 196 mit dem Basisabschnitt 192 verbinden, sorgt für ein definiertes Verformungsverhalten, wenn der Werkzeugabschnitt 196 in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche des mit dem Basisabschnitt 192 in Verbindung stehenden ersten Schenkels 198 an die Längsseite der Artikelgruppierung 20 angedrückt wird (vgl. hierzu die Figuren 11 B und 11 C).

Wie dies die Fig. 11A außerdem erkennen lässt, sind drei parallele und voneinander beabstandete Verbindungsstreifen 208 zwischen dem Basisabschnitt 192 und dem ersten Schenkel 198 angeordnet, die sich jeweils in einer schrägen Ausrichtung mit je ca. 45° gegenüber den Längserstreckungsrichtungen des Basisabschnittes 192 bzw. des ersten Schenkels 198 befinden. Die Materialauswahl des vorzugsweise einstückig ausgebildeten und hergestellten Formteils 190, das insbesondere durch einen elastisch verformbaren Thermoplastkunststoff oder durch ein geeignetes Elastomermaterial, ggf. ausgestattet mit eingearbeiteter Faserverstärkung gebildet sein kann, sorgt für die gewünschte Verformbarkeit beim Einsatz des Umreifungskopfes 180, wenn die beiden Halter 194 der zweiten Handhabungselemente 188 mit den darin befestigten Formteilen 190 gegeneinander zugestellt werden und auf diese Weise die Umreifungsabschnitte 32 ausbilden.

Da gemäß der perspektivischen Ansicht der Fig. 10C sowie gemäß den schematischen Draufsichten der Figuren 11 B und 11C jeweils zwei solcher Formteile 190 mit ihren jeweiligen Basisabschnitten 192 in den beiden Haltern 194 der Handhabungselemente 188 angeordnet sind, wobei die Werkzeugabschnitte 196 der Formteile 190 mit ihren konkav gerundeten Formungselementen 202 zu den Eckbereichen der jeweils zu handhabenden Artikelgruppierung 20 weisen, und da die beiden Halter 194 der Handhabungselemente 188 gegeneinander in einer Zustellrichtung C senkrecht zu den Längserstreckungsrichtungen der Halter 194 zustellbar sind (vgl. Fig. 11 B), wodurch ihre insgesamt vier Formteile 190 auf die Eckbereiche der Artikelgruppierung 20 einwirken, können die Seitenflächen 24 in einer Weise an die Längsseiten der Artikelgruppierung 20 und die Streifenabschnitte 28 an die Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 angedrückt werden, dass damit die Umreifungsabschnitte 32 hergestellt werden können (vgl. hierzu die Figuren 1 E und 1 F).

Durch die reine Zustellbewegung in Zustellrichtung C (Fig. 11 B) der beiden Halter 194 der Handhabungselemente 188, die an die Längsseiten der Artikelgruppierung 20 angelegt werden, verformen sich die Formteile 190 noch nicht, sondern sie legen sich mit ihren Formungselementen 202 zunächst nur an die Artikelgruppierung 20 sowie an die schon teilweise heruntergefalteten Seitenflächen 24 sowie an die Streifenabschnitte 28 an, wie dies schematisch durch die Fig. 11C angedeutet ist. Eine noch weitergehende Zustellbewegung in Zustellrichtung C, bei der sich die Formteile 190 strukturell zu verformen beginnen, wird lediglich anhand eines solchen Formteils 190 veranschaulicht (Fig. 11 D), wobei die Verformungsrichtungen und das Verformungsverhalten der einzelnen Elemente des Formteils 190 veranschaulicht werden.

Durch seitliches Andrücken der beiden Halter 194 der Handhabungselemente 188 an die Längsseiten der Artikelgruppierung 20 werden die zunächst nur mit ihren gerundeten Formungselementen 202 an der Artikelgruppierung 20 anliegenden Formteile 190 (vgl. Fig. 11C) jeweils in sich verformt, wodurch ihre an den Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 anliegenden zweiten Schenkel 200 ihrer jeweiligen Werkzeugabschnitte 196 an die Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 herangezogen und dort stärker angedrückt werden, wodurch gleichzeitig auch die solchermaßen angedrückten Streifenabschnitte 28, die in überlappenden Bereichen mit den Haftstellen 54 aus Heißleim, Kaltleim oder einer selbstklebenden Substanz ausgestattet sind, stärker angedrückt werden, was nach dem Lösen der Handhabungselemente 188 für eine zumindest geringfügige Vorspannung der solchermaßen ausgebildeten Umreifungsabschnitte 32 sorgen kann.

