Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibe mit einer Muster-förmigen Funktionsbeschichtung. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung die Scheibe mit einer Muster-förmigen Funktionsbeschichtung und deren Verwendung.

Verglasungen in Gebäuden und Fahrzeugen werden zunehmend mit großflächigen, elektrisch leitfähigen und für sichtbares Licht transparenten Schichten versehen, die bestimmte Funktionen zu erfüllen haben. Diese Schichten werden gemeinhin als Funktionsschichten bezeichnet. Beispielsweise werden aus Gründen der Energieeinsparung und des Komforts an Verglasungen hohe Anforderungen bezüglich ihrer wärmeisolierenden Eigenschaften gestellt. So ist es wünschenswert, einen hohen Wärmeeintrag durch Sonneneinstrahlung zu vermeiden, was zu einem übermäßigen Aufheizen des Innenraums führt und wiederum hohe Energiekosten für die notwendige Klimatisierung zur Folge hat.

Bekannt ist die Verwendung von Sonnenschutzbeschichtungen und die Verwendung von Wärmestrahlung reflektierenden Schichten (Low-E-Schichten). Eine Low-E-Schicht reflektiert einen erheblichen Teil der einfallenden Sonnenstrahlung, vor allem im Infrarotbereich, was im Sommer zu einer verringerten Erwärmung des Innenraums führt. Die Low-E-Schicht verringert außerdem die Aussendung von langwelliger Wärmestrahlung einer erwärmten Scheibe in den Innenraum hinein, wenn die Low-E-Schicht auf der dem Innenraum zugewandten Oberfläche einer Scheibe aufgebracht ist. Im Winter wird bei niedrigen Außentemperaturen die Abstrahlung der Wärme des Innenraums an die äußere Umgebung verhindert.

Eine andere Anwendung von Funktionsschichten zielt darauf ab, das Sichtfeld einer Fahrzeugscheibe frei von Eis und Beschlag zu halten. Bekannt sind elektrische Heizschichten, die durch Anlegen einer elektrischen Spannung eine gezielte Erwärmung der Fahrzeugscheibe oder Teilbereichen der Fahrzeugscheibe bewirken (siehe z.B. WO 2010/043598 A1).

Die Funktionsschicht kann auch nur in einem Teilbereich der Scheibe gewünscht sein. So kann beispielsweise eine Heizfunktion nur in dem Bereich einer Windschutzscheibe erforderlich sein, in der sich die Ruheposition der Scheibenwischer befindet. EP 3076753 A1 offenbart eine elektrisch leitfähige Funktionsbeschichtung, welche bereichsweise auf eine Verbundscheibe aufgebracht ist und welche mit Sammelleitern kontaktiert ist und ein Verfahren zu deren Herstellung. Wird eine Spannung an die Sammelleiter angelegt, fließt ein Heizstrom durch die Funktionsbeschichtung. Die Funktionsbeschichtung ist teilweise entschichtet, wodurch ein Muster aus beschichteten und entschichteten Bereichen entsteht. Der elektrische Wderstand zwischen den Sammelleitern ergibt sich aus den speziellen Maßen des Musters, sodass eine bessere Einsteilbarkeit der Heizkraft bewirkt werden kann.

Die Erzeugung teilweise entschichteter Scheiben stellt aber einen weiteren, relativ aufwändigen Verfahrensschritt dar, der die Herstellung der Scheibe verkompliziert und dadurch kostenintensiver gestaltet. Häufig ist nach der Beschichtung der Scheibe eine anschließende Laserbearbeitung zur teilweisen Entschichtung notwendig.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Scheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Funktionsbeschichtung bereitzustellen. Insbesondere soll die Herstellung ohne den Schritt einer Laserbearbeitung der Beschichtung auskommen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibe mit bereichsweise entschichteter Funktionsbeschichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibe. Das Verfahren wird im Folgenden in mehrere Verfahrensschritte unterteilt.

In einem ersten Verfahrensschritt (A) wird eine Glasscheibe mit einer Außenfläche und einer Innenfläche bereitgestellt. Die Außenfläche oder die Innenfläche weisen zumindest bereichsweise eine elektrisch leitfähige Beschichtung auf.

In einem zweiten Verfahrensschritt (B) wird eine Druckschicht auf zumindest zwei linienförmigen Bereiche der elektrisch leitfähigen Beschichtung aufgebracht. In einem dritten Verfahrensschritt (C) wird die Druckschicht eingebrannt, wobei die unter der Druckschicht befindliche elektrisch leitfähige Beschichtung zersetzt wird und aus jedem linienförmigen Bereich mit der Druckschicht ein opaker, linienförmiger Druckbereich entsteht.

Daraus resultiert, dass sich zwischen den mindestens zwei linienförmigen Druckbereichen mindestens ein Druck-freier Bereich mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung befindet. Der mindestens eine Druck-freie Bereich bildet einen Heizstrompfad aus, der zwischen einem ersten Anschlussbereich und einem zweiten Anschlussbereich verläuft. Die mindestens zwei opaken, linienförmigen Druckbereiche sind dabei derart ausgebildet, dass der Heizstrompfad gegenüber der direkten Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Anschlussbereich verlängert ist.

Die Verfahrensschritte werden bevorzugt in der genannten Reihenfolge durchgeführt. Die elektrisch leitfähige Beschichtung ist vorzugsweise transparent. Die Druckschicht und die mindestens 2 linienförmigen Druckbereiche sind opak und besitzen einen erhöhten elektrischen Widerstand im Vergleich zu der elektrisch leitfähigen Beschichtung. Der elektrische Wderstand der Druckbereiche ist bevorzugt mindestens 10 Mal so hoch, besonders bevorzugt mindestens 100 Mal so hoch und insbesondere mindestens 1000 Mal so hoch wie die Druck-freien Bereiche. Im Sinne der Erfindung ist mit „unter der Druckschicht befindliche elektrisch leitfähige Beschichtung zersetzt“ die elektrische Beschichtung gemeint, die in stofflichem Kontakt mit der Druckschicht ist. Mit der Zersetzung der elektrisch leitfähigen Beschichtung ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die elektrisch leitfähige Beschichtung zu mindestens 80% vorzugsweise mindestens 90% und insbesondere vollständig durch die Druckschicht zerstört wird. Der Druck-freie Bereich kann die vollständige elektrisch leitfähige Beschichtung umfassen; es ist aber auch möglich, dass Abschnitte der elektrisch leitfähigen Beschichtung außerhalb der Druck-freien Bereiche auf der Glasscheibe angeordnet sind.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verbundscheibe den gesetzlichen Bestimmungen für Wndschutzscheiben entspricht und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 50% und insbesondere von mehr als 60%, beispielsweise mehr als 70%, aufweist. Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 10 %, bevorzugt weniger als 5 % und insbesondere 0%.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann sich über die gesamte Außenfläche oder Innenfläche der Glasscheibe erstrecken. Die elektrisch leitfähige Beschichtung erstreckt sich bevorzugt über mindestens 50%, besonders bevorzugt über mindestens 70% und ganz besonders bevorzugt über mindestens 90% der Innenfläche oder der Außenfläche der Glasscheibe. Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann räumlich direkt auf der Glasscheibe aufgebracht sein. Es ist aber auch möglich, dass andere Schichten zwischen der Glasscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sind, wie beispielsweise ein Schwarzdruck.

Der mindestens eine Druck-freie Bereich kann über den ersten elektrischen Anschlussbereich und den zweiten Anschlussbereich elektrisch kontaktiert werden. Fließt ein elektrischer Strom durch den Druck-freien Bereich wird ein Heizstrom ausgebildet, der den Bereich erwärmt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die Länge des Heizstrompfades entsprechend der Anforderungen an die hergestellte Scheibe angepasst werden. Eine Verlängerung des Heizstrompfades bewirkt dabei eine Verringerung der Heizkraft bei gleichbleibender elektrischer Spannung. Die Berechnung der Heizkraft erfolgt dabei über die Formel:

U ^{2 P ~} R - D ²

Wobei P die Heizleistung [W nr ² ], R den Flächenwiderstand [W sq- 1], U die Spannung [V] und D die Distanz [m] zwischen den ersten und den zweiten Anschlussbereichen angibt. Mit einer Erhöhung der Distanz D, also dem Heizstrompfad, sinkt die Heizleistung exponentiell. Das erfindungsgemäße Verfahren vereinfacht die bereichsweise Entschichtung, um die Heizleistung den Anforderungen an die Scheibe entsprechend einstellen zu können. Es ist durch das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise nicht notwendig, die elektrisch leitfähige Beschichtung durch gattungsgemäße Verfahren wie die Laserablation (Laserverdampfung) zu entschichten. Hierdurch können Kosten und Zeit im Herstellungsprozess eingespart werden.

