Die Erfindung betrifft einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial zur

Herstellung einer Verpackung, umfassend: eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, eine Bodensiegelfläche zur

Verbindung des Packungsmantels mit einem Bodenelement, eine Giebelsiegelfläche zur Verbindung des Packungsmantels mit einem Giebelelement, eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, und zwei Scheinfaltlinien, die durch die Mantelfläche verlaufen, wobei die

Bodensiegelfläche und die Giebelsiegelfläche auf gegenüberliegen Seiten der

Mantelfläche angeordnet sind, und wobei der Packungsmantel ausschließlich entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet ist.

Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackung, umfassend: einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial mit wenigstens einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton, mit einer Bodensiegelfläche und mit einer Giebelsiegelfläche, ein Bodenelement, das mit der Bodensiegelfläche verbunden, insbesondere verschweißt ist, und/oder ein Giebelelement, das mit der Giebelsiegelfläche verbunden, insbesondere verschweißt ist. Bevorzugt soll es sich dabei um eine flüssigkeitsdichte Verpackung zum Schutz von Lebensmitteln handeln, die wenigstens eine flüssige Komponente aufweisen.

Die Erfindung betrifft schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Packungsmantels aus einem Verbundmaterial mit wenigstens einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton, mit einer Bodensiegelfläche und mit einer Giebelsiegelfläche, b) Bereitstellen eines Bodenelements und/oder eines Giebelelements, c) Bereitstellen einer

Schweißeinrichtung, insbesondere einer Reibschweißeinrichtung, d) Zurückfalten des Packungsmantels entlang von beiden Scheinfaltlinien, e) Verbinden des Bodenelements mit der Bodensiegelfläche und/oder verbinden des Giebelelements mit der Giebelsiegelfläche, wobei das Verbinden durch ein Schweißverfahren, insbesondere durch ein Reibschweißverfahren erfolgt.

Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten

Materialien hergestellt werden. Eine weit verbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der

Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe oder Karton, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung.

Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die Faltung des Zuschnitts erfolgt üblicherweise entlang von geprägten Faltlinien, die gemeinsam mit so genannten Scheinrillinien unter dem Oberbegriff Rillinien zusammengefasst sind. Die Lage der Faltlinien entspricht dabei der Lage der Kanten der aus dem Packungsmantel herzustellenden Verpackung. Dies hat den Vorteil, dass der Zuschnitt und der Packungsmantel ausschließlich an Stellen gefaltet werden, die bei der fertigen Verpackung ohnehin gefaltet sind. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird deshalb unter einem Zuschnitt ein aus einer Bahnware von Verbundmaterial hergestellter in Längs- und Querrichtung fertiggeschnittener und im Umfang definierter Bogen („flächenförmiger Verbund") verstanden. Ein Packungsmantel ist in Folge aus dem Bogen bzw. flächenförmigen Verbund hergestellt und verkaufsbereit fertiggestellt, wobei ein Packungsmantel als verkaufsfähig fertiggestellt anzusehen ist, wenn er ggf. nach Entnahme aus einer für den Transport von Herstellungsort zu Verwendungsort vorgesehenen Umverpackung ohne Weiteres für die Verarbeitung in einer dafür vorgesehenen Füllmaschine bereit ist. Das bedeutet insbesondere, dass am Packungsmantel keinerlei mechanische Eingriffe mehr nötig sind, um eine reibungslose Verarbeitung des Packungsmantels auf der dafür vorgesehenen Füllmaschine zu gewährleisten. Ein Konditionieren an das Umgebungsklima und/oder ein (zusätzliches) Sterilisieren (z.B.

Kantensterilisationsverfahren der Anmelderin) können dagegen optional auch an einem fertigen Packungsmantel beim oder nach dem Transport zu dem vorgesehenen Verwendungsort vorgenommen werden. Beim Umformen und Siegeln entstehende Zwischenschritte bei der Herstellung des Packungsmantels aus einem Zuschnitt können dagegen noch nicht als Packungsmantel bezeichnet werden. Ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel ist beispielsweise aus der WO 2015/003852 A9 bekannt (dort insbesondere Fig. 1A bis Fig. IE). Die dort beschriebene Verpackung weist eine

rechteckige Querschnittsfläche auf und ist insgesamt quaderförmig.

Neben Verpackungen mit viereckigen Querschnittsflächen sind auch Verpackungen mit Querschnittsflächen bekannt, die mehr als vier Ecken aufweisen. Aus der EP 0 936 150 Bl oder der US 6,042,527 sind beispielsweise Verpackungen mit achteckiger

Querschnittsfläche bekannt. Die Form der Verpackungen wird dadurch erreicht, dass zusätzliche Faltlinien in den Zuschnitten vorgesehen sind.

Ein Nachteil der Faltung der beschriebenen Packungsmäntel entlang der späteren Verpackungskanten liegt jedoch darin, dass ausschließlich Verpackungen eckigen Querschnittsflächen hergestellt werden können. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen anstelle der Kanten sind hingegen nicht möglich.

Eine Möglichkeit, Verpackungen mit variabler Formgebung herzustellen, liegt darin, die Verpackungen mehrteilig auszuführen. Hierzu ist es insbesondere bereits bekannt, den Packungsmantel lediglich für die Herstellung der Mantelfläche der Verpackung zu verwenden und den Boden sowie den Giebel aus separaten Bauteilen herzustellen, die mit der Mantelfläche verbunden werden. Dies erlaubt im Vergleich zu Böden und Giebeln, die aus dem Packungsmantel gefaltet werden eine variablere Formgebung der Böden und Giebel. Zudem können für den Boden und für den Giebel anderer Materialien verwendet werden, als für die Mantelfläche.

Ein derartiger Packungsmantel und eine daraus hergestellte Verpackung sind aus der US 4,471,882 bekannt. Dort wird ein Packungsmantel aus einem mehrlagigen

Verbundmaterial mit einem Bodenelement aus Kunststoff und mit einem

Giebelelement aus Kunststoff verbunden. Die Verbindung der drei Teile erfolgt durch Hochfrequenzschweißen, also durch Schweißen mit hochfrequenten

elektromagnetischen Wellen. Ein Nachteil von dieser Herstellungsweise liegt darin, dass sich nur bestimmte Material für dieses Verfahren eignen. Bei Kunststoffen kommen beispielsweise nur polare Kunststoffe, also Kunststoffe mit Dipolen wie beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA) in Frage, während „neutrale" Kunststoffe (ohne Dipole) wie beispielsweise Polyethylen (PE),

Polypropylen (PP) und Polystyrol (PS) ausscheiden. Ein weiterer Nachteil der aus der US 4,471,882 bekannten Verpackung liegt darin, dass für das Bodenelement und das Giebelelement im Vergleich zum Laminat der Mantelfläche dickere und teurere Spritzgussteile aus Kunststoffe eingesetzt werden.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen und zuvor näher erläuterten Packungsmantel sowie die eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte Verpackung derart auszugestalten, dass die Herstellung von Verpackungen - insbesondere mehrteiligen Verpackungen - mit komplexer Geometrie aus kostengünstigem Verbundmaterial ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird bei einem Packungsmantel nach dem Oberbegriff von

Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass der Packungsmantel im Bereich der

Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Der erfindungsgemäße Packungsmantel besteht aus einem Verbundmaterial und dient zur Herstellung einer Verpackung. Insbesondere kann der Packungsmantel aus einem Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe oder Karton, verschiedenen Kunststoffen wie insbesondere Polyethylene, Polypropylene, und in Sonderfällen auch Barrierekunststoffe wie PA, EVOH, und/oder Metall, insbesondere Aluminium bestehen. Das Verbundmaterial des Packungsmantels weist bevorzugt eine Schicht aus Papier, Pappe oder Karton auf. Diese Schicht kann mit Füllstoffen wie z.B. Titandioxid (Ti02) oder Calciumcarbonat (CaC03) angereichert sein. Die

Ausrichtung der Fasern dieser Schicht verläuft vorzugsweise entlang der Mittelachse des Packungsmantels (also vom Bodenbereich zum Giebelbereich). In anderen Fällen kann es jedoch auch bevorzugt sein, dass die Ausrichtung der Fasern dieser Schicht orthogonal zur Mittelachse des Packungsmantels verläuft. Vorzugsweise ist der Packungsmantel einteilig. Der Packungsmantel umfasst eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, eine Bodensiegelfläche zur Verbindung des Packungsmantels mit einem Bodenelement und eine

Giebelsiegelfläche zur Verbindung des Packungsmantels mit einem Giebelelement. Die Bodensiegelfläche und die Giebelsiegelfläche sind auf gegenüberliegen Seiten der Mantelfläche angeordnet. Weiterhin umfasst der Packungsmantel eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist reckteckigen - Zuschnitt ein in Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden. Die Längsnaht gewährleistet einen flüssigkeitsdichten Kantenschutz, der durch Schälen und Umlegen des innen liegenden Mantellappens und anschließenden

Verschweißen oder Verkleben mit dem äußeren entsteht. Eine weitere Ausprägung stellt das Verbinden des innen liegenden Mantellappens mit dem äußeren durch Aufschweißen oder -kleben eines Siegelstreifens aus Kunststoff dar. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte

Packungsmäntel bezeichnet. Der Packungsmantel weist zudem zwei Scheinfaltlinien auf, die durch die Mantelfläche verlaufen. Die Scheinfaltlinien sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern. Scheinfaltlinien können durch Materialschwächungen erzeugt werden. Da die

Verpackungen flüssigkeitsdicht sein sollen, werden als Materialschwächungen keine Perforationen, sondern so genannte„Rillungen" verwendet. Rillungen sind

linienförmige Materialverdrängungen, die mit Drückwerkzeugen in das

Verbundmaterial eingeprägt werden. Der Packungsmantel ist entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Packungsmantel im Bereich der

Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Mit anderen Worten soll der Packungsmantel im Bereich der Mantelfläche abgesehen von den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren

durchgehenden Faltlinien aufweisen. Unter„durchgehenden" Faltlinien werden insbesondere Faltlinien verstanden, die die Mantelfläche vollständig durchqueren. Faltlinien, die sich nur durch einen Teil bzw. einen Abschnitt der Mantelfläche erstrecken, können hingegen vorgesehen sein, dabei kann es sich beispielsweise um kurze Faltlinien zur Formgebung handeln, die von den Rändern der Mantelfläche beabstandet sind oder um so genannte„Hilfskantenstümpfe" handeln. Vorzugsweise weist der Packungsmantel außer den beiden Scheinfaltlinien gar keine weiteren Faltlinien auf. Durch den Verzicht auf Faltlinien können Verpackungen mit

gekrümmten, kantenfreien Oberflächen erzeugt werden.

Der Erfindung liegt also die Idee zugrunde, den Packungsmantel nicht entlang von Faltlinien zu falten, die die Kanten der aus dem Packungsmantel hergestellten

Verpackung bilden. Stattdessen wird im Bereich der gesamten Mantelfläche auf echte Faltlinien verzichtet und der Packungsmantel soll ausschließlich entlang von

„Scheinfaltlinien" gefaltet werden, die später aber keine Kante der Verpackung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur bei dem Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung. Dies erlaubt eine freie

Gestaltung der Verpackungsgeometrie und erlaubt insbesondere die Herstellung von Verpackungen mit gekrümmten, kantenfreien Verpackungen. Unter„durchgehenden" Faltlinien werden Faltlinien verstanden, die die Mantelfläche vollständig durchqueren, beispielsweise von dem Bodenbereich zu dem Giebelbereich. Vorzugsweise weist der Packungsmantel im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden

Scheinfaltlinien gar keine weiteren Faltlinien auf.

Nach einer Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass der

Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist. Der Packungsmantel ist um die Scheinrillen also in der Art flach gefaltet, dass ein vorderer Abschnitt und ein hinterer Abschnitt des

Packungsmantels aufeinanderliegen. Die Faltung um einen Winkel von etwa 180° ermöglicht besonders flache Packungsmäntel. Dies erlaubt eine platzsparende

Stapelung von Packungsmänteln, was beispielsweise den Transport erleichtert. Auf diese Weise können die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Befüllung und Herstellung der Verpackungen erfolgt. Vorzugsweise ist der

Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien nach außen gefaltet.

Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die beiden

Scheinfaltlinien parallel zueinander verlaufen. Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen vorzugsweise parallel zueinander. Die parallele Anordnung hat den Vorteil, dass die Scheinfaltlinien besonders einfach in das Verbundmaterial eingeprägt werden können. Ein weiterer Vorteil der parallelen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass sich der Packungsmantel aus einem rechteckigen Zuschnitt herstellen lässt und keine komplizierteren Geometrien (z.B. trapezförmige Zuschnitte) erforderlich sind.

Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die Scheinfaltlinien von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels geprägt sind. Je nach Lage und Faltrichtung einer Faltlinie kann die eine Veränderung der Prägerichtung zu besseren Faltergebnissen führen. Zudem können auf diese Weise gleichzeitig bzw. in einem Produktionsschritt mit den Scheinfaltlinien auch - nicht zur Faltung vorgesehene - nach außen gerichtete und hervorstehende Linien erzeugt werden, die beispielsweise dazu dienen, die Verpackung besser greifen und sicherer halten zu können. Bei dem Packungsmantel kann eine Kombination aus beiden Prägerichtungen vorgesehen sein. In weiterer Ausgestaltung des Packungsmantels wird vorgeschlagen, dass das

Verbundmaterial des Packungsmantels eine Stärke bzw. ein Flächengewicht im Bereich zwischen 100 g/m ² und 600 g/m ² , insbesondere zwischen 150 g/m ² und 550 g/m ² , ganz insbesondere zwischen 200 g/m ² und 500 g/m ² aufweist. Alternativ hierzu wird vorgeschlagen, dass das Verbundmaterial des Packungsmantels eine Stärke bzw. ein Flächengewicht im Bereich zwischen 110 g/m ² und 400 g/m ² , insbesondere zwischen 150 g/m ² und 250 g/m ² aufweist. Eine Stärke bzw. ein Flächengewicht in diesen Bereichen hat sich in Abhängigkeit der Packungsgröße bzw. des Füllprodukts und -volumens als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten und geringem Gewicht (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.

