以下、本発明の実施例を図面に基づいて� ��細に説明する。図1は本発明の一実施例であ るパンコーティング装置10(以下、コーティン グ装置10と略記する)の構成を示す右側面図、 図2はその正面図、図3は平面図(上面図)であ� �。図1の装置は、いわゆる全面パンチングタ� ��プの回転ドラムを使用した、ジャケットレ� ��タイプのコーティング装置である。コーテ� ��ング装置10では、回転ドラム(コーティング� ��ン、以下、ドラムと略記する)1内に錠剤等� �被処理物を収容する。そして、ドラム内の� �処理物にコーティング液を噴霧することに� �り、被処理物のコーティング処理を行う。

 図1~4に示すように、コーティング装置10� �は、筐体2の中央部に、ドラム1が回転自在に 設置されている。ドラム1は、ほぼ水平な回� �軸線Oを中心に回転する。ドラム1の内部には 、ガムやチョコレート、錠剤等の被処理物が 投入される。なお、以下では、被処理物の代 表として錠剤を取り上げ、ドラム1内に投入� �れた錠剤3に対するコーティング処理を例に� ��って本発明の実施例を説明する。

 一般に、回転軸線が水平に対して傾斜し� ��ドラム(傾斜パン)は、水平軸回りに回転す� �ドラムよりも錠剤の収容量が大きく、処理� �も多くなる。その反面、傾斜ドラムでは、� �ラム内の錠剤に重力による分級が生じるた� �、製品間におけるコーティングのバラツキ� �大きくなり、精密なコーティング処理には� �向きである。また、ドラム内への錠剤の充� �率は高くなるものの、収容した錠剤の層が� �くなり、錠剤の自重も大きくなる。このた� �、原料錠剤等に与えるダメージも大きくな� �。その点、水平回転型のドラムは、これら� �問題が少なく、高品質のコーティング処理� �は好適である。

 図4(a)は、ドラム1の側面図である。ドラ� �1は、円筒形の胴部4と、胴部4の両端に形成� �れた円錐台状のコニカル部5とを備えている� ��胴部4は、ステンレス製の多孔板にて形成さ れている。胴部4の外周は、多数個の通気孔6� ��より通気可能となっている。コニカル部5は 、孔のないステンレス製板材にて形成されて いる。コニカル部5の一端側には、前面開口� �7が形成されている。他端側は、エンドプレ� ��ト8にて閉鎖されており、回転軸9が取り付� �られる。

 ドラム1の内側には、錠剤の転動流を攪乱 し、混合撹拌効率を高めるため、バッフル26� ��設置されている。図4(b)は、バッフル26の構� ��を示す説明図である。バッフル26もまた、� �数の通気孔27を備えたステンレス製の多孔板 にて形成されている。図4(b)に示すように、� �ッフル26は、断面略三角形の山型に形成され ている。バッフル26は、胴部4に形成されたバ ッフル取付孔28に固定されている。バッフル� ��付孔28は、長方形の開口である。バッフル� �付孔28の周縁には、バッフル26の底縁部が溶� ��される。バッフル26は、ドラム1内に突出配� ��され、これにより、通気性のある立体バッ� ��ルが、ドラム1の内側に立設される。

 このように、バッフル26自体を立体通気� �造とすると、錠剤の混合撹拌の促進のみな� �ず、処理気体の通気ロスを無くすことがで� �る。すなわち、通気構造ではないバッフル� �場合、ドラム内から処理気体を排気する際� �バッフル部分が障壁となって通気が妨げら� �、排気に脈動が生じる場合がある。その点� �当該コーティング装置10では、バッフル26が� ��気構造のため、エアの流通を妨げることが� ��く、排気の脈動も抑えられる。従って、ジ� ��ケットレス構造による通気エアの脈動低減� ��果を、さらに向上させることができ、スプ� ��ーパターンを乱すことなく、コーティング� ��理を行うことが可能となる。また、バッフ� ��26により、ドラム1の放熱面積が拡大すると� ��に、後述するミスト冷却によって、バッフ� ��26と胴部4が均一に冷却されるため、ドラム� ��却効率も向上する。

 ドラム1の図1において右側には、電動の� �ラム駆動モータを用いた、図示しないドラ� �回転機構が配置されている。ドラム1の右端� ��(他端側)には、前述のように、回転軸9が固� ��されている。回転軸9には、図示しないスプ ロケットが取り付けられている。スプロケッ トは、チェーンを介して、筐体2内に設置さ� �た、モータ側のスプロケットと接続されて� �る。モータを回転させると、その回転に伴� �てドラム1がチェーン駆動され、回転軸線Oを 中心に回転する。なお、ドラム1の図1,4にお� �て左端側は、図示しないローラによって支� �されている。

 筐体2内は、ドラム1を収容するドラム室29 が設けられた二重構造となっている。ドラム 室29の下部には、シンク30が設けられている� �シンク30は、底部に図示しないドレーン口を 備えた水密構造となっており、内部に水等の 洗浄液を貯留できる。コーティング装置10を� ��浄する際には、シンク30内に洗浄液を溜め� �そこでドラム1を回転させ、ドラム内外を溜� ��洗いする。ドラム洗浄後は、前述のドレー� ��口より洗浄液を排出し、適宜、濯ぎや乾燥� ��を行う。