Die mindestens zwei linienförmigen Bereiche, die mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung beschichtet sind, auf welche die Druckschicht aufgebracht wird, verlaufen vorzugsweise bezogen auf ihre Erstreckungsrichtung im Wesentlichen nebeneinander. Insbesondere verlaufen die linienförmigen Bereiche der elektrisch leitfähigen Beschichtung im Wesentlichen parallel. Nach der Auftragung der Druckschicht auf die linienförmigen Bereiche wird hierdurch der mindestens eine Druck-freie Bereich streifenartig ausgebildet. „Im Wesentlichen nebeneinander“ bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die linienförmigen Bereiche in ihrem Verlauf nebeneinanderliegen. „Im Wesentlichen parallel“ bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die linienförmigen Bereiche in ihrer Form bzw. Ausdehnung identisch sind und symmetrisch übereinander oder nebeneinander verlaufen. Durch den Verlauf nebeneinander oder bevorzugter Weise parallel kann eine homogenere Heizleistung erzielt werden, da die im späteren Verfahren resultierenden Druck-freien Bereiche eine genau definierte und vorzugsweise homogene Breite aufweisen. Die mindestens zwei linienförmigen Druckbereiche können an einem Linienanfang und/oder an einem Linienende miteinander verbunden sein, sodass beispielsweise eine Art Rahmen aus den mindestens zwei linienförmigen Druckbereichen entsteht.

Als "Breite" eines Elementes wird die Abmessung senkrecht zu dessen Erstreckung verstanden. Als „Länge“ eines Elementes wird entsprechend die Abmessung parallel zu dessen Erstreckung verstanden.

Die Druckschicht kann in Verfahrensschritt (B) auf n linienförmige Bereiche der elektrisch leitfähigen Beschichtung aufgebracht werden. Hierbei gilt, dass n eine natürliche Zahl und vorzugsweise größer 2 ist. Die Zahl n ist bevorzugt größer 10, besonders bevorzugt größer 30 und insbesondere größer 100. Aus den n linienförmigen Bereichen, welche mit der Druckschicht bedeckt werden, resultieren nach Verfahrensschritt (C) entsprechend n linienförmige Druckbereiche. Zwischen den n linienförmigen Druckbereichen befinden sich vorzugsweise (n-1) Druck-freie Bereiche mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung. Es wird also alternierend von linienförmigen Druckbereichen zu Druck-freien Bereichen und so weiter gewechselt, sodass am Anfang und am Ende jeweils ein linienförmiger Druckbereich aufgebracht ist. Mit anderen Worten: Zwischen jedem Paar linienförmiger Druckbereiche ist ein Druck-freier Bereich angeordnet. Dadurch ist gewährleistet, dass die die Druck-freien Bereiche von der restlichen elektrisch leitfähigen Beschichtung elektrisch isoliert sind. Die Erhöhung der linienförmigen Druckbereiche und Druck-freien Bereiche dazwischen ermöglicht zudem, dass ein größerer Bereich homogen und den Anforderungen entsprechend erwärmt werden kann. Es bietet sich beispielsweise besonders in Bereichen der Scheibe an, die bei Einbau in ein Fahrzeug ohnehin in der Regel durch einen opaken oder semi-opaken Schwarzdruck verdeckt werden (beispielsweise der Bereich einer Windschutzscheibe oder Heckscheibe, der als Ruheposition für Scheibenwischer vorgesehen ist). In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die mindestens zwei linienförmigen Bereiche der elektrisch leitfähigen Beschichtung, auf welche die Druckschicht aufgebracht wird, sinusoidal, mäanderförmig oder zick-zack-förmig oder als Kombinationen davon ausgebildet. Vorzugsweise sind die linienförmigen Bereiche parallel zueinander angeordnet, sodass eine zick-zack-Muster, bzw. ein Wellen-förmiges Muster entsteht. Die Heizleistung lässt sich hierbei über die Wahl der Amplitude sehr gut steuern. Die mindestens zwei linienförmigen Bereiche der elektrisch leitfähigen Beschichtung, auf welche die Druckschicht aufgebracht wird, können auch geradlinig ausgebildet sein. In diesem Fall sind die linienförmigen Bereiche diagonal auf der Glasscheibe angeordnet.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in Verfahrensschritt (A) zunächst

(A1) die Glasscheibe bereitgestellt, und anschließend

(A2) die elektrisch leitfähige Beschichtung mittels magnetfeldunterstützter Kathodenzerstäubung auf der Außenfläche oder der Innenfläche der Glasscheibe aufgebracht.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann auf die gesamte Außenfläche oder Innenfläche der Glasscheibe aufgebracht werden. Die elektrisch leitfähige Beschichtung wird bevorzugt über mindestens 50%, besonders bevorzugt über mindestens 70% und ganz besonders bevorzugt über mindestens 90% der Außenfläche oder der Innenfläche der Glasscheibe aufgebracht.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung weist vorzugsweise eine IR-reflektierende Wirkung auf. Ungeachtet einer IR-reflektierenden Wirkung der Heizbeschichtung, kann die Beschichtung auch zum Beheizen der Verbundscheibe genutzt werden. Dazu sind bevorzugt mindestens zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehene äußere Sammelleiter mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung so verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung enthält typischerweise eine oder mehrere, beispielsweise zwei, drei oder vier elektrisch leitfähige, funktionelle Schichten. Die funktionellen Schichten enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom oder eine Metalllegierung. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt mindestens 90 Gew. % des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew. % des Metalls. Die funktionellen Schichten können aus dem Metall oder der Metalllegierung bestehen. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt Silber oder eine silberhaltige Legierung. Solche funktionellen Schichten weisen eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitiger hoher Transmission im sichtbaren Spektralbereich auf. Die Dicke einer funktionellen Schicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 25 nm. In diesem Bereich für die Dicke der funktionellen Schicht wird eine vorteilhaft hohe Transmission im sichtbaren Spektra Ibereich und eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit erreicht.

Vorzugsweise ist jeweils zwischen zwei benachbarten funktionellen Schichten der Beschichtung zumindest eine dielektrische Schicht angeordnet. Bevorzugt ist unterhalb der ersten und/oder oberhalb der letzten funktionellen Schicht eine weitere dielektrische Schicht angeordnet. Eine dielektrische Schicht enthält zumindest eine Einzelschicht aus einem dielektrischen Material, beispielsweise enthaltend ein Nitrid wie Siliziumnitrid oder ein Oxid wie Aluminiumoxid. Dielektrische Schichten können aber auch mehrere Einzelschichten umfassen, beispielsweise Einzelschichten eines dielektrischen Materials, Glättungsschichten, Anpassungsschichten, Blockerschichten und/oder Antireflexionsschichten. Die Dicke einer dielektrischen Schicht beträgt beispielsweise von 10 nm bis 200 nm.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die elektrisch leitfähige Beschichtung genau drei elektrisch leitfähigen Silberschichten auf, die durch dielektrische Schichten voneinander getrennt sind. Diese Anordnung ist besonders vorteilhaft in Bezug auf Transmission und elektrische Leitfähigkeit.

Dieser Schichtaufbau wird im Allgemeinen durch eine Folge von Abscheidevorgängen erhalten, die durch ein Vakuumverfahren wie die magnetfeldgestützte Kathodenzerstäubung durchgeführt werden.