Eine weitere Ausgestaltung des Packungsmantels sieht vor, dass das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier, Pappe oder Karton aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Die Abdeckung der Papierschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem

Inhalt der Verpackung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht flüssigkeitsdichte - Papierschicht bzw. Kartonschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den Inhalt der Verpackung von Verunreinigungen oder Verkeimung durch die Papierschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs).

Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die

Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem Inhalt der Verpackung geeignet ist.

Bei einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält. Unter einem„geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von

Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken

Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem

Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass der Packungsmantel sowohl im Bereich der Bodensiegelfläche als auch im Bereich der Giebelsiegelfläche offen ist. Mit anderen Worten weist der Packungsmantel zwei Öffnungen auf, wobei eine Öffnung im Bereich des späteren Bodens angeordnet ist und wobei die andere Öffnung im Bereich des späteren Giebels angeordnet ist. Durch die beiden gegenüberliegenden Öffnungen kann der Packungsmantel besonders einfach aufgefaltet werden, wodurch die Form einer Röhre bzw. eines Ärmels

(„sleeve") entsteht. Ein Vorteil von beidseitig geöffneten Packungsmänteln liegt in der variablen Gestaltungsmöglichkeit der Böden und der Giebel.

Gemäß einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass die Bodensiegelfläche durch eine Bodenfaltlinie von der Mantelfläche getrennt ist und/oder dass die Giebelsiegelfläche durch eine Giebelfaltlinie von der Mantelfläche getrennt ist. Indem die Siegelflächen durch Faltlinien von der Mantelfläche getrennt sind, können die beiden Siegelflächen bei der Herstellung der Verpackung,

insbesondere beim Verschweißen, entlang einer definierten Linie relativ zu der Mantelfläche geneigt werden. Vorzugsweise weist der Packungsmantel im Bereich der Bodensiegelfläche - also außerhalb der Bodenfaltlinie - und/oder im Bereich der Giebelsiegelfläche - also außerhalb der Giebelfaltlinie - außer den beiden

Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien auf. Ganz bevorzugt weist der Packungsmantel in diesen Bereichen außer den beiden Scheinfaltlinien gar keine weiteren Faltlinien auf.

Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die Faltlinien sich nicht schneiden dürfen, sondern einen Mindestabstand im Bereich zwischen 0,1 mm und 6,0 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 2,5 mm zueinander einhalten. Mit anderen Worten sollen die Faltlinien sich zwar annähern, aber keine echten

Schnittpunkte bilden. Das Schneiden von zwei aufeinander zulaufenden Faltlinien kann beispielsweise dadurch verhindert werden, dass wenigstens eine dieser

Faltlinien im Bereich des eigentlichen Schnittpunktes unterbrochen wird. Dieser Gestaltung liegt die Idee zugrunde, dass sich schneidende Faltlinien eine besonders hohe Belastung des Packungsmantels darstellen, die bei der Faltung zu

Beschädigungen des Packungsmantels führen kann. Dies kann wiederum zu undichten Verpackungen führen. Indem ein„Sicherheitsabstand" zwischen Faltlinien eingehalten wird, können diese Belastungen verringert werden.

Nach einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist schließlich vorgesehen, dass die Längsnaht die beiden äußeren Teilbereiche der Mantelfläche miteinander verbindet. Nach dieser Ausbildung soll die Längsnaht also im Bereich der äußeren Mantelflächen angeordnet sein und diese in zwei Teilbereiche aufteilen. Dies hat den Vorteil, dass die der innere Bereich der Mantelfläche - der die vordere Fläche der Verpackung bildet, welcher der Kunde die meiste Aufmerksamkeit schenkt - nahtlos ausgeführt werden kann. Die beiden äußeren Bereiche der Mantelfläche können gleich breit (mittige Längsnaht) oder unterschiedlich breit (seitlich versetzte Längsnaht) ausgebildet sein. Die zuvor beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch eine Verpackung, umfassend: einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial mit wenigstens einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton, mit einer Bodensiegelfläche und mit einer

Giebelsiegelfläche, ein Bodenelement, das mit der Bodensiegelfläche verbunden, insbesondere verschweißt ist, und ein Giebelelement, das mit der Giebelsiegelfläche verbunden, insbesondere verschweißt ist. Die Verpackung ist dadurch

gekennzeichnet, dass das Bodenelement und/oder das Giebelelement ein

Verbundmaterial, insbesondere ein Verbundmaterial mit wenigstens einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton aufweist. Das Verbundmaterial - oder wenigstens einige Schichten davon - kann beispielsweise aus Bahnware hergestellt sein.

Es ist also vorgesehen, nicht nur den Packungsmantel, sondern auch das

Bodenelement und/oder das Giebelelement aus einem Verbundmaterial - also einem mehrlagigen Material - herzustellen. Vorzugsweise weist auch das Verbundmaterial des Bodenelements und/oder des Giebelelements wenigstens eine Schicht aus Papier, Pappe oder Karton auf. Ganz bevorzugt wird für das Bodenelement und/oder das Giebelelement das gleiche Verbundmaterial wie für den Packungsmantel verwendet; insoweit wird auf die voranstehenden Ausführungen verwiesen. Auf beiden Seiten der Papierschicht bzw. Kartonschicht ist jeweils wenigstens eine Kunststoffschicht vorgesehen. Optional kann zudem eine Aluminiumschicht vorgesehen sein. Die Verwendung eines derartigen Laminats für das Bodenelement und/oder das

Giebelelement hat gegenüber Vollkunststoffteilen (z.B. Spritzgussteilen) den Vorteil geringerer Kosten, eines geringeren Gewichts, sowie höherer Elastizität. Im Vergleich zu einem Laminat, welches ausschließlich aus einer Kunststofffolie oder aus mehreren Kunststofffolien besteht, hat die Verwendung einer zusätzlichen Schicht aus Papier, Pappe oder Karton den Vorteil, die Steifigkeit des Laminats zu erhöhen.

