Die Erfindung betrifft eine Palette nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Palette. Bei gattungsfremden Paletten sind die Decks durch eingesetzte

Stopfen aus einem Elastomermaterial rutschfest ausgestaltet. Um einen möglichst durchgängigen Effekt der rutschhemmenden Ausgestaltung zu ermöglichen, müssen derartige Stopfen nahe benachbart zueinander angeordnet werden, so dass auch kleine- re Gebinde zuverlässig auf einem rutschhemmend ausgestalteten Bereich des Decks aufstehen und nicht etwa ausschließlich zwischen den Stopfen. Der Aufwand zur Herstellung derartiger Paletten ist vergleichsweise hoch, weil erstens hinsichtlich des Materialaufwands ein erheblicher Teil des rutschhemmenden E- lastomermaterials nicht an der Oberfläche des Decks wirksam ist und als Rutschhemmung nutzbar ist, sondern den Körper des jeweiligen Stopfens bildet, und weil zweitens hinsichtlich des Montageaufwands die Vielzahl der Stopfen in den zuvor hergestellten Grundkörper der Palette eingesetzt werden muss.

Für gattungsgemäße Paletten ist es aus der Praxis bekannt, dass die Beschichtung auf den Grundkörper der Palette auf unterschiedliche Art und Weise aufgebracht werden kann: flächige Beschichtungen können auf den Grundkörper einer Palette auf- geschweißt werden, beispielsweise indem zunächst coextrudier- te Platten hergestellt werden, die ihrerseits zweischichtig aufge- baut sind. Auf der Oberseite weisen sie die gewünschten rutsch- hemmende Schicht auf und die Unterseite einer solchen coextrudierten Platte besteht aus einem Material, welches mit dem Grundkörper der Palette gut verschweißbar ist. Diese Herstellung ist vergleichsweise aufwendig.

Alternativ ist es bekannt, ein rutschhemmendes Beschichtungs- material unmittelbar auf das Palettendeck zu extrudieren. Bei diesem so genannten Aufextrudieren handelt es sich um ein grundsätzlich kontinuierliches Verfahren, welches bei anderen Produkten sehr vorteilhaft angewendet wird, welches bei Paletten jedoch aufgrund deren beschränkter Abmessungen diskontinuierlich durchgeführt werden muss, wobei jeweils die Anfangsund die Endungs-Stellen beim Auftrag des aufextrudierten Material verfahrenstechnisch problematisch sind. Die Extrusion erfolgt üblicherweise in Streifen. Um einen sicheren Stand für auf der Palette befindliche Güter der verschiedensten Größen sicherzustellen, müssen die Streifen in einem geringen Abstand zueinander auf das Deck des Grundkörpers extrudiert werden. Dementsprechend viele Anfangs- und Endungs-Stellen der diskontinuierlichen Extrusionsvorgänge ergeben sich bei der Herstellung einer Palette und bewirken eine vergleichsweise unwirtschaftliche Verfahrensweise, da jeweils der Extrusionsvorgang angehalten und für die nächste Palette wieder erneut angefahren werden muss.

