Holzwerkstoffe, die zu Paneelen verarbeitet werden, sind in der Regel oberflächenbe¬ schichtet. Die Oberflächenbeschichtung bewirkt erst die eigentlichen Gebrauchsfähig¬ keit der Paneele, da sie Dekor, Wasserfestigkeit, Abriebfestigkeit, Chemikalienbestän- digkeit, ggf. Bestand gegen Algen, Pilze und/oder Insekten verleihen. Die Oberflächen¬ beschichtung erfolgt üblicherweise durch eine.Beschichtung des Paneels mit einem kunstharzgetränkten Dekorpapier.

Alternativen zur Beschichtung mit Dekorpapier sind beschrieben, beispielsweise in der AT 351744, diese Beschickungen haben sich in der Praxis aber nicht durchgesetzt. Die AT 351744 beschreibt das Lackieren einer Spanplatte, wobei ein erster Lackauftrag als Grundierung bezeichnet wird. Die Grundierung wird auf beiden Oberflächen, Oberseite und Unterseite der Spanplatte aufgetragen. Ein zweiter Lackauftrag schließt sich an. Die zweite Lackschicht wird einseitig nur auf die Oberseite der Spanplatte aufgetragen. Der Lackauftrag beträgt mindestens 50 bis 500 g/m2. Das hier vorgeschlagene Verfahren verzichtet auf Dekorpapier. Angestrebt wird das Einsparen von teuren Anlagenteilen wie Pressen. Tatsächlich handelt es sich jedoch bei dem hier für die Lackschichten überwiegend vorgeschlagenen Kunstharz um Melamin, einer der teuersten Lackkompo¬ nenten. Das in der AT 351 744 vorgeschlagene Produkt hat sich in der Praxis nicht durchgesetzt, unter anderem auch aus Kostengründen. Auch das Aufbringen des Lacks hat sich als problematisch erwiesen, da es als erforderlich angesehen wurde, dicke Lack¬ schichten aufzubringen in der Annahme, dass eine angemessene, möglichst große Schichtdicke erforderlich sei, um die gewünschte Widerstandsfähigkeit zu erreichen. Das Aufbringen und Aushärten dicker Lackschichten ist jedoch technisch aufwändig und damit kostenintensiv.

Das Auftragen optisch zufriedenstellender Lackschichten erfordert bisher, das Schleif¬ schichten im Lackaufbau vorgesehen werden, die nach dem Auftragen und Aushärten einer ersten Lackschicht diese erste Lackschicht überdecken. Die Schleifschichten wer- den jeweils weitgehend oder vollständig wieder abgeschliffen, um eine glatte Unterlage für die nächste Lackschicht zu erhalten. Dieses mehrschichtige Vorgehen mit zwischen¬ schleifen ist erforderlich, um optisch ansprechende Lackierungen zu erhalten.

Das Auftragen von UV-härtbaren Lacken bringt hier Abhilfe. Ein Beispiel für den Ein¬ satz UV-härtbarer Lacke zeigt die US 4,439,480.

Auch die Verwendung von Dekorpapier ist kostenintensiv und bringt Nachteile mit sich, insbesondere das Schrumpfen des Dekorpapiers beim Aushärten ist als nachteilig anzu- sehen, da es aufwändig ist, die mit dem Schrumpfen einhergehenden Verwerfungen der Paneele zu vermeiden.

Abgesehen von der Oberflächenbeschichtung eines Holzwerkstoff-Paneels, mit der die einfache Gebrauchsfähigkeit hergestellt wird, sind zunehmend Oberflächen- Ausrüstungen nachgefragt, die besonderen Anforderungen wie Abrasionsfestigkeit, Ge¬ räusch- und Trittschalldämmung, aufwändiger Farbgebung, besonderer Wärmeleitfä¬ higkeit oder elektrischer Leitfähigkeit bzw. -Ableitfähigkeit und dergleichen stellen. Das Anpassen der Holzwerkstoff-Paneele an solche Anforderungen ist von besonderer Be¬ deutung für die vollständige Erschließung des Marktes.

