DOMAINE DE L'INVENTION

L'invention concerne le conditionnement de fils d'alliages de cuivre pré-dressés, sous forme de couronnes en fûts, et en vue d'utilisations qui peuvent nécessiter notamment un dressage du fil avant utilisation. Le terme générique "fil" sera seul utilisé dans ce qui suit pour désigner l'ensemble des demi-produits longs livrables sous forme de couronnes, même ceux de section non-circulaire.

ETAT DE LA TECHNIQUE

On connaît déjà le conditionnement de fil pré-dressé en acier pour alimenter les machines de soudage automatique. Dans les machines actuelles de soudage, le fil est alimenté en continu à travers une gaine. Pour augmenter l'autonomie des machines, on conditionne le fil en fûts de 250 kg. En pré- dressant le fil avant la mise en fûts, on obtient lors du dévidage, un produit sans spire rémanente ni gauche. Ceci permet, d'une part de limiter le frottement du fil dans la gaine, et d'autre part de garantir la rectitude de la portion de fil libre au point de soudure (le "stick-out" - de longueur 30 mm environ).

Le pré-dressage est obtenu de la façon suivante (voir figure

1):

- le fil dévidé à partir d'un touret, traverse une série de galets dresseurs, et est entraîné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude,

- puis deux couples de galets non motorisés, situés dans deux plans perpendiculaires passant par l'axe du fil et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, impriment à ce dernier une torsion. Le fil est alors guidé par un tambour jusqu'à son dépôt en spirale dans le fond d'un fût,

- le fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante,

- en fin de remplissage du fût, on applique sur la spire supérieure du fil une rondelle plastique que l'on attache au fond du fût par l'intermédiaire d'un élastique, ce qui permet de maintenir le produit en place.

Cette technique est appliquée à des fils pour soudure en acier fortement écroui, de résistance mécanique comprise typiquement entre 600 et 1200 N/mm ² et de diamètre allant de 0,8 à 1,6 mm.

La technique du pré-dressage permet au fil pré-dressé de coulisser correctement dans une gaine de plusieurs dizaines de mètres de long, ce qui permet d'alimenter un poste de soudage mobile à partir d'une unité lourde de stockage du fil, qui elle, reste fixe.

PROBLEME POSE

L'invention vise à améliorer notamment la technologie actuelle de icro-décolletage de demi-produits en alliage de cuivre, notamment les laitons. En micro-décolletage, il existe deux types de machines ou de méthodes:

Type 1 : celles où l'usinage est réalisé notamment par un outil en rotation, la matière étant fixe,

Type 2 : celles où l'outil fixe appliqué à une matière en rotation, comme par exemple décrit dans la demande de brevet

WO 81/01378.

Pour assurer une précision optimale de l'usinage à grande vitesse, il est souhaitable que la matière soit en rotation, l'outil restant fixe. Ceci impose que la matière se présente

sous forme de tronçons de longueur relativement faible (généralement de 3 à 4 m) et suffisament droits pour qu'ils puissent être mis en rotation.

Pour constituer ces tronçons, désignés aussi sous le terme "barre", on procède habituellement selon l'une ou l'autre des deux méthodes suivantes:

Méthode A: les barres sont fabriquées par le producteur de fil à l'aide de dresseuses.

La machine de micro-décolletage est alors munie d'un "réservoir à barres" appelé "embarreur" destiné à l'alimentation de l'outil de micro-décolletage en barres. Cette technique présente des inconvénients: * du fait de la technologie existante des embarreurs et des tours de décolletage, la rectitude des barres doit être parfaite, sinon les barres se coincent dans l'embarreur, ou bien elles occasionnent des vibrations lors de la mise en rotation, source de défauts géométriques inacceptables sur les pièces usinées.

Pour assurer une rectitude parfaite des barres, le producteur de barres en laiton doit utiliser des machines spécifiques de dressage de fil relativement coûteuses (dresseuses), et par ailleurs la cadence de dressage est nettement plus faible que celle de tréfilage ou d'étirage, ce qui diminue fortement la productivité de fabrication. Pour ces deux raisons, cette méthode présente des coûts élevés.

