Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungseinheit für ein auf einen Wickelkern aufgerolltes Glas sowie die Verwendung einer solchen

Verpackungseinheit.

Für verschiedenste Anwendungen wie z.B. in den Bereichen der

Verbraucherelektronik wie Abdeckgläser für Halbleitermodule, für organische LED- Lichtquellen oder auch für noch dünnere Anzeigevorrichtungen oder in Bereichen der regenerativen Energien oder Energietechnik, wie Solarzellen wird zunehmend Dünnglas eingesetzt. Beispiele hierfür sind Touch Panel, Kondensatoren,

Dünnfilmbatterien, flexible Leiterplatten, flexible OLED's, flexible

Photovoltaikmodule oder auch e-Papers. Dünnglas gerät für viele Anwendungen immer mehr in den Fokus aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften wie Chemikalien-, Temperaturwechsel- und Hitzebeständigkeit, Gasdichtigkeit, hohes elektrisches Isolationsvermögen, angepasster Ausdehnungskoeffizient,

Biegsamkeit, hohe optische Qualität und Lichtdurchlässigkeit oder auch hoher Oberflächenqualität mit sehr geringer Rauigkeit aufgrund einer feuerpolierten Oberfläche. Unter Dünnglas werden hierbei Glasplatten, Glasbahnen,

Glassubstrate oder Glasfolien verstanden mit Dicken kleiner etwa 1 ,2 mm bis zu Dicken von 15 μιτι und kleiner. Aufgrund seiner Biegsamkeit wird Dünnglas zunehmend nach der Herstellung aufgerollt und als Glasrolle gelagert oder zur Konfektionierung oder Weiterverarbeitung transportiert. Das Rollen des Glases beinhaltet gegenüber einer Lagerung und dem Transport von flächig

ausgebreitetem Material den Vorteil einer kostengünstigeren kompakten

Lagerung, Transportes und Handhabung in der Weiterverarbeitung.

Um Transport- und Lagerkosten weiterhin zu reduzieren ist es von Vorteil, möglichst enge Radien zu wickeln, wodurch jedoch die Zugspannungen im

Glasband und damit die Bruchgefahr erhöht werden.

Bei all den hervorragenden Eigenschaften besitzt Glas als spröder Werkstoff eine eher geringe Bruchfestigkeit, da es wenig widerstandsfähig gegen Zugspannungen ist. Für eine bruchfreie Lagerung und für einen bruchfreien Transport einer solchen Glasrolle ist zunächst die Qualität und Unversehrtheit der Kanten von Bedeutung, um das Entstehen eines Risses oder Bruchs im

aufgerollten Glasband zu vermeiden. Schon Beschädigungen wie winzige Risse, z.B. Mikrorisse, können die Ursache für größere Risse oder Brüche des

Glasbandes werden. Im aufgerollten Zustand steht die Oberseite des Glasbandes unter Zugspannung, weshalb des Weiteren eine Unversehrtheit und Freiheit der Oberfläche von Kratzern, Riefen oder anderen Oberflächendefekten von

Bedeutung ist, um das Entstehen eines Risses oder Bruchs im aufgerollten Glasband zu vermeiden. Drittens sollten auch herstellungsbedingte innere

Spannungen im Glas möglichst gering oder nicht vorhanden sein, um das

Entstehen eines Risses oder Bruchs im aufgerollten Glasband zu vermeiden. Da in einer kommerziellen Fertigung alle drei Faktoren aber nur begrenzt optimierbar sind, wird die Bruchanfälligkeit eines solchen aufgerollten Glases zu den sowieso vorhandenen Grenzen seiner Materialeigenschaft noch weiter heraufgesetzt.

Somit sind für die Lagerung und den Transport einer solchen Glasrolle besondere Vorkehrungen und Bedingungen wichtig, um eine Beschädigung des Glases zu vermeiden. Insbesondere muss eine solche Glasrolle vor Stößen und

schwingungsartigen Belastungen geschützt werden. Derart von außen wirkende mechanische Beanspruchungen können ansonsten zur Überschreitung der Bruchgrenze des Glases und damit zur Rissbildung im Glas führen.

Wird z.B. eine Glasrolle in einer Lage, bei der die Achse ungefähr waagerecht verläuft, direkt auf einer Ablagefläche wie etwa auf einer Palette abgelegt, besteht das Problem, dass es zu einer Spannungskonzentration im Kontaktbereich kommt, welche im Glasband leicht Brüche verursacht.

Die Lagerung, Transport und Handhabung von flächig ausgebreiteten

Glasmaterialien ist notwendig bei dickeren Gläsern, die für ein Aufrollen eine geringe Biegsamkeit haben, wie Flachgläser und bekannte Gläser für

Flachbildschirme. Eine Verpackung für solche flächig ausgebreiteten

Glasmaterialien beschreibt beispielsweise die US 2007/0131574 oder die JP 048577/1990. Solch eine Verpackung ist jedoch nicht kompakt und für die

Verpackung einer Glasrolle völlig ungeeignet.

Die Verpackung eines aufgerollten Materials auf einer Rolle beschreibt dagegen die WO 2008/123124. Hier wird zum Schutz gegen Stöße für beide Seiten der Rolle jeweils ein plattenförmiges Flanschteil mit einem angefügten rohrförmigen Teil beschrieben, welches in den Hohlraum eines Wickelkerns eingreift. Die beiden Teile sollen jeweils integrativ aus einem Polyolefin-Perlschaum geformt werden, welcher die Stoßenergie absorbieren soll. Weiterhin ist zwischen dem oberen Rand des aufgerollten Materials und jedem Flansch ein Zwischenraum als Kantenschutz vorgesehen. Für eine Glasrolle ist eine solche Verpackung jedoch ungeeignet, da die Glasrolle zum einen in ihrer Oberflächenausbreitung zwischen den Flanschen völlig ungeschützt wäre, und zum anderen würde trotz des vorgesehenen Zwischenraums und der Materialauswahl für die Rollenhalterung in unzulässiger Weise Schwingungs- und Stoßenergie in das Glas eingetragen. Auch ist keine sichere Möglichkeit zum Lagern und Transportieren vieler Glasrollen vorgesehen.

In einer Weiterentwicklung beschreibt die JP 2009-173307 für die Lagerung und den Transport eines empfindlichen auf einen Wickelkern aufgerollten

Druckmessbogens eine Verpackungsform, bei der an beiden Enden des

Wickelkerns, auf den der Druckmessbogen aufgewickelt wird, ein Flansch ausgebildet ist, der größer ist als der Außendurchmesser des aufgewickelten Druckmessbogens. Hierdurch wird der Druckmessbogen in einen Abstand von der Ablagefläche gebracht. Nun ist ein Glasfilm zum Unterschied zu einem

Druckmessbogen ein Material, bei dem es leicht zu Brüchen kommt. Das heißt, bei einem Druckmessbogen genügt es, dafür Sorge zu tragen, dass die an der Oberfläche ausgebildeten Mikrokapseln zur Druckmessung nicht platzen, doch bei einem aufgerollten Glas ist es notwendig dafür zu sorgen, dass nicht nur an der Oberfläche der Rolle, sondern auch an den Kanten des Glasbandes, die die seitlichen Bereiche der Rolle bilden, keine Brüche entstehen. Da es insbesondere sein kann, dass die beiden seitlichen Bereiche der Rolle mit den Kanten des Glasbandes nach außen hin freiliegen, werden sie leicht zum Ausgangspunkt von Brüchen an den Kanten.

Hier beschreibt die WO 2010/038760 eine Weiterentwicklung für eine Glasrolle. Für eine auf einen Wickelkern aufgerollte Glasrolle mit seitlichen Flanschen werden verschiedene Anordnungen zu einer Pufferung mit eingebrachten

Puffermaterialien zwischen den seitlichen Bereichen der Glasrolle und den

Flanschen beschrieben. Hierdurch soll ein Kontakt der Kanten des Glasbandes mit den Flanschen, der zu Brüchen an den Kanten führen könnte, vermieden werden. Es werden hierfür seitlich überstehende, zwischen die Glasbandlagen eingerollte Zwischenlagen vorgeschlagen, die nur einen Teil des Zwischenraums ausfüllen und nicht mit den Flanschen in Kontakt stehen oder die in einer anderen

vorgeschlagenen Ausführungsform mit den Flanschen in Kontakt stehen. Hierbei kann es jedoch beim Aufwickeln oder Abwickeln der Glasrolle zu Rissen oder Brüchen in dem Glasband oder an den Kanten kommen, wenn die überstehenden Bereiche der Zwischenlage sich verhaken oder hängen bleiben. Auch kann es durch Stöße oder Schwingungen beim Transport zu einem seitlichen Verschieben der Glasbandlagen auf der Rolle kommen, was ebenfalls zu Brüchen des

Glasbandes oder zu Kantenbeschädigungen führt. Ein seitliches Verschieben des Glasbandes kann hierbei als Ganzes entlang der Achsenrichtung des Wickelkerns geschehen oder auch indem sich die äußeren Lagen des Glasbandes auf der Rolle jeweils in Bezug auf die die inneren Lagen des Glasbandes seitlich bewegen und die Kanten des Glasbandes dann stufenartig übereinander liegen (seitliches „Teleskopieren").