Als weitere Alternative ist es bekannt, in einem Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren in einem ersten Verfahrensschritt den Grundkörper zu schaffen. Dabei ist eine vergleichsweise komplizierte Gießform mit einer Vielzahl von Einspritzstellen für das rutschhemmende Material erforderlich, um angesichts einer gewünschten geringen Schichtdicke sicherzustellen, dass sich dieses rutschhemmende Material möglichst vollständig und möglichst großflächig auf dem Palettendeck verteilt, ohne vorzeitig zu erstarren. Alternativ kann vorgesehen sein, in diesem Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren eine Vielzahl einzelner, nicht zu- sammenhängender Stellen auf der Oberseite des Palettendecks rutschhemmend auszugestalten, wobei auch bei dieser Ausgestaltung eine Vielzahl von Angüssen bzw. Einspritzkanälen für das rutschhemmende Material vorgesehen sein müsste.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemaße Palette dahingehend zu verbessern, dass diese mit einem möglichst geringen Einsatz an rutschhemmendem Material eine möglichst überall auf dem Palettendeck wirksame Rutschhemmung ermöglicht. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein geeignetes Verfahren zur Herstellung einer solchen Palette anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch eine Palette mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein geeignetes Verfahren für die Herstellung einer solchen Palette ist in Anspruch 1 1 beschrieben. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, die rutschhemmende Beschichtung aus einem Kunststoffmaterial zu schaffen, welches aus derselben Kunststofffamilie stammt wie der Grundkörper der Palette. Auf diese Weise ist eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der rutschhemmenden Beschichtung und dem Grundkörper möglich, so dass die Beschichtung hervorragend gegen ablösende Kräfte, wie z. B. Scherkräfte o. dgl. geschützt ist, die bestrebt sind, die Beschichtung vom Grundkörper der Palette abzulösen. Weiterhin ergibt sich durch diese Materialwahl die Möglichkeit, das Material der rutschhemmenden Beschichtung mit dem Material des Grundkörpers zu mischen, so dass erstens eine hervorragende und hoch belastbare Verbindung mit dem Grundkörper der Palette erzielbar ist und zudem die rutschhemmende Wirkung stufenlos eingestellt und an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden kann. Eine zu starke rutschhemmende Wirkung ist in der Praxis beispielsweise hinderlich, wenn Material auf das Palettendeck geschoben werden soll. Weiterhin ist vorschlagsgemäß vorgesehen, dass die Beschich- tung eine Schichtdicke von lediglich 0,1 bis 2 mm aufweist. Im Vergleich dazu die Beschichtung in einem herkömmlichen Zweikomponenten-Spritzgießverfahren aufzubringen, bedeutet dies eine erhebliche Materialeinsparung und somit eine Kostenersparnis.

Diese dünnen Schichtdicken der rutschhemmenden Beschichtung sind beispielsweise dadurch erzielbar, dass die Beschichtung im so genannten Spritzprägeverfahren aufgebracht wird. Hierzu wird zunächst der Grundkörper als so genannter

Vorspritzling hergestellt, und zwar im Spritzgießverfahren, wobei ein Werkzeug mit zwei Formteilen verwendet wird. Ein erstes Formteil begrenzt die Fläche des Decks des Grundkörpers. Nachdem der Vorspritzling ausreichend erstarrt ist, wird dieses erste Formteil entfernt, so dass der Vorspritzling durch das zweite Formteil nach wie vor gehalten wird und mit diesem gegen ein drittes Formteil gebracht werden kann, welches sich im Abstand von der Fläche des Decks des Vorspritzlings befindet. Es verbleibt also ein Spalt zwischen dieser Deck-Oberfläche und dem erwähnten dritten Formteil. Die Spaltbreite dieses Spalts ist dabei größer als die Schichtdicke der herzustellenden rutschhemmenden Beschichtung. Das zweite Kunststoffmaterial, welches die rutschhemmende Beschichtung bildet, wird anschließend in diesen Spalt eingebracht und anschließend werden die beiden Formteile, also das dritte, zunächst im Abstand vom Deck befindliche Formteil, sowie das erste, den Vorspritzling haltende Formteil, zueinander bewegt, so dass dabei die Spaltbreite verringert wird. Das im Spalt befindliche Material wird hierdurch ü- ber die gesamte Spaltfläche verteilt, bis die endgültige Spaltbreite erzielt ist, die der gewünschten Schichtdicke der rutschhemmenden Beschichtung entspricht.