 筐体2の正面(図1において左側、図2参照)� �、3分割構造となっている。筐体正面の中央� ��は、チャンバドア11が配置されている。チ� �ンバドア11は、900mm×1100mm×200mm程度の直方体� ��の箱形部材である。チャンバドア11は、ヒ� �ジ12によって、筐体2に開閉自在に支持され� �いる。チャンバドア11は、筐体2の前壁2a側の 面が開放された箱形となっている。チャンバ ドア11の内部には、給気チャンバ13が形成さ� �ている。給気チャンバ13は、ドラム1の前面� �口部7の前段に配置される。給気チャンバ13� �前面開口部7に対向する断面積は、前面開口� ��7(内径約500mm)の面積に対して約5倍(2倍以上� �好ましく、筐体サイズを考慮すると8倍程度� ��でが好ましい)となっている。チャンバドア 11の正面側は曲面となっており、それに伴っ� ��給気チャンバ13の正面内壁13aも曲面となっ� �いる。これにより、意匠上特徴のある外観� �創出すると共に、給気チャンバ13内の容積が 拡大する。

 チャンバドア11の正面にはさらに、中央� �監視窓14が設けられた点検扉15が取り付けら� ��ている。点検扉15の両側には、上下方向に� �びるグリップバー16が取り付けられている。 また、チャンバドア11の下部には、処理完了� ��の製品を取り出すための製品排出口17が取� �付けられている。当該コーティング装置10で は、点検扉15の両側に配したグリップバー16� �より、正面に従来のコーティング装置にな� �H型のデザインを構成し、意匠上のアクセン� ��を形成している(図2参照)。

 チャンバドア11は、筐体2に、右開きにて� ��り付けられている。チャンバドア11は、チ� �ンバ前面のグリップバー16を持って、装置正 面側から開放できる。図5は、チャンバドア11 を開いた状態を示す平面図、図6は、チャン� �ドアを開いた状態でのコーティング装置10の 正面図である。図6に示すように、チャンバ� �ア11を開くと、筐体前壁2aが露出し、ドラム1 の端部の前面開口部7が開口した状態となる� �筐体前壁2aの前面開口部7の上方にはさらに� �給気孔18が設けられている。コーティング装 置10は、内部給気構造を採用しており、給気� ��18は、筐体2内に配された給気ダクト19を介� �て、筐体上面2bに設けられた給気口21と連通� ��ている。図1に示すように、コーティング装 置10では、筐体2内のドラムコニカル部5の上� �に形成された空きスペースに、給気ダクト19 が屈曲配置されているため、装置が小型化さ れると共に、屈曲ダクトによってエアの流速 が低下する。

 給気孔18の前面には、風向板22が取り付け られている。図7(a)は、風向板22の正面図、同 (b)は断面図である。風向板22は、図7(b)の右側 を風上側として、給気孔18に取り付けられる� ��図7(a)に示すように、風向板22は、円筒状の� ��体23(例えば、内径200mm)を有している。枠体2 3の内側には、複数個のルーバ24(例えば、幅30 mm)が溶接固定されている。ルーバ24は、枠体� ��面に対して、例えば60°傾斜させて取り付け られている。給気口21から供給されたエア(乾 燥空気)は、風向板22によって下方に整流され 、給気孔18から排出される。

 コーティング装置10では、チャンバドア11 を閉じると、ドラム1の前面開口部7が給気チ� ��ンバ13に対向・連通する。従って、給気口21 に供給されたエアは、風向板22にて整流され� ��つ、給気チャンバ13内に流入する。そして� �給気チャンバ13から、前面開口部7を介して� �ドラム1内に供給される。すなわち、コーテ� ��ング装置10は、給気ダクト19から、大容積の 給気チャンバ13を介して、ドラム1への給気を 行う。このため、大風量通気を行っても、ド ラム内に供給されるエアの流速を十分に低下 ・安定させることができる。

 このように、給気ダクト19から供給され� �エアに対し、給気チャンバ13は緩衝部(バッ� �ァ)として作用する。すなわち、給気チャン� ��13により、エアの流速が低下すると共に、� �面開口部7における流速も断面全体で均一化� ��れる。また、コーティング装置10では、給� �チャンバ13の正面内壁13aが湾曲形状のため、 給気ダクト19からチャンバ内に供給されたエ� ��は、給気孔18に対向する曲面状の正面内壁13 aに当たって拡散され、マイルドな気流とな� �。加えて、当該装置では、給気孔18に風向板 22が取り付けられているので、給気チャンバ1 3に流入する段階でも流速が抑えられ、流れ� �整えられる。このため、給気チャンバ13によ る緩衝効果も、より高められる。従って、コ ーティング装置10では、従来機に比して給気� ��マイルドとなり、かつ、均一な流速、流量� ��錠剤にエアが供給され、排気される。