Da die Handhabungselemente 188 vorzugsweise währen eines längeren Transportabschnittes (vgl. hierzu die Fig. 12 sowie die Figuren 13A und 13B) gegeneinander zugestellt bleiben und somit auch die Formteile 190 jeweils in ihrer elastisch verformten und sich an die Seitenflächen der Artikelgruppierungen 20 andrückenden veränderten Kontur verbleiben, können die Haftstellen 54 aushärten und für eine dauerhafte Vorspannung der durch die Umreifungsabschnitte 32 gebildeten sekundären Fixierungsstellen 30 (vgl. Figuren 1 E und 1 F) sorgen.

Die Detailansicht der Fig. 11 D verdeutlicht die strukturellen Verformungen der verschiedenen Bereiche des Formteils 190, wenn es in Zustellrichtung C an die Artikelgruppierung 20 angedrückt wurde und wenn darüber hinaus eine zusätzliche Stellkraft D aufgebracht wird, die in Zustellrichtung C wirkt. Hierdurch wird der über die Streifenabschnitte 208 mit dem Basisabschnitt 192 verbundene erste Schenkel 198 in Gegenrichtung zur Stellkraft D zurückgedrückt, da die Seitenwände der Artikelgruppierung 20 kaum oder nur minimal der Stellkraft D nachgeben oder ausweichen. Diese Rück- oder Ausweichbewegung des ersten Schenkels 198 in Gegenrichtung zur Stellkraft D zum Basisabschnitt 192 hin ist in Fig. 11 D durch den Pfeil E gekennzeichnet.

Ausgelöst durch die Ausweichbewegung E verformen sich die Streifenabschnitte 208, so dass sich der erste Schenkel 198 dem Basisabschnitt 192 annähert. Die parallelen Schwenkbewegungen der Streifenabschnitte 208 in Pfeilrichtung F sind in Fig. 3D ebenfalls durch schräg nach unten von den Streifenabschnitten 208 zum Basisabschnitt 192 hinweisende Pfeile F verdeutlicht. Da diese jeweiligen Schwenkbewegungen F der Streifenabschnitte 208 gleichzeitig zu einer Parallelverschiebung des ersten Schenkels 198 und damit des gesamten Werkzeugabschnittes 196 quer zur Zustellbewegung C bzw. zur Richtung der Stellkraft D führt, was durch die am ersten Schenkel 198 ansetzende Pfeile G angedeutet ist, welche die Verschieberichtung G verdeutlichen, wird gleichzeitig der zweite Schenkel 200 des L- förmigen Werkzeugabschnittes 196 nicht nur stärker an die Artikelgruppierung 20 herangezogen, sondern zudem sein Korpus 204 verformt.

So sorgt die Querverschiebung G des ersten Schenkels 198 und damit des gesamten Werkzeugabschnittes 196 zum Nachgeben des zweiten Schenkels 200 ungefähr in Gegenrichtung H zur Querverschiebung G, was außerdem zum Zusammendrücken des Korpus 204 unter Reduzierung der Breite und des Volumens des Hohlraumes 206 führt. Die überlagerte Ausweich- und Verformungsbewegung des zweiten Schenkels 200 und des Korpus 204 ist durch den Pfeil H gekennzeichnet. Insbesondere diese Ausweich- und Verformungsbewegung H des zweiten Schenkels 200 und des Korpus 204, die für einen gewissen Zeitraum aufrechterhalten wird, sorgt für das Andrücken der Haft- oder Klebestellen 54 an den sich überlappenden Bereichen der Streifenabschnitte 28, so dass dadurch den solchermaßen gebildeten Umreifungsabschnitten 32 der sekundären Fixierungsstellen 30 eine definierte Vorspannung aufgeprägt werden kann.

Zum sinnvollen Zusammenwirken der aufeinanderfolgend angeordneten Module 170 bis 178 sei nochmals auf die Fig. 9 verwiesen, die in schematischer Weise die dem Einteilmodul 170 folgende Gassenführung 172 sowie das Gruppiermodul 174 und Applikationsmodul 176 zeigt, wonach schließlich das Umreifungsmodul 178 folgen kann.

Ein Teil eines solchen Umreifungsmoduls 178 ist durch die Perspektivdarstellung der Fig. 12 in schematischer Weise verdeutlicht. Dieses hier gezeigte Umreifungsmodul 178 weist eine größere Anzahl von endlos umlaufenden Querträgern 182 auf, die mit ihren seitlichen Aufhängungen 184 und daran gelagerten Rollen 186 (vgl. Fig. 10B) beidseitig in Schienensystemen 210 geführt sein können, um dort in Umlaufrichtung UR umzulaufen und mit den in Transportrichtung TR beförderten Artikelgruppierungen 20 in der beschriebenen Weise zusammenzuwirken, um diese zu Verpackungseinheiten 10 umzuformen.