Weitere geeignete elektrisch leitfähigen Beschichtungen enthalten bevorzugt Indium-Zinnoxid (ITO), fluordotiertes Zinnoxid (Sn0 ₂ :F) oder aluminiumdotiertes Zinkoxid (ZnO:AI). Die funktionellen Schichten weisen bevorzugt eine Schichtdicke von 8 nm bis 25 nm, besonders bevorzugt von 13 nm bis 19 nm auf. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Transparenz, die Farbneutralität und den Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung. Die ITO-Schicht eignet sich besonders aufgrund ihrer hohen Resistenz gegenüber Korrosion. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung eine Schicht oder ein Schichtaufbau mehrerer Einzelschichten mit einer Gesamtdicke von kleiner oder gleich 2 pm, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 1 pm.

Die Gesamtschichtdicke der elektrisch leitfähigen Beschichtung beträgt bevorzugt von 40 nm bis 80 nm, besonders bevorzugt von 45 nm bis 60 nm. In diesem Bereich für die Gesamtdicke aller der elektrisch leitfähigen Beschichtung wird bei für Fahrzeugscheiben, insbesondere Windschutzscheiben typischen Abständen D zwischen zwei Sammelleitern und einer Betriebsspannung U im Bereich von 12 V bis 15 V vorteilhaft eine ausreichend hohe Heizleistung P und gleichzeitig eine ausreichend hohe Transmission erreicht. Zudem weist die elektrisch leitfähige Beschichtung in diesem Bereich für die Gesamtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten besonders gute reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich auf. Zu geringe Gesamtschichtdicken aller elektrisch leitfähigen Schichten ergeben einen zu hohen Flächenwiderstand R und damit eine zu geringe Heizleistung P sowie verringerte reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich. Zu große Gesamtschichtdicken aller elektrisch leitfähigen Schichten verringern die Transmission durch die Scheibe zu stark, so dass die Erfordernisse an die Transmission von Fahrzeugscheiben nicht erfüllt werden.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe weist bevorzugt einen Flächenwiderstand kleiner oder gleich 2 Ohm/Quadrat auf, besonders bevorzugt von 0,4 Ohm/Quadrat bis 1,5 Ohm/Quadrat, ganz besonders bevorzugt von 0,5 Ohm/Quadrat bis 0,95 Ohm/Quadrat, beispielsweise etwa 0,9 Ohm/Quadrat. In diesem Bereich für den Flächenwiderstand werden vorteilhaft hohe Heizleistungen P erreicht. Außerdem weist die elektrisch leitfähige Beschichtung in diesem Bereich für den Flächenwiderstand besonders gute reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich auf.

Nach Verfahrensschritt (A), (B) oder (C) kann ein erster Sammelleiter auf den sämtlichen ersten Anschlussbereichen und ein zweiter Sammelleiter auf den sämtlichen zweiten Anschlussbereichen angeordnet werden. Der erste und der zweite Sammelleiter sind dafür vorgesehen mit einer Spannungsquelle verbunden zu werden. Der erste und der zweite Sammelleiter sind jeweils elektrisch mit den sämtlichen ersten und den sämtlichen zweiten Anschlussbereichen verbunden. Bei mehreren Druck-freien Bereichen mit jeweils einem ersten Anschlussbereich und einem zweiten Anschlussbereich wird der erste Sammelleiter vorzugsweise mit allen (also sämtlichen) ersten Anschlussbereichen der der Druck-freien Bereiche elektrisch verbunden und der zweite Sammelleiter wird vorzugsweise mit allen (also sämtlichen) zweiten Anschlussbereichen der Druck-freien Bereiche elektrisch verbunden. Die Sammelleiter sind vorzugsweise auch stofflich mit den Anschlussbereichen der Druck-freien Bereiche in Kontakt.

Der erste und der zweite Sammelleiter werden derart mit dem ersten und dem zweiten Anschlussbereich der Druck-freien Beschichtung verbunden, dass ein Heizstrom durch den Druck-freien Bereich fließen kann. Der erste und der zweite Sammelleiter sind vorzugsweise durch eine elektrische Isolierschicht von der elektrisch leitfähigen Beschichtung außerhalb Druck-freien Bereiche isoliert. Die Isolierschicht ist vorzugsweise eine polymere Ummantelung auf Polyimid-Basis.

Der erste und/oder der zweite Sammelleiter können auf die Anschlussbereiche aufgedruckt oder eingebrannt werden. Die aufgedruckten Sammelleiter enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, eine Metalllegierung, eine Metallverbindung und/oder Kohlenstoff, besonders bevorzugt ein Edelmetall und insbesondere Silber. Die Druckpaste enthält bevorzugt metallische Partikel Metallpartikel und/oder Kohlenstoff und insbesondere Edelmetallpartikel wie Silberpartikel. Die elektrische Leitfähigkeit wird bevorzugt durch die elektrisch leitenden Partikel erzielt. Die Partikel können sich in einer organischen und/oder anorganischen Matrix wie Pasten oder Tinten befinden, bevorzugt als Druckpaste mit Glasfritten.

Die Schichtdicke des aufgedruckten ersten und/oder zweiten Sammelleiters beträgt bevorzugt von 5 pm bis 40 pm, besonders bevorzugt von 8 pm bis 20 pm und ganz besonders bevorzugt von 8 pm bis 12 pm. Aufgedruckte Sammelleiter mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf.

Die Breite des ersten und/oder zweiten Sammelleiters beträgt bevorzugt von 2 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 20 mm und insbesondere von 10 mm bis 20 mm. Dünnere Sammelleiter führen zu einem zu hohen elektrischen Widerstand und damit zu einer zu hohen Erwärmung des Sammelleiters im Betrieb. Des Weiteren sind dünnere Sammelleiter nur schwer durch Drucktechniken wie Siebdruck herzustellen. Dickere Sammelleiter erfordern einen unerwünscht hohen Materialeinsatz. Bei einem Sammelleiter, der typischerweise in Form eines Streifens ausgebildet ist, wird die längere seiner Dimensionen als Länge und die weniger lange seiner Dimensionen als Breite bezeichnet. Der spezifische Widerstand p _a des ersten und/oder des zweiten Sammelleiters beträgt bevorzugt von 0.8 pOhnvcm bis 7.0 pOhnvcm und besonders bevorzugt von 1.0 pOhnvcm bis 2.5 pOhnvcm. Sammelleiter mit spezifischen Wderständen in diesem Bereich sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf.

Alternativ können der erste und/oder der zweite Sammelleiter aber einfach auf den ersten und den zweiten Anschlussbereich aufgelegt werden. Der erste und/oder der zweite Sammelleiter können als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet sein. Die Sammelleiter enthält dann beispielsweise zumindest Aluminium, Kupfer, verzinntes Kupfer, Gold, Silber, Zink, Wolfram und/oder Zinn oder Legierungen davon. Der Streifen hat bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 500 pm, besonders bevorzugt von 30 pm bis 300 pm. Sammelleiter aus elektrisch leitfähigen Folien mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf. Der Streifen kann mit der elektrisch leitfähigen Struktur beispielsweise über eine Lotmasse, über einen elektrisch leitfähigen Kleber oder durch direktes Auflegen elektrisch leitend verbunden sein.

Der erste und der zweite Sammelleiter werden vorzugsweise mit einem oder mehreren Verbindungsleitungen mit einer Spannungsquelle elektrisch verbunden. Die Verbindungsleitungen können als Folienleiter (Flachleiter, Flachbandleiter) ausgebildet sein. Die Spannungsquelle stellt vorzugsweise eine elektrische Spannung von 10 V bis 500 V, besonders bevorzugt 12 V bis 100 V und insbesondere 12 V bis 42 V.

Die Druckschicht enthält bevorzugt zumindest ein Pigment und Glasfritten. Sie kann weitere chemische Verbindungen enthalten. Die Glasfritten werden vorzugsweise an- oder aufgeschmolzen und die Druckschicht wird dadurch vorzugsweise dauerhaft mit der Außenfläche oder der Innenfläche der Glasscheibe verbunden (verschmolzen oder versintert). Das Pigment sorgt für die Opazität der Druckschicht. Solche Druckschichten sind im Fahrzeugbereich üblich und werden typischerweise als Emaille aufgebracht.