Nach einer Ausgestaltung der Verpackung ist vorgesehen, dass die Verpackung einen Packungsmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 13 aufweist. Wenn die Verpackung aus einem der zuvor beschriebenen Packungsmäntel hergestellt wird, treten viele Eigenschaften und Vorteile des Packungsmantels auch bei der Verpackung auf. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass die Verpackung im Bereich der Mantelfläche keine eckige Faltkanten aufweist, obgleich sie aus einem Packungsmantel hergestellt wurde, der an zwei Stellen gefaltet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien

„zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils wieder etwa stetig in einander übergehen. Die

Scheinfaltlinien bilden also nicht die Kanten der Verpackung, sondern liegen - kaum sichtbar - in der Mantelfläche der Verpackung. Anstelle von geraden, winkligen Faltkanten soll also eine Verpackung mit einer individuell geformten, beispielsweise gekrümmten Mantelfläche erreicht werden. Die Verpackung weist vorzugsweise ein Volumen im Bereich zwischen 50 ml und 4000 ml, insbesondere zwischen 75 ml und 2500 ml, bevorzugt zwischen 100 ml und 2000 ml auf. Bevorzugt ist die Verpackung wenigstens zweiteilig, ganz bevorzugt sogar dreiteilig, wobei applizierte Teile, wie Öffnungs- oder Trinkhilfen nicht mitgerechnet werden. Dabei ist der Mantelbildende Teil der Verpackung einteilig. Die Verpackung kann durch weitere Elemente, beispielsweise durch ein Ausgießelement (z.B. ein Klapp- oder Drehverschluss aus Kunststoff) oder eine Trinkhilfe (z.B. einen Strohhalm) ergänzt werden.

In weiterer Ausbildung der Verpackung ist vorgesehen, dass das Bodenelement einen Bodenbereich und einen Randbereich aufweist, wobei der Randbereich nach innen oder nach außen gerichtet ist. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist vorgesehen, dass das Giebelelement einen Giebelbereich und einen Randbereich aufweist, wobei der Randbereich nach innen oder nach außen gerichtet ist. Der Giebelbereich und der Bodenbereich dienen dazu, den Giebel bzw. den Boden der Verpackung zu bilden; diese Teile sind daher meist von außen sichtbar. Die Randbereiche können hingegen dazu dienen, das Bodenelement bzw. das Giebelelement mit dem Packungsmantel zu verbinden. Die Randbereiche können nach„innen" (also zur Mitte der Verpackung) oder nach„außen" gerichtet sein. Eine Ausrichtung nach innen hat beispielsweise optische Vorteile, da nach innen gerichtete Randbereiche von außen kaum erkennbar sind. Eine Ausrichtung nach außen hat hingegen fertigungstechnische Vorteile, da die Randbereiche leicht zugänglich sind, was beispielsweise die Verschweißung erleichtert. Nach außen gerichtete Randbereiche können zudem im Bereich des Bodens erwünscht sein, da sie eine definierte, umlaufende Aufstandsfläche bilden, die der Verpackung einen stabilen Stand ermöglicht. Das Bodenelement und/oder das Giebelelement können aus einem flachen, ebenen Zuschnitt eines Verbundmaterials gebildet werden, wobei die Randbereiche durch Falten in ihre (nach innen oder nach außen gerichtete) abgewinkelte Position gebracht werden. Wenn die Randbereiche des Bodenelements und/oder des Giebelelements nach innen gerichtet sind und eine Schicht aus Papier, Pappe oder Karton aufweisen, ist bevorzugt, dass die innerhalb der Verpackung verlaufende Kante der Papier- bzw. Kartonschicht abgedeckt ist. Die

Abdeckung kann beispielsweise durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials erfolgen. Dies soll verhindern, dass Flüssigkeit in die Papierbzw. Papp- oder Kartonschicht eindringt. Bei einer weiteren Ausgestaltung der Verpackung ist vorgesehen, dass das

Giebelelement einen Schraubverschluss aufweist. Im Bereich des Giebelelements kann eine Ausgießöffnung vorgesehen sein. Indem ein Schraubverschluss vorgesehen ist, kann die darunterliegende Ausgießöffnung wiederverschlossen werden. Dies hat hygienische Vorteile und kann die Haltbarkeit des Inhalts der Verpackung verlängern. Alternativ zu einem Schraubverschluss kann auch ein Verschluss mit einem

mechanischen Klappmechanismus vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich zu dem Schraubverschluss bzw. dem Klappverschluss kann das Giebelelement ein

überbeschichtetes Loch (OCH = overcoated hole) zum Einstechen eines Strohhalmes aufweisen.

In weiterer Ausbildung der Verpackung ist schließlich vorgesehen, dass die

Verpackung insbesondere im Bereich des Packungsmantels eine runde oder ovale Querschnittsfläche aufweist. Nach dieser Ausbildung soll der Packungsmantel eine gekrümmte, aber kantenfreie Mantelfläche aufweisen. Verpackungen mit runder oder ovaler Querschnittsfläche liegen gut in der Hand und sind optisch ansprechend.

Zudem können Verpackungen mit gekrümmter Mantelfläche vor der Befüllung einfacher und wirksamer gereinigt und sterilisiert werden als Verpackungen mit verwinkelten Kanten. Zudem haben insbesondere Verpackungen mit runder - oder annähernd runder - Querschnittsfläche den Vorteil, dass bei vorgegebenem Volumen im Vergleich zu quaderförmigen Verpackungen ein geringerer Materialeinsatz erforderlich ist, da die Oberfläche der Verpackung geringer ist.

Die Erfindung betrifft schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung.

Aufgrund der eingangs genannten Nachteile von Hochfrequenzschweißverfahren besteht ein Bedürfnis nach alternativen Verfahren zum Verschweißen von

Verpackungen. Diesbezüglich wird in der WO 2006/048286 AI beispielsweise vorgeschlagen, mehrere Teile eines Schlauchbeutels durch ein Reibschweißverfahren miteinander zu verbinden. Reibschweißverfahren sind berührende Schweißverfahren und haben den Vorteil, dass unterschiedlichste Materialien miteinander verschweißt werden können. Insbesondere ist die Verschweißbarkeit bei Kunststoffen nicht auf (di-)polare Kunststoffe beschränkt. Weiterhin ist die Verschweißbarkeit - anders als bei induktiven Schweißverfahren - nicht auf elektrisch leitfähige Materialien beschränkt. Zudem zeichnen sich Reibschweißverfahren durch einen geringen Energiebedarf aus. Ein Nachteil von Reibschweißverfahren liegt jedoch darin, dass die zu verschweißenden Teile unter Druck relativ zueinander bewegt werden und dabei mechanisch stark beansprucht werden. Dies kann insbesondere bei mehrschichtigen Verbundmaterialien mit einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton problematisch sein und wegen der starken Nachgiebigkeit von Papier, Pappe oder Karton zu einer Ablösung der anderen Schichten des Verbundmaterials („Delaminierung") führen. Ein weiterer Nachteil von Reibschweißverfahren liegt in der Gefahr von Faltenbildung, die zu Undichtigkeiten führen kann. Zur Vermeidung der Faltenbildung wird in der WO 2006/048286 AI vorgeschlagen, die zu verschweißenden Materialien vor dem