* la capacité des embarreurs étant limitée à quelques dizaines de barres, l'autonomie des tours l'est aussi par voie de conséquence. Il est donc nécessaire de recharger régulièrement les embarreurs au bout de quelques heures, ce qui pénalise la productivité chez le décolleteur.

* eu égard aux impératifs d'encombrement lors du transport et de la manutention des barres, la longueur de celles-ci est limitée (4m environ). Ceci pénalise la mise en oeuvre, car il y a, pour chaque barre mise en oeuvre, une chute d'environ 200 mm, soit 5% de la longueur.

Méthode B:

Le producteur conditionne le fil en couronnes dont le poi unitaire est généralement de 250 kg. Les couronnes so placées dans des fûts cylindriques en carton, fermés à la bas par un socle en bois, et au sommet par un couvercle amovibl en bois ou métal.

Pour constituer ces couronnes, le producteur de fil de laito exerce sur le fil, juste avant conditionnement en fûts, u légère déformation plastique destinée à lui conférer un courbure naturelle, de diamètre voisin de celui des fûts. Cec est nécessaire pour que le positionnement des spire s'effectue de manière régulière, afin d'éliminer les risque d'emmêlement lors des manutentions et du transport, et don les risques de coincement du fil lors du dévidage. Chez le décolleteur, le fil est extrait du fût à l'aide d'u dévidoir spécial, puis il passe dans un cadre tournant touches qui le redresse, et il est ensuite coupé à longueu par une cisaille. On obtient ainsi des barres qui peuvent êtr mises en rotation pour le décolletage. Par rapport à la méthode A, la méthode B présente le avantages suivants:

* la préparation de chaque barre est opérée en temps masqué durant le décolletage de la barre précédente. Ainsi, l dressage, beaucoup plus rapide que le décolletage n'occasionne aucune perte de productivité.

* un fût contient environ 10 000 m de fil, représentan plusieurs miliers de barres. Ainsi l'autonomie des tours es multipliée par un facteur de l'ordre de 100 par rapport celle de la méthode A. * la limite de longueur des barres n'est plus liée au impératifs de transport et de conditionnement, mais à la pla disponible dans l'atelier du décolleteur. Il est ains possible, du moins théoriquement, d'usiner des barres plu longues, et ainsi de réduire la mise en oeuvre (taux de chut inférieur à 5%).

La méthode B a donc connu une faveur grandissante chez les micro-décolleteurs, en particulier ceux qui travaillent sur de grandes séries où la nécessité d'une productivité élevée est impérative.

Cependant, la méthode B présente les inconvénients suivants: a) contrairement à la méthode A, où le producteur de fil laiton est équipé d'un nombre limité de dresseuses pour produire des barres, le décolleteur doit en installer un grand nombre (une dresseuse pour chaque tour). Les dresseuses doivent donc être d'un modèle relativement simple, sauf à représenter un investissement extrêmement élevé. b) cependant, du fait de l'emploi de dresseuses "simples", le dressage est beaucoup moins soigné que dans la méthode A, les barres pouvant présenter couramment une flèche de plusieurs centimètres. Les décolleteurs ont pallié partiellement à ce défaut en modifiant le dispositif d'alimentation des tours: la barre en cours d'usinage est enfermée dans une gaine emplie d'huile. Le bain d'huile permet à la barre de s'auto-centrer lors de la rotation. Il demeure néanmoins que, la rectitude des barres n'étant pas parfaite, la précision du décolletage n'est pas optimale (plage de 10 μm: valeur nominale*lOμm, valeur nominale-lOμm, ou valeur nominale*/- 5 μm selon le cas).

c) la méthode B est limité à des fils relativement faciles à dresser, les fils de diamètre et de résistance mécanique élevées ne pouvant être dressés correctement.