In einer anderen Ausführungsform wird ein getrenntes Puffermaterial zwischen Glasrolle und Flansch angeordnet. Hierdurch könnte zwar ein seitliches

Verschieben der Glasbandlagen auf der Rolle durch Stöße oder Schwingungen beim Transport vermindert werden, es kommt jedoch insbesondere bei

transportbedingten Schwingungen zu einer Relativbewegung zwischen den Glasbandkanten und einem solchen Puffermaterial. Bereits schon bei sehr kleinen Relativbewegungen oder dadurch verursachten Spannungen an den Kanten des Glasbandes können diese beschädigt oder Risse in das Glasband induziert werden.

Um dies zu vermeiden wird in einer anderen Ausführungsform vorgeschlagen, dieses Puffermaterial nur in Kontakt zum Flansch anzuordnen, nicht aber in Kontakt zu den seitlichen Bereichen der Glasrolle. Hierdurch kann es aber wiederum durch Stöße oder Schwingungen beim Transport zu einem seitlichen Verschieben der Glasbandlagen auf der Rolle als Ganzes oder zu einem seitlichen Teleskopieren kommen, was wiederum Brüche des Glasbandes oder

Kantenbeschädigungen nach sich ziehen kann.

Weiterhin beschreibt die WO 2010/038760, welche den nächstliegenden Stand der Technik bildet, das Ausbilden einer beidseitig verlängerten, über die Flansche ragenden Achse, welche auf Lagern in Form von Sockeln aufliegt und gestützt wird. Hierdurch soll ein Rollen der Glasrolle unabhängig von den Flanschen verhindert werden. Auch kann ein solcher Aufbau oder mehrere solcher Aufbauten durch eine Verpackungskiste abgedeckt werden. Nachteilig an dieser Lösung ist jedoch, dass Stöße und schwingungsartige Belastungen ungedämpft auf oder in die Glasrolle übertragen werden, was eine hohe Bruch- und Rissgefahr für das Glas darstellt. Auch ist die Glasrolle nicht gesichert gegen Schwingungen, Stöße und eine Relativbewegung in horizontaler oder vertikaler Richtung oder gegen Rotation. Weiterhin lässt sich eine solche Verpackung nur von zwei Seiten be- bzw entladen, was eine starke Einschränkung in der Handhabbarkeit und für die Logistik darstellt.

Alternativ zu dieser Verpackung mit quer gerichteter Glasrolle wird eine

Verpackung mit senkrecht gerichteter Glasrolle beschrieben. Hier sollen mehrere Glasrollen mit ihren Wickelkernen auf senkrecht stehende säulenförmige

Elemente gesetzt werden, die am Boden eines Kistenkörpers befestigt sind.

Nachteilig ist hier jedoch ein Wackeln der Glasrollen beim Transport. Auch wenn zur Verhütung von dadurch bedingten Brüchen des Glasbandes eine

ausreichende Beabstandung der Glasrollen oder auch das Einfüllen eines

Puffermaterials zwischen die Glasrollen vorgeschlagen wird, werden die Kanten, welche sich an der Stellfläche der Glasrolle befinden, nicht nur durch den Eigendruck der Glasrolle sondern insbesondere auch durch das Wackeln der Rolle in ungeeigneter Weise beansprucht, was zu Rissen und Brüchen im

Glasband und zu Kantenbeschädigungen führt. Weiterhin werden auch hier Stöße und schwingungsartige Belastungen ungedämpft auf die Glasrolle übertragen oder in die Glasrolle eingetragen, was eine hohe Bruch- und Rissgefahr für das Glas darstellt.

Aus der WO 2013/01 1928 A1 ist eine Vorrichtung zur Aufnahme einer Glasrolle bekannt geworden, bei der die Glasrolle auf einen Kern aufgewickelt ist. Der Kern ist breiter als die Glasrolle ausgebildet und liegt auf zwei Ständern auf. Die

Ständer unterstützen den Kern der Glasrolle vertikal. Durch die Ausbildung der Enden des Ständers mit einem konkaven Aufnahmeabschnitt wird der Kern der Glasrolle auch horizontal unterstützt. Da der Kern der Glasrolle lediglich auf den Ständern aufliegt, wird durch diese Anordnung, z. B. eine rotierende Bewegung der aufgewickelten Glasrolle, nicht vermieden. Die in der WO 2013/01 1928 A1 beschriebenen Bolzen dienen nämlich lediglich dazu, zwei Anpressringe zu fixieren. Die Anpressringe wiederum dienen dazu, einen horizontalen Druck auf die Glasrolle auszuüben, um zu vermeiden, dass Stöße beim Transport auf die Glasenden wirken. Auf diese Art und Weise werden die Seiten der Glasrolle geschützt.

Die DE 21 15 976 A1 zeigt eine Verpackungsrolle für plastisches Material wie beispielsweise Folien, die End-Stützplatten verwenden, um Beschädigungen der Oberfläche oder Enden des aufgerollten Materials zu vermeiden.

Aus der JP 2009 173 307 A ist eine Druckmesseinheit bekannt geworden, die einen Kern mit zwei Stützplatten umfasst, wobei auf dem Kern eine

Druckmessfolie aufgerollt ist. Die Stützplatten liegen nicht an den Rändern zu der Druckmessfolie an, sondern weisen einen Abstand von 5 mm oder mehr auf. Die JP 2006 327 659 A zeigt eine auf einen Kern aufgewickelte Folie, wobei die auf den Kern aufgewickelte Folie durch eine Anstoßplatte in einer Box bzw. einem Gehäuse gehalten wird. Aus der gattungsgleichen Schrift DE 10 201 1 081 172 A ist eine

Verpackungseinheit für ein auf einen Wickelkern gerolltes Glas bekannt geworden, das zwei voneinander beabstandete Wandungsteile umfasst, wobei ein

Dämpfungselement zwischen diesen vorgesehen ist, um bei Lagerung, Transport und Handhabung Beschädigungen des Glases zu vermeiden. Insbesondere sollen Schwingungs- und Stoßenergie abgehalten und kompensiert werden.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, die oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden und eine Verpackungseinheit zur Aufnahme eines, auf einen

Wickelkern aufgerollten Glases zur Verfügung zu stellen, welche die Bruch- und Rissgefahr für das Glas bei einer Lagerung oder einem Transport vermindert. In einer bevorzugten Ausführungsform soll die Verpackungseinheit von vier Seiten beladbar oder entladbar sein.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 18. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 17 und 18 bis 20 beschrieben.

Die Erfindung umfasst eine Verpackungseinheit zur Aufnahme eines, auf einen Wickelkern aufgerollten Glases. Der Wickelkern ist hierbei Bestandteil der

Verpackungseinheit. Das Glas ist in Form eines Glasbandes oder einer Glasfaser auf den Wickelkern aufrollbar. Das Glas kann dann in dieser Verpackungseinheit einfach, sicher und kostengünstig verpackt und entladen werden, wobei der Wickelkern je nach Ausführung jeweils von 4 Seiten mit einem Handlingsgrät, wie z.B. mit einem Gabelstapler beladen oder entladen werden kann. Weiterhin ist trotz der einfachen Bauweise der Wickelkern mit Glasrolle wenigstens in Y-

Richtung, bevorzugt aber in X-, Y- und Z-Richtung vor einem Verschieben oder einer Relativbewegung zur Verpackung gesichert. Als X-Richtung wird eine Bewegung in axialer Richtung des Wickelkerns relativ zur Verpackungseinheit verstanden. Als Y-Richtung wird eine Bewegung entlang des Umfangs des

Wickelkerns, d.h. eine rotierende Bewegung desselben verstanden. Als Z- Richtung wird eine Bewegung des Wickelkerns in vertikaler Richtung relativ zur Verpackungseinheit verstanden. Das aufgerollte Glas ist somit bruchsicher und stoßsicher in der Verpackung gelagert. Die Verpackungseinheit dient sowohl dem innerbetrieblichen Transport als auch dem Transport per LKW, Schiff oder

Flugzeug.

