Die Erfindung betrifft ein Paneelelement zur Ausbildung eines Fußbodenbelags aus mehreren gleichartigen, miteinander verbindbaren Paneelelementen.

Als Fußbodenbelag kommen heute vielfach Beläge aus Paneelelementen zur Anwendung. Allgemein sind hier Fertigparkett, Echtholzböden oder Laminatfußböden sowie Fußbodenbeläge aus elastischen Materialien wie Linoleum, Kork oder Kunststoff zu nennen. Die Fußbodenbeläge bestehen aus mehreren Reihen von in ihrer Konfiguration vorwiegend rechteckigen Paneelelementen. Auf einer Längsseite und einer Stirn- bzw. Kopfseite besitzten die Paneelelemente üblicherweise durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Stirnseite durchgehende Federn, die an die Nuten formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Paneelelemente verlegt, wobei die Paneelelemente zweier benachbarter Reihen üblicherweise versetzt zueinander angeordnet sind.

In Anlehnung an die übliche rechteckige Konfiguration der Paneelelemente werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung nachfolgende Begriffe wie Längsseite und Stirnseite verwendet, ohne die Erfindung auf längliche Paneelelemente zu beschränken. Grundsätzlich können die Paneelelemente auch andere Konturen aufweisen und beispielsweise quadratisch ausgestaltet sein. Die Begriffe erste Längsseite und zweite Längsseite sowie erste Kopfseite und zweite Kopfseite dienen zur Unterscheidung von ersten und zweiten Paneelseiten an dem Paneelelement, die jeweils paarweise parallel zueinander und winklig gegenüber den jeweils anders bezeichneten Paneelseiten angeordnet sind. Dementsprechend kann die für eine Längsseite vorgesehene Geometrie des Paneelelements auch an der anderen, beispielsweise einer Stirnseite, vorgesehen sein und umgekehrt.

Durch die JP 3-169967 ist es bekannt, an den Nuten und an den Federn mechanische Verriegelungsmittel auszubilden, welche bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Paneelelementen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung im verlegten Fußboden durch Dehnungs- oder Schrumpfungsvorgänge vermieden werden. Eine vergleichbare Lösung geht aus der DE 297 10 175 U1 hervor.

Ähnliche Lösungen schlagen auch die DE 295 01 954 U1 , die DE 201 20 704 U1 oder die WO 98/58142 A1 sowie die WO 96/27721 A1 vor. An Nut und Feder der Paneelelemente sind aneinander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Paneelelemente in der zusammengefügten Lage zu halten.

Die DE 10 2005 012 827 B3 offenbart eine Paneele für Fußboden-, Wandoder Deckenbeläge mit Verriegelungsmitteln in Form von Verriegelungsleisten, die in der Montagelage bei in einem Belag benachbarten Paneelelementen miteinander druckknopfartig in rastenden Eingriff gelangen.

Zum Stand der Technik zählt ferner durch die DE 10 2007 035 81 1 A1 und die DE 10 2007 030 750 A1 ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung für Fußbodenpaneele und eine entsprechende Verbindung. Bei einem dort beschriebenen Paneelelement sind an einer Stirnseite Koppelvorsprünge in Form von Bolzen vorgesehen, die in vorbereitete Bohrungen in der Kopfseite eingesetzt werden. An der anderen Kopfseite des Paneelelements sind Koppelaufnahmen vorgesehen, in welche die Koppelvorsprünge bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Paneelelementen eingreifen.

Der Erfindung liegt, ausgehend vom Stand der Technik, die Aufgabe zugrunde, ein Paneelelement montage- bzw. verlegetechnisch sowie herstellungstechnisch zu verbessern.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Paneelelement gemäß den Merkmalen von Anspruch 1 .

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Paneelelements sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 13.