Ainsi, la méthode B ne peut être appliquée à des fils de diamètre supérieur à 3 mm, ou même moins dans le cas de fils de résistance mécanique élevée (typiquement de l'ordre de 700 N/mm ² .

d) l'utilisation de fil, lorsqu'on usine des pièces de grande longeur, et en particulier lorsque l'usinage est obtenu par rotation de l'outil, conduit à des pièces pouvant avoir une

flèche résiduelle trop grande, que le dispositif de dressa n'est pas parvenu à éliminer ("la mémoire du laiton" po l'homme du métier): flèche de l'ordre de 0,15 mm pour u pièce de 40 mm de longueur, alors que la tolérance est de 0, mm. Ce problème se présente sur les deux types de machines décolletage : celles où la matière reste fixe (type 1) celles où la matière est en rotation (type 2). Dans ce cas, est nécessaire de soumettre au préalable la couronne de fil un traitement thermique complémentaire consistant en u recristallisation partielle de l'alliage, qui occasionne surcoût non négligeable. Ce traitement thermique perm d'obtenir des pièces de grande longueur (40 mm) avec u flèche de 0,05 mm.

L'invention vise à proposer un conditionnement de f d'alliage de cuivre, typiquement du laiton, qui supprime l inconvénients précédemment indiqués pour les méthodes A et en particulier ceux énumérés sous a) à d) pour la méthode B, savoir: 1) suppression d'une dresseuse par tour,

2) obtention d'un décolletage de précision plus élevée ou plus grande vitesse,

3) élargissement de la gamme de fils utilisable vers l diamètres élevés et/ou les résistances mécaniques élevées. 4) réduction très significative ou suppression de la flèc résiduelle sur les pièces de grande longueur, et ce, sa traitement thermique préalable.

Par ailleurs, le conditionnement selon l'invention, qui réso les problèmes rencontrés chez le décolleteur, n'augmente p sensiblement les contraintes chez le producteur de fil.

DESCRIPTION DE L'INVENTION

Un premier objet de l'invention est constitué par conditionnement en fût cylindrique de fil métallique pr dressé caractérisé en ce que ledit fil est un alliage

cuivre, de diamètre inférieur à 10 mm, et de résistance mécanique comprise entre 400 MPa et 750 MPa, de manière à ce que ledit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche inférieure à 5 mm par mètre, et puisse alimenter directement une machine de décolletage.

Selon une seconde modalité d'utilisation de ce premier objet, ledit fil dévidé, rectiligne avec une flèche inférieure à 5 mm alimente une machine de décolletage munie d'une dresseuse. Dans ce cas, en sortie de dresseuse, le fil présente une flèche inférieure à 0,5 mm/m, niveau qui peut être nécessaire pour un usinage de haute précision.

Comme alliage de cuivre, le laiton est choisi de préférence, compte tenu de l'utilisation (le décolletage) qui est faite du fil pré-dressé de ce premier objet, mais comme cela sera indiqué par la suite, d'autres alliages plus "durs" ou plus "cassants" que le laiton sont utilisables.

Les limites supérieures de diamètre et de résistance mécanique du fil pré-dressé résultent notamment de la nécessité de limiter l'énergie emmagasinée par le fil pré-dressé lors de la mise en fût. Au-delà d'un certain seuil, l'énergie emmagasinée serait trop importante pour être contenue par l'armature d'un fût, et pourrait même présenter un danger en cas de rupture d'un fût, entraînant la libération totale des contraintes.

La demanderesse a eu la surprise de constater qu'un conditionnement de fil selon l'invention permettait au choix: * soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B sans utiliser les dresseuses à cadre tournant, ce qui constitue une simplification considérable du réglage et de l'entretien de ces machines, et une diminution importante de 1'investissement, * soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B en utilisant les dresseuses à cadre tournant, ce qui

permet d'une part, d'élargir la plage de fils utilisable selon la méthode B en autorisant l'utilisation de fils de plu grand diamètre, jusqu'à 10 mm au lieu de 3 mm, et d résistance mécanique plus élevée, jusqu'à 750 Mpa au lieu d 650 MPa, et d'autre part d'améliorer considérablement l précision de d'usinage avec une plage de 5 μm: valeu nominale*5μm, valeur nominale-5μm, ou valeur nominale*/- 2, μm selon le cas, et ce qui permet aussi de réduire l'usure de outils et la fréquence des casses des mèches: la quantit moyenne de laiton décolleté par mèche est ainsi passée de 200 kg à 5000 kg.