Wie schon bei der Fig. 10B beispielhaft verdeutlicht, sind auch bei der in Fig. 12 gezeigten Ausführungsvariante an jedem der hintereinander am Schienensystem 210 in Umlaufrichtung UR geführten Querträger 182 jeweils drei Umreifungsköpfe 180 in seitlichen Abständen aufgehängt, wobei die mehreren Querträger 182 mit jeweils drei daran aufgehängten Umreifungsköpfen 180 in Abständen voneinander, die jeweils den Abständen der hintereinander beförderten Artikelgruppierungen 20 entsprechen, aufeinanderfolgend in Umlaufrichtung UR bewegt werden. Die Umlaufrichtung UR verläuft hierbei im unteren Abschnitt des Schienensystems 210, in dem die Umreifungsköpfe 180 in Eingriff mit den Artikelgruppierungen 20 gelangen, parallel zur Transportrichtung TR. Die Rückbewegung der Querträger 182 mit den jeweils daran aufgehängten Umreifungsköpfen 180 erfolgt im oberen Abschnitt des in Fig. 12 gezeigten Schienensystems 210.

Die beiden Umlaufschienen des Schienensystems 210 können bspw. in Blechhaltern 212 angeordnet und aufgehängt sein, wie dies ebenfalls beispielhaft durch die Fig. 12 gezeigt ist. Dort können auch die elektrischen Antriebsmotoren 214 befestigt sein, die für den Antrieb der Querträger 182 in Umlaufrichtung UR entlang des Schienensystems 210 sorgen können.

Die schematischen Perspektivdarstellungen der Figuren 13A und 13B verdeutlichen die Kulissenführungen zur Steuerung der Zustellbewegungen C für die gegeneinander zustellbaren Halter 194 der zweiten Handhabungselemente 188 mit den daran befestigten Formteilen 190 (vgl. Figuren 11 B und 11C). Die Aufhängung der gegeneinander zustellbaren und auseinander bewegbaren Halter 194 im Umreifungskopf 180 ist durch die Fig. 10C bereits verdeutlicht worden, so dass in der folgenden Erläuterung auch auf diese Darstellung der Fig. 10C nochmals Bezug genommen werden kann.

So sind an den jeweiligen Oberseiten der Halter 194 zwei Führungsstifte 216 erkennbar, die voneinander beabstandet sind und in Längserstreckungsrichtung des Halters 194 miteinander fluchten. Diese Führungsstifte 216 sind vorzugsweise in Führungskulissen 218 geführt, die sich oberhalb der entlang der Transportebene für die in Transportrichtung TR beförderten Artikelgruppierungen 20 befinden, so dass die sich im unteren Abschnitt der Schienenführung 210 in Umlaufrichtung UR (in mit der Transportrichtung TR übereinstimmender Richtung) bewegenden Querträger 182 mit den daran angeordneten Umreifungsköpfen 180 in Kontakt mit den Führungskulissen 218 kommen.

Damit ist gemeint, dass sich die Führungsstifte 216 innerhalb der Führungskulissen 218 bewegen und dort gleitend geführt sind. Die in den Figuren 13A und 13B beispielhaft gezeigte Steuerungskonfiguration ist dem Umreifungsmodul 178 (vgl. Fig. 9) zuzuordnen bzw. ist Teil des Umreifungsmoduls 178. Wie es die Fig. 10C erkennen lässt, sind die Halter 194 gegeneinander zustellbar oder auseinander bewegbar, d.h. über jeweils definierte Verstellwege parallel zur Längserstreckungsrichtung des jeweiligen Querträgers 182 bewegbar, während diese jeweils im Schienensystem 210 bewegt werden.

Die Steuerung der Führungsstifte 216 erfolgt mittels der Führungskulissen 218, die jeweils gerade und parallele Abschnitte umfassen, in denen die Führungsstifte 216 geringer voneinander beabstandet sind, und andere gerade und parallele Abschnitte, in denen die Führungsstifte 216 weiter voneinander beabstandet sind. Diese jeweils parallelen Abschnitte sind durch jeweils symmetrisch aufeinander zulaufende oder auseinanderstrebende Kurvenabschnitte 220 verbunden, die für die jeweiligen Stellbewegungen der Halter 194 sorgen.