Als Systemverpackung umfasst die Erfindung weiterhin eine ferntransportstabile Verpackung, um das verpackte Glasmaterial vor direkten äußeren physikalischen oder chemischen Angriffen oder Einwirkungen zu schützen. Die

Verpackungseinheit ist in der Systemverpackung integriert und geeignet, die Glasrolle zu tragen, Sie bildet ein Innenteil, welches von einer schützenden äußeren Verpackung wie von einer Außenhaut umgeben ist. Diese besteht aus einem unteren Verpackungsgestell, Seitenteilen und einem Deckel. In der

Systemverpackung hat die Glasrolle keine direkte Verbindung zu den Seitenteilen und dem Deckel, wodurch die Glasrolle sicher geschützt ist und keine Stöße oder Schwingungen von der Außenhaut auf die Glasrolle übertragen werden können. Die Systemverpackung ist stapelbar und Stöße und Schwingungen werden nicht auf das aufgewickelte und verpackte Glasmaterial übertragen, wodurch dieses bruchsicher verpackt ist.

Das Glasmaterial ist vor allem ein Dünnglasband bzw. eine Glasfolie mit einer Dicke von kleiner 350 μιτι, vorzugsweise von kleiner 250 μιτι, bevorzugt von kleiner 100 μητι, besonders bevorzugt von kleiner 50 μηη und von mindestens 5 μητι, vorzugsweise von mindestens 10 μητι, besonders bevorzugt von mindestens 15 μηη. Bevorzugte Glasfoliendicken sind 15, 25, 30, 35, 50, 55, 80, 100, 130, 145, 160, 190 oder 280 μιτι. Es kann sich hierbei aber auch um ein anderes

Glasmaterial wie Glasfasern oder ein Glaslaminat, insbesondere ein Glas- Kunststofflaminat handeln. Die Glasfolie ist ein durchgehendes langes Band einer bestimmten Länge, wobei in einer Glasrolle die Glasfolie eine einzige durchgehende Länge haben kann oder auch mehrere kürzere Längen auf einer Rolle aufgewickelt sind. Üblicherweise haben solche Glasfolien eine Breite im Bereich von 5 bis 2000 mm, bevorzugt 50 bis 1000 mm, besonders bevorzugt 300 bis 800 mm und eine Länge von 5 bis 10000 m, bevorzugt 200 bis 1000 m. In einer Ausführung können auch mehrere Glasfolien nebeneinander auf einem Wickelkern aufgewickelt sein. In einer anderen Ausführung können Glasfolien jeweils auf einem getrennten Wickelkern aufgewickelt sein, wobei die einzelnen Wickelkerne anschließend axial

miteinander verbunden werden. Dies kann auch mittels einer durchgehenden

Halterung erfolgen, welche durch die Wickelkerne hindurch die Halteelemente der Verpackungseinheit miteinander verbinden.

Solche Glasfolien werden in bekannter Weise im Down-Draw Verfahren oder im Overflow-Down-Draw-Fusion Verfahren hergestellt (vgl. z.B. WO 02/051757 A2 für das Down-Draw- Verfahren sowie WO 03/051783 A1 für das Overflow-Down- Draw-Fusion-Verfahren). Das geformte und ausgezogene Endlosband wird auf eine Glasrolle aufgewickelt und nach Spezifikation abgelängt. Zwischen den aufgewickelten Glasfolienlagen sind zum Schutz der

Glasoberflächen oder auch zur Stabilisierung der Wicklung Zwischenlagen mit aufgerollt, welche üblicherweise aus Papier oder einem Polymer bestehen.

Die erfindungsgemäße Verpackungseinheit umfasst einen Wickelkern für ein darauf aufrollbares Glasmaterial, wobei der Wickelkern gegenüber dem

Glasmaterial zumindest einen verlängerten Bereich hat. Der Wickelkern hat üblicherweise einen Außendurchmesser von 100 bis 800 mm, bevorzugt von 150 bis 600 mm und kann aus jedem stabilen Material wie Holz, Kunststoff, Pappe, Metall oder auch einem Verbundwerkstoff bestehen. Gängige

Wickelkerndurchmesser sind vor allem 300, 400, 500 und 600 mm. Er kann an der Oberfläche auch eine geeignete rutschfeste und gegebenenfalls komprimierbare Beschichtung oder eine strukturierte Oberfläche aufweisen. Ein Wickelkern kann rund oder vieleckig sein. Bevorzugt ist er rohrförmig, sodass die Haltelemente in die seitlichen Rohrenden eingreifen können.

Der Wickelkern ist länger als die Breite des aufgewickelten Glasbandes und steht erfindungsgemäß seitlich gegenüber dem Glasmaterial über. Dieser seitlich überstehende Teil dient der Befestigung des Wickelkerns in der

Verpackungseinheit, sodass das aufgewickelte Glas berührungsfrei und

stoßsicher in der Verpackungseinheit gelagert werden kann. Zumindest ein Ende, bevorzugt beide Enden des Wickelkerns, d.h. der Wickelkern mit seinen Stirnseiten, liegt jeweils formschlüssig auf einem Auflager auf. Das heißt der Außenumfang des Wickelkerns in seinem verlängerten Bereich ist der Kontur eines Teils seines Umfangs folgend auf einem Auflager gelagert.

Bevorzugt wird jeweils ein Abschnitt kleiner als die Hälfte des Umfangs jeweils von einem Auflager umschlossen. Die Auflagefläche des Auflagers folgt hierbei der Außenkontur des Wickelkerns. Auch kann der Wickelkern an seinem

überstehenden bzw. verlängerten Bereich mehr punktuell, d.h. an mehreren einzelnen Stellen auf dem Auflager aufliegen bzw. von diesem gehalten werden. In einer anderen Ausführung ist ein oder beide Auflager zweiteilig ausgeführt, sodass sie jeweils den ganzen Außenumfang des Wickelkerns in seinem verlängerten Bereich umschließen. Erfindungsgemäß ist ein Auflager und je nach Ausgestaltung diesem zugeordnete Aufnahme- oder Befestigungselemente, welche das Auflager auf dem Transportgestell positioniert, biegesteif ausgeführt. Die Biegesteifigkeit der Auflager wird so bemessen, dass die Position der Auflager zueinander sich während der Lagerung und einem Transport einer Glasrolle nicht so verändern, dass eine sichere Lagerung eines Wickelkernendes auf einem Auflager nicht mehr gewährleistet wäre. Zu jedem Wickelkerndurchmesser ist ein bzw. sind jeweils zwei passende Auflager zugeordnet. Die Verpackungseinheit wird zur Aufnahme eines bestimmten Wickelkerndurchmessers mit den

entsprechenden Auflagern ausgestattet. Die Auflager können entsprechend gewechselt werden und werden mit dem Transportgestell sicher verbunden. Die Auflager können aus jedem stabilen Material bestehen, wie Holz,

Holzverbundwerkstoffe, Kunststoff oder Metall.

Die Auflager sind, gegebenenfalls je nach Ausführung auch mittels zusätzlicher Aufnahmeelemente, mit einem Transportgestell verbunden oder bilden selber als zwei gegenüberliegende Seitenwände einen Teil des Transportgestells. Dies kann ein stabiler Rahmen aus Metall, Kunststoff, Holz oder bevorzugt einem

Holzverbundwerkstoff wie Leimholz sein. Der Rahmen muss die seitlichen Kräfte, z.B. bei einem transportbedingten Kippen der Verpackungseinheit, auffangen und ist mit einer ausreichenden Biegesteifigkeit ausgeführt. Bevorzugt hat das

Transportgestell eine geschlossene Platte als Boden. Den Rahmen bilden zwei seitliche Verstrebungen sowie zwei die Auflager tragende oder bildende

Seitenwände. Mit diesen Seitenwänden verbunden oder diese bildend können weitere Seitenteile vorgesehen sein, welche für den Wickelkern ein Gegenlager an dessen Kopfenden bilden und über die Auflagefläche der Auflager überstehen.