Verschweißen zu dehnen. Ein Nachteil dieser Vorgehensweise liegt jedoch darin, dass nur bestimmte - entsprechend dehnbare - Materialien miteinander verschweißt werden können. Die Anwendung des Reibschweißverfahrens ist daher in der WO 2006/048286 AI auf Kunststofffolien bzw. Kunststofflaminate beschränkt. Eine Dehnung ist insbesondere bei Verbundmaterialien mit einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton (Gefahr von Faserrissen) oder Aluminium (Reißgefahr) kaum möglich.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgrabe zugrunde, das zuvor beschriebene Verfahren derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die

Herstellung von Verpackungen - insbesondere mehrteiligen Verpackungen - mit komplexer Geometrie aus kostengünstigem Verbundmaterial ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines

Packungsmantels aus einem Verbundmaterial mit wenigstens einer Schicht aus Papier, Pappe oder Karton mit einer Bodensiegelfläche und mit einer

Giebelsiegelfläche, b) Bereitstellen eines Bodenelements und/oder eines

Giebelelements, wobei das Bodenelement und/oder das Giebelelement ein

Verbundmaterial, insbesondere ein Verbundmaterial mit wenigstens einer Schicht aus Papier oder Karton aufweist, c) Bereitstellen einer Schweißeinrichtung, insbesondere einer Reibschweißeinrichtung, d) Zurückfalten des Packungsmantels entlang von beiden Scheinfaltlinien, und e) Verbinden des Bodenelements mit der

Bodensiegelfläche und/oder verbinden des Giebelelements mit der Giebelsiegelfläche, wobei das Verbinden durch ein Schweißverfahren, insbesondere durch ein

Reibschweißverfahren erfolgt. Das Verbinden in Schritt e) kann insbesondere durch ein Ultraschallreibschweißverfahren erfolgen. Darunter werden Verfahren

verstanden, bei denen die Frequenz im Bereich zwischen 15 kHz und 50 kHz liegt und bei denen die Amplitude im Bereich von 60 μιη oder weniger liegt.

Überraschend hat sich bei Versuchen herausgestellt, dass auch mehrlagige

Verbundmaterialien aus unterschiedlichen Materialen - insbesondere

Verbundmaterialien, die neben mehreren Kunststoffschichten auch eine Schicht aus Papier, Pappe oder Karton aufweisen - durch Reibschweißverfahren miteinander verbindbar sind. Dies wird beispielsweise dadurch ermöglicht, dass jedenfalls die beiden beim Verschweißen miteinander in direktem Kontakt stehenden Materialschichten geeignete Eigenschaften aufweisen. Vorzugsweise handelt es sich bei diesen beiden Schichten um Schichten aus Kunststoff. Für die miteinander zu verschweißenden Schichten können insbesondere PE (Polyethylen), HDPE (High Density Polyethylen), LDPE (Low Density Polyethylen) eingesetzt werden. Besonders gute Schweißergebnisse wurden erzielt, wenn in Schritt a) ein Packungsmantel bereitgestellt wird, dessen Papierschicht bzw. Kartonschicht einen

Feuchtigkeitsgehalt im Bereich zwischen 4 % und 15 %, insbesondere zwischen 5 % und 12 %, besonders bevorzugt zwischen 6 % und 9 % aufweist (jeweils

Massenanteil). Sehr gute Schweißergebnisse wurden auch erzielt, wenn die Richtung der Relativbewegung beim Reibschweißen etwa der Ausrichtung der Fasern in der

Papier- bzw. Pappschicht im Packungsmantel entspricht. Dies lässt sich beispielsweise dadurch erreichen, dass die Fasern des Packungsmantels entlang seiner Mittelachse (also vom Bodenbereich zum Giebelbereich) ausgerichtet sind und wenigstens eines der Schweißwerkzeuge (z.B. eine Sonotrode) jedenfalls im Wesentlichen ebenfalls in dieser Richtung hin und her bewegt wird (Hauptschwingungsrichtung). Dies ist dadurch zu erklären, dass das Verbundmaterial in Richtung der Fasern eine erhöhte Steifigkeit und eine verringerte Dämpfung aufweist.

Das Verfahren kann ergänzt werden um den folgenden Schritt, der nach Schritt d) und vor Schritt e) erfolgen kann: eO) Positionieren des Packungsmantels und/oder des Bodenelements und/oder des Giebelelements relativ zu der Schweißeinrichtung. Zur Positionierung können bestimmte einfach (z.B. mechanisch) erkennbare Bereiche des Packungsmantels genutzt werden, beispielsweise die Längsnaht und/oder eine Scheinfaltlinie.

Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass in Schritt a) ein

Packungsmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 13 bereitgestellt wird. Wenn die Verpackung aus einem der zuvor beschriebenen Packungsmäntel hergestellt wird, treten viele Eigenschaften und Vorteile des Packungsmantels auch bei der Verpackung auf. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass die Verpackung im Bereich der

Mantelfläche keine eckige Faltkanten aufweist, obgleich sie aus einem Packungsmantel hergestellt wurde, der an zwei Stellen gefaltet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien„zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils wieder etwa stetig in einander übergehen. Die Scheinfaltlinien bilden also nicht die Kanten der Verpackung, sondern liegen - kaum sichtbar - in der Mantelfläche der Verpackung. Anstelle von geraden, winkligen Faltkanten soll also eine Verpackung mit einer individuell geformten, beispielsweise gekrümmten Mantelfläche erreicht werden. Die gekrümmten aber kantenfreien Mantelflächen erlauben eine gute Verschweißbarkeit, da die

Schweißwerkzeuge einfach an die Mantelgeometrie angepasst werden können.

Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Reibschweißeinrichtung einen Amboss und eine Sonotrode aufweist. Die zu verschweißenden Materialen sollen zwischen dem Amboss und der Sonotrode zusammengedrückt werden.