 ここで、従来のコーティング装置のよう� ��、ドラム開口部に給気ダクトを接続してエ� ��供給を行うと、ドラム内に供給されるエア� ��流速が不均一となる。コーティング装置に� ��いて給気に乱れが生じると、給気の偏在に� ��り、コーティング液のスプレーミストの流� ��に乱れが生じる。スプレーミストに乱れが� ��じると、錠剤に均一にスプレーできないの� ��ならず、錠剤に達する前にスプレーミスト� ��乾燥し、この乾燥ミストがドラムに付着し� ��汚れが生じてしまう。エアの流速を十分に� ��下させ安定させるには、軸方向に長い直胴� ��をドラム開口部に設ける必要がある。直胴� ��が長いと、ドラムの口元から製品層までの� ��離が長くなり、作業性が著しく悪くなると� ��に、装置自体も大型化する。

 その点、当該コーティング装置10では、� �流の安定により、ドラム内にてスプレーパ� �ーンを乱すことなくコーティング処理を行� �ことができる。このため、コーティングム� �が減少し、製品品質が向上する。また、コ� �ティングダストの飛散も少なくなり、ドラ� �清掃工数も削減できる。さらに、気流安定� �のための長い直胴部が不要なため、ドラム� �口元(前面開口部7)から製品層までの距離も� �くでき、作業性が改善されると共に、装置� �小型化される。加えて、投影面積の大きい� �ャンバドア11を用いることにより、チャンバ ドア11自体の奥行を抑えることもできる。従� ��て、点検扉15を開けると、すぐ間近に前面� �口部7が来るような設計が可能となり、点検� ��業も容易となる。

 また、筐体前壁2aには、図5,6に示すよう� �、コーティング液噴霧用のスプレーガン31が 、ドラム1の前面開口部7から、ドラム内に挿� ��されている。スプレーガン31は、筐体2の正� ��に配されたマルチファンクションユニット3 2に取り付けられている。スプレーガン31は、 マルチファンクションユニット32によって、� ��置正面側から、ドラム内に出し入れ自在と� ��っている。マルチファンクションユニット3 2は、斜め45°方向に自在に移動可能な支持ア� ��ム35を備えている。支持アーム35には、スプ レーガン31が装着された支持ホルダ33が取り� �けられている。支持ホルダ33には、糖衣コー ティング用スプレーガン31aと、フィルムコー ティング用スプレーガン31bが取り付けられて いる。すなわち、スプレーガン31は、1ユニッ トにて、複数種類のコーティング処理に対応 している。

 一般に、糖衣コーティング処理を行う場� ��、フィルムコーティングによるアンダーコ� ��トを行った上で、糖衣コーティングを行う� ��とが多い。その際、従来のコーティング装� ��では、フィルムコーティングを行った後、� ��プレーガンを糖衣コーティング用に交換し� ��いる。従って、部品交換の作業時間が必要� ��なり、時間的なロスが生じるという問題が� ��る。その点、コーティング装置10では、マ� �チファンクションユニット32に、糖衣コーテ ィング用のスプレーガン31aと、フィルムコー ティング用のスプレーガン31bが取り付けられ ているため、スプレーガンの交換作業を行う ことなく、アンダーコーティングから糖衣コ ーティングを連続して実施できる。このため 、交換作業に要する工数を削減でき、作業時 間の短縮や省力化が図られ、生産性が向上し 、効率の良いコーティング処理が可能となる 。

 前述のように、スプレーガン31は、支持� �ルダ33に取り付けられている。支持ホルダ33� ��、ヒンジ34aにて、支持アーム35と相対回転� �在に接続されている。ヒンジ34aには、図示� �ないロック機構が取り付けられている。ヒ� �ジ34a部分は、図示しないピン等によって、� �転自在な状態と回転不可能な状態を任意に� �定できる。支持アーム35は、ユニットカバー 36に取り付けられている。ユニットカバー36� �下端には、支持アーム35の下端部が、接続口 35cとして開口している。

 ユニットカバー36は、3分割された筐体正� ��の左側に位置している。ユニットカバー36� �閉じると、マルチファンクションユニット32 は、筐体2の正面に配置される。マルチファ� �クションユニット32内には、スプレーガン用 のホース類が収容されている。コーティング 装置10では、従来の装置のように、配管類が� ��置正面や側面などに露出することがなく、� ��置の外観をスッキリとした形にまとめるこ� ��ができる。なお、筐体正面の右側もフロン� ��カバー25が取り付けられている。すなわち� �筐体2の正面は、監視窓14を中央に配した3分� ��構成となる。

 支持ホルダ33や支持アーム35は、中空状の 金属パイプ(例えば、直径50mm)にて形成されて いる。支持ホルダ33等の内部には、各スプレ� ��ガン31に、コーティング液や噴霧エアを供� �するためのホース(図示せず)が収容されてい る。スプレーガン1個に接続されるホースは� �最大5本(スプレーエア、パターンエア、シリ ンダーエア(ニードル弁)、液(行き)、液(戻り) )となる。このため、スプレーガン3個の配管� ��計は、最大15本となる。なお、同種(例えば� ��糖衣コーティング用)のガンでは、共通配管 を分岐させて各ガンに配管したり、スプレー エアとパターンエアを共通にしたり、液の戻 り配管を省いたりするなどにより、適宜配管 本数を減らすことも可能である。