Um Stöße und Schwingungen aufzufangen können an der Unterseite des

Transportgestells Schwingungselemente, beispielsweise an den vier Ecken, angeordnet sein. Solche Schwingungselemente können alle geeigneten

Dämpfungselemente sein. Es können mehrere flächig oder punktuell verteilte

Dämpfungselemente an der Unterseite des Transportgestells angebracht werden, beispielsweise als Pufferelemente oder Stoßdämpfer in den Eckbereichen oder als Streifen an zwei gegenüberliegenden seitlichen Bereichen. Als

Dämpfungselemente kommen beispielsweise Pufferelemente oder Stoßdämpfer aus einem Elastomer wie Gummi, Silikon oder Kautschuk oder Schaumstoff oder auch elastische Federn, wie insbesondere Gummifedern zur Anwendung. Es können aber auch beispielsweise ein Metallgestrick enthaltende

Dämpfungselemente oder auch gasgedämpfte Elemente zur Anwendung kommen. Besonders werden Gummi-Metall-Puffer bevorzugt. Es können erfindungsgemäß alle geeigneten Dämpfungselemente verwendet werden, die dem Fachmann hinreichend bekannt sind. Je nach spezieller Aufgabenstellung an ein Dämpfungselement kann der Verformungsweg und die Dämpfung kleiner oder größer durch geeignete Form und/oder Materialauswahl gewählt werden. Bei der Dimensionierung und Bemessung der Dämpfungselemente wird jeweils die zu federnde oder dämpfende Masse der Glasrolle bzw. der Verpackungseinheit berücksichtigt. In einer Ausführungsform handelt es sich hierbei um Gasdruck- Dämpfungselemente welche es ermöglichen, die Dämpfung über einen einstellbaren Gasdruck jeweils auf die zu verpackende Masse der Glasrolle einzustellen. Auch kann die gesamte Unterseite des Transportgestells aus einer Schicht eines schwingungsdämpfenden Materials bestehen. Solche

Dämpfungsplatten können aus Kork, Gummi, Gummimetallverbindungen oder entsprechendem bestehen. Bevorzugt werden hierfür

Schwingungsdämpfungsmatten oder Schwingungsdämpfungsplatten eingesetzt. Hierdurch kann wirksam verhindert werden, dass Stöße oder Schwingungen, die von unten auf die Verpackungseinheit einwirken, unzulässig auf die

Verpackungseinheit übertragen und über diese in eine zu transportierende Glasrolle übertragen werden. In allen Fällen soll auch einem Schwingen in der Eigenfrequenz der zu verpackenden Masse entgegengewirkt bzw. dieses vermieden werden

Zur Befestigung des Wickelkerns in der Verpackungseinheit wird dieser mit einer Haltevorrichtung gegen das Auflager gepresst und verspannt, wobei die

Haltevorrichtung über ein Halteelement auf den Wickelkern einwirkt. Hierdurch wird vor allem eine Bewegung des Wickelkerns in Y- und Z-Richtung, d.h. ein Rotieren und Hüpfen bzw. Schwingen des Wickelkerns vermieden. Die

Haltevorrichtung ist als Verankerung bevorzugt mit dem Transportgestell verbunden, sie kann aber auch mit dem Auflager verbunden oder verankert sein. Die Haltevorrichtung ist in einer bevorzugten Ausführung eine Spannvorrichtung wie ein Verschlussspanner. Sie kann aber auch ein Riemen, Gurt, Metallband, Metallspannband oder ähnliches sein. Erfindungsgemäß ist alles geeignet, was eine kraftschlüssige Verbindung herbeiführt.

Die Verbindung der Haltevorrichtung zum Wickelkern bildet ein Halteelement, welches die Kraft der Haltevorrichtung auf den Wickelkern überträgt und diesen zur Halterung gegen das Auflager drückt. In der bevorzugten Ausführung eines rohrförmigen Wickelkerns greift das Halteelement formschlüssig, in zumindest einen Teil des Wickelkerninnenraums ein, das heißt es folgt mit seiner

Berührungsfläche zum Wickelkern dessen Innenkontur, wobei die

Berührungsfläche bei angezogener Haltevorrichtung eine Druckkraft gegen den Wickelkern ausübt und diesen auf das Auflager presst. Hierdurch wird der

Wickelkern sicher und fest mit der Verpackungseinheit verbunden. Die

Berührungsfläche eines Halteelements kann ein Kreissegment am Ende der Wickelkerninnenoberfläche sein. Die Verbindung zwischen Halteelement und Haltevorrichtung kann auch über eine Spannlasche erfolgen.

In einer anderen Ausführungsform hat der Wickelkern an seiner Stirnfläche jeweils eine Aufnahme für die Haltevorrichtung in Form einer Ausnehmung, wie z.B. eine spezielle Vertiefung oder Bohrung oder eine Verankerung, wie z.B. eine Öse, in welche das Halteelement, wie ein Verschlussspanner, eingreift. Insbesondere wird dies bei Wickelkernen gewählt, welche eine zumindest überwiegend geschlossene Stirnfläche haben.

Für eine sichere Halterung wird der Wickelkern durch die Haltevorrichtung mit einer ausreichenden Presskraft auf jedem Auflager verspannt, welche unter anderem abhängig ist vom Durchmesser des Wickelkerns. An jeder Stirnseite des Wickelkerns ist beispielsweise eine Haltekraft von mindestens 60 N, bevorzugt mindestens 20 N, besonders bevorzugt mindestens 8 N und bis zu 5000 N, bevorzugt bis zu 1000 N, besonders bevorzugt bis zu 250 N üblich, um den Wickelkern jeweils auf jedem der beiden Auflager zu verspannen. Bei der

Verwendung eines Verschlussspanners ist diese Haltekraft abhängig von dem Hebel weg.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind an jedem verlängerten Ende des Wickelkerns ein Halteelement mit einer Haltevorrichtung angeordnet und beide Halteelemente sind durch den Wickelkern hindurch mittels einer Halterung, einer Spannachse, miteinander verbunden. Vorteilhafterweise wird die Position der Halteelemente auf der Spannachse fixiert, um ein Verschieben der Halteelemente auf der Spannachse zu verhindern. Dies kann z.B. durch entsprechende Arretierelemente oder Gegenlager erfolgen. Solch eine Verbindung der Halteelemente miteinander erhöht die Stabilität der Verpackungseinheit enorm, vor allem gegen Bewegungen und Schwingungen in X-Richtung und Z- Richtung. Es wird ein stabiler und leicht handhabbarer Verbund Auflager- Wickelkern-Spannelemente geschaffen.

In einer anderen Ausführungsform wird ein durchgehendes Halteelement angeordnet, d.h. es erstreckt sich durch den Innenraum des Wickelkerns. Der Kontakt des Halteelements zur Innenoberfläche des Wickelkerns und damit die Fläche zur Übertragung der Druckkräfte auf den Wickelkern kann ganzflächig sein oder auch nur teilflächig an den Kopfseiten und gegebenenfalls auch in Form von Noppen oder Längs- oder Querstreifen. Diese Kontaktstellen können zur weiteren Dämpfung und zur Sicherung der Fixierung aus einem elastischen Material, wie einem Gummi oder einer Gummierung ausgeführt sein. Auch kann zwischen Halteelement und Wickelkern ein stoßdämpfendes und kraftübertragendes Material als getrennte Einlage angeordnet sein, wie beispielsweise ein Filz- oder Gummimaterial oder ein geschäumtes Polymermaterial, wie z.B. ein

Polyolefinschaumstoff, insbesondere ein vernetzter Pol yolefin Schaumstoff, oder auch ein geschäumtes Polymer aus Polyethylen oder Polyurethan. Die

Schaumstoffe sind bevorzugt geschlossenzellig. Als Haltevorrichtung dient bei dieser Ausführung ein Spanngurt oder Riemen, welcher als festes Gurtmaterial oder als Spannband aus Metall ausgeführt ist. Hierzu ragt das Halteelement beidseitig über die Auflager hinaus. Jeweils ein Spanngurt verläuft um diese überstehenden Bereiche des Halteelements und um einen Halteanker, welcher am Auflager oder am Transportgestell befestigt ist. Für die Positionierung des

Spanngurts kann auf dem Halteelement eine Ausnehmung oder Fixierung vorgesehen sein.

In einer alternativen Ausführung mit einem solchen durchgehenden Halteelement wird der Wickelkern mit solch einem Halteelement mit einem Riemen, Spanngurt oder Metallband bzw. Metallspannband als Haltevorrichtung gegen die Auflager gedrückt, welches in Achsrichtung entlang des Halteelements verläuft und das Transportgestell unterhalb der Bodenplatte oder unterhalb der Rahmenteile umschließt. Auch hier kann die Haltevorrichtung in einer weiteren Alternative beidseitig an einem Halteanker befestigt werden.