Nach einer weiteren Ausbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Amboß eine Kontaktfläche mit einem Amboßwinkel im Bereich zwischen 5° und 15°, insbesondere zwischen 6° und 10° aufweist. Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass die Sonotrode eine Kontaktfläche mit einem Sonotrodenwinkel im Bereich zwischen 5° und 15°, insbesondere zwischen 6° und 10° aufweist. Indem der Amboß und/oder die Sonotrode eine angewinkelte Kontaktfläche aufweisen, können die

Schweißwerkzeuge einfacher an die zu verschweißenden Flächen herangeführt werden. Eine vorherige Dehnung der zu verschweißenden Flächen ist daher nicht erforderlich. Stattdessen können beispielsweise Faltlinien vorgesehen sein, die eine Neigung der zu verschweißenden Flächen - und somit eine Anpassung an die geneigten Schweißwerkzeuge - erlauben.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass

in Schritt e) die Sonotrode vibriert während der Amboß stillsteht. Die Vibration der Sonotrode erfolgt während des Schweißvorgangs in wenigstens eine Richtung; sie kann aber auch in mehrere Richtungen erfolgen. Gemäß einer weiteren Ausbildung des Verfahrens ist schließlich vorgesehen, dass in Schritt e) im Bereich der Bodensiegelfläche und/oder im Bereich der

Giebelsiegelfläche eine vollständig umlaufende Schweißnaht erzeugt wird. Durch die vollständig umlaufende Schweißnaht wird eine optimale Abdichtung der Verpackung entlang ihres gesamten Umfangs erreicht. Vorzugsweise sind die Schweißwerkzeuge (insb. Amboß, Sonotrode) derart geformt, dass sie die zu verschweißenden Bereiche (Bodensiegelfläche und/oder Giebelsiegelfläche) im Bereich der gesamten zu erzeugenden Schweißnaht abdecken können, so dass die Schweißnaht in einem Schritt erzeugt werden kann. Dies kann bei einer Verpackung mit runder

Querschnittsfläche beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das innen angeordnete Schweißwerkzeug (z.B. die Sonotrode) etwa zylindrisch geformt ist und eine umlaufende - nach außen gerichtete - Kontaktfläche aufweist und dass das außen angeordnete Schweißwerkzeug (z.B. der Amboß) etwa ringförmig geformt ist und eine umlaufende - nach innen gerichtete - Kontaktfläche aufweist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes

Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines

Packungsmantels,

Fig. 1B: einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten

Zustand,

Fig. IC: den Packungsmantel aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand,

Fig. 1D: den Packungsmantel aus Fig. IC mit vorgefalteten Boden- und

Giebelflächen, Fig. IE: eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, nach dem Verschweißen, Fig. 1F: die Verpackung aus Fig. IE mit angelegten Ohren,

Fig. 2A: einen Zuschnitt zur Herstellung eines erfindungsgemäßen

Packungsmantels, Fig. 2B: einen erfindungsgemäßen Packungsmantel, der aus dem in Fig. 2A

gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in deiner Vorderansicht,

Fig. 2C: den Packungsmantel aus Fig. 2B in einer Rückansicht, Fig. 2D: den Packungsmantel aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand,

Fig. 2E: den Packungsmantel aus Fig. 2D mit Bodenelement und Giebelelement,

Fig. 2F: eine erfindungsgemäße Verpackung, die aus dem in Fig. 2E gezeigten

Packungsmantel gebildet ist,

Fig. 3A: den Giebelbereich der in Fig. 2F gezeigten Verpackung im Querschnitt,

Fig. 3B: den Bodenbereich der in Fig. 2F gezeigten Verpackung im Querschnitt,

Fig. 4A: einen Schritt eines erfindungsgemäßes Verfahrens zur Herstellung des

Giebelbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung,

Fig. 4B: einen weiteren Schritt eines erfindungsgemäßes Verfahrens zur

Herstellung des Giebelbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung, Fig. 4C: einen Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Bodenbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung, und

Fig. 4D: einen weiteren Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur

Herstellung des Bodenbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung.

In Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet 5 wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann.

Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. In Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem flach zusammengefalteten Zustand dargestellt. In diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. In dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere

Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 - meistens bereits innerhalb einer Füllmaschine - abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die

Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen. In Fig. IC ist der Packungsmantel 10 aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand dargestellt. Auch hier sind die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A oder Fig. 1B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 10 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Unter dem aufgefalteten Zustand wird eine Konfiguration verstanden, bei der sich zwischen den beiden jeweils benachbarten Flächen 3, 4, 5, 6 ein Winkel von etwa 90° ausbildet, so dass der Packungsmantel 10 - je nach der Form dieser Flächen - einen

quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Dem entsprechend sind die gegenüberliegenden Seitenflächen 3, 4 parallel zueinander angeordnet. Das Gleiche gilt für die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6.

Fig. 1D zeigt den Packungsmantel 10 aus Fig. IC im vorgefalteten Zustand, also in einem Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die vordere Fläche 5 und an die hintere Fläche 6 angrenzen, werden auch als Rechtecksflächen 12 bezeichnet. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die Seitenflächen 3, 4 angrenzen, werden hingegen als Dreiecksflächen 13 bezeichnet. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als„Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.

In Fig. IE ist eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung 15, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, gezeigt. Die Verpackung 15 ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. IE stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren

Herstellungsschritt, etwa durch Schweißverfahren - insbesondere umfassend ein Aktivieren und ein Verpressen - angelegt.

Fig. 1F zeigt die Verpackung 15 aus Fig. IE mit angelegten Ohren 14. Zudem sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15 angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die beiden Seitenflächen 3, 4 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit den beiden Seitenflächen 3, 4 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der

Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15 angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15 - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt.

Fig. 2A zeigt einen Zuschnitt zur Herstellung eines erfindungsgemäßen

Packungsmantels 10'. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 1F

beschriebenen Bereiche des Zuschnitts sind in Fig. 2A mit entsprechenden

Bezugszeichen versehen. Ein Unterschied zu dem Zuschnitt 1 aus Fig. 1A liegt darin, dass die beiden Seitenflächen 3, 4, die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6 zu einer einzigen Mantelfläche 17 zusammengefasst sind. Die Mantelfläche 17 erstreckt sich - abgesehen von der Siegelfläche 7 - über die gesamte Breite des Zuschnitts . Ein weiterer Unterschied liegt darin, dass der Zuschnitt 1' im Bereich der Mantelfläche 17 zwei Scheinfaltlinien 18 aufweist. Die beiden Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Durch die Scheinfaltlinien 18 wird die Mantelfläche 17 in einen inneren Teilbereich 17A und in zwei äußere Teilbereiche 17B geteilt. Der innere Teilbereich 17A liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien 18 und die äußeren Teilbereiche 17B liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien 18. Im Gegensatz zu dem Zuschnitt 1 aus Fig. 1A sind bei dem Zuschnitt 1' aus Fig. 2A keine Bodenflächen 8 und auch keine Giebelflächen 9 vorgesehen, da der Boden und der Giebel aus separaten Teilen gebildet wird. Dies wird später im Detail beschrieben. Stattdessen weist der Zuschnitt aus Fig. 2A in seinem unteren Bereich eine

Bodensiegelfläche 19 und in seinem oberen Bereich eine Giebelsiegelfläche 20 auf. Die Bodensiegelfläche 19 ist durch eine Bodenfaltlinie 21 von dem benachbarten Bereich der Mantelfläche 17 getrennt und die Giebelsiegelfläche 20 ist durch eine

Giebelfaltlinie 22 von dem benachbarten Bereich der Mantelfläche 17 getrennt. Die Bodenfaltlinie 21 und die Giebelfaltlinie 22 verlaufen parallel zueinander. Die

Scheinfaltlinien 18, die Bodenfaltlinie 21 und die Giebelfaltlinie 22 schneiden sich nicht, sondern halten einen Mindestabstand im Bereich zwischen 0,1 mm und 3,0 mm, insbesondere zwischen 0,8 mm und 2,5 mm zueinander ein.