Mit dem Umlauf der Querträger 182 und den dadurch in den entsprechend konturierten Führungskulissen 218 geführten Führungsstiften 216 können die für das Umlegen der Streifenabschnitte 28 der Verpackungszuschnitte 14 und für die Ausbildung der Umreifungsabschnitte 32 erforderlichen Stellbewegungen innerhalb der Umreifungsköpfe 180 erzeugt werden.

In die Mündungsbereiche 222 an den jeweiligen Enden der Führungskulissen 218 tauchen die Führungsstifte 216 ein oder laufen wieder aus den Führungskulissen 218 heraus.

Die insgesamt drei schematischen Draufsichten der Figuren 14A, 14B und 14C zeigen schließlich mögliche Ausführungsvarianten von Transportabschnitten 230, welche die in Fig. 9 schematisch angedeuteten Module in kombinierter und aufeinanderfolgender Form aufweisen können.

So verdeutlicht die Fig. 14A einen ersten Abschnitt, der durch das Einteilmodul 170 gebildet sein kann. Dort werden Artikel 12 oder Getränkedosen 34 mittels eines hier nicht näher bezeichneten Horizontalfördermittels in zwei parallelen Gassen in Transportrichtung TR befördert, weshalb das Einteilmodul 170 auch mit der Gassenführung 172 kombiniert ist. Es sei allerdings an dieser Stelle erwähnt, dass die Einteilung in die beiden parallelen Gassen bereits vorher erfolgte, d.h. in einem hier nicht dargestellten Bereich links von dem in Fig. 14A gezeigten Ausschnitt des Transportabschnittes 230.

An das Einteilmodul 170 und die Gassenführung 172 schließt sich in Transportrichtung TR (in Fig. 14A von links nach rechts) das Gruppiermodul 174 an, wo durch geeignete Einteileinrichtungen, die hier durch Schubstangen oder durch andere Schieber 232 gebildet sein können, eine Gruppierung und Einteilung der zuvor in ununterbrochener Folge beförderten Artikel 12 oder Getränkedosen 34 in zwei parallele Dreierreihen erfolgt. Dadurch sind im Gruppiermodul 174 bereits die Artikelanordnungen oder Artikelgruppierungen 20, bestehend aus insgesamt sechs in Rechteckanordnung gruppierten Artikeln 12 oder Getränkedosen 34 gebildet, wie sie zuvor vielfach erläutert wurden.

Diese Artikelgruppierungen 20 werden im nachfolgenden Applikationsmodul 176 jeweils in geeigneter Weise mit den aus einem Magazin 234 entnommenen oder anderweitig zugeführten oder bereitgestellten Verpackungszuschnitten 14 ausgestattet, wobei im Applikationsmodul 176 normalerweise die primären Fixierungsmittel 22 hergestellt und ausgebildet werden.

Im darauffolgenden Umreifungsmodul 178 erfolgt die Herstellung der sekundären Fixierungsmittel 30, insbesondere durch Herstellung der oben vielfach erwähnten Umreifungsabschnitte. Die solchermaßen mit primären und sekundären Fixierungsmitteln 22, 30 ausgestatteten und damit fertiggestellten Verpackungseinheiten 10 können dann in Transportrichtung TR weiterbefördert werden, was hier nicht näher gezeigt ist, sondern lediglich durch einen Richtungspfeil an der ganz rechts gezeigten Verpackungseinheit 10 angedeutet ist.

Außerdem verdeutlicht die Fig. 14B eine leistungsfähigere Variante eines solchen Transportabschnittes 230, bei dem die Ausbildung von gruppierten Artikelanordnungen 20 und deren weitere Verarbeitung in zwei parallel bearbeiteten Transportspuren 146 erfolgt, so dass daraus eine Verdoppelung der Verarbeitungskapazität in derselben Verarbeitungszeit resultieren kann.