Eine weitere alternative Ausführungsform für eine Haltevorrichtung mit

Halteelement besteht in einer Fixierung des Wickelkerns mittels Arretierung des Wickelkerns auf dem Auflager und Arretierung des Halteelements an dem

Auflager oder einem mit dem Auflager verbundenen Gegenlager. Hierzu wird ein Zapfen, z.B. in Form eines Bolzens oder Stiftes, auf der Auflagefläche der

Auflager für den Wickelkern befestigt, welcher bei Auflegen des Wickelkerns in eine Bohrung oder in ein Sackloch an der Auflagefläche des Wickelkerns eingreift. Hierdurch wird der Wickelkern gegen eine Bewegung in X- und Y-Richtung gesichert. Zur Sicherung des Wickelkerns gegen eine Bewegung in Z-Richtung ist ein Halteelement vorgesehen, welches sich in den Innenraum des Wickelkerns hinein erstreckt, auf diesem aufliegt und auf der einen Seite gehalten wird oder sich vorzugsweise durch die ganze Breite des Innenraums des Wickelkerns erstreckt, auf diesem aufliegt und beidseitig gehalten wird. An dem Ende der oder des Halteelementes ist es mit dem Auflager lösbar verbunden und an diesem fixiert und hält somit den Wickelkern auf der Auflagefläche des Auflagers fest. Beispielhaft ist das Auflager neben der Auflagerfläche verlängert und ragt als Gegenlager für den Wickelkern an dessen Kopfseite über die Höhe seiner

Wandstärke hinaus, sodass es der Kopfseite des Halteelements gegenüberliegt und an dieses angrenzt. Im Bereich des angrenzenden Halteelements ist eine

Bohrung angebracht, durch welche eine Haltevorrichtung, z.B. eine Verriegelung oder Verspannung, vor allem ein Spannstift, eine Spannhülse oder eine

Klemmhülse geführt wird. Diese greift in das Halteelement ein und fixiert dieses. Das Halteelement kann aber auch auf jede dem Fachmann bekannte Art mit dem Auflager bzw. Gegenlager verbunden sein. Alternativ kann bei einer

geschlossenen Kopfseite des Wickelkerns dieser mittels einer Klammer, Riegel oder anderer dem Fachmann bekannter Art mit dem Auflager verbunden werden. Um eine möglichst schwingungsfreie und bruchsichere Lagerung einer Glasrolle in der Verpackungseinheit sicherzustellen, ist zwischen Wickelkern und Auflager ein Dämpfungselement angeordnet. Dies kann jedes geeignete Material sein.

Bevorzugt wird ein Filz- oder Gummimaterial oder ein geschäumtes

Polymermaterial, wie z.B. ein Polyolefinschaumstoff, insbesondere ein vernetzter Polyolefinschaumstoff, oder auch ein geschäumtes Polymer aus Polyethylen oder Polyurethan. Die Schaumstoffe sind bevorzugt geschlossenzellig. Weiterhin können, um eine möglichst schwingungsfreie und bruchsichere

Lagerung einer Glasrolle in der Verpackungseinheit sicherzustellen, zwischen Auflager und Transportgestell ein oder mehrere vertikal wirkende

Dämpfungselemente angeordnet sein. Hierzu zählen alle geeigneten

Dämpfungselemente, wie sie dem Fachmann bekannt sind.

Um verstärkt eine Bewegung in X-Richtung zu unterbinden wird der Wickelkern an zumindest einem Teilbereich der Fläche seiner seitlichen Enden, d.h. der

Kopfseiten des Wickelkerns durch seitliche Gegenlager gesichert. Diese sind mit dem Transportgestell und/oder dem Auflager verbunden und erstrecken sich zumindest über einen Teilbereich der Fläche der seitlichen Wickelkernenden. Sie können gleichzeitig auch einen Teil der Auflager bilden. Ein Gegenlager wird durch ein Wandungsteil gebildet, welches einen Teil einer Wickelkernstirnfläche seitlich überdeckt. Das Wandungsteil kann hierbei ein Teil des Auflagers sein oder als getrenntes Seitenteil des Transportgestells mit dem Auflager verbunden sein. Zwischen Wickel kernstirnfläche und Gegenlager kann jeweils ein

Dämpfungselement wie ein Filz- oder Gummimaterial oder ein geschäumtes Polymermaterial angebracht sein.

Ein solches erfindungsgemäßes Verpackungselement dient zum einen dem innerbetrieblichen Handling. Hierbei kann eine erfindungsgemäß verpackte

Glasrolle quer zur Achsrichtung von zwei Seiten mit einem Handlingsgerät, wie z.B. einem Gabelstapler oder Hebewerkzeug aufgegriffen und transportiert werden. Bei der bevorzugten Verwendung eines rohrförmigen Wickelkerns kann eine erfindungsgemäß verpackte Glasrolle auch in Achsrichtung von zwei Seiten mit einem Handlingsgerät, wie z.B. einem Gabelstapler oder Hebewerkzeug aufgegriffen und transportiert werden und ermöglicht somit eine allseitige bzw. vierseitige Beladbarkeit oder Entladbarkeit, was bedeutende logistische Vorteile mit sich bringt.

Um zum anderen eine sichere Verpackung auch für einen ferntransportstabilen Transport oder eine längere Lagerung mit Schutz vor Staub und Verschmutzung zu schaffen ist es Teil der Erfindung eine Systemverpackung bereitzustellen. Hier findet die beschriebene Verpackungseinheit Verwendung für die Herstellung einer ferntransportstabilen Systemverpackung für aufgerolltes Glasmaterial,

insbesondere Dünnglas, wobei die Verpackungseinheit von einem

Verpackungsgestell getragen wird und die Systemverpackung eine

Seitenverkleidung und einen Deckel als Außenhaut umfasst.

Die beschriebene Verpackungseinheit bildet ein eigenes Innenteil der

Systemverpackung, wobei die Verpackungseinheit für sich gegenüber allen Stoß- und Schwingungsbelastungen sowie einwirkenden Kräften, z.B. beim Kippen der Systemverpackung eine sichere und stabile Halterung und Verpackung für die

Glasrolle bildet. Zusätzlich bietet die Systemverpackung ein Handling zum Stapeln und containergerechten Transport, sowie Schutz vor äußeren Einflüssen wie z.B. Schmutz, Feuchte, Sonneneinstrahlung oder herabfallende Gegenstände. Das Transportgestell der Verpackungseinheit steht mit seinen

Schwingungselementen auf einem Verpackungsgestell, welches den Boden der Systemverpackung bildet. Die Schwingungselemente können auch

verrutschsicher mit dem Verpackungsgestell verbunden sein, z.B. durch entsprechende Halterungen. Das Verpackungsgestell besteht aus Holz, Metall oder Kunststoff und wird insbesondere durch eine Transportpalette, wie eine

Europalette 800 x 1200 mm oder 845 x 1245 mm im Gitterbox-Maß, gebildet. Das Verpackungsgestell ist bevorzugt mit 3 Kufen bestückt für ein Handling im Hochregal oder automatisierten Transport. Die Oberfläche des

Verpackungsgestells kann bevorzugt eine geschlossene Ladefläche in Form einer gesonderten Platte bilden. Das Verpackungsgestell kann aber auch einstückig ausgeführt sein. Die Ladefläche kann eine Wabenstruktur haben oder in jeder Weise versteift sein und aus jedem geeigneten Material bestehen, um insgesamt ein Verbiegen des Verpackungsgestells zu verhindern.

An den Außenseiten des Verpackungsgestells sind Aufnahmen für die Seitenteile, welche die Seitenverkleidung bilden, vorgesehen. Die Seitenteile sind Teil der Systemverpackung und können auf jede dem Fachmann bekannte Weise ausgeführt werden. Als Material für die Seitenteile ist jedes Material geeignet, welches eine ausreichende Stabilität gewährleistet, wie beispielsweise ein Holz, Leimholz, Metall oder Kunststoff. Je nach Transport- oder Lagererfordernisse wird bei der Auswahl eine ausreichende Gasdichtigkeit oder Umweltbeständigkeit berücksichtigt. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Seitenteile aus einem Faltbox-System gebildet. Dies hat den Vorteil einer einfachen einteiligen Seitenverkleidung, welche zur Gewichtseinsparung insbesondere aus Kunststoff- Hohlkammerplatten besteht. Durch die Gewichtseinsparung können

Transportkosten eingespart werden und auch ein Rücktransport einer

Systemverpackung im Rahmen eines Pfandsystems kann dadurch vereinfacht werden, dass die Systemverpackung sich insgesamt einfach und platzsparend zusammenlegen lässt. Solche Kunststoff-Hohlkammerplatten für eine faltbare Seitenverkleidung können aus einem leichten ABS-Kunststoff oder aus einem stabilen Polyethylen bestehen. Ihre Wandstärke ist beispielsweise 10 mm für eine Auflast von 1000 kg zum Stapeln der Systemverpackungen oder einer

Wandstärke von 6,5 mm für eine Auflast von 500 kg Auflast. Bei einem Gewicht von ca. 200 kg für eine Systemverpackung mit einem darin verpackten 1000 m aufgewickeltem Glasband der Dicke 100 μιτι ließen sich im ersten Fall 6

Systemverpackungen übereinander stapeln.

