本发明涉及一种涂料、 制备方法及其应用。

背景技术

造船材料一般分为金属材料和非金属材料两大 类。 金属材料由于其较好的力学性 能， 常常被应用于造船工业， 但是， 其耐腐蚀性有限， 往往使用一段时间后， 船体就容 易被腐蚀； 非金属材料应用于造船工业， 例如常用的材料玻璃钢， 其优点是重量轻， 特 别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇， 耐腐蚀、 抗海生物附着， 比传统的造船材料更 适合在海洋环境中使用， 介电性和微波穿透性好， 还适用于军用舰艇， 冲击韧性好， 船 舶不易因一般的碰撞、 挤压而损坏， 且外形更美观、 保养维修费用低， 但是玻璃钢的弹 性模量低， 性能不稳定和易老化等缺点也限制了其在船舶 上的应用。

为了结合金属材料和非金属材料的优点， 现有技术中将金属材料和非金属材料粘合 起来的胶粘剂都容易使得粘合后得到的复合材 料连接不紧固， 由于两种材料的线膨胀系 数不同而在温差发生时容易造成脱落或开裂。 因此， 需要发展一种具有胶粘作用的新型 涂料以解决金属材料与非金属材料之间的粘接 问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足， 提供一种涂料及其制备方法， 该涂料由金属 粉、 玻璃纤维粉及胶粘组分制备而成， 在金属板和玻璃钢板之间通过涂布多层不同原 料 配比的所述涂料， 制成含有线膨胀系数由金属线膨胀系数向玻璃 钢线膨胀系数渐变的复 合板， 使得金属板和玻璃钢板的粘接更加可靠， 不易脱落， 且赋予了复合板优异的性能， 不仅具备良好的力学性能， 还有较好的耐腐蚀性能。

本发明的另一个目的是提供所述涂料的应用， 主要应用于造船工业， 使得应用该涂 料制备的复合板具备优异性能， 还对船体的抗冲击起到一定作用。

本发明解决所述技术问题采用的技术方案是：

一种涂料，其特征在于，包括以下重量份的原 料：金属粉和玻璃纤维粉共 10〜11份、 胶粘组分 6〜10份。

进一步地， 所述涂料中还包括重量份是 3〜4份的固化剂。

进一步地， 所述胶粘组分选用环氧树脂、 酚醛树脂和不饱和聚酯中的一种或几种。 进一步地， 所述涂料中还包括重量份是 5〜7份的稀释剂， 所述稀释剂选用丙酮、 环 己酮、 正丁醇中的一种。

优选地， 所述金属粉的粒径不超过 1微米。

优选地， 所述玻璃纤维粉的粒径不超过 3微米。

所述的涂料的制备方法， 其特征在于包括以下步骤： （1 )选取总重量为 10〜11份的 金属粉和玻璃纤维， 加入到 6〜10份的胶粘组分中， 搅拌均匀。

进一步地， 还包括： （2) 加入 5〜7份的稀释剂， 继续搅拌均匀。

再进一步， 第 （2) 步骤还包括加入 3〜4份的固化剂。

所述的涂料在复合板上的应用， 所述复合板包括金属板和玻璃钢板， 其特征在于： ( 1 ) 配制多份涂料， 分别为第一涂层涂料、 第二涂层涂料直至第 N涂层涂料， 其中 N 为不小于 3的自然数， 上述各涂层涂料的线膨胀系数不同且依次渐变 ， 其中第一涂层涂 料的线膨胀系数最接近金属板层的线膨胀系数 ， 第 N涂层涂料的线膨胀系数最接近玻璃 钢板层的线膨胀系数； （2) 在金属板层和玻璃钢板层之间依次设置第一涂 层、 第二涂层 直至第 N涂层， 其方法是： 将第一涂层涂料涂布于金属板层表面， 固化后形成第一涂层， 以同样的方法在第一涂层上依次制作第二涂层 直至第 N-1涂层， 将第 N涂层涂料涂布于 第 N-1涂层上， 并在第 N涂层涂料表面覆盖玻璃钢板层； （3 ) 固化成型后即制成按照从 金属板层向玻璃钢板层的方向线膨胀系数渐变 的复合板。

本发明的技术方案可以达到以下有益效果：

1、 使用本发明的涂料粘结金属板和玻璃钢板， 通过配制多个渐变线膨胀系数的本 发明的涂料， 逐层涂布在金属板与玻璃钢板之间， 固化后可以使复合材料兼具金属材料 和玻璃钢材料两者优点， 且两者材料的粘合连接更可靠， 当有温差发生时， 复合板不容 易开裂； 且可以使得船体抗冲击能力提高；

2、 本发明的涂料， 制备方法简单方便， 大大提高了金属板和玻璃钢板之间粘合力 和紧固度， 制成的复合板适用于商务船、 游艇、 游览船、 工程船、 汽船等任何船舶。 具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明 ， 但本发明不受下述实施例的限定。 实施例 1

本实施例的涂料包括以下重量份的原料： 酚醛树脂 6份、 粒径为 0.8微米的铝粉和 粒径为 1微米的玻璃纤维粉共 10份、 稀释剂环己酮 5份。 其制备方法是： 选取总重量为 10份的铝粉和玻璃纤维粉， 加入到 6份酚醛树脂中， 搅拌均匀， 然后再加入稀释剂环己 酮 5份。 使用时， 制备 3份不同的铝粉与玻璃纤维粉配比的涂料。 分别是： 第一涂层涂料中 铝粉含量是 7份， 玻璃纤维粉含量是 3份； 第二涂层涂料中铝粉含量是 5份， 玻璃纤维 粉含量是 5份； 第三涂层涂料中铝粉含量是 3份， 玻璃纤维粉含量是 7份。