Dadurch, dass das Beschichtungsmaterial zunächst in einen vergleichsweise breiten Spalt eingespritzt wird, kann dieser Einspritzvorgang mit vergleichsweise geringem Druck erfolgen, denn der Druck muss nicht so hoch sein, dass sich das Schich- tungsmaterial vollflächig über den gesamten Spalt verteilt. Diese Verteilung wird erst anschließend während der Verringerung der Spaltbreite bewirkt. Insbesondere wenn von vornherein der Spalt eine so geringe Spaltbreite aufweisen würde, wie sie der herzustellenden Schichtdicke der rutschhemmenden Beschichtung entsprechen würde, wäre ein Einspritzvorgang mit erheblichem Druck erforderlich, was erhebliche Anforderungen an Spritzgießmaschinen stellt.

Vorteilhaft kann die Beschichtung das Deck der Palette im Wesentlichen vollständig bedecken. Es werden also vorteilhaft nicht nur einzelne Flächenabschnitte rutschhemmend beschichtet, wie beispielsweise mehrere kreisrunde Punkte und insofern ver- gleichbar mit dem Einsetzen mehrerer kreisrunder Stopfen in eine Palettenoberseite, sondern vielmehr kann durch eine möglichst vollflächige Beschichtung des Palettendecks auch bei kleinen Gebindegrößen sichergestellt werden, dass das auf der Palette befindliche Gut gegen unerwünschte Rutschbewegungen gesichert ist. Dass es vorgesehen sein, diese Beschichtung der

Deckoberfläche nicht tatsächlich vollständig, sondern lediglich „im Wesentlichen" vorzunehmen, bedeutet beispielsweise, dass Öffnungen, die bei einem herkömmlichen Palettentyp in der Palettenoberfläche vorgesehen sein können, auch bei der Ausges- taltung der Palette mit einer rutschhemmenden Oberfläche beibehalten werden, so dass aus den unterschiedlichsten Gründen, aus denen derartige Öffnungen vorgesehen sein können, die Palette ganz bewusst nicht ein vollflächig rutschhemmend ausgestaltetes Deck aufweist.

Ein weiterer Grund dafür, dass die Palette nicht ein vollflächig rutschhemmend beschichtetes Deck aufweisen muss, liegt darin, dass an den umlaufenden Kanten diese Beschichtung vorteilhaft gegen Beschädigungen, z. B. gegen abscherende oder abschä- lende Einwirkungen durch einen Rahmen geschützt sein kann, der durch den Grundkörper geschaffen wird. Zu diesem Zweck weist der Grundkörper an den Umfangsrändern des Decks einen solchen Rahmen auf, der sich nach oben erstreckt. Auch wenn im Deck Öffnungen vorhanden sind, können um diese herum vorteilhaft entsprechende, sich nach oben erstreckende Rahmen verlaufen. Auf diese Weise wird auf der Oberseite des Grundkörpers eine Mulde geschaffen, die mit dem Beschichtungsmate- rial ausgefüllt werden kann, so dass im Wesentlichen die gesamte Palettenoberfläche rutschhemmend ausgestaltet ist.

Der Rahmen erstreckt sich vorteilhaft nicht über die gesamte Höhe der rutschhemmenden Beschichtung. So ist auch angesichts von Herstellungstoleranzen, die zu einem vergleichsweise hohen Rahmen und einer vergleichsweise dünnen Beschichtung führen könnten, gewährleistet, dass auch große Gegenstände gegen Rutschen gesichert sind, indem diese nicht auf dem Rahmen aufstehen, sondern vielmehr auf der rutschhemmenden Beschichtung, die eine größere Schichtstärke aufweist und sich höher erstreckt als der Rahmen. Der Rahmen schützt die rutschhemmende Beschichtung gegen die erwähnten abscherenden oder abschälenden Einwirkungen, indem er den Grenzbereich seitlich abdeckt, in welchem das rutschhemmende Be- schichtungsmaterial an das Material des Grundkörpers grenzt.