Die Seitenverkleidung ist mit einem Deckel verschlossen, der die Seitenteile umlaufend an deren oberer Kante stabilisiert, indem diese in eine Aufnahme am Deckel eingreifen. Um das Aufsetzen beim Stapeln der Systemverpackungen zu erleichtern, sind in einer bevorzugten Ausführung an der Oberseite des Deckels Justierelemente vorgesehen. Dies können beispielsweise Schienen sein, welche Kufen an der Unterseite der daraufzusetzenden Systemverpackung seitlich führen und halten.

In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass für das Stapeln von zumindest zwei Systemverpackungen übereinander und/oder das Verbinden in der Anordnung nebeneinander, diese modulartig ineinander greifend zusammengestellt werden können. Hierzu sind an der Stellfläche bzw. den Stellflächen unten und an der Oberseite der Systemverpackung, und/oder seitlich, zusammenwirkende Aufnahmevorrichtungen für eine weitere

Systemverpackung angeordnet. Die Aufnahmevorrichtungen können

formschlüssig zusammenwirken, indem an einer Systemverpackung

beispielsweise eine entsprechende Vertiefung vorgesehen ist, in die eine

Erhöhung einer anderen Systemverpackung eingreift. Die Aufnahmevorrichtungen können auch kraftschlüssig zusammenwirken, indem zwei Systemverpackungen mittels einer Aufnahmevorrichtung fest miteinander verriegelbar sind oder auf jede geeignete Weise miteinander fest verbunden werden können.

In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Systemverpackung so ausgeführt ist, dass sie gasdicht verschlossen werden kann und das Innere mit einem sauberen Gas befüllbar ist. Hierdurch kann im Inneren der Systemverpackung ein staub- und schmutzfreier Reinraum hergestellt ist, welcher alle Bedingungen erfüllt, die der Schutz oder Sauberkeitserfordernisse des Glases erfordert. Dies ist insbesondere beispielsweise bei beschichteten Dünngläsern von Bedeutung, wenn die Beschichtung empfindlich auf Substanzen reagiert, die durch Umgebungseinflüsse einwirken können oder auch für

Glassubstrate für Anzeigen, wie etwa Flüssigkristallanzeigen oder organische LED-Anzeigen, bei denen aufgrund ihres Verwendungszwecks sauberes Glas ohne Anhaftungen von Schmutz und Staub verlangt wird. Als Füllgas werden je nach Anforderung alle inerten Gase wie z.B. Argon, Stickstoff oder Kohlendioxid bevorzugt. Die relative Luftfeuchte wird bevorzugt in einem Bereich von 5 - 30 % eingestellt. Je nach Anforderung kann im Innenraum der Systemverpackung auch ein Überdruck erzeugt und aufrechterhalten werden, um ein Eindringen von Umgebungsluft auszuschließen.

Die Erfindung umfasst die Verwendung einer beschriebenen Verpackungseinheit und einer beschriebenen Systemverpackung für die schwingungsreduzierte Lagerung und den schwingungsreduzierten Transport eines auf einen Wickelkern aufgerollten Glases, insbesondere eines Dünnglases. Hierbei wirkt die Lagerung des Wickelkerns mit der form- und kraftschlüssigen Halterung in der

Verpackungseinheit und die integrierten Dämpfungselemente als Schwingungsbzw. Vibrations- oder Stoßdämpfer in allen möglichen räumlichen Richtungen. Sie vermindern oder absorbieren die Übertragung von Schwingungen und Stößen während des Handlings, einer Lagerung oder des Transports der

Verpackungseinheit von außen nach innen zur Glasrolle vollständig oder teilweise derart, dass der Eintrag von Stößen und schwingungsartigen Belastungen auf oder in die Glasrolle wirkungsvoll auf ein Maß reduziert wird, das einen sicheren Transport oder eine sichere Lagerung einer Glasrolle ermöglicht.

Beim Transport einer Glasrolle kommt es zu vier verschiedenen Kräften, die auf die Verpackungseinheit wirken. Zum einen gibt es die Gewichtskraft F _G , die von der Masse senkrecht nach unten auf den Container drückt. Sie setzt sich aus der Masse m der Verpackungseinheit mit verpackter Glasrolle und der

Erdbeschleunigung g zusammen: F _c = m x g. Eine weitere auftretende Kraft ist die Träg heits kraft F. Sie wirkt beim Beschleunigen des Transportmittels entgegen der Fahrtrichtung und beim Bremsen genau mit der Fahrtrichtung, sie wirkt also entgegen der Änderung. Die Träg heits kraft hängt von der Masse m und von der Beschleunigung bzw. Verzögerung a der Verpackungseinheit mit verpackter Glasrolle ab: F = m x a. Die dritte wirkende Kraft ist die Fliehkraft F _z . Sie ist eine Form der Träg heits kraft und tritt bei Kurvenfahrten auf, wenn die

Verpackungseinheit die vorherige Bewegung behält. Die Fliehkraft hängt dabei von der Masse m der Verpackungseinheit mit verpackter Glasrolle, der

Geschwindigkeit v des Transportmittels und des Kurvenradius r ab: F _z = m x— .

Die letzte wirkende Kraft ist die Reibungskraft F _R . Sie verzögert in Abhängigkeit von der Unterlage die Bewegungen und Verschiebungen der Verpackungseinheit im Transportbehälter, z.B. einem Container oder LKW. Die Reibungskraft setzt sich aus der Gewichtskraft F _G und dem Reibungsfaktor μ, der von der Unterlage abhängig ist, zusammen: F _R = F _C x μ.

Beim Straßentransport mit LKW sind die häufigsten Belastungen das

Beschleunigen, das Abbremsen und die Vibrationen beim Fahren. Dabei können Beschleunigungen bis zur 1 ,5 fachen Gewichtskraft, also 1 ,5 g wirken. Beim

Schiffsverkehr spielen Belastungen aufgrund des Beschleunigens und Bremsens keine große Rolle. Dafür wirken sich die Vibrationen während der Fahrt auf die Verpackungseinheit aus. Bei starkem Seegang kann sich das Schiff bis zu 30° um die Längsachse neigen. Dabei entstehen Beschleunigungen bis zu 0,8 g. Beim Eintauchen des Schiffes können im vorderen und hinteren Teil des Schiffes

Belastungen bis zu 2 g wirken. Die Belastungen beim Schienentransport mit der Eisenbahn sind ähnlich denen beim LKW-Transport. Hier treten auch

Beanspruchungen der Verpackungseinheit beim Bremsen und Beschleunigen des Zuges auf. Die größten Belastungen treten beim Rangieren der einzelnen Wagen auf. Wenn die Güterwaggons auf einer Anhöhe, dem sogenannten Ablaufberg, abgekoppelt werden und durch die eigene Schwerkraft auf bestimmte

Rangiergleise gelenkt werden, entstehen Beschleunigungen bis zu 4 g. Beim Lufttransport treten im Vergleich zu den anderen Transportmitteln die größten Belastungen auf. Dabei wirken die meisten Kräfte bei Start und Landung der Maschine. Außerdem treten große Beanspruchungen bei Turbulenzen auf.

Die Schwingungsfrequenzen, welche bei Transportvibrationsbelastungen auf eine Verpackungseinheit einwirken, liegen bei 1 bis 200 Hz für den LKW-, Schiffs- und Schienentransport und 2 bis 300 Hz für den Lufttransport. Die Beanspruchungen welche eine erfindungsgemäße Verpackungseinheit und deren Verwendung in einer ferntransportstabilen Systemverpackung standhält sind in der ASTM D4169-09„Standard Practice for Performance Testing of Shipping Containers and Systems" beschrieben. Die erfindungsgemäße

Verpackungseinheit und deren Verwendung in einer ferntransportstabilen

Systemverpackung erfüllt die Anforderungen der Testmethoden dieser Norm. Unter Berücksichtigung all dieser wirkenden Kräfte erfüllt die erfindungsgemäße Verpackungseinheit bzw. die Systemverpackung mit Verpackungseinheit die Anforderungen an die Sicherheit für eine darin verpackte Glasrolle für einen Transport ohne Beschädigung der Glasrolle oder des Glases der Glasrolle.