Wiederum umfasst der gezeigte Transportabschnitt 230 einen ersten Abschnitt, der durch das Einteilmodul 170 gebildet sein kann. Dort werden Artikel 12 oder Getränkedosen 34 mittels eines hier nicht näher bezeichneten Horizontalfördermittels in zwei parallelen Gassen in Transportrichtung TR befördert, weshalb das Einteilmodul 170 auch mit der Gassenführung 172 kombiniert ist. We es die Fig. 14B erkennen lässt, erfolgt die Einteilung allerdings in insgesamt vier parallele Gassen, jeweils paarweise zusammengefasst in den beiden voneinander beabstandeten, aber parallel verlaufenden Transportspuren 236. Der paarweise angeordneten Gassenführung 172 kann ein Massenstrom 238 für die Artikel 12 oder Getränkedosen 34 vorgeordnet sein. An das Einteilmodul 170 und die durch die beiden parallelen Transportspuren 236 doppelt ausgeführte Gassenführung 172 schließt sich in Transportrichtung TR (in Fig. 14B von links nach rechts bzw. von unten nach oben) das Gruppiermodul 174 an, wo durch geeignete Einteileinrichtungen wie bspw. Schieber 232 eine Gruppierung und Einteilung der zuvor in ununterbrochener Folge beförderten Artikel 12 oder Getränkedosen 34 in jeweils zwei parallele Dreierreihen erfolgt, und dies in jeder der beiden parallelen Transportspuren 236. Dadurch werden im Gruppiermodul 174 die Artikelgruppierungen 20, bestehend aus insgesamt sechs in Rechteckanordnung gruppierten Artikeln 12 oder Getränkedosen 34 gebildet.

Diese Artikelgruppierungen 20 werden im nachfolgenden Applikationsmodul 176 jeweils in geeigneter Weise mit den aus einem Magazin 234 entnommenen oder anderweitig zugeführten oder bereitgestellten Verpackungszuschnitten 14 ausgestattet, wobei im Applikationsmodul 176 normalerweise die primären Fixierungsmittel 22 hergestellt und ausgebildet werden. Auch dies erfolgt wieder parallel in beiden nebeneinander verlaufenden Transportspuren 236. Die Applikation der Verpackungszuschnitte 14 auf die in den Transportspuren 236 beförderten Artikelgruppierungen 20 kann bspw. mittels eines hier nicht näher gezeigten Applikationskopfes 130 erfolgen.

Im darauffolgenden Umreifungsmodul 178 erfolgt die Herstellung der sekundären Fixierungsmittel 30, insbesondere durch Herstellung der oben vielfach erwähnten Umreifungsabschnitte mittels der Umreifungsköpfe 180. Die solchermaßen mit primären und sekundären Fixierungsmitteln 22, 30 ausgestatteten und damit fertiggestellten Verpackungseinheiten 10 können dann in Transportrichtung TR weiterbefördert werden, was hier nicht näher gezeigt ist, sondern lediglich durch die beiden parallelen Richtungspfeile an den ganz rechts gezeigten Verpackungseinheiten 10 angedeutet ist.

Die schematische Draufsicht der Fig. 14C zeigt eine in wesentlichen Teilen mit der Fig. 14B übereinstimmende Anordnung eines Transportabschnittes 230. Dort ist jedoch dem Umreifungsmodul 178 ein Umreifungskopf 180 zugeordnet, während dem Applikationsmodul 176 lediglich ein Applikationskopf 130 zugeordnet ist. Somit erfolgt dort die Herstellung der sekundären Fixierungsmittel 30 durch Ausbildung der erwähnten Umreifungsabschnitte mittels der Umreifungsköpfe 180 erst im Umreifungsmodul 178.

Auch hier können die solchermaßen fertiggestellten Verpackungseinheiten 10 in nicht näher ausgeführter Weise in Transportrichtung TR weiterbefördert werden. Die schematischen Draufsichten der Figuren 15A bis 15C zeigen verschiedene Ausführungsvarianten eines Verpackungszuschnittes 14, wie er für die Herstellung der zuvor gezeigten Verpackungseinheiten 10 verwendet werden kann. Um die Unterschiede zwischen den drei gezeigten Varianten im Detail verdeutlichen zu können, ist in Fig. 15A nochmals die schon in den Figuren 1A und 1C gezeigte Variante des Verpackungszuschnittes 14 dargestellt, mitsamt allen entsprechenden Bezugsziffern.

Die Figuren 15B und 15C können demgegenüber verdeutlichen, dass die Streifenabschnitte 28, die an beiden gegenüberliegenden Schmalseiten der auf die Mantelflächen 26 der Artikel 12 oder Getränkedosen 34 umzufaltenden Seitenflächen 24 (vgl. hierzu Fig. 1C) des Verpackungszuschnittes 14 die Seitenflächen 24 zu beiden Schmalseiten hin jeweils verlängern, durchaus unterschiedlich gestaltet sein können.

Wahlweise können die beidseitig an den Schmalseiten der in Richtung zu den Mantelflächen 26 der Artikel 12 oder Getränkedosen 34 hin zu faltenden Seitenflächen 24 ansetzenden und diese in beide Richtungen parallel zu ihren Längserstreckungsrichtungen verlängernden Streifenabschnitte 28 gemäß Fig. 15C allesamt gleichlang ausgeführt sein.