Die Druckschicht wird besonders bevorzugt auf die Außenfläche oder die Innenfläche der Glasscheibe aufgedruckt, insbesondere im Siebdruckverfahren. Dabei wird die Druckschicht durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf die Glasscheibe gedruckt. Die Druckschicht wird dabei beispielsweise mit einer Gummirakel durch das Gewebe hindurchgepresst. Das Gewebe weist Bereiche auf, welche für die Druckschicht durchlässig sind, neben Bereichen, welche für die Druckschicht undurchlässig sind, wodurch die geometrische Form des Drucks festgelegt wird. Das Gewebe fungiert somit als Schablone für den Druck. Die Druckschicht enthält mindestens das Pigment und die Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, vorzugsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit.

Das Einbrennen der Druckschicht in Verfahrensschritt (C) erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von 450 °C bis 700 °C, insbesondere von 550 °C bis 650 °C. Die durch das Einbrennen der Druckschicht entstehenden opaken, linienförmigen Druckbereiche können vorgebrannt (teilweise eingebrannt) werden oder vorzugsweise vollständig eingebrannt werden. Unter Vorbrennen wird eine Temperaturbehandlung verstanden, bei der die flüssige Phase durch Verdampfen ausgetrieben wird und die Glasfritten angeschmolzen werden und daraufhin eine gewisse Bindung untereinander und zur Außenfläche oder Innenfläche der Glasscheibe ausbilden. Enthalten die mindestens 2 linienförmigen Druckbereiche weitere chemische Verbindungen, so gehen diese typischerweise bereits Reaktionen ein oder sonstige Umwandlungen, beispielsweise eine Kristallisierung. Bereits das Vorbrennen geht daher typischerweise mit einer Farbänderung der mindestens 2 linienförmigen Druckbereiche einher, wobei die Farbe nach dem Vorbrennen bereits der Farbe des final eingebrannten der mindestens 2 opaken, linienförmigen Druckbereiche entsprechen kann. Als mindestens 2 linienförmige Druckbereiche verbleibt das Pigment in der durch die Glasfritten ausgebildeten Glasmatrix neben etwaigen weiteren Zusätzen, die typischerweise das Produkt chemischer Reaktionen während des Einbrennens sind. Das Fertigbrennen, bei dem die endgültige Struktur der mindestens 2 linienförmigen Druckbereiche und die endgültige Verbindung zur Außenfläche oder Innenfläche der Glasscheibe erzeugt wird, erfolgt bevorzugt während des Biegens der Glasscheibe. Dadurch kann ein Verfahrensschritt eingespart werden. Der Abdeckdruck weist bevorzugt eine Dicke von 5 pm bis 50 pm auf, besonders bevorzugt von 8 pm bis 25 pm. Das Einbrennen der Druckschicht kann das Vorbrennen und das Fertigbrennen sowie beides umfassen.

Die zersetzenden Eigenschaften gegenüber der transparenten Beschichtung der Druckschicht können durch die geeignete Wahl der Glasfritten erreicht werden. Die sind bevorzugt auf Basis von Wismut-Zink-Borat ausgebildet. Um die zersetzenden Eigenschaften zu erreichen, ist der Wismut-Anteil und/oder der Bor-Anteil bevorzugt höher als bei herkömmlichen Glasfritten. Ist etwas „auf Basis“ eines Materials ausgebildet, so besteht es mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen.

In einer weiteren Ausgestaltung kann auch die zersetzende Druckschicht verwendet werden, die aus WO2014133929 bekannt ist.

Die Scheibe, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird, kann Bestandteil einer Windschutzscheibe oder eine Heckscheibe sein. Die Scheibe ist dafür vorgesehen einen Innenraum von einer äußeren Umgebung abzutrennen. Die Glasscheibe weist bevorzugt eine umlaufende Seitenkante auf. Die umlaufende Seitenkante umfasst eine Oberkante sowie eine Unterkante. Die umlaufende Seitenkante, die Oberkante und die Unterkante der Glasscheibe sind ebenso die umlaufende Seitenkante, die Oberkante und die Unterkante der Scheibe. Die Oberkante der Scheibe ist dafür vorgesehen in Einbaulage im oberen Bereich angeordnet zu sein, während die gegenüberliegende Unterkante dafür vorgesehen ist in Einbaulage im unteren Bereich angeordnet zu sein.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung ist vorzugsweise nicht in einem umlaufenden, peripheren Randbereich der Glasscheibe angeordnet. Dieser umlaufende, periphere Randbereich grenzt vorzugsweise direkt an die umlaufende Seitenkante an und besitzt bevorzugt eine Breite von 1 cm oder weniger. Der unbeschichtete Bereich dient in Einbaulage der Scheibe der elektrischen Isolierung zwischen der elektrisch leitfähigen Beschichtung und der Fahrzeugkarosserie.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung befinden sich die mindestens 2 linienförmigen Bereiche in einem Randbereich der Glasscheibe und der Randbereich ist streifenartig entlang einer Unterkante der Glasscheibe angeordnet. Der Randbereich Länge beträgt vorzugsweise von 10 cm bis 100 cm und seine Breite beträgt vorzugsweise von 2 cm bis 30 cm. Der Randbereich ist bevorzugt von 1 cm bis 30 cm, besonders bevorzugt von 1 cm bis 15 cm von der Unterkante entfernt angeordnet. Der Randbereich ist vorzugsweise der Bereich, welcher bei Einbau der Scheibe in ein Kraftfahrzeug als Ruheposition für die Scheibenwischer vorgesehen ist. Scheibenwischer neigen dazu bei kalten Temperaturen an der Scheibe zu vereisen. Die Scheibenwischer lassen sich dann nicht mehr von der Ruheposition aus bewegen. Eine effektive und effiziente Beheizung dieses Bereiches kann diesem Problem entgegenwirken. Die mindestens eine Druck-freie Bereich weist vorzugsweise eine durchschnittliche Breite von 500 pm bis 5mm, bevorzugt von 600 pm bis 2 mm und insbesondere von 700 pm bis 1 mm auf. In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Druck-freie Bereich durchgehend eine Breite von 500 pm bis 5mm bevorzugt von 600 pm bis 2 mm und insbesondere von 700 pm bis 1 mm auf. Diese Breite hat sich besonders bewährt, um eine homogene Beheizung zu gewährleisten. Die mindestens 2 linienförmigen Druckbereiche weisen vorzugsweise eine Breite von 1 pm bis 5mm bevorzugt von 10 pm bis 2 mm und insbesondere von 100 pm bis 1 mm auf.

Der Druck-freie Bereich wird durch die benachbarten linienförmigen Druckbereiche ausgebildet. Die mindestens zwei linienförmigen Druckbereiche können aber abgesehen davon auch einen ästhetischen Zweck erfüllen. In Einbaulage der Scheibe können die opaken Druckbereiche beispielsweise Kleberaupen, welche zum einkleben der Scheibe dienen, bereichsweise verdecken. Alternativ ist der Druck-freie Bereich auch auf einem mit einem Schwarzdruck-beschichteten Bereich der Glasscheibe angeordnet. Auch Kombinationen dieser Varianten sind möglich.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Glasscheibe die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenfläche auf. Außerdem wird nach Verfahrensschritt (C) eine thermoplastische Folie, vorzugsweise deckungsgleich, auf die Außenfläche der Glasscheibe angeordnet. Danach wird eine zweite Glasscheibe mit einer Oberfläche, vorzugsweise deckungsgleich, auf der thermoplastischen Folie angeordnet, sodass ein Schichtstapel gebildet wird. Anschließend wird der Schichtstapel zu einer Verbundscheibe laminiert wird. Die thermoplastische Folie wird nach der Lamination zu einer thermoplastischen Zwischenschicht. Durch die Ausbildung der Scheibe als Verbundscheibe bietet sich die Verwendung der Scheibe als Windschutzscheibe an. Außerdem sind die elektrisch leitfähige Beschichtung und somit auch die Druck-freien Bereiche sowie etwaige andere mögliche Strukturen, wie Sammelleiter und/oder Verbindungsleitungen durch das Verkleben mit der thermoplastischen Zwischenschicht hermetisch versiegelt und so vor Beschädigungen und Korrosion geschützt.