Das erfindungsgemäße Paneelelement weist Koppelvorsprünge auf, die durch entlang der ersten Stirnseite und/oder der ersten Längsseite mit Abstand zueinander angeordnete Zapfen gebildet sind. Auf der jeweils anderen, zweiten Stirnseite und/oder der zweiten Längsseite sind korrespondierende Koppelaufnahmen ausgebildet. Die Koppelaufnahmen sind durch mit Abstand zueinander angeordnete Bohrungen gebildet. Der Querschnitt bzw. die Querschnittsfläche jedes Zapfens stellt ein Kreissegment dar, nachfolgend Zapfen- Kreissegment genannt. Auch der Querschnitt bzw. die Querschnittsfläche jeder Bohrung stellt ein Kreissegment dar, nachfolgend Bohrungs-Kreissegment genannt. Unter einem Kreissegment ist eine Teilfläche einer Kreisfläche zu verstehen, die von einem Kreisbogen und einer Kreissehne begrenzt ist. Die Geometrie des Zapfens und die Geometrie der Bohrung ist so aufeinander abgestimmt, dass bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Paneelelementen ein Zapfen in einer korresondierenden Bohrung federelastisch rastend zum Eingriff gelangt. Beim Ablegen der Paneelelemente zur Ausbildung eines Fußbodenbelags schnappen die Aufnahmen und die Zapfen ineinander. Insbesondere wenn das Paneelelement aus einem flexiblen, elastischen oder biegsamten Material besteht, können Zapfen und Bohrungen reißverschlussartig ineinander schnappen.

Vorzugsweise sind der Kreismittelpunkt des Zapfen-Kreissegments und der Kreismittelpunkt des Bohrungs-Kreissegments einer Bohrung vertikal zueinander versetzt. Insbesondere liegt der Kreismittelpunkt des Zapfen- Kreissegments unterhalb des Kreismittelpunkts des Bohrungs-Kreissegments einer Bohrung.

Das Verbindungskonzept basiert auf dem Grundgedanken, dass Zapfen und Bohrungen mit vorzugsweise identischen Durchmessern verwendet werden, wobei nur die Mittelpunkte zueinander verschoben sind. Dadurch kommt es zu einem Überlagern der Radien bzw. einem nicht vollständigen Überlappen der Querschnitte. Diese Überlagerung führt bei einem elastischen Werkstoff dazu, dass die Paneelelemente miteinander verklemmt werden. Beispielhaft kann bei einem elastischen Werkstoff eine Überschneidung der Radien von 0,15 mm auf jeder Seite des Zapfens bzw. der Bohrung ausgegangen werden.

Ein solches Überschneiden von 0,1 bis 0,2 mm je Seite ist beispielsweise mit einem HDF-Werkstoff nicht realisiertbar. Der Werkstoff ist nicht elastisch genug, so dass der Zapfen nicht zerstörungsfrei in die Bohrung eingreifen könnte. Entweder muss eine geringere Überschneidung gewählt werden, was sich nachteilig auf die Klemmkraft auswirkt, oder ein Werkstoff verwendet werden, der eine höhere Elastizität besitzt. Bei Verwendung von HDF würden zudem auch unterschiedliche Radien verwendet werden müssen, um eine punktuelle Klemmung erreichen zu können. Die Erfindung schließt nicht aus, dass die Bohrungen bzw. Zapfen voneinander abweichende Durchmesser besitzen. Bevorzugt sind die Durchmesser jedoch gleich groß.

Bei einer für die Praxis besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist der Mittelpunktswinkel des Zapfen-Kreissegments und der Mittel punktwinkel des Bohrungs-Kreissegements größer als 180°.

Des Weiteren verlaufen die Kreissehne des Zapfen-Kreissegments und die Kreissehne des Bohrungs-Kreissegments in der Ebene der Unterseite des Paneelelements.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ist besonders gut für Paneelelemente aus elastischen Werkstoffen geeignet. Die Erfindung kommt insbesondere bei Paneelelementen zum Tragen, bei denen diejenigen Bereiche, die miteinander in formschlüssigen Eingriff gelangen, aus einem nachgiebigen, elastischen Trägermaterial bestehen. Dieser Bereich wird auch als Kern eines Paneelelements bezeichnet. Das Paneelelement besteht zumindest in diesem Bereich vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff mit entsprechenden nachgiebigen, elastischen Eigenschaften. Bei einem Verbundwerkstoff kommt Kunststoff als Bindemittel zum Einsatz. Insbesondere besteht das Paneelelement, zumindest aber der Kern des Paneelelements, aus Polyvinylchlorid (PVC). Alternativ oder zusätzlich können Bereiche des Paneelelements aus PVC-freien Materialien, wie z.B. Polypropylen (PP) oder Polyethylenterephthalat (PET) bestehen.