Bei der in der schematischen Draufsicht der Fig. 15B gezeigten alternativen Variante des Verpackungszuschnittes 14 können die Streifenabschnitte 28 einer Seitenfläche 24 kürzer ausgeführt sein, während die beiden Streifenabschnitte 28 an der anderen Seitenfläche 24 entsprechend länger sein müssen, damit sich die überlappenden Streifenabschnitte 28 zu beiden Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 jeweils zu den Umreifungsabschnitten verbinden lassen, welche die sekundären Fixierungsmittel bilden sollen (vgl. hierzu die Figuren 1E und 1 F).

Bei der in Fig. 15B gezeigten Variante sind zur besseren Verdeutlichung die linken und rechten Seitenflächen 24, die sich an die Längsseiten der Hauptfläche 18 des Verpackungszuschnittes 14 anschließen, mit unterschiedlichen Bezugsziffern bezeichnet. Hierbei ist die in Bezug auf die Transportrichtung TR links befindliche Seitenfläche mit der Bezugsziffer 24L bezeichnet, während die rechte Seitenfläche mit der Bezugsziffer 24R bezeichnet ist.

Um die linken und rechten Seitenflächen 24L und 24R unterscheidbar zu machen und eindeutig zu kennzeichnen, ist in den Figuren 15A bis 15C jeweils die Transportrichtung TR kenntlich gemacht, die in den Darstellungen jeweils von links nach rechts weist. Außerdem sind jeweils die oben beschriebenen Hauptachsen 42 und 44 der zugehörigen Artikelgruppierung (vgl. Fig. 1C) eingezeichnet, um die verschiedenen Symmetrieebenen der unterschiedlich gestalteten Verpackungszuschnitte 14 besser veranschaulichen zu können.

Die beiden Seitenflächen 24L und 24R unterscheiden sich hinsichtlich der Länge der sich an die jeweiligen Schmalseiten der Seitenflächen 24L, 24R anschließenden Streifenabschnitte 28. Während die beiden Streifenabschnitte 28 an der linken Seitenfläche 24L länger ausgeführt sind als bei der Variante gemäß Fig. 15A, sind die beiden Streifenabschnitte 28 an der rechten Seitenfläche 24R kürzer ausgeführt sind als bei der Variante gemäß Fig. 15A.

Die längeren Streifenabschnitte 28 an der linken Seitenfläche 24L sind deshalb mit der Bezugsziffer 28-I bezeichnet, während die kürzeren Streifenabschnitte an der rechten Seitenfläche 24R mit der Bezugsziffer 28-k bezeichnet sind. Aufgrund der unterschiedlichen Längen der jeweiligen Paare der Streifenabschnitte 28-I und 28-k an der linken und rechten Seitenflächen 24L bzw. 24R ist der in Fig. 15B gezeigte Verpackungszuschnitt 14 nur noch spiegelsymmetrisch zur zweiten Hauptachse 44, die mittig durch die Hauptfläche 18 und quer zur Transportrichtung TR verläuft. Eine Spiegelsymmetrie zur ersten Hauptachse 42, die genau durch den Faltbereich 46 verläuft und parallel zur Transportrichtung TR liegt, ist hier nicht mehr gegeben.

Dagegen ist die erste Variante des Verpackungszuschnittes 14 gemäß Fig. 15A, bei dem alle Streifenabschnitte 28 jeweils gleich dimensioniert sind, sowohl spiegelsymmetrisch zur ersten Hauptachse 42 wie auch zur zweiten Hauptachse 44.

Schließlich sind bei der in Fig. 15C gezeigten dritten Variante des Verpackungszuschnittes 14 die beiden Streifenabschnitte 28-k und 28-I jeder der beiden Seitenflächen 24L und 24R unterschiedlich lang ausgeführt. Die beiden Seitenflächen 24L und 24R unterscheiden sich hinsichtlich der Länge der sich an die jeweiligen Schmalseiten der Seitenflächen 24L, 24R anschließenden Streifenabschnitte 28.

Während der in Richtung zur Transportrichtung TR weisende vordere Streifenabschnitt 28-k an der linken Seitenfläche 24L kürzer ausgeführt ist als bei der Variante gemäß Fig. 15A, ist der in entgegengesetzte Richtung weisende (in Bezug auf die Transportrichtung TR nach hinten weisende) Streifenabschnitt 28-I an der linken Seitenfläche 24L länger ausgeführt als bei der Variante gemäß Fig. 15A. Außerdem ist in umgekehrter Weise der in Richtung zur Transportrichtung TR weisende vordere Streifenabschnitt 28-k an der rechten Seitenfläche 24R länger ausgeführt ist als bei der Variante gemäß Fig. 15A, während der in entgegengesetzte Richtung weisende (in Bezug auf die Transportrichtung TR nach hinten weisende) Streifenabschnitt 28-k an der rechten Seitenfläche 24R kürzer ausgeführt ist als bei der Variante gemäß Fig. 15A.