Die Laminierung des Schichtstapels erfolgt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, wobei die einzelnen Schichten durch mindestens eine thermoplastische Folie miteinander verbunden (laminiert) werden. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklav-Verfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Die Glasscheibe, die zweite Glasscheibe und die thermoplastische Folie können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe gepresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Außenscheibe und die Innenscheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können.

Die thermoplastische Folie enthält oder besteht aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon, gegebenenfalls in Kombination mit Polyethylenterephthalat (PET). Die thermoplastische Folie kann aber auch beispielsweise Polypropylen (PP), Polyacrylat, Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polymethylmetacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluorinierte Ethylen-Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen, oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten.

Die thermoplastische Folie ist bevorzugt als mindestens eine thermoplastische Verbundfolie ausgebildet und enthält oder besteht aus Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher. Bevorzugt enthält die thermoplastische Folie mindestens einen Weichmacher.

Weichmacher sind chemische Verbindungen, die Kunststoffe weicher, flexibler, geschmeidiger und/oder elastischer machen. Sie verschieben den thermoelastischen Bereich von Kunststoffen hin zu niedrigeren Temperaturen, so dass die Kunststoffe im Bereich der Einsatz-Temperatur die gewünschten elastischeren Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Weichmacher sind Carbonsäureester, insbesondere schwerflüchtige Carbonsäureester, Fette, Öle, Weichharze und Campher. Die thermoplastische Folie kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht nach der Lamination des Schichtstapels bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm.

Die thermoplastische Folie kann auch eine funktionale thermoplastische Folie sein, insbesondere eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Folie, eine Infrarotstrahlung absorbierende Folie und/oder eine UV-Strahlung absorbierende Folie. So kann die thermoplastische Folie beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein, die schmale Bänder des sichtbaren Lichts ausblendet.

Die Glasscheibe und die gegebenenfalls zweite Glasscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino-Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon.

Die Glasscheibe und die gegebenenfalls zweite Glasscheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.

Die Dicke der einzelnen Scheiben (Die Glasscheibe und die gegebenenfalls zweite Glasscheibe) kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 0,5 mm bis 5 mm und bevorzugt von 1 ,0 mm bis 2,5 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung.

Die Glasscheibe und die gegebenenfalls zweite Glasscheibe können bereichsweise auf der Außenfläche und/oder der Innenfläche bzw. der Oberfläche einen Schwarzdruck aufweisen. Der Schwarzdruck enthält bevorzugt zumindest ein Pigment und Glasfritten. Er kann weitere chemische Verbindungen enthalten. Die Glasfritten können an- oder aufgeschmolzen und der Schwardruck dadurch dauerhaft mit der Glasoberfläche verbunden (verschmolzen oder vereinter†) werden. Das Pigment sorgt für die Opazität des Schwarzdrucks. Die Druckfarbe, aus der Schwarzdruck gebildet ist, enthält mindestens das Pigment und die Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, beispielsweise Pigmentruß ( Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit. Der Schwarzdruck ist bevorzugt rahmenartig ausgebildet und dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Windschutzscheibe. Der rahmenartige Schwarzdruck ist häufig im Bereich von Sensoren deutlich in Richtung der Scheibenmitte vergrößert.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Scheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Vorzugsweise haben die Glasscheibe und die gegebenenfalls zweite Glasscheibe keine Schattenzonen, so dass sie beispielsweise durch Kathodenzerstäubung beschichtet werden können. Bevorzugt sind die Glasscheibe und die gegebenenfalls zweite Glasscheibe plan oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Scheibe, hergestellt oder herstellbar mit dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine erfindungsgemäße Scheibe umfassend: eine Glasscheibe mit einer Außenfläche und einer Innenfläche, eine elektrisch leitfähige Beschichtung, welche zumindest bereichsweise auf der Außenfläche oder der Innenfläche der Glasscheibe angeordnet ist, mindestens 2 linienförmigen Druckbereiche, welche durch eine bereichsweise Zersetzung der elektrisch leitfähigen Beschichtung hergestellt sind und mindestens ein Druck-freier Bereich mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung.

Der mindestens eine Druck-freie Bereich ist zwischen den mindestens zwei linienförmigen Druckbereichen angeordnet, wobei ein Heizstrompfad zwischen einem ersten Anschlussbereich und einem zweiten Anschlussbereich des Druck-freien Bereiches durch den Druck-freien Bereich verläuft. Die mindestens zwei linienförmigen Druckbereiche sind derart ausgebildet, dass der Heizstrompfad gegenüber der direkten Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Anschlussbereich verlängert ist. Alle Ausführungen die in Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Scheibe vorstehend beschrieben sind, gelten in gleicher Weise für die erfindungsgemäße Scheibe. Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Scheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen, wobei die Scheibe beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach oder als Bestandteil dessen, bevorzugt als Windschutzscheibe verwendet werden kann. Bevorzugt ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Scheibe als Fahrzeug-Windschutzscheibe oder als Bestandteil dessen. Die erfindungsgemäße Scheibe kann auch als funktionales und/oder dekoratives Einzelstück und als Einbauteil in Möbeln, Geräten und Gebäuden verwendet werden.

Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:

Figur 1 eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Scheibe,

Figur 2 eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Scheibe,

Figur 2a ein Ausschnitt eines Querschnitts durch die erfindungsgemäße Scheibe aus Figur 2,

Figur 3 eine Vergrößerung der durch das erfindungsgemäße Verfahren aufgebrachten Druckbereiche,

Figur 4 eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Scheibe,

Figur 5 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur

Herstellung der erfindungsgemäßen Scheibe und

Figur 6 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur

Herstellung der erfindungsgemäßen Scheibe als Verbundscheibe.

In der Figur 1 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Scheibe 100 gezeigt. Die Scheibe 100 ist in der Draufsicht in der Form einer Heckscheibe ausgebildet. Die Scheibe 100 umfasst eine Glasscheibe 1 mit einer Innenfläche i, einer Oberkante V, einer Unterkante VI und einer umlaufenden Seitenkante VII. Die umlaufende Seitenkante VII umfasst also die Oberkante V, die Unterkante VI und die linke und rechte Seitenkante. Die Glasscheibe 1 ist transparent und besteht beispielsweise aus Kalknatronglas und weist eine Dicke von etwa 2,1 mm auf.

Auf der Innenfläche i der Glasscheibe 1 ist vollständig eine transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung 2 aufgebracht. Der Randbereich der Glasscheibe 1 (entlang der umlaufenden Seitenkante VII) ist nicht mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 beschichtet, dies dient der elektrischen Isolierung zwischen der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 und der Fahrzeugkarosserie. Bei der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 handelt es sich beispielsweise um eine Beschichtung, welches dünnen Schichten eines elektrisch leitfähigen Materials, welches Indium-Zinnoxid enthält, aufweist.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 hat beispielsweise einen Flächenwiderstand von 1 ,0 Ohm/Quadrat.

In einem Bereich nahe der Unterkante VI, und nahe der linken und der rechten Seitenkante der Glasscheibe 1 ist ein Muster 7 angeordnet. Der Bereich in dem das Muster 7 angeordnet ist, dient üblicherweise als Ort an dem Scheibenwischer in ihrer Ruheposition angeordnet sind. Das Muster 7 ist beispielsweise 14 cm breit und 60 cm lang und in seiner Erstreckung streifenartig ausgebildet. Als "Breite" wird die Abmessung des Musters 7 senkrecht zur Unterkante VI der Glasscheibe 1 verstanden. Als „Länge“ wird entsprechend die Abmessung des Musters 7 parallel zur Unterkante VI der Glasscheibe 1 verstanden. Das Muster 7 entsteht unter Entstehung von linienförmigen Druckbereichen 11 während des erfindungsgemäßen Verfahrens. Wie in der Figur 3 gezeigt, ergibt sich das Muster 7 also aus dunkleren Druckbereichen 11 und transparenten, mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 beschichteten Druck-freien Bereichen 10 (siehe beispielsweise Figur 3).