Dans tous les cas, l'invention résout un problème d productivité et/ou de niveau de qualité de grande importanc économique. Par ailleurs, la solution à ce problème ne pouvai pas être anticipée ni suggérée par les moyens mentionnés dan l'état de la technique et relatifs au conditionnement de fil d'acier pour le soudage. En effet, d'une part, pour l'homme du métier du décolletage d laitons, le dressage de fil est perçu comme une opératio indispensable, inséparable de l'usinage selon la méthode B. L possibilité de supprimer le dressage de fil ne peut venir l'esprit de cet homme du métier. D'autre part, cet homme du métier est différent de celui de l soudure, et un moyen connu dans le domaine de la soudure su de fils d'acier ne peut pas constituer un enseignement généra ou un enseignement d'un domaine voisin pour l'homme du métie du décolletage de fils de laiton. Enfin, compte tenu de la différence de problème à résoudre, même si l'homme du métier du décolletage avait conn l'utilisation de fil d'acier pré-dressé dans le domaine de l soudure, il n'aurait jamais pu imaginer que les moyen utilisés pour qu'un fil d'acier puisse glisser dans une gain soient suffisants pour permettre la formation d'une barre e supprimant le dressage de fil.

Un autre objet de l'invention est constitué par le conditionnement en fût cylindrique de fil métallique pré¬ dressé caractérisé en ce que ledit fil est un fil pour électroérosion comprenant généralement une couche externe en alliage Cu-Zn, de diamètre compris entre 0,15 mm et 0,35 mm, et de résistance mécanique comprise entre 500 MPa et 1100 MPa, de manière à ce que le dit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche inférieure à 30 mm par mètre.

La structure des fils pour électroérosion est décrite dans de nombreux brevets, par exemple dans la demande européenne n° 526 361-Al au nom de la demanderesse.

La demanderesse a constaté que la solution trouvée avec le fil pour décolletage s'appliquait aussi au fil pour électroérosion. Dans ce cas, le problème technique à résoudre est le suivant: lorsqu'il y a rupture du fil, le fil doit s'enfiler automatiquement, de manière à ce que 1'électroérosion puisse se poursuivre sans besoin d'une intervention manuelle.

Pour cela, le fil d'électroérosion ne doit pas présenter d'effet de mémoire quelconque qui fait que l'extrémité d'un fil initialement en bobine ou en couronne, tend à former une boucle s'enroulant sur elle-même. Ainsi, après rupture du fil, l'extrémité du fil conserve sa trajectoire comme s'il n'y avait pas eu de rupture du fil.

Jusqu'à présent, le problème a été résolu en traitant thermiquement le fil et/ou en le dressant avant bobinage. L'invention permet la suppression de ces traitements, et évite l'emploi de bobines, avec les contraintes liées à leur emploi. En effet, d'une part l'utilisation de bobines limite la quantité de fil par bobine (poids standard de 5 kg), même si cette quantité tend à augmenter. D'autre part, au-delà de 15 kg, les bobines doivent être montées sur un dévidoir motorisé, ce qui engendre à la fois des surcoûts et des vibrations

incompatibles avec la précision de l'usinage par électroérosion.

Enfin, le problème du recyclage de ces bobines, en matière plastique, se pose avec une acuité grandissante. Une bobine ne peut servir plus de 3 ou 4 fois au maximum, compte tenu des contraintes très importantes auxquelles elle est soumise durant le bobinage et qui tendent à la disloquer, puis elle doit être détruite. Le conditionnement en fût selon l'invention apporte une solution particulièrement élégante à ces problèmes:

* on peut utiliser des fûts de poids unitaire important sans dévidoir motorisé,

* les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois, car l'opération de conditionnement n'occasionne pas de contraintes mécaniques importantes,

* les fûts peuvent être composés de matières recyclables comme le carton et l'acier.