本实施例的涂料用于粘接铝板和玻璃钢板， 第一步， 将铝板层的表面打磨、 清理干 净； 第二步， 将第一涂层的涂料涂布于铝板层表面， 在 15CTC下固化 30min， 形成第一涂 层； 第三步， 以上述同样的方法在第一涂层上依次制作第二 涂层； 第四步， 将第三涂层 的涂料涂布于第二涂层上， 并在第三涂层 23的涂料上再覆盖一层玻璃钢板， 在 15CTC下 固化 30min。 按照上述方法， 每涂层的线膨胀系数依照各层的排列顺序， 依次由接近铝 板的线膨胀系数渐变至接近玻璃钢板的线膨胀 系数。 第一涂层的线膨胀系数最接近铝板 的线膨胀系数， 第三涂层的线膨胀系数最接近玻璃钢板的线膨 胀系数。 制成的复合板兼 具铝板和玻璃钢板的优点， 且不易脱落和开裂， 应用于船体表面后， 使得船体的抗冲击 性能大大提高。

实施例 2

本实施例的涂料包括以下重量份的原料： 环氧树脂 8份、 粒径为 0.5微米的不锈钢 粉和粒径为 2微米的玻璃纤维粉共 10份、 稀释剂丙酮 5份、 固化剂双氰胺 3份。 其制备 方法是： 选取总重量为 10份的不锈钢粉和玻璃纤维粉， 加入到 8份环氧树脂中， 搅拌均 匀， 然后再加入稀释剂丙酮 5份和固化剂双氰胺 3份。

使用时， 制备 7份不同的不锈钢粉与玻璃纤维粉配比的涂料� � 分别是： 第一涂层涂 料中不锈钢粉含量是 8份， 玻璃纤维粉含量是 2份； 第二涂层涂料中不锈钢粉含量是 7 份， 玻璃纤维粉含量是 3份； 第三涂层涂料中不锈钢粉含量 6份， 玻璃纤维粉含量是 4 份； 第四涂层涂料中不锈钢粉含量 5份， 玻璃纤维粉含量是 5份； 第五涂层涂料中不锈 钢粉含量 4份， 玻璃纤维粉含量是 6份； 第六涂层涂料中不锈钢粉含量 3份， 玻璃纤维 粉含量是 7份， 第七涂层涂料中不锈钢粉含量 2份， 玻璃纤维粉含量是 8份。

本实施例的涂料用于粘接不锈钢板和玻璃钢板 ， 第一步， 将不锈钢板层的表面打磨、 清理干净； 第二步， 将第一涂层的涂料涂布于不锈钢板层表面， 在 15CTC下固化 30min， 形成第一涂层； 第三步， 以上述同样的方法在第一涂层上依次制作第二 涂层直至第六涂 层； 第四步， 将第七涂层涂料涂布于第六涂层上， 并在第七涂层涂料上再覆盖一层玻璃 钢板，在 15CTC下固化 30min。按照上述方法，每涂层的线膨胀系数依� ��各层的排列顺序， 依次由接近不锈钢板的线膨胀系数渐变至接近 玻璃钢板的线膨胀系数。 第一涂层的线膨 胀系数最接近不锈钢板的线膨胀系数， 第七涂层的线膨胀系数最接近玻璃钢板的线膨 胀 系数。 制成的复合板兼具不锈钢板和玻璃钢板的优点 ， 且不易脱落和开裂， 应用于船体 表面后， 使得船体的抗冲击性能大大提高。

实施例 3

本实施例的涂料包括以下重量份的原料： 环氧树脂 10份、粒径为 1微米的铜粉和粒 径为 3微米的玻璃纤维粉共 11份、 稀释剂正丁醇 7份、 固化剂间苯二胺 4份。 其制备方 法是： 选取总重量为 11份的铜粉和玻璃纤维粉， 加入到 10份环氧树脂中， 搅拌均匀， 然后再加入稀释剂正丁醇 7份和固化剂间苯二胺 4份。

使用时， 制备 5份不同的铜粉与玻璃纤维粉配比的涂料。 分别是： 第一涂层涂料中 铜粉含量是 9份， 玻璃纤维粉含量是 2份； 第二涂层涂料中铜粉含量是 7份， 玻璃纤维 粉含量是 4份； 第三涂层涂料中 5份， 玻璃纤维粉含量是 6份； 第四涂层涂料中 3份， 玻璃纤维粉含量是 8份； 第五涂层涂料中 1份， 玻璃纤维粉含量是 10份。

本实施例的涂料用于粘接铜板和玻璃钢板， 第一步， 将铜板层的表面打磨、 清理干 净； 第二步， 将第一涂层的涂料涂布于铜板层表面， 在 15CTC下固化 60min， 形成第一涂 层； 第三步， 以上述同样的方法在第一涂层上依次制作第二 涂层直至第四涂层； 第四步， 将第五涂层涂料涂布于第四涂层上，并在第五 涂层涂料上再覆盖一层玻璃钢板，在 150 °C 下固化 60min。 按照上述方法， 每涂层的线膨胀系数依照各层的排列顺序， 依次由接近 铜板的线膨胀系数渐变至接近玻璃钢板的线膨 胀系数。 第一涂层的线膨胀系数最接近铜 板的线膨胀系数， 第五涂层的线膨胀系数最接近玻璃钢板的线膨 胀系数。 制成的复合板 兼具铜板和玻璃钢板的优点， 且不易脱落和开裂， 应用于船体表面后， 使得船体的抗冲 击性能大大提高。

最后应说明的是： 以上仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 尽管 参照实施例对本发明进行了详细的说明， 对于本领域的技术人员来说， 其依然可以对前 述实施例所记载的技术方案进行修改， 或者对其中部分技术特征进行等同替换， 但是凡 在本发明的精神和原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明 的保护范围之内。