Folgende Ausführungen einer Verpackungseinheit und deren Verwendung in einer Systemverpackung sollen beispielhaft die Erfindung näher erläutern:

Fig. 1 Verpackungseinheit Beispiel 1 in perspektivischer Darstellung

Fig. 2 Verpackungseinheit Beispiel 1 im Längsschnitt

Fig. 3 Verpackungseinheit Beispiel 2 in perspektivischer Darstellung

Fig.4 Verpackungseinheit Beispiel 3 in perspektivischer Darstellung

Fig. 5 Verpackungseinheit Beispiel 4 im Schnitt eines Ausschnittes

Fig. 6 Systemverpackung in perspektivischer Darstellung als Explosionszeichnung

Fig. 1 und 2 zeigen in einem ersten Beispiel eine Verpackungseinheit 11 mit einer verpackten Glasrolle 10, welche auf dem Wickelkern 21 aufgewickelt ist. Die Glasrolle 10 hat eine Breite von 580 mm und besteht aus 1000 m aufgewickeltem Dünnglas mit einer Dicke von 70 μιτι. Das Gewicht des Glases beträgt 120 kg. Der Wickelkern 21 hat einen Außendurchmesser von 400 mm und eine Breite von 730 mm, d.h. er steht auf jeder seiner Kopfseiten 75 mm über das aufgewickelte Glas über. Er ist als Hohlzylinder mit einer Wandstärke von 10 mm ausgeformt und besteht aus einem festen Pappmaterial. Kopfseitig liegt der Wickelkern 21 mit seinem Außendurchmesser auf jeder Seite jeweils auf einem Auflager 31a, 31 b auf. Verbunden mit den Auflagern sind Gegenlager 32a, 32b, welche entlang der Auflagefläche kopfseitig an den Wickelkern 21 anschließen und diesen an ein axiales Verschieben in X-Richtung hindert. Die Auflager 31a, 31 b sind biegesteif mit dem Transportgestell 6 verbunden. Um eine sichere Lagerung und Halterung eines Wickelkerns mit seinen Stirnseiten auf den beiden Auflagern sicher zu stellen, wurde das Auflager in sich biegesteif ausgeführt. Das Transportgestell 6 besteht aus den beiden Längsrahmenteilen 61 , welche die Auflager 31a, 31 b stützen und den beiden Querrahmenteilen 62. Die Rahmenteile 61 , 62 sind mit einander verbunden und dienen dazu, die Stabilität der Konstruktion zu

gewährleisten. Sie werden von einer Bodenplatte 63 getragen. Zur Abstützung und Federung der Rahmenteile 61 , 62 auf der Bodenplatte 63 dienen

Dämpfungselemente 71 als Schwingungsdämpfer, welche zwischen den

Rahmenteilen 61 und/oder 62 und der Bodenplatte angeordnet sind. Sie verhindern oder vermindern, dass Stöße beim Aufsetzen der Verpackungseinheit 11 oder Erschütterungen und Vibrationen beim Transport, welche von unten über die Bodenplatte 63 einwirken, auf eine verpackte Glasrolle übertragen werden. Alternativ wird die Bodenplatte 63 direkt mit den Rahmenteilen 61 und 62 fest verbunden und die Dämpfungselemente 71 werden unterhalb der Bodenplatte angebracht.

Als Dämpfungselemente 71 wurden Gummi-Metall-Puffer verwendet, wie sie beispielsweise von der Fa. STS Schwingungstechnik unter der Bezeichnung Typ MF60 angeboten werden.

Die Befestigung des Wickelkerns 21 auf den Auflagern 31a, 31 b erfolgt in der Ausführung nach diesem Beispiel 1 mittels der Halteelemente 41a, 41 b, welche auf der Innenoberfläche des Wickelkerns 21 , gegenüber der Auflagefläche des Wickelkerns 21 auf den Auflagern 31a, 31 b, aufliegen. Zur besseren Stabilisierung sind die Halteelemente 41a, 41 b durch eine Spannachse 42 miteinander verbunden, welche sich durch den Innenraum des Wickelkerns 21 erstreckt. In einer anderen Ausführung kann die Verpackungseinheit 11 auch ohne solch eine Spannachse ausgeführt werden. Zur Fixierung des Wickelkerns 21 und

gegebenenfalls des darauf aufwickelten Glasmaterials 10 auf den Auflagern 31a, 31 b werden die Halteelemente 41a, 41 b jeweils mit einer Haltevorrichtung 51 in Richtung der Auflagefläche der Auflager 31a, 31 b gedrückt und somit der

Wickelkern 21 an seinen Kopfenden mit diesen fest verbunden. Die Anpresskraft ist so bemessen, dass ein Verrutschen des Wickelkerns 21 in Y-Richtung, d.h. ein Rotieren auf den Auflagern 31a, 31 b oder in Z-Richtung, d.h. ein Abheben oder Vibrieren auf den Auflagern 31a, 31 b verhindert wird. Als Haltevorrichtung 51 wird in diesem Beispiel jeweils ein Verschlussspanner 512a, 512b mit Spannlaschen 511a, 511 b eingesetzt. Die Verspannung des Wickelkerns 21 mittels der

Halteelemente 41a, 41 b erfolgt über Spannlaschen 511a, 511 b welche mit den Halteelementen 41a, 41 b verbunden sind und die Zugkraft der Verschlussspanner 512a, 512b auf diese übertragen. Die Verschlussspanner 512a, 512b sind mit dem Transportgestell 6 als Verankerung verbunden. Die Anpresskraft betrug hier 25 bis 50 N und sicherte das auf den Wickelkern 21 aufgerollte Glas 10 sicher vor einem Verrutschen bzw. vor einer Relativbewegung zur Verpackungseinheit. Zur weiteren Stoßdämpfung und Verhinderung oder Verminderung der Übertragung einer Vibration von den Auflagern 31a, 31 b auf den Wickelkern 21 und damit auf das Glasmaterial 10 sind zwischen den Auflageflächen der Auflager 31a, 31 b und denen des Wickelkerns 21 Dämpfungselemente 72a, 72b angeordnet. Sie bestehen aus einem festen Filzmaterial, wie beispielsweise einem Wollfilz aus 70% Wolle und 30% Zellwolle, mit einem spezifischen Gewicht von 0,36 g/cm ³ , einer Dicke von 20 mm, einer Länge von 1 .600 mm und einer Breite von 300 mm. Fig. 3 zeigt in einem zweiten Beispiel eine Verpackungseinheit 13 mit einer anderen Ausführung für ein Halteelement mit einer Haltevorrichtung, welche nur für eine Seite beschrieben wird, aber beidseitig ausgeführt wird. Die übrige Konstruktion ist identisch mit Beispiel 1 . Das Halteelement 43 ist hier durchgehend ausgeführt, d.h. es erstreckt sich durch den Innenraum des Wickelkerns 21 und ragt über diesen und über die Auflager 31a, 31 b und über die Gegenlager 32a, 32b hinaus. Der Kontakt des Halteelements 43 zur Innenoberfläche des

Wickelkerns 21 und damit die Stellen zur Übertragung der Druckkräfte auf den Wickelkern 21 können ganzflächig als getrennte Einlage oder als Beschichtung des Halteelements, aber auch nur an den Kopfseiten oder punktuell in Form von Noppen oder Längs- oder Querstreifen ausgeführt sein. Diese Kontaktstellen, welche in Fig. 2 nicht dargestellt sind, können zur weiteren Dämpfung bzw. als Ausgleich von Unebenheiten und zur sicheren ganzflächigen Übertragung der Andruckkräfte aus einem elastischen Material ausgeführt sein. In diesem Beispiel wurde eine 1 ,5 mm dicke Gummibeschichtung der Haltevorrichtungsoberfläche im Kontakt zum Wickelkern vorgesehen.