DESCRIPTION DES FIGURES

La figure 1 représente une coupe schématique d'un dispositif de pré-dressage de fil à pré-dresser (1) qui comprend successivement: * un système de dévidage (4) de fil à pré-dresser (1), et son pantin de régulation de dévidage ( "dancer" en anglais) (5),

* 4 séries de 7 galets dresseurs plans, la seconde série étant orientée à 90 ^e de la première, la 3ème série étant orientée à 45 ^e à droite, et la 4ème série à 45° à gauche. Seule la 3ème série (6) a été représentée sur la figure 1,

* un cabestan de grand diamètre (1000 mm) (7), de manière à fournir un fil droit en sortie de cabestan,

* deux couples de galets de galets cylindriques à gorges, montés sur une même platine tournante (8), pinçant le fil et lui imposant une contre-torsion par rotation de ladite platine,

* un tambour (16) animé du même mouvement de rotation que celui de ladite platine (8), permettant le guidage du fil pré¬ dressé (2) dans le fût (3), et la formation d'une couronne (15) de fil pré-dressé, * un fût (3) et un moyen de descente du fût (9) de manière à ce que le bas du tambour (16) soit toujours juste au-dessus de la couronne (15) de fil pré-dressé formée dans le fût, et par son diamètre propre, impose sensiblement le diamètre intérieur de ladite couronne (15).

La figure 2 représente en coupe le conditionnement final de la couronne (15) de fil pré-dressé, de manière à ce qu'il n'y ait pas d'emmêlement des spires de fil durant le transport: Une rondelle plastique (10) est maintenue plaquée contre la partie supérieurs de la couronne (15), grâce à des crochets (11), un élastique (12), et une tige rigide (13) accrochée par un anneau (14) au fond du fût (3).

Les crochets (11), l'élastique (12) et la tige rigide (13) sont mis en place pour maintenir le fil pendant le transport et la stockage avant utilisation. Ils sont enlevés, lors de l'utilisation du fil, afin de permettre aux spires de se dévider.

AUTRES OBJETS DE L'INVENTION

Un autre objet de l'invention est, comme représentée aux figures 1 et 2, la préparation d'un conditionnement de fil pré-dressé (2) décrit précédemment dans laquelle, de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique (3), dans laquelle, a) le fil à pré-dresser (1) traverse une série de galets dresseurs (6), en étant entraîné par un cabestan de grand diamètre (7) conservant au fil sa rectitude, b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets (8) non motorisés situés dans deux plans

perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, c) ledit fil (2), guidé par un tambour (16) de même mouvement de rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût (3), d) ledit fût (3) descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante.

La demanderesse a donc adapté un procédé connu à la préparation de fil pré-dressé selon l'invention.

Dans le cas où le fil métallique est en laiton, l'invention permet d'assurer un stockage hermétique de la couronne de fil pré-dressé (15), ce qui évite les risques d'une corrosion sous contrainte du fil ( "season cracking" en anglais), en atmosphère humide ou en présence d'ammoniac. D'autres moyens peuvent aussi être utilisés pour limiter encore plus ces risques: mise en place de sachets dessicateurs, ou de produits susceptibles de fixer l'ammoniac, ou de produits protecteurs s'adsorbants à la surface du fil, calorifugeage des fûts permettant de limiter l'impact des variations de température ambiante.

D'autres objets de l'invention sont constitués par l'utilisation d'un conditionnement de fil pré-dressé selon 1'invention pour alimenter directement en fil des machines d'usinage, en particulier des tours et des décolleteuses, ou de mise en forme par frappe à froid, et par l'utilisation d'un conditionnement de fil pré-dressé selon l'invention pour alimenter en fil une machine d'usinage par électroérosion.