Fig. 2B zeigt einen erfindungsgemäßen Packungsmantel 10', der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in deiner Vorderansicht. Die bereits im

Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10' ist durch zwei Schritte aus dem Zuschnitt 1' entstanden: Zunächst wird der Zuschnitt 1' entlang der beiden Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Anschließend werden die beiden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 im Bereich der Siegelfläche 7 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt, wodurch eine (in Fig. 2B verdeckte) Längsnaht 11 entsteht. Der Packungsmantel 1' hat also eine umlaufende, in Umfangsrichtung geschlossene Struktur mit einer Öffnung im Bereich der Bodensiegelfläche 19 und mit einer Öffnung im Bereich der Giebelsiegelfläche 20. In der Vorderansicht ist der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 sichtbar, der beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Die übrigen Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sind auf der Rückseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2B verdeckt.

In Fig. 2C ist der Packungsmantel 10' aus Fig. 2B in einer Rückansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. lA bis Fig. 2B beschriebenen Bereiche des

Packungsmantels sind in Fig. 2C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der Rückansicht sind die beiden äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sichtbar, die durch die Längsnaht 11 miteinander verbunden sind und die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 ist auf der Vorderseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2C verdeckt.

Fig. 2D zeigt den Packungsmantel aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2C beschriebenen Bereiche des

Packungsmantels sind in Fig. 2D mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der aufgefaltete Zustand wird durch eine Rückfaltung des Packungsmantels entlang der durch die Mantelfläche 17 verlaufenden Scheinfaltlinien 18 erreicht. Die Rückfaltung erfolgt um etwa 90°. Die Rückfaltung entlang der Scheinfaltlinien 18 hat zur Folge, dass die beiden an die Scheinfaltlinie 18 angrenzenden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 nicht mehr flach aufeinander liegen, sondern glatt ineinander übergehen. Der Packungsmantel 10' ist daher nur in seinem flachen Zustand (Fig. 2B, Fig. 2C) entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet; im aufgefalteten Zustand (Fig. 2D) ist der Packungsmantel 10' (ebenso wie die daraus herzustellende Verpackung) hingegen nicht mehr entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Daher die Bezeichnung„Schein"- Faltlinien 18. Bei der in Fig. 2D gezeigten Ausgestaltung weist der Packungsmantel 10' eine etwa runde Querschnittsfläche auf; alternativ hierzu sind aber auch andere Querschnittsflächen erreichbar, beispielsweise ovale Querschnittsflächen. In Fig. 2E ist der Packungsmantel aus Fig. 2D mit Bodenelement 23 und Giebelelement 24 dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2D beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Das Bodenelement 23 weist einen Bodenbereich 23A und einen

umlaufenden Randbereich 23B auf und das Giebelelement 24 weist einen

Giebelbereich 24A und deinen umlaufenden Randbereich 24B auf. Der Bodenbereich 23A und der Giebelbereich 24A sind etwa rund geformt; alternativ hierzu sind aber auch andere Formen erreichbar, beispielsweise ovale Formen. Der Randbereich 23B des Bodenelements 23 und der Randbereich 24B des Giebelelements 24 sind etwa zylindrisch geformt. Das Giebelelement 24 ist mit einem Schraubverschluss 25 ausgestattet. Fig. 2F zeigt eine erfindungsgemäße Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2E gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2E beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 2E mit entsprechenden

Bezugszeichen versehen. Die Verpackung 15' wurde neben dem Packungsmantel 10' auch aus dem Bodenelement 23 und dem Giebelelement 24 gebildet, es handelt sich also um eine mehrteilige - genauer: um eine dreiteilige - Verpackung 15'. Alternativ hierzu könnte die Verpackung auch nur zweiteilig gestaltet sein, wobei auf ein separates Bodenelement oder auf ein separates Giebelelement verzichtet wird und der zu verschließende Packungsmantel selbst den Boden oder den Giebel bildet. Die drei Teile wurden miteinander verbunden, indem zunächst das Bodenelement 23 und das Giebelelement 24 von unten bzw. von oben in den Packungsmantel 10'

eingeschoben worden sind. Anschließend ist der Randbereich 23B des Bodenelements 23 mit der Bodensiegelfläche 19 des Packungsmantels 10' verbunden worden und der Randbereich 24B des Giebelelements 24 ist mit der Giebelsiegelfläche 20 des

Packungsmantels 10' verbunden worden. Die Verbindungen können beispielsweise durch Schweißverfahren, insbesondere durch Reibschweißverfahren erzeugt werden. Alternativ hierzu können die Verbindungen über Klebverfahren erzeugt werden.

In Fig. 3A ist der Giebelbereich der in Fig. 2F gezeigten Verpackung 15' im Querschnitt dargestellt; Fig. 3B zeigt hingegen den Bodenbereich der in Fig. 2F gezeigten

Verpackung im Querschnitt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2F beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 3A und Fig. 3B mit

entsprechenden Bezugszeichen versehen. Im Querschnitt ist deutlich erkennbar, dass der Randbereich 23B des Bodenelements 23 mit der Bodensiegelfläche 19 des

Packungsmantels 10' verbunden ist und dass der Randbereich 24B des

Giebelelements 24 mit der Giebelsiegelfläche 20 des Packungsmantels 10' verbunden ist. Zudem ist erkennbar, dass die Bodenfaltlinie 21 und die Giebelfaltlinie 22 in das Material das Packungsmantels 10' eingeprägt bzw. eingedrückt sind, so dass der Packungsmantel 10' im Bereich der Bodenfaltlinie 21 und die Giebelfaltlinie 22 eine verringerte Dicke bzw. Stärke aufweist. In dem in Fig. 3A und Fig. 3B dargestellten Beispiel sind die Bodenfaltlinie 21 und die Giebelfaltlinie 22 von außen in den Packungsmantel 10' eingeprägt worden. Alternativ ist es auch möglich, die

Bodenfaltlinie 21 und die Giebelfaltlinie 22 von innen in den Packungsmantel 10' einzuprägen. Fig. 4A zeigt einen Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Giebelbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung; Fig. 4B zeigt einen weiteren Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Giebelbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 3B beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 4A und Fig. 4B mit

entsprechenden Bezugszeichen versehen. Bei dem dargestellten Herstellungsschritt handelt es sich um das Verbinden des Packungsmantels 10' mit dem Giebelelement 24. Hierzu ist eine Reibschweißeinrichtung 26 vorgesehen, die einen Amboß 27 und eine Sonotrode 28 umfasst. Der Amboß 27 weist eine Kontaktfläche 27A auf, die in Bezug auf eine Mittelachse M schräg angeordnet ist und einen Amboßwinkel α im Bereich zwischen 5° und 15°, insbesondere zwischen 6° und 10° aufweist. Die

Sonotrode 28 weist eine Kontaktfläche 28A auf, die in Bezug auf eine Mittelachse M schräg angeordnet ist und einen Sonotrodenwinkel ß im Bereich zwischen 5° und 15°, insbesondere zwischen 6° und 10° aufweist. Bei der Mittelachse M handelt es sich um die Mittelachse des Packungsmantels 10' bzw. der späteren Verpackung 15', zu der die beiden zu verbindenden Flächen (Giebelsiegelfläche 20, Randbereich 24B) parallel verlaufen.