Das Muster 7 ist in einem oberen Randbereich und in einem unteren Randbereich des Musters 7 mit einem ersten und einem zweiten Sammelleiter 8.1, 8.2 elektrisch und stofflich verbunden. Der erste Sammelleiter 8.1 ist entlang des oberen Randbereiches angeordnet. Der zweite Sammelleiter 8.2 ist entlang des unteren Randbereiches angeordnet. Mit dem Ausdruck „oberer Randbereich“ ist gemeint, dass der Randbereich sich näher an der Oberkante V als der Unterkante VI befindet. Mit dem Ausdruck „unterer Randbereich ist entsprechend gemeint, dass der Randbereich sich näher an der Unterkante VI als der Oberkante V befindet. Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1 , 8.2 enthalten beispielsweise Silberpartikel und wurden im Siebdruckverfahren aufgebracht und anschließend eingebrannt. Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1, 8.2 sind mit den Druck-freien Bereichen 10 des Musters 7 in elektrischem Kontakt (siehe beispielsweise Figur 3). Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1, 8.2 sind jedoch durch eine elektrische Isolierschicht von der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 außerhalb des Musters 7 elektrisch isoliert. Die Isolierschicht ist beispielsweise eine polymere Ummantelung auf Polyimid-Basis. Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1, 8.2 haben im dargestellten Beispiel eine konstante Dicke von beispielsweise etwa 10 pm und einen konstanten spezifischen Widerstand von beispielsweise 2,3 pOhnvcm.

Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1 , 8.2 sind mit einer Spannungsquelle 9 über Verbindungsleitungen 12.1, 12.2 verbunden. Die Verbindungsleitungen 12.1, 12.2 können als an sich bekannte Folienleiter ausgebildet sein, die über eine Kontaktfläche mit dem ersten und dem zweiten Sammelleiter 8.1 , 8.2 elektrisch leitend verbunden sind, beispielsweise mittels einer Lotmasse oder eines elektrisch leitfähigen Klebstoffs. Der Folienleiter enthält beispielsweise eine verzinnte Kupferfolie mit einer Breite von 10 mm und einer Dicke von 0,3 mm. Die Folienleiter können in Verbindungskabel übergehen, die mit der Spannungsquelle 9 verbunden sind. Die Spannungsquelle 9 stellt beispielsweise eine für Kraftfahrzeuge übliche Bordspannung, bevorzugt von 12 V bis 15 V und beispielsweise etwa 14 V bereit. Alternativ kann die Spannungsquelle 9 auch höhere Spannungen aufweisen, beispielsweise von 35 V bis 45 V und insbesondere 42 V.

We in der Verglasungstechnik üblich, können der erste und der zweite Sammelleiter 8.1 , 8.2 und die Anschlüsse sowie die Verbindungsleitungen 12., 12.2 durch an sich bekannte opake Farbschichten als Abdeckdruck verdeckt werden (hier nicht dargestellt).

Durch das Anlegen einer elektrischen Spannung an den ersten und den zweiten Sammelleiter 8.1 , 8.2 fließt ein Strom durch die Druck-freien Bereiche 10 des Musters 7. Diese werden so infolge ihres elektrischen Wderstands und joulscher Wärmeentwicklung erwärmt. Die Druck-freien Bereiche 10 des Musters 7 sind sinusoidal zwischen dem ersten und dem zweiten Sammelleiter 8.1 , 8.2 ausgebildet (beispielsweise gezeigt in Figur 3). Die Druck-freien Bereiche 10 des Musters 7 können aber auch beispielsweise zick-zack-förmig oder mäanderförmig ausgebildet sein. Bei Anlegen einer elektrischen Spannung an den ersten und den zweiten Sammelleiter 8.1, 8.2 wird die Länge des Strompfades zwischen den Sammelleitern 8.1, 8.2 im Vergleich zu der direkten, geradförmigen Distanz zwischen den Sammelleitern 8.1, 8.2 vergrößert. Diese Strompfadvergrößerung führt dazu, dass die abgegebene Heizleistung beim Anlegen einer elektrischen Spannung sinkt. Das bedeutet die gewünschte Heizleistung im Bereich des Musters 7 kann durch eine gezielte Herstellung der linienförmigen, opaken Druckbereichen 11 während des erfindungsgemäßen Verfahrens eingestellt werden. Die in der Figur 2 und 2a gezeigte Variante entspricht im Wesentlichen der Variante aus der Figur 1, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu Figur 1 verwiesen wird.

Anders als in Figur 1 beschrieben und dargestellt, ist die erfindungsgemäße Scheibe 100 in der Figur 2 und 2a als eine Verbundscheibe und in der Form einer Windschutzscheibe ausgebildet. Figur 2a zeigt eine Querschnittansicht auf das Ausführungsbeispiel aus Figur 2. Die Querschnittansicht von Figur 2a entspricht der Schnittlinie vom A-A‘ der Scheibe 100, wie in Figur 2 angedeutet.

Die Scheibe 100 umfasst, neben der ersten Glasscheibe 1 , eine zweite Glasscheibe 6, welche eine Außenfläche I und eine Innenfläche II aufweist. Die Glasscheibe 1 und die zweite Glasscheibe 6 sind über eine thermoplastische Zwischenschicht 5 miteinander verbunden. Die thermoplastische Zwischenschicht 5 ist zwischen der Außenfläche a, III der ersten Glasscheibe 1 und der Innenfläche II der zweiten Glasscheibe 6 angeordnet. Die zweite Glasscheibe 6 besteht beispielsweise aus Kalknatronglas, ist transparent und weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 5 ist beispielsweise auf Basis von Polyvinylbutyral ausgebildet und weist eine Dicke von 0,5 mm auf. Die Glasscheibe 1 ist transparent und besteht beispielsweise aus Kalknatronglas und weist eine Dicke von etwa 1 ,6 mm auf.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 ist anders als in Figur 1 dargestellt nicht auf der Innenfläche i, IV der Glasscheibe 1, sondern auf der Außenfläche a, III der ersten Glasscheibe 1 aufgebracht. Entsprechend ist auch das Muster 7 mit den Druck-freien Bereichen 10 und den Druckbereichen 11 auf der Außenfläche a, III der ersten Glasscheibe 1 angeordnet. Das Muster 7 ist in Durchsicht durch die Scheibe 100 visuell erkennbar. Das Muster 7 weist die gleichen Erstreckungsmaße wie für Figur 1 beschrieben auf und ist in seiner Anordnung auf der Außenfläche a, III der ersten Glasscheibe 1 örtlich parallel zu der Anordnung auf der Innenfläche i der Glasscheibe 1 wie in Figur 1 beschrieben angeordnet. Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1 , 8.2 sind wie in Figur 1 beschrieben mit den Druck freien Bereichen 10 in elektrischem und stofflichem Kontakt.

Durch die Ausführung der erfindungsgemäßen Scheibe 100 als Verbundscheibe ist die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 und die aufgebrachten Sammelleiter 8.1 , 8.2 vor Korrosion und anderen äußerlichen Einflüssen besser geschützt. In der Figur 3 ist eine vergrößerte Ansicht des Musters 7 aus der Figur 1 bzw. Figur 2 gezeigt, welches über einen ersten Sammelleiter 8.1 im oberen Randbereich und einen zweiten Sammelleiter 8.2 im unteren Randbereich elektrisch kontaktiert wird. Der erste Sammelleiter 8.1 ist dabei mit sämtlichen ersten Anschlussbereichen elektrisch verbunden und der zweite Sammelleiter 8.2 ist dabei mit sämtlichen zweiten Anschlussbereichen elektrisch verbunden. Mit den Anschlussbereichen ist im Sinne der Erfindung der Bereich der Druck-freien Bereiche 10 gemeint, welcher zur elektrischen Kontaktierung vorgesehen ist. Die Druck-freien Bereiche 10 sind Bereiche, welche mit der elektrisch leitfähigen 2 beschichtet sind. Die Druckbereiche 11 sind Bereiche, welche mittels der eingebrannten Druckschicht 3 entschichtet sind. Jeder Druck-freie Bereich 10 weist dabei einen ersten Anschlussbereich und einen zweiten Anschlussbereich auf. Die Druck-freien Bereiche 10 und Druckbereiche 11 verlaufen sinusoidal vom ersten Sammelleiter 8.1 zum zweiten Sammelleiter 8.2 (Sinuskurven schematisch dargestellt). Die sinusoidalen Linien der Druck-freien Bereiche 10 haben beispielsweise eine durchschnittliche Breite von 500 pm bis 5mm. Als "Breite" wird die Abmessung der beschichteten Bereiche senkrecht zu ihrer Erstreckung verstanden. Statt des sinusoidalen Verlaufs der Druck-freien Bereiche 10 und der Druckbereiche 11 wäre auch ein zick-zack-Verlauf oder ein mäanderförmiger Verlauf möglich.