Angesichts der geringen Schichtdicke, die vorschlagsgemäß vorgesehen ist und angesichts dessen, dass bis auf die Öffnungen und die Rahmen die Palettenoberfläche großflächig rutschhemmend ausgestaltet ist, wird bei einem geringem Materialeinsatz an rutschhemmendem Material eine hervorragende, nahezu vollflächige Transportsicherung für auf der Palette aufstehendes Gut durch die nahezu vollflächige rutschhemmende Wirkung auf der Oberseite der Palette gewährleistet. Da die Beschichtung durch den erwähnten Rahmen eingefasst und gegen seitliche Beschädigungen geschützt ist, wird trotz der geringen Schichtdicke der Beschichtung eine langlebige Ausgestaltung der Palette ermöglicht. Vorteilhaft kann die Schichtdicke der rutschhemmenden Be- schichtung zwischen etwa 0,5 mm und 2,5 mm betragen, so dass einerseits eine ausreichend verschleißfeste und dementsprechend langlebige Beschichtung, sowie andererseits ein möglichst geringer Einsatz an rutschhemmendem Material miteinander kombiniert sind. Praktische Versuche haben unter diesen Aspekten und hinsichtlich einer problemlosen Fertigung eine Schichtdicke von 1 ,5 mm als vorteilhaft erkennen lassen. Diese Schichtdicke ist auch ausreichend, um einerseits eine haltbare stoffschlüssige Verbindung mit dem Grundkörper der Palette zu ermöglichen und andererseits die rutschhemmende Wirkung ohne Beeinträchtigung durch das weniger rutschhemmende Material des Grundkörpers der Palette sicherstellen zu können.

Wie bereits weiter oben erwähnt, kann die Beschichtung vorteilhaft als spritzgeprägte, dünne Schicht ausgestaltet sein. Durch die Spritzprägetechnik lassen sich Materialien als rutschhemmende Beschichtung verarbeiten, die beispielsweise lebensmittelrechtlich unbedenklich sind und zudem aus derselben Kunststofffamilie stammen wie der Grundkörper der Palette.

Paletten weisen üblicherweise so genannte Einfahröffnungen auf, in welche die Zinken der Gabel eines Flurförderfahrzeugs eingeschoben werden können. Bei einer besonders schnellen Handhabung der Paletten in der täglichen Praxis, mit starken Beschleunigungs- und Bremskräften, kann es beim Abbremsen der Flurförderfahrzeuge dazu kommen, dass die Paletten aufgrund der Massenträgheit von der Gabel des Flurförderfahrzeugs zu rutschen drohen, bevor die Gabel vollständig abgesenkt und die Palette auf dem Untergrund abgestellt ist. Es kann daher vorteilhaft sein, eine rutschhemmende Wirkung nicht nur für die auf der Palette stehende Ladung vorzusehen, sondern auch zwischen der Palette und dem Flurförderfahrzeug. Aus diesem Grund kann vorteilhaft an dem oberen Rand einer Einfahröffnung die Unterseite dieses oberen Randes ebenfalls rutschhemmend beschichtet sein, wobei diese Schicht zur sprachli- chen Unterscheidung von der rutschhennnnend Beschichtung auf dem Palettendeck als Anti-Rutsch-Schicht bezeichnet ist.

Die rutschhemmende Beschichtung sowie die Anti-Rutsch- Schicht bestehen vorteilhaft aus dem gleichen Material und sind durch einen Verbindungskanal miteinander verbunden, der sich durch den Grundkörper der Palette erstreckt und der mit diesem rutschhemmenden Material gefüllt ist. Auf diese Weise wird nämlich eine besonders wirtschaftliche Herstellung der Palette dadurch unterstützt, dass die Beschichtung auf der Oberseite des Decks und die Anti-Rutsch-Schicht in der Einfahröffnung gleichzeitig im selben Spritzgießvorgang hergestellt werden können.