Als Bindemittel für Verbundwerkstoffe können sowohl PVC als auch Polyurethan (PU) sowie Acrylate zum Einsatz kommen. Geeignete Bindemittel sind insbesondere mineralische Füllstoffe. Als Beispiele werden hierfür Kreide und Aschen genannt. Selbstverständlich kann das Paneelelement auch aus einem Faserwerkstoff, wie hoch- oder mittel verdichtetem Faserwerkstoff, oder einem Holz-Kunststoff- Verbundwerkstoff (Wood-Plastic-Composites WPC) bestehen.

Die Zapfen sind einstückiger Bestandteil eines Paneelelements. Insbesondere sind die Zapfen aus dem Werkstoff des Paneelelements herausgefräst. Dies erfolgt mit entsprechenden Fräsern bzw. einer Fräsvorrichtung, die so konfiguriert ist, dass gleichzeitig mehrere Zapfen entlang einer Paneelelementseite mit Abstand hergestellt werden können.

Die Lagestabilität der verlegten Paneelelemente wird dadurch verbessert, dass zusätzliche Verriegelungsmittel an den Paneelseiten ausgebildet sind. Insbeondere können hakenartig zusammenwirkende Verriegelungsmittel vorgesehen sein. Demzufolge kann an einer ersten Stirnseite und/oder einer ersten Längsseite eine bodenseitige, gegenüber einer hier befindlichen Seitenfläche des Paneelelements vorspringende erste Verriegelungsleiste vorgesehen sein, deren Unterseite in der Ebene der Unterseite des Paneelelements verläuft. Diese erste Verriegelungsleiste weist eine nach oben offene erste Kupplernut sowie einen nach oben gerichteten ersten Kuppelsteg auf. An der zweiten Stirnseite und/oder der zweiten Längsseite ist eine oberseitige, gegenüber einer hier befindlichen Seitenfläche des Paneelelements vorspringende zweite Verriegelungsleiste vorgesehen. Die Oberseite der zweiten Verriegelungsleiste verläuft in der Ebene der Oberseite des Paneelelements. Die zweite Verriegelungsleiste besitzt einen nach unten offenen zweiten Kuppelkanal sowie einen nach unten gerichteten endseitigen zweiten Kuppelsteg. Die erste Verriegelungsleiste und die zweite Verriegelungsleiste sind so ausgebildet, dass sie bei in einem Bodenbelag benachbarten Paneelelementen gegenseitig in Eingriff gelangen. Hierbei greift der erste Kuppelsteg in die zweite Kuppelnut und der zweite Kuppelsteg in die erste Kuppelnut.

Die erfindungsgemäßen Paneelelemente sind einfach leimlos zu verlegen. Beim Ablegen kommen die Paneelelemente gegenseitig spielfrei zur Anlage. Es entsteht eine rastende, federelastische Kopplung der Paneelelemente über die in den Bohrungen klemmend gehaltenen Zapfen. Die Quer- und Längsstabilität wird zusätzlich durch die Verriegelungsleisten unterstützt bzw. gewährleistet.

Da die Paneelelemente nicht starr sind, kann das Verlegen insbesondere im Bereich der Stirnseiten vereinfacht werden, wenn dort die entsprechenden Zapfen und Bohrungen angeordnet sind. Die Stirnseite kann bei einem Verlegen bogenförmig gekrümmt werden. Das führt einerseits zu einem gewisssen Aufspreizen der mit Bohrungen versehenen Unterseite, was das Verlegen vereinfacht und es ermöglich, die einzelnen Bohrungen abschnittsweise gewissermaßen durch Abrollen über die einzelnen Zapfen zu führen. Wenn das Paneel bzw. die Stirnseite wieder gerade ist, werden die Zapfen von den Bohrungen eng umschlossen, so dass das Element sich nicht mehr zurückbiegen kann. Dieses Abrollen bzw. abschnittsweise miteinander Ineingriffbringen von Zapfen und Bohrungen erleichtert die Montage erheblich.

Zur Verbesserung der Verlegung können die bodenseitigen Kanten der Paneelseiten, also der Stirnseiten und/oder der Längsseiten, eine Fase aufweisen.

Das erfindungsgemäße Paneelelement kann einlagig ausgeführt sein. Selbstverständlich kann ein Paneelelement auch mehrlagig sein. Insbesondere kann ein Paneelelement oberseitig eine Materiallage, wie beispielsweise eine Dekorschicht oder eine Dämpfungsschicht, besitzen. Des Weiteren kann ein Paneelelement auch an der Unterseite mit einer Materiallage versehen sein. Als unterseitige Materiallage kann beispielsweise eine Dämpfungsschicht oder ein Gegenzug vorgesehen sein.