Somit ist der in Fig. 15C gezeigte Verpackungszuschnitt 14 zu keiner der beiden Hauptachsen 42, 44 mehr spiegelsymmetrisch.

Bei den beiden Varianten des Verpackungszuschnittes 14 gemäß Fig. 15B und Fig. 15C überlappen die unterschiedlich langen Streifenabschnitte 28-I, 28-k an beiden Schmalseiten der Artikelgruppierung 20 jeweils außermittig zur entsprechenden Schmalseite, liegen also links oder rechts neben der ersten Hauptachse 42. Insgesamt sind aber die an der Verbindungsstelle überlappenden Streifenabschnitte 28-I und 28-k ausreichend lang, um sich zu den Umreifungsabschnitten 32 verbinden zu lassen, welche die sekundären Fixierungsmittel 30 bilden.

Schließlich zeigen die Figuren 16A und 16B sinnvolle Zusammenstellungen mehrerer Verpackungszuschnitte 14, die in einem ökonomischen Stanzvorgang aus einem Kartonbogen oder einem anderen geeigneten flächigen Verpackungsmaterial hergestellt werden können, ohne dass ein unerwünscht hoher Verschnitt entsteht.

Hierbei zeigt die Fig. 16A mehrere aneinandergereihte Verpackungszuschnitte 14, die gemäß Fig. 15B geformt sind. Diese Verpackungszuschnitte 14, die jeweils spiegelsymmetrisch zur zweiten Hauptachse 44 gestaltet sind, sind wechselseitig um 180° verdreht, so dass immer eine linke Seitenfläche 24L mit längeren Streifenabschnitten 28-I eines Verpackungszuschnittes 24 mit einer rechten Seitenfläche 24R mit kürzeren Streifenabschnitten 28-k eines sich daran anschließenden weiteren Verpackungszuschnittes 14 fluchtet. Gleiches gilt für die jeweils anderen Seiten, denn die Verpackungszuschnitte 14 liegen mit ihren fluchtenden ersten Hauptachsen 42 hintereinander und können solchermaßen aus einem größeren Kartonbogen o. dgl. flächigem Verpackungsmaterial herausgestanzt werden.

Eine solche Anordnung, wie in Fig. 16A gezeigt, kann auch für die maschinelle Entnahme aus einem Magazin 234 sinnvoll sein, wie dies zuvor schon anhand der Figuren 14A, 14B und 14C erläutert wurde. Auch hierbei ist es unter Umständen von Vorteil, wenn die Verpackungszuschnitte 14 in der gezeigten Weise aufeinanderfolgend dem Handhabungswerkzeug 56 oder dem Applikationskopf 130 zur Verfügung gestellt werden.

Weiterhin zeigt die Fig. 16B mehrere aneinandergereihte Verpackungszuschnitte 14, die gemäß Fig. 15C geformt sind. Diese Verpackungszuschnitte 14, die jeweils nicht symmetrisch zur ersten oder zur zweiten Hauptachse 42, 44 gestaltet sind, schließen sich aneinander an, so dass immer die linke Seitenfläche 24L eines Verpackungszuschnittes 14 mit einer linken Seitenfläche 24L eines sich daran anschließenden weiteren Verpackungszuschnittes 14 fluchtet. Gleiches gilt für die jeweils anderen Seitenflächen 24R, denn die Verpackungszuschnitte 14 liegen mit ihren fluchtenden ersten Hauptachsen 42 hintereinander und können solchermaßen aus einem größeren Kartonbogen o. dgl. flächigem Verpackungsmaterial herausgestanzt werden.

Auch eine solche Anordnung, wie in Fig. 16B gezeigt, kann auch für die maschinelle Entnahme aus einem Magazin 234 sinnvoll sein, wie dies zuvor schon anhand der Figuren 14A bis 14C erläutert wurde. Auch hierbei ist es unter Umständen von Vorteil, wenn die Verpackungszuschnitte 14 in der gezeigten Weise aufeinanderfolgend dem Handhabungswerkzeug 56 und/oder dem Applikationskopf 130 zur Verfügung gestellt werden.