Der Grundkörper und die rutschhemmende Beschichtung können vorteilhaft aus einem Olefin-Material bestehen. Die Gruppe der Olefine stellt eine Kunststofffamilie dar, bei der die einzelnen Kunststoffe einerseits die für den Grundkörper der Palette gewünschten Eigenschaften bereitstellen, beispielsweise was mechanische Stabilität angeht, als auch die für die Beschichtung gewünschten Eigenschaften, nämlich rutschhemmend zu wirken. Zudem können aus der Familie der Olefin-Kunststoffe lebensmittelverträgliche Kunststoffe ausgewählt werden, so dass entsprechende Anforderungen an eine Palette, die im Lebensmittel verarbeitenden Bereich eingesetzt werden soll, problemlos erfüllt werden können.

Beispielsweise kann der Grundkörper vorteilhaft aus einem Polyethylen oder aus einem Polypropylen bestehen und die rutschhemmende Beschichtung kann aus einem Olefin-Block- Copolymer bestehen.

Bei dem bereits erläuterten Herstellungsverfahren für die

Herstellung einer vorschlagsgemäßen Palette kann die gleichzeitige Herstellung der Beschichtung auf der Oberseite des Decks sowie der Anti-Rutsch-Schicht in der Einfahrtasche dadurch erfolgen, dass an dem erwähnten ersten Formteil, welches den Vorspritzling hält, ein Teil zurückgezogen wird, der Vorspritzling hält, ein Teil zurückgezogen wird, der die spätere Unterseite des oberen Randes einer Einfahröffnung begrenzt. Auf diese Weise wird ein Spalt zwischen dieser Unterseite und dem ersten Formteil geschaffen. Ein Kern der Spritzgießform wird aus dem Vorspritzling entfernt, so dass ein Verbindungskanal zwischen dem erwähnten Spalt an der Einfahrtasche und dem bereits weiter oben erwähnten ersten Spalt geschaffen wird, der an dem Deck des Grundkörpers vorgesehen ist. Durch die Entfernung des Kerns und die Schaffung des erwähnten Verbindungskanals werden die beiden Spalten miteinander verbunden, so dass beim Einspritzen des rutschhemmenden Beschich- tungsmaterials in den ersten Spalt, spätestens aber beim Spritzprägen, wenn die Spaltbreite des ersten Spalts verringert wird, rutschhemmendes Material vom ersten Spalt durch den Verbindungskanal in den zweiten Spalt fließt, der an der Unterseite des oberen Randes der Einfahröffnung vorgesehen ist. Bei diesem Einspritzvorgang wird also die rutschhemmende Beschichtung auf dem Deck der Palette sowie die Anti-Rutsch-Schicht an der Unterseite des oberen Randes der Einfahröffnung in einem einzigen Verfahrensschritt geschaffen, so dass eine möglichst wirtschaftliche Herstellung der Palette unterstützt wird.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 einen Grundkörper einer Palette in perspektivischer

Ansicht,

Fig. 2 die unter Verwendung des Grundkörpers von Fig. 1 fertiggestellte Palette,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Spritzgießvorrichtung zum Herstellen der Palette,

Fig. 4 - 6 Skizzen, die Verfahrensablauf beim Aufbringen der rutschhemmenden Beschichtung erläutern, Fig. 7 eine perspektivische Ansicht auf den Ausschnitt eines Grundkörpers eines Palettendecks im Bereich einer Einfahröffnung,

Fig. 8 eine Ansicht perspektivisch von unten auf den Bereich von Fig. 7, und

Fig. 9 eine Ansicht wie Fig. 8, wobei jedoch der Grundkörper mit einer Anti-Rutsch-Schicht versehen ist.

In Fig. 1 ist ein Grundkörper 1 einer Palette dargestellt, wobei dieser Grundkörper 1 eine als Deck 2 bezeichnete Oberseite aufweist, sowie zwei Einfahröffnungen 3 und mehrere Füße 4. Jede Einfahröffnung 3 ist allseitig umrandet, wobei zwei Füße 4 die beiden seitlichen Ränder einer Einfahröffnung 3 bilden und diese Füße 4 zu Kufen miteinander verbunden sind, so dass diese Kufen den jeweils unteren Rand 5 einer Einfahröffnung 3 bilden. Ein oberer Rand 6 der Einfahröffnung 3 wird durch die Unterseite des Decks 2 gebildet.