 スプレーガン31に接続されるホースは、� �続口35cから、装置外部へと引き出される。� �なわち、コーティング装置10では、液ホース やエアホースは隠蔽配管となっており、これ らのホースが外部に露出しない。このため、 部品の汚染が少なく、メンテナンス性が向上 すると共に、コーティング液やエアがドラム 内の温度の影響を受けにくくなり、コーティ ング品質も向上する。

 ユニットカバー36は、ヒンジ34bにて、筐� �2に開閉自在に取り付けられている。図8は、 マルチファンクションユニット32の動作を示� ��説明図、図9は、マルチファンクションユニ ット32の正面図である。図8に示すように、当 該実施例では、マルチファンクションユニッ ト32と支持ホルダ33は、ヒンジ34bにて接続さ� �た2節のリンク機構となっている。すなわち� ��コーティング装置10では、マルチファンク� �ョンユニット32の支持アーム35と、支持ホル� ��33を適宜屈曲させることにより、スプレー� �ン31を、ドラム1内に挿入・取り出し自在に� �置している。

 支持ホルダ33と支持アーム35が屈曲せず、 両者が直角のままスプレーガン31をドラム内� ��に移動させようとすると、前面開口部7の直 径を大きくしなければならない。また、装置 前面に、より多くのスプレーガン移動用の面 積を確保しなければならない。これに対し、 コーティング装置10では、支持ホルダ33と支� �アーム35との間の角度θが小さくなるように� ��者を折り畳むことにより、回転半径を抑え� ��つ、スプレーガン31をドラム内外に移動さ� �ることができる。従って、前面開口部7の直� ��や、スプレーガン移動用の面積を小さくで� ��、装置がコンパクト化される。

 マルチファンクションユニット32は、図9� ��示すように、斜め45°方向(錠剤流れ面に対� �てほぼ垂直方向)に上下動可能に配置されて� ��る。すなわち、コーティング装置10では、� �ラム内におけるスプレーガンの位置を適宜� �えることができる。図10は、マルチファンク ションユニット32の上下動機構の構成を示す� ��明図である。図10に示すように、支持アー� �35は、二重管構造となっている。支持アーム 35は、ユニットカバー36内にて、上管部35aと� �管部35bが接続されている。上管部35aは、ユ� �ットカバー36に固定されたアームガイド37に� ��動自在に挿入されている。上管部35aは、ブ� ��ケット38を介してエアシリンダ39と接続され ている。下管部35bは、ブラケット40にて、ユ� ��ットカバー36に固定されている。

 エアシリンダ39を作動させると、上管部35 aが軸方向に沿って移動する。すると、マル� �ファンクションユニット32は、図10に示した� ��方位置Lと上方位置Hの間を150mm程度移動する 。なお、上管部35aの駆動装置としては、エア シリンダ39に代えて、同じ流体圧によるアク� ��ュエータである油圧シリンダを用いること� ��できる。また、駆動装置として、電動のモ� ��タを用いることも可能である。

 ところで、コーティング装置10では、図10 のように、マルチファンクションユニット32� ��斜め45°に移動する構成としたが、これを上 下左右方向に移動可能なマルチムーブ機構と しても良い。すなわち、スプレーガン31を、� ��下(Y方向:垂直方向)、左右(X方向:水平方向)� �任意の位置に移動できるようにしても良い� �図11~13は、このようなマルチムーブ機構を用 いたマルチファンクションユニットの変形例 である。図11は、手動によるマルチムーブ機� ��41の正面図、図12は、図11の側面図、図13は� �モータ駆動によるマルチムーブ機構42の側面 図である。なお。マルチムーブ機構41は、図9 に一点鎖線にて示したように、筐体正面右側 に配置される仕様となっているが、左側に配 置することも勿論可能である。また、図11~13� ��マルチファンクションユニットでは、支持� ��ルダ33は支持アーム35と固定されている。従 って、スプレーガン31は、ホルダとアームを� ��曲させることなく、ドラム1内に挿入され、 ドラム1から取り出される。

 マルチムーブ機構41は、上下動機構41aと� �左右動機構41bとから構成される。図11,12に示 すように、支持アーム35の上管部35aは、ブラ� ��ット43にて、上下動機構41a側の上下動ベー� �44に固定される。上下動ベース44には、シャ� ��トホルダ45と、ガイドブロック46a,46b及びナ� ��トブロック47が取り付けられている。シャ� �トホルダ45には、ガイドロッド48の一端側が� ��定されている。ガイドロッド48は、ガイド� �ロック46a,46bにて、軸方向に移動自在に支持� ��れている。ガイドロッド48の他端側は、左� �動ベース49に取り付けられたシャフトホルダ 51に固定されている。