Fließt ein elektrischer Strom durch die Druck-freien Bereiche 10 so werden sie infolge ihres elektrischen Widerstands und mittels joulescher Wärmeentwicklung erwärmt. Die durch das erfindungsgemäße Verfahren entschichteten Druckbereiche 11 sind elektrisch nicht leitfähig. Die Druckbereiche 11 und die Druck-freien Bereiche 10 sind alternierend sinusoidal angeordnet. Durch den sinusoidalen Verlauf der Druck-freien Bereiche 10 wird der Strompfad zwischen den Sammelleitern 8.1, 8.2 im Vergleich zur direkten Verbindung zwischen den Sammelleitern 8.1 , 8.2 verlängert, was zu einer geringeren Heizkraft infolge des vergrößerten elektrischen Wderstands führt. Der Strompfad kann durch die Veränderung der Amplitude des Sinuskurven-Verlauf verlängert oder verkürzt werden, womit die Heizkraft genau eingestellt werden kann.

Figuren 4, 5 und 6 zeigen die Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung verschiedener Ausgestaltungen der Scheibe 100, wobei die Anfangsstufe, das Produkt und die einzelnen Zwischenstufen durch einen vertikalen Längsschnitt Scheibe 100 dargestellt sind. Es wird in einem ersten Verfahrensschritt A die unbeschichtete Glasscheibe 1 bereitgestellt. Die Glasscheibe 1 weist eine Außenfläche a, eine Innenfläche i, eine Unterkante VI und eine Oberkante V auf. Die Glasscheibe 1 weist in der Draufsicht die gleiche Form auf wie die in Figur 1 gezeigte. Die Glasscheibe 1 ist transparent und besteht beispielsweise aus Kalknatronglas und weist eine Dicke von etwa 2,1 mm auf.

In einem zweiten Verfahrensschritt B wird die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 vollflächig auf die Innenfläche i der Glasscheibe 1 aufgebracht. Anders als hier dargestellt, könnte die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 aber auch nur bereichsweise auf die Innenfläche i der Glasscheibe 1 aufgebracht werden. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 wird beispielsweise mittels magnetfeldunterstützter Kathodenabscheidung aufgebracht und weist dünnen Schichten eines elektrisch leitfähigen Materials auf, welches Indium-Zinnoxid enthält.

In einem dritten Verfahrensschritt C wird eine Druckschicht 3 mittels Siebdruck bereichsweise auf die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 aufgebracht. Die Druckschicht 3 wird dabei nahe der Unterkante VI in einem Bereich, der in der fertigen Scheibe 100 als Ruheposition für die Scheibenwischer gedacht ist (wie beispielsweise in Figur 1 gezeigt), aufgebracht. In der Draufsicht auf die Glasscheibe 1 wird durch das Aufbringen der Druckschicht 3 ein Muster 7 geformt, das aus sinusoidal verlaufenden mit der Druckschicht 3 bedeckten Druckbereichen 11 und aus sinusoidal verlaufenden Druck-freien Bereichen 10 besteht. Die Druckschicht 3 enthält beispielsweise ein Pigment und Glasfritten. Die Glasfritten sind beispielsweise auf Basis von Wismut-Zink-Borat ausgebildet. Die Druckschicht 3 weist zersetzende Eigenschaften gegenüber der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 auf.

In einem vierten Verfahrensschritt D wird die Druckschicht 3 eingebrannt, wobei die darunterliegende elektrisch leitfähige Beschichtung 2 zersetzt wird und linienförmige Druckbereiche 11 entstehen. Das daraus geformte Muster 7 ist beispielsweise für Figur 3 genauer beschrieben. Die linienförmigen Druckbereiche 11 weisen keine elektrische Leitfähigkeit und Wärmestrahlung reflektierende Eigenschaften auf. Das Muster 7 ist dafür vorgesehen, mit einem ersten Sammelleiter 8.1 und einem zweiten Sammelleiter 8.2 elektrisch verbunden zu werden, sodass ein Heizstrom durch das Muster 7 fließen kann (Wie beispielsweise in Figur 1 und Figur 3 beschrieben und gezeigt). Der erste Sammelleiter 8.1 und der zweite Sammelleiter 8.2 sind dabei vorzugsweise so mit dem Muster 7 verbunden, dass der Strompfad zwischen den Sammelleitern 8.1 , 8.2 eine größtmögliche Länge aufweist. Die unkomplizierte Entschichtung der Glasscheibe 1 ermöglicht, dass zuvor bei der Beschichtung der Glasscheibe 1 in Schritt B keine zusätzlichen Schritte erforderlich sind oder die beschichtete Glasscheibe 1 beispielsweise mittels Laserablation (Laserverdampfen) bereichsweise entschichtet werden muss. Ein weiterer Verfahrensschritt zur Entfernung von überschüssigem Material nach der Entschichtung entfällt zudem, da die Druckschicht 3 nach dem Einbrennen fest mit der Glasscheibe 1 verbunden ist.

Die in Figur 5 gezeigten Verfahrensschritte entsprechen im Wesentlichen der Variante aus Figur 4, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu Figur 4 verwiesen wird.

Figur 5 zeigt in einem ersten Verfahrensschritt A, dass eine Glasscheibe 1 mit einem im Randbereich auf der Innenfläche i aufgebrachten Schwarzdruck 4 bereitgestellt wird. Der Schwarzdruck 4 grenzt an die Unterkante VI der Glasscheibe 1. Der Schwarzdruck 4 besteht beispielsweise aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendetem, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.

In einem zweiten Verfahrensschritt B wird analog zum zweiten Verfahrensschritt B aus Figur 4 die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 vollflächig auf die Innenfläche i der Glasscheibe 1 aufgebracht. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 wird also auch auf dem Bereich der Innenfläche i der Glasscheibe 1 aufgebracht, welche mit dem Schwarzdruck 4 bedeckt ist.

In einem dritten Verfahrensschritt C wird eine Druckschicht 3 bereichsweise mittels Siebdruck auf einen Abschnitt der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 aufgebracht. Der bereichsweise mit der Druckschicht 3 bedruckte Abschnitt ist in der fertigen Scheibe 100 als Ruheposition für die Scheibenwischer gedacht (wie beispielsweise in Figur 1 gezeigt). Dadurch entsteht ein Muster 7 wie beispielsweise für Figur 3 beschrieben. Die Druckschicht 3 wird dabei räumlich direkt auf die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 aufgebracht. Der Bereich der Ruheposition für die Scheibenwischer befindet sich vollständig im Randbereich der Glasscheibe 1, welcher mit dem Schwarzdruck 4 beschichtet ist.

In einem vierten Verfahrensschritt D wird analog zum vierten Verfahrensschritt D aus Figur 4 die Druckschicht 3 eingebrannt, wobei die darunterliegende elektrisch leitfähige Beschichtung 2 zersetzt wird und ein Muster 7 mit linienförmigen Druckbereichen 11 und Druck-freien Bereichen 10 entsteht (siehe beispielsweise Figur 3). Die linienförmigen Druckbereiche 11 weisen keine elektrische Leitfähigkeit und Wärmestrahlung reflektierende Eigenschaften auf. Die Druck-freien Bereiche 10 sind mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 beschichtet. Aufgrund des Schwarzdrucks 4 auf der Innenfläche i der Glasscheibe 1 ist das Muster 7 für einen Betrachter visuell kaum oder gar nicht wahrnehmbar.