Die Kernschicht des Paneelelements kann zusätzliche Verstärkungs- oder Stabilisierungsmittel beinhalten. Hierbei kann es sich um einen Verstärkungsoder Stabilisierungsgewebe oder auch um Vlies handeln, das dem Paneelelement in diesem Bereich eine höhere Stabilität verleiht. Die Erfindung ist nachfolgend anhand von einem in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel näher beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 einen Ausschnitt aus zwei in einen Fußbodenbelag benachbarten

Paneelelementen;

Figur 2a eine Ansicht auf eine Bohrung in einer Paneelseite eines

Paneelelements und die Ansicht auf einen Zapfen an einer Paneelseite eines anderen Paneelelements vor der Montage;

Figur 2b Bohrung und Zapfen der Paneelemente nach derer Verlegung;

Figur 3 in perspektivischer Darstellungsweise jeweils einen endseitigen

Bereich einer ersten und zweiten Paneelseite vor deren Kopplung;

Figur 4 die Darstellung entsprechend der Figur 3 nach der Verlegung der

Paneelelemente;

Figur 5 die Seitenansicht auf ein erfindungsgemäßes Paneelelement und

Figur 6 eine technisch vereinfachte, schematisierte Darstellung einer

Fräsvorrichtung zur Herstellung von erfindungsgemäßen Zapfen an einem erfindungsgemäßen Paneelelement.

Figur 1 zeigt einen Ausschnitt aus zwei in einem Fußbodenbelag benachbarten Paneelelementen 1 , 2. Die Paneelelemente 1 , 2 weisen jeweils einen rechteckigen Querschnitt auf mit ersten Längsseiten 3 und ersten Stirnseiten 4 sowie zweiten Längsseiten 5 und zweiten Stirnseiten 6 (siehe auch Figuren 3 und 4). In der Figur 1 dargestellt ist eine Ansicht auf die Paneelelemente 1 , 2 von einer Längsseite 3 her, so dass man auf die Verbindung an den kurzen Paneelseiten, den so genannten Stirnseiten 4, 6, schaut.

An der ersten Stirnseite 4 des Paneelelements 1 sind Koppelvorsprünge vorgesehen in Form von mit Abstand a zueinander angeordneten Zapfen 7. Die Zapfen 7 sind einstückiger Bestandteil des Paneelelements 1 . An der zweiten Stirnseite 6 sind Koppelaufnahmen vorgesehen in Form von entlang der zweiten Stirnseite 6 mit Abstand a zueinander angeordneten Bohrungen 8.

Wie insbesondere die Figur 2 verdeutlicht, ist die Querschnittsfläche eines Zapfens 7 die Teilfläche einer Kreisfläche und stellt mithin ein Kreissegment dar (Zapfen-Kreissegment). Gleiches gilt für die Querschnittsfläche der Bohrung 8. Auch diese ist eine Teilfläche einer Kreisfläche und stellt ein Kreissegment dar (Bohrungs-Kreissegment). Sowohl das Zapfen-Kreissegment als auch das Bohrungs-Kreissegment wird von einem Kreisbogen b1 bzw. b2 und einer Kreissehne s1 bzw. s2 begrenzt. Die Geometrie der Zapfen 7 und die Geometrie der Bohrungen 8 ist so aufeinander abgestimmt, dass bei in einem Fußbodenbelag benachbarten Paneelelementen 1 , 2 ein Zapfen 7 in einer korrespondierenden Bohrung 8 beim Verlegen bzw. Ablegen der Paneelelemente 1 , 2 federelastisch einschnappt. Die Zapfen 7 und die Bohrung 8 stehen dann form- und kraftschlüssig miteinander in Eingriff.

Die Paneelelemente 1 , 2 bestehen bevorzugt aus einem thermoelastischen Kunststoff, insbesondere aus PE, PP, PET, PVC. Diese Werkstoffe besitzen eine ausreichende und bauteilgerechte Elastizität bzw. Nachgiebigkeit, welche die schnappende Verrastung der Zapfen 7 und der Bohrungen 8 ermöglicht.