 ナットブロック47には、台形ネジを用い� �ネジロッド52が螺合している。ネジロッド52� ��一端側は、ネジホルダ53に支持されている� �ネジホルダ53は、左右動機構41bの左右動ベー ス49に取り付けられている。ネジロッド52の� �端側は、ネジホルダ54に固定されている。ネ ジホルダ54もまた、左右動ベース49に取り付� �られている。ネジロッド52の一端側は、ギア 55a,55bを介して、上下動用ツマミ56が接続され ている。上下動用ツマミ56を回転させると、� ��ア55a,55bを介してネジロッド52が回転し、ナ� ��トブロック47が軸方向に移動する。これに� �り、ナットブロック47が固定された上下動ベ ース44が上下に移動し、上管部35aが上下方向� ��移動する。

 また、左右動ベース49には、シャフトホ� �ダ57と、ガイドブロック58a,58b及びナットブ� �ック59が取り付けられている。シャフトホル ダ57には、ガイドロッド60の一端側が固定さ� �ている。ガイドロッド60は、ガイドブロック 58a,58bにて、軸方向に移動自在に支持されて� �る。ガイドロッド60の他端側は、シャフトホ ルダ62に固定されている。シャフトホルダ62� �、ユニットベース61に取り付けられている。 なお、ユニットベース61は、筐体2に固定され ている。

 ナットブロック59には、台形ネジを用い� �ネジロッド63が螺合している。ネジロッド63� ��一端側は、ネジホルダ64に固定されている� �ネジホルダ64は、左右動ベース49に取り付け� ��れている。ネジロッド63の他端側は、ネジ� �ルダ65に固定されている。ネジホルダ65は、� ��ニットベース61に取り付けられている。ネ� �ロッド63の一端側は、上下動機構41aと同様に 、ギア66a,66bを介して、左右動用ツマミ67接続 されている。左右動用ツマミ67を回転させる� ��、ギアを介してネジロッド63が回転し、ナ� �トブロック59が軸方向に移動する。これによ り、ナットブロック59が固定された左右動ベ� ��ス49が左右に移動し、上管部35aが左右方向� �移動する。つまり、上管部35aは、上下動用� �マミ56と左右動用ツマミ67を適宜動かすこと� ��より、上下左右の任意の方向に移動させる� ��とができる。

 このように、マルチファンクションユニ� ��ト32を、水平方向及び垂直方向に自在に移� �可能な構成とすることにより、スプレーガ� �位置の調整自由度が拡大し、スプレーガン31 の設置位置を細かく設定することが可能とな る。従って、スプレーガンを常に最適な位置 に設定しつつコーティング処理を実施するこ とが可能となる。このため、スプレーガンが 一方向にのみ移動可能なコーティング装置に 比して、錠剤面とスプレーガン31との距離を� ��定に保つような制御も容易かつ正確に実行� ��能となる。これにより、装置を停止させる� ��となく、コーティング処理を連続的に実施� ��ることが可能となり、コーティング処理効� ��が向上し、生産コストを低減できる。

 また、上述のような動作を電動にて行っ� ��も良い。マルチムーブ機構42では、上下動� �ツマミ56と左右動用ツマミ67に代えて、上下� ��用モータ68と左右動用モータ69が設けられて いる。マルチムーブ機構42は、モータ68,69の� �置の関係から、図11,12のマルチムーブ機構41� ��は若干異なる構成となっているが、基本的� ��機構や動作はマルチムーブ機構41と同様で� �る。従って、マルチムーブ機構42の説明では 、マルチムーブ機構41と同様の部材・部品に� ��一の符号を付し、その詳細な説明は省略す� ��。

 筐体2にはまた、ドラム1に供給されたエ� �を排出するための排気ダクト71が接続されて いる。筐体2内には、シールダクト72と、上部 ダクト74が設置されている。シールダクト72� �、ドラム1の胴部4と摺接している。上部ダク ト74は、シールダクト72に接続され、排気口73 に向かって延びている。排気ダクト71は、排� ��口73に接続されている。チャンバドア11から 供給されたエアは、ドラム1からシールダク� �72に排出され、上部ダクト74と排気ダクト71� �介して、装置外へと排出される。

 一方、スプレーガン31にてドラム1内にコ� ��ティング液等をスプレーし、その際、排気� ��行わないと、ドラム内の湿度が100%となり、 内部に霧が漂ったような状態となる。このと き、ドラム内の余分な湿度を、コーティング 処理に影響を与えないように排気するため、 筐体2には、排気系統とは別個に、蒸散ミス� �排気口75が設けられている。蒸散ミスト排気 口75は、筐体2の内部空間に対し開口しており 、排気ダクト71に接続されている。

 蒸散ミスト排気を行うと、密閉空間であ� ��筐体2の内部空間が負圧となるため、排気し た分を補うべく、蒸散ミスト吸気口76が設け� ��れている。吸気口76には、筐体内部空間と� �体外部とをつなぐ図示しないダクトが取り� �けられている。ダクト内には、ダクトの開� �を制御するダンパが設置されている。蒸散� �スト排気時には、ダンパを開いて外部の空� �を取り込む。これにより、排気系統よりも� �い通気系統によって、ドラム1内が弱く吸引� ��れ、ドラム1内の蒸散ミストが装置外へと排 出される。