In einem fünften Verfahrensschritt E werden ein erster Sammelleiter 8.1 und ein zweiter Sammelleiter 8.2 auf einen Randbereich des Musters 7 aufgedruckt. Die Sammelleiter 8.1 , 8.2 sind dafür vorgesehen, mit einer Spannungsquelle 9 verbunden zu sein. Der erste Sammelleiter 8.1 und der zweite Sammelleiter 8.2 werden dabei so auf dem Muster 7 angeordnet, dass der Strompfad zwischen den Sammelleitern 8.1 , 8.2 und durch das Muster 7 möglichst groß ist (Wie beispielsweise in Figur 3 beschrieben und gezeigt). Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1, 8.2 enthalten beispielsweise Silberpartikel und wurden im Siebdruckverfahren aufgebracht und anschließend eingebrannt.

Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1, 8.2 werden so aufgedruckt, dass sie elektrisch von der umliegenden elektrisch heizfähigen Beschichtung 2 abzüglich der Druck-freien Bereiche 10 innerhalb des Musters 7 isoliert sind (siehe beispielsweise Figur 3). Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1 , 8.2 werden beispielsweise durch eine elektrische Isolierschicht von der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 außerhalb des Musters 7 elektrisch isoliert. Die Isolierschicht ist beispielsweise eine polymere Ummantelung auf Polyimid-Basis. Der erste und der zweite Sammelleiter 8.1, 8.2 haben im dargestellten Beispiel eine konstante Dicke von beispielsweise etwa 10 pm und einen konstanten spezifischen Widerstand von beispielsweise 2,3 pOhnvcm.

In der Figur 6 ist anders als in der Figur 4 und 5 das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer als Verbundscheibe ausgebildeten Scheibe 100 gezeigt. Die mittels des hier gezeigten Verfahrens erhaltene Scheibe 100 ist beispielsweise wie in Figur 2 und 2a gezeigt eine Windschutzscheibe.

In einem ersten Verfahrensschritt A wird die unbeschichtete Glasscheibe 1 bereitgestellt. Die Glasscheibe 1 weist eine Außenfläche a, III, eine Innenfläche i, IV, eine Unterkante VI und eine Oberkante V auf. Die Glasscheibe 1 ist transparent und besteht beispielsweise aus Kalknatronglas und weist eine Dicke von etwa 1,6 mm auf. In einem zweiten Verfahrensschritt B wird die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 vollständig auf die Außenfläche a, III der Glasscheibe 1 abzüglich eines Randbereiches der Glasscheibe 1 aufgebracht. Der entlang der umlaufenden Seitenkante VII verlaufende Bereich ist der Randbereich der Glasscheibe 1. Die umlaufende Seitenkante VII umfasst die Oberkante V, die Unterkante VI und die linke und rechte Seitenkante der Glasscheibe 1. Der Randbereich der Glasscheibe 1 weist beispielsweise eine Breite von 10 mm auf. Als "Breite" wird die Abmessung des Randbereiches der Glasscheibe 1 senkrecht zur Seitenkante VII der Glasscheibe 1 verstanden.

Bei der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 handelt es sich beispielsweise um eine transparente, IR-Strahlung reflektierende Beschichtung. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 weist beispielsweise drei elektrisch leitfähige Silberschichten auf, die durch dielektrische Schichten voneinander getrennt sind.

In einem dritten Verfahrensschritt C wird eine Druckschicht 3 mittels Siebdruck bereichsweise auf die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 aufgebracht. Die Druckschicht 3 wird dabei nahe der Unterkante VI in einem Bereich, der in der fertigen Scheibe 100 als Ruheposition für die Scheibenwischer gedacht ist (wie beispielsweise in Figur 2 gezeigt), aufgebracht. In der Draufsicht auf die Glasscheibe 1 wird durch das Aufbringen der Druckschicht 3 ein Muster 7 geformt, das aus sinusoidal verlaufenden mit der Druckschicht 3 bedeckten Bereichen und aus sinusoidal verlaufenden Druck-freien Bereichen 10 besteht. Die Druckschicht 3 enthält beispielsweise ein Pigment und Glasfritten. Die Glasfritten sind beispielsweise auf Basis von Wismut-Zink-Borat ausgebildet. Die Druckschicht 3 weist zersetzende Eigenschaften gegenüber der elektrisch leitfähigen Beschichtung 2 auf.

In einem vierten Verfahrensschritt D wird die Druckschicht 3 eingebrannt, wobei die darunterliegende elektrisch leitfähige Beschichtung 2 zersetzt wird und linienförmige Druckbereiche 11 entstehen wie beispielsweise für Figur 3 beschrieben. Die linienförmigen Druckbereiche 11 weisen keine elektrische Leitfähigkeit und Wärmestrahlung reflektierende Eigenschaften auf. Das Muster 7 ist dafür vorgesehen, mit einem ersten Sammelleiter 8.1 und einem zweiten Sammelleiter 8.2 elektrisch verbunden zu werden, sodass ein Heizstrom durch die Druck-freien Bereiche 10 fließen kann (Wie beispielsweise in Figur 3 beschrieben und gezeigt). Der erste Sammelleiter 8.1 und der zweite Sammelleiter 8.2 sind dabei vorzugsweise so mit dem Muster 7 verbunden, dass der Strompfad zwischen den Sammelleitern 8.1, 8.2 eine größtmögliche Länge aufweist. In einem fünften Verfahrensschritt E wird eine thermoplastische Folie 5‘ vollflächig auf die unbeschichtete Innenfläche i, IV der Glasscheibe 1 und die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 angeordnet. Die thermoplastische Folie 5‘ ist beispielsweise auf Basis von Polyvinylbutyral ausgebildet.

In einem sechsten Verfahrensschritt F wird eine zweite Glasscheibe 6 vollflächig und deckungsgleich auf die von der Glasscheibe 1 abgewandten Oberfläche der thermoplastischen Folie 5‘ angeordnet und der entstandene Schichtstapel zur erfindungsgemäßen Scheibe 100 laminiert. Während der Lamination wird aus der thermoplastischen Folie 5‘ die thermoplastische Zwischenschicht 5 gebildet. Die Lamination wird beispielsweise unter Benutzung des Autoklav-Verfahrens bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt. Die zweite Glasscheibe 6 weist eine der thermoplastischen Zwischenschicht 5 zugewandte Innenfläche II und eine von der thermoplastischen Zwischenschicht 5 abgewandte Außenfläche I auf. Die zweite Glasscheibe 6 ist transparent und besteht beispielsweise aus Kalknatronglas und weist eine Dicke von etwa 2,1 mm auf.

Die elektrisch leitfähige Beschichtung 2 ist durch die Anordnung zwischen der ersten Glasscheibe 1 und der zweiten Glasscheibe 6 vor Korrosion geschützt.

Bezugszeichenliste

1 Glasscheibe

2 elektrisch leitfähige Beschichtung

3 Druckschicht

4 Schwarzdruck

5 thermoplastische Zwischenschicht 5‘ thermoplastische Folie

6 zweite Glasscheibe 7 Muster

8.1 erster Sammelleiter

8.2 zweiter Sammelleiter

9 Spannungsquelle

10 Druck-freier Bereich 11 Druckbereich

12.1 , 12.2 Verbindungsleitungen 100 Scheibe

Außenfläche der Glasscheibe 1 Innenfläche der Glasscheibe 1

Außenfläche der zweiten Glasscheibe 6 in einer Verbundscheibe Innenfläche der zweiten Glasscheibe 6 in einer Verbundscheibe Außenfläche der Glasscheibe 1 in einer Verbundscheibe

V Innenfläche der Glasscheibe 1 in einer Verbundscheibe

V Oberkante

VI Unterkante

VII umlaufende Seitenkante

A-A‘ Querschnitt durch die Scheibe 100 aus Figur 2

A erster Verfahrensschritt

B zweiter Verfahrensschritt

C dritter Verfahrensschritt

D vierter Verfahrensschritt

E fünfter Verfahrensschritt

F sechster Verfahrensschritt