Die Figur 2a zeigt das Zapfen-Kreissegment eines Zapfens 7 und das Bohrungs-Kreissegment einer Bohrung 8. Das Zapfen-Kreissegment und das Bohrungs-Kreissegment haben den gleichen Radius r. Der Kreismittelpunkt ist mit M1 beim Zapfen-Kreissegment und M2 beim Bohrungs-Kreissegment bezeichnet. Der Mittelpunktswinkel des Zapfen-Kreissegments ist mit a _z gekennzeichnet. Der Mittel punktswinkel des Bohrungs-Kreissegments ist durch a _B verdeutlicht. Die Figur 2b zeigt den Zustand zweier verlegter Paneelelemente 1 , 2 mit in Eingriff stehendem Zapfen 7 und Bohrung 8. Zapfen 7 und Bohrung 8 bewirken über den Radius r bzw. den Verlauf ihres Radius r eine Klemmwirkung. Wie in der Figur 2b zu erkennen, ist der Kreismittelpunkt M1 eines Zapfen-Kreissegments und der Kreismittelpunkt M2 eines Bohrungs- Kreissegments vertikal zueinander versetzt. Der Kreismittelpunkt M1 des Zapfen-Kreissegments liegt unterhalb des Kreismittelpunkts M2 des Bohrungs- Kreissegments. Der vertikale Abstand bzw. Versatz zwischen den Kreismittelpunkten M1 und M2 ist in der Figur 2 mit v gekennzeichnet. Weiterhin erkennt man, dass der Mittel punktswinkel cd des Zapfenkreissegments und der Mittelpunktswinkel o2 des Bohrungskreissegments größer als 180° ist. Diese Ausgestaltung unterstützt vorteilhaft die schnappende und klemmende Verbindung zwischen Zapfen 7 und Bohrung 8. Die Kreissehne s1 des Zapfen-Kreissegments und die Kreissehne s2 des Bohrungs- Kreissegments verlaufen in der Ebene der Unterseite 9 eines Paneelelements 1 bzw. 2.

Figur 3 zeigt die Paneelelemente 1 , 2 vor einer paneelseitigen Verriegelung, wohingegen die Figur 4 die Paneelelemente in verlegtem und miteinander in Eingriff stehenden Zustand zeigt.

Die Stirnseiten 4, 6 besitzen des Weiteren vorspringende erste und zweite Verriegelungsleisten 10, 1 1 . Die Verriegelungsleisten 10, 1 1 gelangen in der Montagelage bei benachbarten Paneelelementen 1 , 2 ebenfalls miteinander in Eingriff. So wie hier anhand der Stirnseiten beschrieben, können auch die beiden Längsseiten 3, 5 mit entsprechenden Verriegelungsleisten 10, 1 1 ausgestattet sein.

An der ersten Stirnseite 4 ist die bodenseitige, gegenüber einer hier befindlichen Seitenfläche 12 des Paneelelements 1 vorspringende erste Verriegelungsleiste 10 vorgesehen. Die Unterseite 13 der ersten Verriegelungsleiste 10 verläuft in der Ebene der Unterseite 9 des Paneelelements 1 . Die erste Veriegelungsleiste 10 weist eine nach oben offene erste Kuppelnut 14 sowie einen nach oben gerichteten ersten Kuppelsteg 15 auf.

An der zweiten Stirnseite 6 ist die oberseitige, gegenüber einer hier befindlichen Seitenfläche 16 des Paneelelements 2 vorspringende zweite Verriegelungsleiste 1 1 vorgesehen. Die Oberseite 17 der zweiten Ver- riegelungsleiste 1 1 verläuft in der Ebene der Oberseite 18 des Paneelelements 2. Die zweite Verriegelungsleiste 1 1 besitzt eine nach unten offene zweite Kuppelnut 19 sowie einen nach unten gerichteten, endseitigen zweiten Kuppelsteg 20.

Zur Ausbildung eines Fußbodenbelags werden die Paneelelemente 1 , 2 verlegt und jeweils ein zweites Paneelelement 2 an ein erstes Paneelelement 1 angeschlossen. Üblicherweise geschieht dies, indem ein Paneelelement 1 , 2 an die Längsseite des anderen, bereits verlegten Paneelelements 1 , 2 schräg von oben angesetzt und nach unten gedreht wird, so dass die Verriegelungsmittel an den Längsseiten zum Eingriff gelangen. Beim Ablegen kann das Paneelelement 2 mit seinen Bohrungen 8 und der zweiten Verriegelungsleiste 1 1 von oben auf die an der anderen, gegenüberliegenden ersten Stirnseite 4 verhandenen Koppelmittel aufgelegt werden.