 コーティング装置10にはさらに、筐体2内� ��、ドラム冷却用のスプレーノズル81が取り� �けられている。スプレーノズル81からは、微 細なミストを含んだ加湿空気などの冷却媒体 がドラム1の外周に噴霧される。ドラム1は、� ��の冷却媒体の気化熱によって冷却される。� ��来より、通気孔のないドラムを水スプレー� ��よって冷却することは知られていた。しか� ��、ジャケットレスタイプのコーティング装� ��で使用されている全面パンチングドラムの� ��プレー冷却は、ドラム内の錠剤が濡れてし� ��い、品質上問題が生じるとされていた。こ� ��に対し、本装置では、非常に微細なミスト� ��用い、また、スプレーの実施タイミングを� ��慮することにより、その常識を覆し、通気� ��のあるドラム1のスプレー冷却を可能にした 。このため、従来不可能とされていた全面パ ンチングドラムの冷却が可能となり、ジャケ ットレスタイプの装置の性能を向上させるこ とが可能となった。

 前述のようなスプレーノズル81は、筐体� �2に複数個設けられている。コーティング装� ��10では、スプレーノズル81は、胴部4とコニ� �ル部5の両方にスプレーが可能な位置に配置� ��れている(胴部用:81a,コニカル部用81b)。スプ レーノズル81とドラム1との間の距離は、200mm~ 250mm程度に設定されている。噴霧パターンの� ��がり(噴霧領域)は、ドラム外周面にて、ス� �レーノズル81 1個当たり直径50mm~400mmとする� �とが好ましい。例えば、コーティング装置10 では、直径300mm程度となっている。なお、ス� ��レーノズル81は、ドラム1内へのミスト侵入� ��抑えるため、胴部4対しては接線方向からス プレーが当たる位置に取り付けることが好ま しい。

 スプレーノズル81としては、内部混合型� �二流体ノズルを使用し、ノズルから冷却液� �微細なミストをドラム1に対して噴霧する。� ��ーティング装置10では、冷却液として、水(� ��温で可)を使用している。スプレーノズル81� ��は、水と圧縮空気がノズル内で混合され、� ��常に微細な水滴である冷却ミスト(水霧)を� �んだ冷却媒体が生成される。冷却ミストの� �均粒子径は、5μm以上~100μm以下が好ましい。 但し、50μmを超えるとミストの蒸発がやや緩� ��となり、ドラム1内が湿潤し易くなるため50� �m以下の方が好ましい。また、平均粒子径10μ m以下、好ましくは5~8μm程度のいわゆるドラ� �フォグのような超微細ミストも使用可能で� �る。この場合も、噴霧パターンの広がりは� �スプレーノズル81 1個当たり直径50mm~400mm程� �、好ましくは300mm程度に設定するが、10μm超� ��場合よりも広い方が好ましい。

 つまり、コーティング装置10におけるド� �ム冷却方式としては、通常の二流体ノズル� �よる10μm超~100μmの微細なミストによる噴霧� �、10μm以下のドライフォグの噴霧など、種々 の噴霧形態を適宜採用し得る。なお、通気孔 のないコニカル部5と、全周パンチングの胴� �4とでミスト径を異ならせても良い。例えば� ��通気性のないコニカル部5には、比較的大き い10μm超~50μmのミスト、全面パンチング構造� ��胴部4には、超微細な5~8μmのミストを噴霧す るようにしても良い。

 このような冷却ミストは、スプレーノズ� ��81からドラム1の外側全体にまんべんなく噴� ��される。これにより、ドラム1の胴部4とコ� �カル部5は、付着した冷却ミストの気化熱に� ��って冷却される。その際、噴霧した冷却ミ� ��トは粒子径が非常に小さいため、ドラム1に 付着後、素早く蒸発する。このため、冷却ミ ストを通気孔のあるドラム1に吹き掛けても� �水分はドラム表面にて蒸発しドラム内部に� �侵入しにくく、ドライな環境でのドラム冷� �が可能となる。

 次に、このようなコーティング装置を用� ��たコーティング処理について、糖衣錠の製� ��を例にとって説明する。ここではまず、コ� ��ティング処理を施される錠剤3として、乳糖 錠などの錠剤(例えば、直径8mm,200mg/T)をドラ� �1内に投入する。コーティング装置10では、� �ャンバドア11を開けた状態で、前面開口部7� �ら錠剤3を投入する。その際、コーティング� ��置10の前面開口部7は、作業者の直近に来る� ��め、非常に錠剤を投入し易い。なお、錠剤� ��入の際には、マルチファンクションユニッ� ��32は、ドラム1の外へ退去させる。所定量の� ��剤3を投入した後、マルチファンクションユ ニット32を操作して、スプレーガン31をドラ� �1内にセットする。その後、チャンバドア11� �閉じ、ドラム駆動モータを作動させ、ドラ� �1を回転させる。