L'invention comprend aussi l'utilisation d'un conditionnement de tout fil métallique pré-dressé, qu'il s'agisse de fil en acier, ou en alliage non-ferreux autre que le cuivre, pour alimenter directement en fil des machines d'usinage, en

particulier les tours et les décolleteuses, ou des machines de mise en forme par frappe à froid. En effet, la demanderesse a pu vérifier l'applicabilité au fil en acier, du concept développé avec les alliages de cuivre, tels que les laitons, et exposé précédemment.

EXEMPLES DE REALISATION

EXEMPLE 1 On a préparé une couronne (15) de fil pré-dressé (2). Ce fil présentait les caractéristiques suivantes:

- composition : laiton à 36 % de Zn et 3% de Pb

- diamètre : 1,825 mm

- résistance mécanique : 620 MPa On a utilisé le dispositif représenté à la figure 1.

On a utilisé comme dresseur (6) 4 séries de 7 galets dresseurs plans orientées les unes par rapport aux autres (+90° / -45° /

+45°).

La vitesse de défilement du fil était de 250 m/min et la vitesse de rotation du couple de galets (8) et du tambour (16) était de 130 tours/min.

Ce fil a été conditionné en fût (3) de 250 kg utile, comme représenté à la figure 2.

Ce fût doit avoir un diamètre suffisamment élevé pour ne pas imposer au fil une courbure qui irait au-delà de sa limite élastique. Typiquement, ce diamètre sera de 510 mm dans le cas d'un fil de petit diamètre (< 1 mm), de 580 mm dans de cas d'un fil moyen (diamètre de l'ordre de 1,8 mm), et de 620 mm dans le cas d'un fil de l'ordre de 3 mm.

On a testé sur décolleteuse de type "TORNOS" (R) le fil (2) pré-dressé obtenu, avec et sans utilisation d'un dresseur à cadre tournant:

- sans utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu des barres de 4 m présentant 4 mm de flèche par mètre. Cette valeur de flèche est sensiblement celle obtenue avec une barre obtenue, selon la méthode B, après une opération de dressage sur cadre

tourant à touches d'un fil de même nature et caractéristiq géométriques.

- après utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu barres de 4 présentant une valeur maximum de 0,5 mm de flè par mètre, ce qui correspond sensiblement à une niveau rectitude de barres obtenu selon le méthode A.

Plus la flèche par mètre est faible, moins il y a vibrations lors de la rotation à grande vitesse de la bar et plus grande est la précision de l'usinage, ou, au cho plus grande est la vitesse d'usinage.

Typiquement, la précision couramment accessible avec une ba de flèche voisine de 4 mm/m est de 10 μm, alors que ce accessible avec une barre de flèche de 0,5 mm/m ou moins de l'ordre de 5 μm.

De même, si l'on considère la vitesse d'usinage à précis constante, le gain de productivité est d'environ lorsqu'on passe d'une barre de 4mm/m de flèche à une barre 1 mm de flèche ou moins.

La demanderesse a effectué de nombreux autres essais faisant varier la nature de l'alliage de cuivre et caractéristiques géométriques ou mécaniques, les techniq d'usinage, et la géométrie des pièces usinées.

En particulier, elle a observé que, dans le cas de l'usin de pièces de grande longueur (typiquement 40 mm), le fil p dressé selon l'invention permettait d'éviter le traitem thermique des couronnes nécessaire pour effacer "la mémoire laiton", et d'obtenir, sans traitement thermique, des piè avec une flèche de 0,05 mm, pour une tolérance de 0,07 mm.

La demanderesse a aussi utilisé le fil pré-dressé se l'invention pour fabriquer des pièces, non plus par usina mais par frappe à froid . Elle a encore observé, que, dans cas de pièces de grande longueur, typiquement de 30 à 50

le problème de flèche se pose également, dû à la déformation rémanente occasionné lors du cintrage précédant la mise en fût, et peut conduire au rebut de la pièce finale, en dépit de réglages répétés du dispositif de dressage. Dans ce cas également, le fil pré-dressé de l'exemple a permis de limiter considérablement la valeur de la flèche. Un exemple typique de pièces obtenues par frappe à froid, compte tenu des tolérances géométriques serrées, sont les anodes de piles alcalines.