Als Haltevorrichtung 52 diente bei diesem Beispiel 2 ein Spanngurt, welcher als festes Gurtmaterial oder als Spannband aus Metall ausgeführt ist. Jeweils ein

Spanngurt 52 verläuft um die überstehenden Bereiche des Halteelements 43 und einen Halteanker 521. Für die Positionierung des Spanngurts 52 kann auf dem Halteelement 43 eine Ausnehmung oder Fixierung vorgesehen sein. Die

Verankerung für dieses Halteelement 52 bildet ein Halteanker 521 , welcher jeweils an den Auflagern 31a, 31 b oder alternativ an dem Transportgestell 6 befestigt ist. Die Anpresskraft betrug hier 8 bis 20 N und sicherte das auf den Wickelkern 21 aufgerollte Glas 10 sicher vor einem Verrutschen bzw. vor einer Relativbewegung zur Verpackungseinheit 11. Alternativ zu Beispiel 2 kann anstelle von zwei beidseitigen Haltevorrichtungen 52 auch eine durchgehende Haltevorrichtung 53 vorgesehen werden, wie es Fig. 4 für eine Verpackungseinheit 14 zeigt. Die Haltevorrichtung 53 verläuft in

Achsrichtung entlang des Halteelements 43 und umschließt das Transportgestell 6 unterhalb der Bodenplatte 63 oder unterhalb der Rahmenteile 61. Alternativ kann die Haltevorrichtung 53 auch beidseitig an einem Halteanker befestigt werden. Die Haltevorrichtung 53 besteht aus einem festen Gurtmaterial oder einem Spannband aus Metall. Die Anpresskraft betrug hier 15 bis 40 N und sicherte das auf den Wickelkern 21 aufgerollte Glas 10 sicher vor einem Verrutschen bzw. vor einer Relativbewegung zur Verpackungseinheit 11.

Eine weitere alternative Ausführungsform für eine Haltevorrichtung mit

Halteelement in einem vierten Beispiel zeigt Fig. 5 in einem Ausschnitt einer Verpackungseinheit. Dargestellt ist im Querschnitt eine Seite der Befestigung des Wickelkerns. Der Wickelkern 22 liegt auf der Auflagefläche 331 des Auflagers 33 auf. Zur Dämpfung ist zwischen der Auflagefläche des Wickelkerns und der

Auflagefläche 331 des Auflagers ein Dämpfungsmaterial 73 aus Filz oder Gummi angeordnet. Hier wurde der gleiche Wollfilz wie in dem Beispiel Fig. 1 und 2 verwendet. In der Verlängerung des Auflagers 33 ist einstückig damit verbunden ein Gegenlager 34 ausgeführt, welches die Kopfseite des Wickelkerns 21 begrenzt und diese überragt. Das Gegenlager sichert den Wickelkern 21 gegen eine

Bewegung in X-Richtung. Der Wickelkern 21 ist im Bereich seiner Auflage auf dem Auflager 33 mit diesem durch eine Haltevorrichtung 55, z.B. einem Bolzen verbunden. Der Bolzen 55 kann fest in dem Auflager 33 verankert sein. Der Wickelkern 21 hat eine entsprechende Bohrung oder Sackloch zur Aufnahme der Haltevorrichtung 55. Die Haltevorrichtung 55 sichert den Wickelkern 21 gegen eine Bewegung in X- und Y-Richtung. Zur Sicherung des Wickelkerns 21 gegen eine Bewegung in Z-Richtung ist ein Halteelement 44 vorgesehen, welches sich vorzugsweise durch die ganze Breite des Innenraums des Wickelkerns 21

erstreckt, auf diesem aufliegt und beidseitig gehalten wird. In der Verlängerung des Gegenlagers 34 ist im Bereich des angrenzenden Halteelements 44 in diesem eine Bohrung angebracht, durch welche eine Haltevorrichtung 54 geführt wird. Diese greift in das Halteelement 44 ein und fixiert dieses. Die Haltevorrichtung 54 ist hier ein Spannstift. Alternativ kann das Halteelement 44 auch in einer

Verlängerung das Gegenlager 34 durchdringen und an der Außenseite des

Gegenlagers 34 oder des Auflagers 33 verspannt werden. Fig. 6 zeigt als Explosionszeichnung eine erfindungsgemäße Systemverpackung 12 aus einer Faltbox 8 und einer Verpackungseinheit 11 entsprechend Beispiel 1 . Die Faltbox 8 besteht aus einem Verpackungsgestell 81 in der Ausführung einer Transportpalette mit einer Länge von 1245 mm und einer Breite von 845 mm. Die Bodenplatte 811 des Verpackungsgestells 81 kann zur Sicherung gegen ein Verrutschen aus Gummi ausgeführt sein. Auf der Bodenplatte 811 steht eben und verrutschsicher die Verpackungseinheit 11. Diese wird zum Schutz gegen äußere Umwelteinflüsse von einer Seitenverkleidung in der Ausführung aus einem faltbaren Ring, den Faltseitenteilen 82 umgeben, welcher mit einem Deckel 83 verschlossen wird. Je nach Höhe des Wickelkerns 21 und des aufgerollten

Glasmaterials 10 kann die einstückige faltbare Umhüllung 82 in einer passenden Höhe ausgeführt werden. Zur Gewichtseinsparung ist sie aus Kunststoff- Hohlkammerplatten ausgeführt. Eine solche Faltbox 8 wird z.B. von Fa. KIGA Kunststofftechnik GmbH in Wilnsdorf angeboten.

Mit solch einer Systemverpackung kann eine verpackte Glasrolle 10 neben

Erschütterungen und Vibrationen sicher auch vor Staub, Feuchtigkeit,

Sonneneinstrahlung und unerwünschtem Kontakt, z.B. durch herabfallende

Gegenstände, geschützt werden.

Eine in einer Systemverpackung verpackte Glasrolle entsprechend der Beispiele 1 bis 4 wurde entsprechend der Prüfnorm für Verpackungen der American Society for Testing and Materials, der ASTM Standard D4169-09, getestet. Folgende Tests wurden durchgeführt:

- Mechanical handling (Schedule A / See.10.3.1 und 10.3.2) mit dem Fork Lift Truck Handling (Assurance Level 2, Fallhöhe Palettengewicht < 226,8 kg; 229 mm / > 226,8 kg; 152 mm) und dem Truck Handling (Assurance Level 2, Schockbeschleunigung 1 ,22 m/s)

- Warehouse Stacking (Schedule B / See. 1 1 .3, Assurance Level 2, L=M x J x ((H-h) / h) x F (Verweildauer 3 sec. auf errechneter Auflast, F wird nach ASTM um 30% reduziert da volle Ladeeinheit im Test)) [Es gilt hierbei: L = Auflast; M =Prüflingsgewicht; J = 9,8 N/Kg; H = maximale Stapelhöhe im Lager (kundenspezifisch); h = Prüflingshöhe; F = 4,5 (abzüglich 30% da Palettentest)]

- Vehicle Stacking (Schedule C / Sec. 1 1 .4, Assurance Level 2, L = Mf x J x ((I x w x h) / K) x ((H-h / h) x F (Verweildauer 3 sec. auf errechneter Auflast, F wird nach ASTM um 30% reduziert da volle Ladeeinheit im Test)) [Es gilt hierbei: L = Auflast; Mf = 160 kg/m ³ ; J = 9,8 N/Kg ; I = Prüflingslänge; w = Prüflingsbreite; h = Prüflingshöhe; K = 1 m ³ /m ³ ; H = 2,7 m (Containermaß); F = 7 (abzüglich 30% da Palettentest)]

- Vehicle Vibration 1-1 und I-3 (Schedule E), Truck Spectrum (Assurance Level 1 , Overall g _rm s Level: 0.73 / Prüfzeit: 30 Minuten in Transportlage)

- Vehicle Vibration I-2 (Schedule E), Air Spectrum (Assurance Level 2, Overall g _rm s Level: 1 .05 / 120 Minuten in Transportlage) Overall g _rm s Level bedeutet hierbei der Effektivwert der Beschleunigung einer zufälligen Vibration und definiert sich aus der Quadratwurzel der Fläche unter der Kurve der spektralen Leistungsdichte der Beschleunigung (acceleration spectral density (ASD)).

Die erfindungsgemäßen Verpackungen der o.a. Beispiele entsprachen den Richtlinien der Prüfnorm ASTM Standard D4169-09.

Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf eine Kombination vorstehend beschriebener Merkmale beschränkt ist, sondern dass der Fachmann sämtliche Merkmale der Erfindung, soweit dies sinnvoll ist, beliebig kombinieren oder in Alleinstellung verwenden wird, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste:

10 Glasrolle

1 1 , 13, 14 Verpackungseinheit

12 Systemverpackung

21 , 22 Wickelkern

31 a, 31 b, 33 Auflager

31 1 Auflagefläche des Auflagers

32a, 32b, 34 Gegenlager

41 a, 41 b, 43, 44 Halteelement

42 Spannachse

51 a, 51 b, 53, 54, 55 Haltevorrichtung

51 1 a, 51 1 b Spannlasche

512a, 512b Verschlussspanner

6 Transportgestell

61 , 62 Rahmenteile des Transportgestells

63 Bodenplatte des Transportgestell

71 Schwingungselemente

71 , 72a, 72b, 73 Dämpfungselemente

8 Faltbox

81 Verpackungsgestell

81 1 Bodenplatte 82 Faltseitenteile als Seitenverkleidung

83 Deckel