 ドラム内の錠剤3に対しては、ドラム1を� �転させつつ、スプレーガン31からコーティン グ液(糖衣液)の噴霧を行う。コーティング液� ��は、被覆物質やバインダ、溶剤等が含まれ� ��スプレーガン31から所定の圧力にて噴霧さ� �る。図14(a)は、当該コーティング装置におけ る糖衣処理工程を示す説明図、図14(b)は、図1 4(a)の各工程における、給排気操作や蒸散ミ� �ト操作、ミスト冷却操作の有無を示す一覧� �である。

 従来のコーティング処理では、通常、「ス� ��レー」→「ポーズ1」(第1ポーズ工程)→「乾 燥」の3工程を繰り返し行う。また、コーテ� �ング液やその他の諸条件により、「ポーズ1� ��と「乾燥」の工程の間に、「ポーズ2」(第2� ��ーズ工程)を入れ4工程とすることも通常行� �れている。「スプレー」は、給排気を行う� �となく、ドラム1を回転させつつ(例えば8rpm� �度、以下、数値例に関しては例示である旨� �表示は省略する)コーティング液を噴霧する� ��程である。「ポーズ1」は、エア供給を行わ ずにドラム1を回転させ、錠剤上にコーティ� �グ液を展延させる練り工程である。「ポー� �2」は、排気のみを行いつつドラム1を回転さ せ、乾燥工程前にドラム内の湿度を低下させ る工程である。ポーズ1,2工程では、コーティ ング液の噴霧は実施しない。「乾燥」は、コ ーティング液の噴霧を行うことなく、ドラム 1に温風を供給し(70°C,12m ³ /min)、錠剤上のコーティング液を乾燥固化さ� ��る工程である。

 一方、当該装置におけるコーティング処� ��では、図14(a)に示すように、従来の処理工� �における「スプレー」工程の前に、予冷工� �が付加されている。この予冷工程とは、ス� �レーノズル81から冷却ミストを含んだ冷却媒 体を噴霧して、ドラム1のミスト冷却を行う� �程である。また、「予冷」→「スプレー」� �「ポーズ1」の3工程にかけて、スプレーノズ ル81による冷却ミスト噴霧が実施される。つ� ��り、図14(a),(b)に示すように、「スプレー」� ��先駆けて、給排気は行わずに冷却ミスト噴� ��が実施される「予冷」が行われる(30秒)。な お、図14(a)における「スプレー」,「ポーズ1� �,「ポーズ2」,「乾燥」の各工程における処� �内容は前述同様である。

 その後、冷却ミスト噴霧を継続しつつ、� ��スプレー」(2分間)と「ポーズ1」(第1ポーズ� ��程:3.5~4分間)が実施される。なお、冷却ミス ト噴霧は、処理状況に応じて「ポーズ1」の� �中で適宜終了しても良い。スプレー工程(60° C,340~900mL/回)では、糖衣液がスプレーガン31か ら錠剤に対し噴霧される。その際、スプレー ガン31の位置は、錠剤面の位置に応じて、マ� ��チファンクションユニット32によって最適� �位置に調整される。前述のように、スプレ� �ガン31は斜め45°方向に移動可能なため、錠� �流れ面に対するスプレー位置を一定に保つ� �とができる。従って、錠剤のコーティング� �件を、一定あるいは所望の形態に調整する� �とができる。特に、マルチムーブ機構41を採 用した場合には、スプレーガン31の移動自由� ��が高く、種々のコーティング条件に柔軟に� ��応することが可能となる。

 「ポーズ1」の終了後、「ポーズ2」(第2ポ ーズ工程:0.5分間)と「乾燥」(4.5分間)の各工� �が実施される。そして、図14(a)に示すように 、「乾燥」後に「予冷」に戻る形で、このセ ットを複数回(20~30回程度)繰り返す。その際� �乾燥工程の後に直ちにスプレー工程を行う� �、ドラム1が加熱された状態でスプレーが行� ��れることになり、糖衣カス等が生成され易� ��、コーティング環境としては好ましくない� ��この点、当該コーティング処理では、乾燥� ��程の後に「予冷」を行い、ドラム1をミスト 冷却する。従って、スプレー工程時は、ドラ ム1は冷えた状態にあり、糖衣カス等の問題� �生じにくい。また、ドラム1が短時間で冷却� ��れるため、ドラム1が冷えるまで待つ時間も 必要もなくなり、処理時間も短縮される。

 「予冷」→「スプレー」→「ポーズ1」の 3工程では、ドラム1に冷却ミストが噴霧され� ��けるが、微細なミストによってドラム1内に 侵入する水分はごく僅かである。また、「ポ ーズ1」工程の後には、必ず「乾燥」工程が� �施される。このため、工程中の錠剤の水分� �水量は、従来のコーティング処理と変わら� �い。発明者らの実験においても、乾燥工程� �における錠剤の水分含有率や、最終的な錠� �の水分含有率を、従来法と同水準に維持で� �た。さらに、乾燥空気(温風)が通気されない 工程にてドラム1に冷却ミストを噴霧するた� �、短時間でドラム壁面を冷却でき、冷却処� �効率も高い。加えて、ミスト冷却の際には� �胴部4と共にバッフル26もまた冷却ミストに� �って冷却される。このため、バッフル26によ る放熱面積増大効果をさらに高めることがで き、ドラム1を効率良く冷却することが可能� �なる。