Les essais ont aussi porté sur des fils de différents diamètres (essais avec des fils de laiton de 3 et 6 mm de diamètre), et de différentes résistances mécaniques: ont été testés avec succès des alliages "durs" ou "cassants" tels que le bronze au plomb (Cu-Sn-Pb), ou le maillechort au plomb (Cu- Zn-Ni-Mn-Pb), dans les limites, telles qu'elles apparaissent dans la revendication 1.

Ces limites résultent de la nécessité d'obtenir une flèche inférieure à 5 mm/m pour la barre soumise à une rotation en vue de l'usinage (méthode B).

Si on utilise des fils trop gros et/ou trop résistants, il en résulte une flèche résiduelle supérieure à cette valeur limite de 5 mm/m de barre.

EXEMPLE 2

On a préparé une couronne (15) de fil pré-dressé (2) pour électro-érosion. Ce fil, conforme à celui décrit dans l'exemple de la demande européenne 0 526 361-A1, présentait les caractéristiques suivantes:

- composition : Cu-Zn37

- diamètre : 0,25 mm

- résistance mécanique : 910 MPa

Ce fil selon l'invention a été testé sur machine à électro¬ érosion, par rapport à un fil standard. Un fil standard

comprend un traitement thermique ou mécanique de dressa avant bobinage.

Le fil en fûts selon l'invention s'est comporté de maniè voisine de celle du fil en bobine, traité thermiquement dressé mécaniquement, selon l'art antérieur.

AVANTAGES DE L'INVENTION

L'invention résout des problèmes rencontrés chez plusieu types d'utilisateurs et dans plusieurs types de métiers: ce du décolletage et ceux de l'électro-érosion, et aussi ceux la mise en forme par frappe à froid.

Dans chacun des cas, l'amélioration porte soit sur la caden de fabrication de pièces pour tous usages, par exemple connectique, et donc la productivité, soit sur la quali finale supérieure de ces pièces, soit sur le niveau moindre l'investissement pour les fabriquer, ou sur une combinaison ces avantages.

Dans le cas du décolletage, l'invention est une synthèse d méthodes connues, désignées précédemment par A et B, apr suppression des inconvénients liés à chacune de ces méthodes

* comme dans la méthode A, le client pratiquant le décolleta n'a pas à se soucier du dressage des barres, o parallèlement, le client pratiquant l'électro-érosion n'a p à se soucier de la présence de spire rémanente en cas rupture du fil.

* pour autant, comme dans la méthode B, le fournisseur de f n'a pas à mettre en oeuvre des moyens lourds. En effet, l moyens de pré-dressage mis en oeuvre s'intègrent facilement queue de ligne de tréfilage sans réduire la productivité tréfilage, ni augmenter les coûts de production, et p ailleurs ils constituent un investissement bien moindre q les dresseuses industrielles. Globalement, si un moyen de pré-dressage reste nécessaire ch le producteur de fil, par contre, il n'est plus nécessai d'avoir, chez le décolleteur, une dresseuse pour chaque tou

ce qui constitue une économie considérable.

Ainsi, l'opération de dressage peut être décomposée en deux étapes :

- une de pré-dressage, effectuée par le producteur de fil. Cette opération est réalisée à grande vitesse (typiquement, de

4 à 8 m/s), compatible avec les vitesses de tréfilage élevées, nécesaires pour assurer une productivité élevée.

- une de dressage de finition, qui est optionnelle, effectuée par l'utilisateur. Ce dressage de finition, soigné, est réalisé à faible vitesse (typiquement de 0,1 à 0,5 m/s), permettant une bonne qualité de dressage avec un dispositif peu coûteux. Dans ce cas, une vitesse faible ne constitue pas un handicap car le dressage est effectué en temps masqué, l'étape limitante se situant au niveau de l'usinage. En revanche, comme cela a déjà été souligné, le caractère économique du dispositif de dressage est impératif, le décolleteur devant équiper chacun de ses tours d'un dispositif de ce type. En décomposant de la sorte, selon l'invention, l'opération de dressage, on en optimise le couple qualité / productivité, en permettant aux deux intervenants, le producteur de fil et l'utilisateur, de travailler à leurs vitesses caractéristiques respectives.