Das Deck 2 ist im Wesentlichen geschlossen ausgestaltet, weist jedoch in seinem mittleren Bereich zwei gitterartig ausgestaltete Öffnungen 7 auf. Um die Öffnungen 7 herum sowie entlang dem äußeren Umfang des Decks 2 verlaufen jeweils Rahmen 8, die sich gegenüber der übrigen Oberfläche des Decks 2 geringfügig nach oben erstrecken.

Fig. 2 zeigt eine Palette 9, die den Grundkörper 1 von Fig. 1 aufweist sowie auf der Oberseite des Decks 2 eine rutschhemmende Beschichtung 10. Die Beschichtung 10 und der Grundkörper 1 bestehen aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien, die jedoch aus derselben Kunststofffamilie bestehen, nämlich jeweils aus einem Olefin-Werkstoff. Die Beschichtung 10 schließt an die Rahmen 8 an, erstreckt sich jedoch etwas höher so dass bis auf die Öffnungen 7 und die Rahmen 8 eine geschlossene und plane Oberseite der Palette 9 geschaffen wird, die wie die Oberseite des Grundkörpers 1 ebenfalls als Deck bezeichnet wird. Fig. 3 zeigt stark vereinfacht und schematisch eine Wendeplat- tenmaschine 1 1 , die als Sphtzgießmaschine ausgestaltet ist und insgesamt drei Formteile aufweist. Ein erstes Formteil 12 ist links dargestellt. Ein zweites Formteil 14 ist beweglich gelagert und kann aus seiner dem ersten Formteil 12 anliegenden Stellung um 180° um eine aufrechte Achse geschwenkt werden.

Fig. 3 zeigt das zweite Formteil 14 während dieser Schwenkbewegung. Zur Herstellung des Grundkörpers 1 lag das zweite Formteil 14 zunächst dem ersten Formteil 12 an, so dass das erste Formteil 12 die Fläche des Decks 2 des Grundkörpers 1 begrenzt hat. Nachdem der Grundkörper 1 hergestellt ist, werden das erste Formteil 12 und das zweite Formteil 14 voneinander getrennt. Der Grundkörper 1 wird in dem zweiten Formteil 14 gehalten, während dieses um die aufrechte Achse geschwenkt wird, bis es am Ende dieser Schwenkbewegung einem dritten Formteil 15 anliegt, wobei dieses dritte Formteil 15 einen Spalt zur Oberfläche des Decks 2 frei lässt. Das dritte Formteil 15 ist zudem relativ zum zweiten Formteil 14 beweglich, so dass durch eine dementsprechende Relativbewegung dieser beiden Formteile 14 und 15 die Spaltbreite verringert werden kann.

Die Fig. 4 - 6 veranschaulichen in stark vereinfachter, schemati- scher Darstellung das Aufbringen der rutschhemmenden Be- schichtung 10 während der Herstellung der Palette 9:

In Fig. 4 ist ganz links das zweite Formteil 14 mit dem daran gehaltenen Grundkörper 1 dargestellt, während sich dieser zweite Formteil 14 noch im Abstand von dem dritten Formteil 15 befindet. Dieser schematisch dargestellte Abstand veranschaulicht die Wende-Bewegung, während welcher das zweite Formteil 14 um 180° gedreht und dem dritten Formteil 15 angenähert wird. Anschließend befindet sich das zweite Formteil 14 näher an dem dritten Formteil 15, wie in Fig. 4 weiter rechts dargestellt, wobei ein Spalt 16 mit einer ersten, vergleichsweise großen, Spaltbrei- te zwischen dem dritten Formteil 15 und dem Grundkörper 1 besteht, und dieser Spalt 16 allseitig umschlossen ist, so dass er einen Formhohlraum bildet. Das für die rutschhemmende Be- schichtung 10 vorgesehene Beschichtungsmaterial wird durch das dritte Formteil 15 und einen darin vorgesehenen Einspritzkanal 17 in den Spalt 16 eingespritzt.