 なお、冷却ミストによってドラム1内に侵 入する水分はごく僅かである旨述べたが、そ れでもミストを噴霧している以上、ドラム1� �への水分侵入は完全にゼロ、とは言い切れ� �い。また、「乾燥」では排気が行われるた� �、それに引かれて冷却ミストがドラム1内に� ��入し易い。そこで、コーティング装置10で� �、安全を見て、冷却ミストが万が一ドラム1� ��に侵入しても、その影響ほとんど受けるこ� ��がない工程で冷却ミスト噴霧を行う。すな� ��ち、ドラム1内がこれから湿潤する「予冷」 と、湿潤している「スプレー」及び「ポーズ 1」にて冷却ミスト噴霧を行い、ドラム1内が� ��エットな環境でミスト冷却を行う。これに� ��り、ドラム内への水分の侵入を問題とする� ��となく、冷却ミストによってドラム1を冷却 できる。

 このように、コーティング装置10は、水� �回転型の全面パンチングドラムを使用した� �置でありながら、微細な冷却ミストによっ� �、錠剤が接触するドラム1の外周が直接冷却� ��れる。このため、ドラム内面への糖衣液の� ��化・付着を抑えることができ、固化物の剥� ��、付着による不良品を減少させることが可� ��となる。従って、糖衣コーティング錠剤の� ��小な点状突起の発生を大幅に低減させるこ� ��ができ、発明者の実験では点状突起の発生� ��ほとんど皆無に抑えることができた。また� ��水平回転型のドラムを使用しているため、� ��料錠剤の損傷が抑えられ、この点において� ��不良品発生率が低減する。

 さらに、ドラム内面への糖衣カスの付着� ��抑えられるため、ドラム内部の清掃回数を� ��らすことができ、処理効率や作業工数が改� ��される。そしてこれにより、構造がシンプ� ��でメンテナンスが容易なジャケットレスタ� ��プのコーティング装置の普及も促進される� ��

 このような一連の工程を繰り返し、所定� ��のコーティング液を噴霧し終え、錠剤に所� ��のコーティング層が形成されたところでコ� ��ティング処理を終える。なお、コーティン� ��処理中も、監視窓14から処理状況を適宜観� �することが可能である。コーティング処理� �終了したところで、チャンバドア11を開ける 。そして、マルチファンクションユニット32� ��ドラム1の外へ退去させ、図示しない製品排 出筒をドラム1内に組み込む。その後、再び� �ャンバドア11を閉じ、ドラム1を回転させつ� �、製品排出口17を開いてコーティング処理済 の製品を排出する。

 本発明は前記実施例に限定されるものでは� ��く、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更� ��能であることは言うまでもない。
 例えば、前述の各種数値はあくまでも一例� ��あり、その値は適宜変更し得ることは言う� ��でもない。また、本発明における被処理物� ��、前述の乳糖錠等の錠剤には限られず、菓� ��やガム等の食品や、他の医薬品なども適用� ��能である。また、糖衣液も、糖を水に溶解� ��たシロップ以外に、それに各種薬効成分や� ��味、色素等を添加したものなど、種々の仕� ��の糖衣液が適用可能である。

 前述のコーティング装置10では、装置前� �左側にコントロールパネル82を配した関係か ら、チャンバドア11を右開きとしているが、� ��れを左開き構造とすることも勿論可能であ� ��。また、マルチファンクションユニット32� �正面右側に配することも可能である。さら� �、筐体2の正面を3分割し、その中央部をチャ ンバドア11とした構成を示したが、左右のユ� ��ットカバー36やフロントカバー25内を、チャ ンバドア11内と連通させ、チャンバドア11を� �じたとき、筐体前面の全体が給気チャンバ13 となるようにしても良い。これにより、給気 チャンバ13の投影面積や内容積をさらに大き� ��することが可能となる。

 加えて、コーティング装置10のマルチフ� �ンクションユニット32に、さらに洗浄ノズル を組み込んでも良い。これにより、コーティ ングから洗浄までの工程を連続して行うこと が可能となる。なお、図5,6に示すように、コ ーティング装置10では、スプレーガン31を支� �ホルダ33の一方向側(図6において左斜め上方� ��)に配置しているが、スプレーガン31を他方� ��側(図6においてスプレーガン31と対称的に右 斜め下方向)にも配置可能である。その際、� �方向側に糖衣コーティング用、他方側にフ� �ルムコーティング用など、用途別にスプレ� �ガン31の設置方向を変えても良い。

 また、マルチファンクションユニット32� �振動手段を組み込み、処理中に支持ホルダ33 上に載った錠剤を振り落とすリダクションシ ステムを採用することも可能である。さらに 、処理中の錠剤が、ドラム1の前面開口部7か� ��チャンバドア11内へ飛び出さないように、� �ット等の飛散防止用部材を前面開口部7に取� ��付けても良い。その際、この飛散防止部材� ��して整流板を使用し、給気の更なる安定化� ��図っても良い。