In Fig. 4A werden der Amboß 27 und die Sonotrode 28 in ihre Arbeitsstellungen bewegt (schematisch durch Pfeile dargestellt). Der Amboß 27 befindet sich hierzu im inneren des Packungsmantels 10' im Bereich des Giebelelements 24 und die

Sonotrode 28 befindet sich außerhalb des Packungsmantels 10' im Bereich des Giebelelements 24. Der Amboß 27 ist vorzugsweise etwa zylindrisch geformt und kann durch den (noch nicht verschlossenen) Bodenbereich des Packungsmantels 10' in den Packungsmantel 10' eingefügt werden. Die Sonotrode 28 ist hingegen vorzugsweise etwa ringförmig geformt, so dass sie vollständig um den

Packungsmantel 10' herum verläuft. In Fig. 4B erfolgt ein Reibschweißvorgang, bei dem eine Relativbewegung zwischen den beiden zu verschweißenden Flächen erzeugt wird; in diesem Fall zwischen dem Randbereich 24B des Giebelelements 24 und der Giebelsiegelfläche 20 des Packungsmantels 10'. Um dies zu erreichen, werden die beiden zu verschweißenden Flächen von der Kontaktfläche 27A des Amboß 27 und der Kontaktfläche 28A der Sonotrode 28 zusammengedrückt. Im dargestellten

Beispiel vibriert die Sonotrode 28 in axialer Richtung, also in Richtung der Mittelachse M, während der Amboß 27 stillsteht (Vibration schematisch durch einen Doppelpfeil dargestellt). Auf diese Weise wird eine Relativbewegung zwischen den beiden zu verschweißenden Flächen erzeugt, also zwischen dem Randbereich 24B des

Giebelelements 24 und der Giebelsiegelfläche 20 des Packungsmantels 10'. Infolge der Reibung erhitzen sich die einander berührenden Kunststoffe, werden zähflüssig und bilden eine Schweißnaht 29.

Fig. 4C zeigt einen Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Bodenbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung; Fig. 4D zeigt einen weiteren

Schritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Bodenbereiches der in Fig. 2F gezeigten Verpackung. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 4B beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 4C und Fig. 4D mit

entsprechenden Bezugszeichen versehen. Bei dem dargestellten Herstellungsschritt handelt es sich um das Verbinden des Packungsmantels 10' mit dem Bodenelelement 23. Hierzu ist wiederum eine Reibschweißeinrichtung 26 vorgesehen, die einen Amboß 27 und eine Sonotrode 28 umfasst. Der Amboß 27 weist eine Kontaktfläche 27A auf, die in Bezug auf eine Mittelachse M schräg angeordnet ist und einen

Amboßwinkel α im Bereich zwischen 5° und 15°, insbesondere zwischen 6° und 10° aufweist. Die Sonotrode 28 weist eine Kontaktfläche 28A auf, die in Bezug auf eine Mittelachse M schräg angeordnet ist und einen Sonotrodenwinkel ß im Bereich zwischen 5° und 15°, insbesondere zwischen 6° und 10° aufweist. Bei der Mittelachse M handelt es sich um die Mittelachse des Packungsmantels 10' bzw. der späteren Verpackung 15', zu der die beiden zu verbindenden Flächen (Bodensiegelfläche 19, Randbereich 23B) parallel verlaufen. In Fig. 4C werden der Amboß 27 und die Sonotrode 28 in ihre Arbeitsstellungen bewegt (schematisch durch Pfeile dargestellt). Der Amboß 27 befindet sich hierzu außerhalb des Packungsmantels 10' im Bereich des Bodenelements 23 und die Sonotrode 28 befindet sich unterhalb des Bodenelements 23. Die Sonotrode 28 ist vorzugsweise etwa zylindrisch geformt und kann von unten in das Bodenelement 23 eingefügt werden. Der Amboß 27 ist hingegen vorzugsweise etwa ringförmig geformt, so dass er vollständig um den Packungsmantel 10' herum verläuft. In Fig. 4D erfolgt ein Reibschweißvorgang, bei dem eine Relativbewegung zwischen den beiden zu verschweißenden Flächen erzeugt wird; in diesem Fall zwischen dem Randbereich 23B des Bodenelements 23 und der Bodensiegelfläche 19 des Packungsmantels 10'. Um dies zu erreichen, werden die beiden zu verschweißenden Flächen von der Kontaktfläche 27A des Amboß 27 und der Kontaktfläche 28A der Sonotrode 28 zusammengedrückt. Im dargestellten Beispiel vibriert die Sonotrode 28 in axialer Richtung, also in Richtung der Mittelachse M, während der Amboß 27 stillsteht (Vibration schematisch durch einen Doppelpfeil dargestellt). Auf diese Weise wird eine Relativbewegung zwischen den beiden zu verschweißenden Flächen erzeugt, also zwischen dem Randbereich 23B des Bodenelements 23 und der Bodensiegelfläche 19 des Packungsmantels 10'. Infolge der Reibung erhitzen sich die einander berührenden Kunststoffe, werden zähflüssig und bilden eine Schweißnaht 29.

Bezugszeichenliste:

1, 1': Zuschnitt

2: Faltlinie, Rilllinie

3, 4: Seitenfläche

5: vordere Fläche

6: hintere Fläche

7: Siegelfläche

8: Bodenfläche

9: Giebelfläche

10, 10': Packungsmantel

11: Längsnaht

12: Rechtecksfläche

13: Dreiecksfläche

14: Ohr, Packungsohr

15, 15': Verpackung

16: Flossennaht, Stegnaht

17: Mantelfläche

17A, 17B: Teilbereich (der Mantelfläche 17)

18: Scheinfaltlinie

19: Bodensiegelfläche

20: Giebelsiegelfläche

21: Bodenfaltlinie

22: Giebelfaltlinie

23: Bodenelement

23A: Bodenbereich (des Bodenelements 23)

23B: Randbereich (des Bodenelements 23)

24: Giebelelement

24A: Giebelbereich (des Giebelelements 24)

24B: Randbereich (des Giebelelements 24)

25: Schraubverschluss

26: Reibschweißeinrichtung, insbesondere Reibschweißwerkzeuge

27: Amboß

27A: Kontaktfläche (des Amboß 27)

28: Sonotrode

28A: Kontaktfläche (der Sonotrode 28)

29: Schweißnaht a: Amboßwinkel

ß: Sonotrodenwinkel

M: Mittelachse