Beim Verlegen gelangen die Bohrungen 8 und die Zapfen 7 abschnittsweise nach Art eines Reißverschlusses rastend, federelastisch miteinander in Eingriff. Hierbei wird die zweite Verriegelungsleiste 1 1 an der zweiten Stirnseite 6 des Paneelelements 2 in die erste Verriegelungsleiste 10 an der ersten Stirnseite 4 des seitlich benachbarten Paneelelements 1 eingedrückt. Gleichzeitig gelangen die Bohrungen 8 und die Zapfen 7 nacheinander rastend federelastisch zum Eingriff. Bei in Eingriff stehender erster Verriegelungsleiste 10 und zweiter Verriegelungsleiste 1 1 greift der erste Kuppelsteg 15 in die zweite Kuppelnut 19 und der zweite Kuppelsteg 20 in die erste Kuppelnut 14.

Die Figur 5 zeigt eine Ansicht auf die Stirnseite eines Paneelelements 1 , 2. Man erkennt, dass die beiden Längsseiten 3 bzw. 5 mit Verriegelungsmitteln versehen sind, welche auf der einen Längsseite 3 eine vorspringende Feder 21 und auf der anderen Längseite 5 eine Nut 22 aufweisen. Weiterhin sind Rastmittel vorgesehen in Form einer Rastzunge 23 an der Längsseite 5 und einer hierzu korrespondierend gestalteten Rastzungenaufnahme 24 an der anderen Längsseite 3. An der Stirnseite 4 sind mit Abstand a zueinander die Zapfen 7 einstückig an dem Paneelelement 1 bzw. 2 ausgebildet. Das Paneelelement 1 , 2 insgesamt kann eine Höhe von 4 bis 8 mm besitzen. Die Zapfen 7 besitzen eine Länge von 4 mm bei einer vertikalen Höhe von 2,75 mm.

Die Herstellung der Zapfen 7 erfolgt frästechnisch mit einer Fräsvorrichtung 25, wie in der Figur 6 schematisch dargestellt. Die Fräsvorrichtung 25 weist eine Anzahl von zweiflüglig ausgebildeten Schneideinheiten 26 auf. Jede Schneideinheit 26 besitzt zwei mit Abstand z zueinander angeordnete Schneidmesser 27, 28, sogenannte Helikopterblätter, deren innerer Abstand Z dem Radius r eines Zapfens 7 entspricht. Man erkennt, dass der äußere Schneidradius R _s von benachbarten den Schneideinheiten 26 sich überlappt, so dass bei der Bearbeitung der Stirnseite 4 nur die Zapfen 7 stehen bleiben. Die Schneidmesser 27, 28 von zwei benachbarten Schneideinheiten 26 sind jeweils um 90° zueinander versetzt, so dass die Schneidmesser 27, 28 der benachbarten Schneideinheiten 26 beim Schneidvorgang ineinander kämmen, ohne zu kollidieren. Die Drehrichtungen der Schneideinheiten 26 sind gegensätzlich und durch die Schneidrichtungen Rechtslauf RL und Linkslauf LL gekennzeichnet.

Anhand der Figuren 1 und 3 ist ferner zu erkennen, dass an der bodenseitigen Kante 29 der Stirnseite 5 eine Fase 30 vorgesehen ist.

Bezugszeichen:

1 - Paneelelement

2 - Paneelelement

3- erste Längsseite

4 - erste Stirnseite

5- zweite Längsseite

6 - zweite Längsseite

7 - Zapfen

8 - Bohrung

9- Unterseite v.1 , 2

10- erste Verriegelungsleiste

11 - zweite Verriegelungsleiste

12 - Seitenfläche v.1

13- Unterseite v.10

14 - erste Kuppelnut

15- erster Kuppelsteg

16 - Seitenfläche v.1 , 2

17- Oberseite v.11

18 - Oberseite v.1 , 2

19- zweite Kuppelnut

20- zweiter Kuppelsteg

21 - Feder

22 - Nut

23- Rastzunge

24 - Rastzungenaufnahme

25- Fräsvorrichtung

26 - Schneideinheit

27- Schneidmesser

28 - Schneidmesser

29- Kante

30- Fase r - Radius v. 7, 8 b1 - Kreisbogen b2 - Kreisbogen cd - Mittelpunktswinkel o2 - Mittepunktswinkel

LL - Linkslauf

RL - Rechtslauf s1 - Kreissehne s2 - Kreissehen v - vertikaler Abstand