Fig. 5 zeigt, dass durch diesen Einspritzvorgang die rutschhemmende Beschichtung 10 auf das Deck 2 des Grundkörpers 1 aufgebracht wird, allerdings ist die Oberfläche des Decks 2 zunächst noch nicht vollständig bedeckt, und die rutschhemmende Beschichtung 10 weist noch eine vergleichsweise große

Schichtdicke auf, die nämlich der vergleichsweise großen Spaltbreite des Spalts 16 entspricht.

Fig. 6 veranschaulicht anhand der mehreren parallelen Pfeile, dass anschließend der zweite Formteil 14 gegen den dritten Formteil 15 bewegt werden kann, so dass sich die Spaltbreite des Spalts 16 verringert und sich das Beschichtungsmaterial auf dem Deck 2 des Grundkörpers 1 verteilt, um so die gewünschte rutschhemmende Beschichtung 10 auf im wesentlichen der gesamten Palettenoberseite zu bilden.

Fig. 7 zeigt ausschnittsweise eine Ansicht auf den Bereich eines Decks 2 oberhalb einer Einfahröffnung 3. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist eine mehrteilige Ausgestaltung des Grundkörpers 1 vorgesehen, so dass das Palettendeck zunächst als separates Element hergestellt wird, welches anschließend mit beispielsweise den Füßen 4 verschweißt wird. Der in Fig. 7 ersichtliche Bereich des Decks 2 bildet den oberen Rand 6 einer Ein- fahröffnung 3 der Palette. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, das Deck 2 mit einer rutschhemmenden Beschichtung 10 zu versehen und auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist ein das Deck 2 umgebender Rahmen 8 vorgesehen, der sich gegenüber dem übrigen Deck 2 geringfügig nach oben erstreckt. Im Deck 2 ist eine Mündung 18 erkennbar, die das o- bere Ende eines Verbindungskanals bildet.

Fig. 8 zeigt den Bereich des Decks 2 der Fig. 7 in einer perspek- tivischen Ansicht von unten. Es ist erkennbar, dass der erwähnte

Verbindungskanal, hier mit 19 gekennzeichnet, von der Oberseite des Decks 1 bis an die Unterseite des oberen Randes 6 verläuft und dort mündet.

Bei dem anhand der Fig. 4 bis 6 beschriebenen Herstellungsverfahren ist vorgesehen, dass ein Teil des zweiten Formteils 14, welcher nämlich den oberen Rand 6 des Grundkörpers 1 begrenzt, innerhalb des zweiten Formteils 14 beweglich gelagert ist und vom Grundkörper 1 geringfügig entfernt wird, bevor das Be- schichtungsmaterial gemäß Fig. 5 in den Spalt 16 eingespritzt wird. Bei diesem Einspritzvorgang oder spätestens bei dem anhand von Fig. 6 erläuterten Prägevorgang, wenn nämlich die Spaltbreite des Spaltes 16 verringert wird, gelangt Beschich- tungsmaterial durch den Verbindungskanal 19 von der Oberfläche des Decks 2 in den Spalt, welcher zwischen dem oberen Rand 6 und dem beweglichen Teil des zweiten Formteils 14 geschaffen ist, so dass gleichzeitig mit der Aufbringung der rutschhemmenden Beschichtung 10 auf dem Deck 2 des Grundkörpers 1 auch eine Anti-Rutsch-Schicht 20 an der Unterseite des oberen Randes 6 geschaffen wird, die in Fig. 9 ersichtlich ist. Durch den Verbindungskanal 19 sind die rutschhemmende Beschichtung 10 und die Anti-Rutsch-Schicht 20 miteinander verbunden, so dass zusätzlich zu deren jeweils stoffschlüssigen Verbindung mit dem Grundkörper 1 auch ein Formschluss geschaffen wird.