Comme autres avantages de l'invention, il faut indiquer:

* la possibilité d'utiliser des fils de plus grande résistance mécanique, qui présentent une meilleure aptitude au décolletage que les fils plus "tendres", les copeaux étant plus fins (0,05 mm au lieu de 0,5 mm typiquement) et plus faciles à évacuer.

* la quasi-suppression des risques de rupture lors du dressage du fil, puisqu'il n'y a plus de déformation plastique du fil, alors qu'en moyenne, il était observé dans l'art antérieur, une rupture par fût de 250 kg de fil.

* la forte diminution des vibrations liée à une fl moindre, entraîne aussi un moindre taux de casse d'out avec l'invention, la consommation de mèches est passée d mèche pour 2000 kg de fil à 1 mèche pour 5000 kg de fil.

* la possibilité d'alimenter les machines d'usinage ou de en forme du fil à partir de fûts situés, non pas au pied machines comme dans l'art antérieur, mais dans un lieu élo de ces machines, par exemple, un local de stockage à pa duquel des gaines dirigeraient ledit fil vers les mach d'usinage, puisque, comme cela était par ailleurs connu, fil pré-dressé peut circuler dans une gaine.

Une telle configuration diminue l'encombrement de ch machine, réduit la circulation et la manutention de fûts, les risques d'accidents ou de chocs.

* la possibilité de conditionner en fûts des alliages "d ou "cassants". Ces alliages se prêtent mal, ou pas du tout, conditionnement en fûts, soit parce qu'ils ont une li élastique élevée et qu'ils nécessitent un effort t important pour atteindre le domaine élastique, lors cintrage précédant la mise en fûts, et lors du dress suivant le dévidage, soit parce qu'ils présentent une plag déformation plastique très étroite, de sorte qu' déformation plastique limitée, telle qu'un cintrage ou redressage, suffit à dépasser localement la li d'allongement à la rupture et ainsi à occasionner des ca répétées du fil. Ainsi, des fils pré-dressés en alliage de composition Cu-S ("bronze au plomb"), et Cu-Zn-Ni-Mn-Pb ("maillechort plomb") ont pu ainsi être conditionnés en fûts.

Dans le cas de l'électro-érosion, les avantages apportés l'invention sont également importants: * par suppression des traitements thermiques ou mécanique dressage,

* possibilité d'un poids unitaire plus élevé et donc d'une plus grande autonomie, le poids de fil par bobine étant typiquement de 5 kg, alors que le poids par fût n'est pas limité. * suppression des bobines, qui nécessitent des dévidoirs motorisés, et qui, après un nombre limité de rotation doivent être détruites, alors que les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois.

Enfin, quelle que soit l'utilisation du fil pré-dressé selon l'invention, le demanderesse a observé que le conditionnement selon l'invention permettait, à taille de fût égale, de multiplier par deux la quantité de fil, par rapport au conditionnement de fil traditionnel en fût (500 kg selon l'invention au lieu de 250 kg selon l'art antérieur). Cela tient à ce que, dans le conditionnement traditionnel, les spires doivent être relativement "aérées" de manière à limiter les problèmes d'emmêlement au dévidage, alors que toutes les spires sont entièrement bloquées et avec un empilement compact dans le cas de l'invention.

REFERENCES DES FIGURES

Fil à pré-dresser 1

Fil pré-dressé 2 Fût 3

Système de dévidage 4

Petit cabestan motorisé 5

Dresseur 2 plans 6

Grand cabestan motorisé 7 Couple de galets à 90° et animés d'un mouvement de rot. ..8

Système de descente du fût 9

Rondelle plastique 10

Pattes d'appui 11

Elastique 12 Tige rigide 13

Anneau 14

Couronne de fil pré-dressé 15

Tambour 16