Folgendes sei als ergänzender Hinweis zu den vorstehenden Ausführungen gegeben. Wenn auch im Zusammenhang mit den in den Figuren gezeigten Ausführungsvarianten und deren vorstehenden Beschreibungen oftmals oder auch generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen der Verpackungsvorrichtung, deren Einzelheiten oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser vielmehr, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des konkreter erläuterten Aufbaus der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung zumindest hinsichtlich einiger Aspekte allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezugszeichenliste

10 Verpackungseinheit, Gebinde

12 Artikel

14 Verpackungszuschnitt

16 obere Stirnseite

18 Hauptfläche (Verpackungszuschnitt)

20 Artikelgruppierung, Anordnung, Artikelanordnung

22 primäre Fixierungsmittel, primäre Verbindungsmittel

24 Seitenfläche (Verpackungszuschnitt)

24L linke Seitenfläche

24R rechte Seitenfläche

26 Mantelfläche (Artikel, Artikelgruppierung)

28 Streifenabschnitt

28-I langer Streifenabschnitt

28-k kurzer Streifenabschnitt

30 sekundäre Fixierungsmittel, sekundäre Verbindungsmittel

32 Umreifungsabschnitt

34 Getränkedose, Dose

36 Bodenbereich, unterer Bodenbereich, Dosenboden

38 untere Stirnseite

40 Deckelbereich, oberer Deckelbereich, Dosendeckel

42 erste Hauptachse, erste horizontale Hauptachse (der Artikelgruppierung)

44 zweite Hauptachse, zweite horizontale Hauptachse (der Artikelgruppierung)

46 Faltbereich (Verpackungszuschnitt, Hauptfläche)

48 Aussparung, schlitzartige Aussparung

50 dachförmiger Übergang

52 Kragenabschnitt (Verpackungszuschnitt)

54 Verklebung (Streifenabschnitt)

56 Handhabungswerkzeug

58 Basisplatte

60 Faltwerkzeug

62 Streifwerkzeug

64 untere Längskante (Streifwerkzeug) Flanke (Streifwerkzeug)

Zustellrichtung

Faltstempel, schwertartiger Faltstempel

Stellhebel

Hubrichtung

Schwenkbügel

Schwenkachse

Schwenkbewegung

Spalt

Transportmodul, Shuttle

Grundplatte

Aufnahme, schalenartige Aufnahme

Rand, stegartiger Rand

Trenn Steg

Trennflügel

Begrenzungssteg

Stellhebel, Stellstift

Transportgasse

Trenn Steg

Begrenzungssteg

Zentrierzapfen

Aufnahmeloch

Unterdruckgreifer, Sauggreifer

Formteil

Umfaltwerkzeug

Faltfinger

Querbalken

Endloszugmittel

Führungsrad

Führungskulisse

Applikationskopf

Applikationseinheit

Trägerrahmen (Applikationskopf)

Armabschnitt

Ansaugelement

Saugstempel Unterdruckleitung

Anlageplatte

Aussparung, kreisrunde Aussparung

Linearmotor, Linearantrieb unterer Rahmenabschnitt

Formungselement, messerartiges Formungselement, schwertförmiges

Formungselement

Faltschwert

Aussparung, schlitzartige Aussparung

Faltelement, seitliches Faltelement

Werkzeug, Faltwerkzeug

Abschrägung, rampenartige Abschrägung

Einteilmodul

Gassenführung

Gruppiermodul

Applikationsmodul

Umreifungsmodul

Umreifungskopf

Querträger

Aufhängung

Rolle zweites Handhabungselement, zweite Handhabungselemente

Formteil, verformbares Formteil, elastisch verformbares Formteil

Basisabschnitt

Halter

Werkzeugabschnitt

Schenkel, erster Schenkel

Schenkel, zweiter Schenkel

Formungselement, elastisches Formungselement

Korpus

Hohlraum

Streifen, Verbindungsstreifen

Schienensystem

Blechhalter 14 Antriebsmotor 16 Führungsstift 18 Führungskulisse 20 Kurvenabschnitt 22 Mündungsbereich 30 Transportabschnitt 32 Schieber 34 Magazin 36 Transportspur 38 Massenstrom a Öffnungswinkel (des umgeformten Faltbereiches)

A Abstand, horizontaler Abstand

B Abstand, vertikaler Abstand

C Zustellrichtung

D Stellkraft

E Rückbewegung, Ausweichbewegung

D Schwenkbewegung

G Parallelverschiebung, Querverschiebung

H Ausweichbewegung, Verformungsbewegung

TR Transportrichtung

UR Umlaufrichtung