Es besteht daher Bedarf an einem Paneel aus Holzwerkstoff mit einer Oberflächenbe¬ schichtung, insbesondere einer Oberflächenbeschichtung die mindestens eine funktio¬ nale Schicht einschließt, wobei die Oberflächenbeschichtung preiswert und einfach auf¬ zubringen ist. Weiter ist ein Verfahren zum Beschichten von Holzwerkstoffen und eine Vorrichtung hierfür vorzuschlagen.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Paneel nach Anspruch 1. Das Paneel aus Holzwerk¬ stoff ist nach einer einfachen Ausführung der Erfindung mit einer Grundierung und, darauf aufbauend, mit mindestens einer Lackschicht überzogen. Es hat sich jedoch zum Erreichen gebrauchstüchtiger Festigkeits- und Verschleißeigenschaften als ausreichend erwiesen, nur sehr wenig Lack aufzutragen. Der Auftrag an Lack, die Schichtdicke, be¬ trägt insgesamt weniger als 120 μm, vorzugsweise weniger als 80 μm, besonders bevor¬ zugt weniger als 60 μm, vorteilhaft weniger als 45 μm, besonders vorteilhaft weniger als 30 μm.

Der Lack, der wesentlich die Gebrauchseigenschaften des Paneels bestimmt, wird vor¬ zugsweise in zwei oder mehr Schichten aufgetragen. Dabei wird die vorstehend angege- bene Schichtdicke von bis zu 120 μm insgesamt nicht überschritten. Durch diese Ma߬ nahme wird die Oberflächenbeschichtung des Paneels wesentlich verbessert. Beim Auf¬ tragen mehrerer dünner Schichten wird z. B., anders als im Stand der Technik, keine unerwünschte Struktur in der Oberfläche abgebildet, beim Aufwalzen des Lacks also keine Walzstruktur. Weiter werden unerwünschte Änderungen in der Optik der Lack- schicht vermieden, die beim Auftragen dicker Lackschichten kaum zu vermeiden sind. Zudem verbessert sich durch das Auftragen mehrerer dünner Lackschichten die Belast¬ barkeit bzw. die Widerstandsfähigkeit der Lackschicht insgesamt, die Beschichtung wird strapazierfähiger. Als dünne Lackschicht wird im Zusammenhang mit dieser Erfindung eine Lackschicht von bis zu 20 μm, vorzugsweise von bis zu 15 μm, vorteilhaft von bis zu 10 μm verstanden.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die minde¬ stens zwei dünnen Lackschichten bei Einsatz von UV-härtenden Lacken in der Weise aufgebracht, dass jeweils eine bereits aufgetragene Schicht angeliert wird, und dann bereits die nächste Schicht aufgetragen wird. Abgesehen von dem schnellen Auftragen der dünnen Lackschichten kann dabei auf das Aufbringen einer Schleifschicht und das anschließende Schleifen der einzelnen Lackschichten vor dem Aufbringen der jeweils nächsten Schicht verzichtet werden, weil die einzelnen Schichten dünn und -ggf. durch angelieren- ausreichend glatt aufgetragen werden können. Die Qualität, insbesondere die Glätte der dünnen Lackschicht genügt dabei auch hohen optischen und mechani¬ schen Qualitätsansprüchen.

Die erfindungsgemäß in dünner Schicht aufgetragene Lackschicht kann -je nach Wahl- des Lacks- mit mit ultraviolettem Licht (UV-Licht) oder durch Elektrostrahl-Härtung ESD ausgehärtet bzw. ausreagiert werden, letztere kann auch ohne Einsatz von Photoi¬ nitiatoren angewandt werden.

Erfindungsgemäß weist die Oberflächenbeschichtung mindestens eine funktionale - A -

Komponente auf, die in der mindestens einen Lackschicht integriert ist, oder die als außen liegende Schicht oder unter der mindestens einen Lackschicht oder als zwischen mindestens zwei Lackschichten angeordnete Schicht aufgetragen sein kann. Hervorzu¬ heben ist, dass mindestens eine funktionale Komponente sich gut mit dem Werkstoff der Lackschicht verbindet. Wird die mindestens eine funktionale Komponente als Schicht aufgetragen, so verbindet sich die mindestens eine funktionale Schicht gut mit der oder den Lackschichten. UV-härtende Lacke sind überraschenderweise gegenüber funktionalen Komponenten außerordentlich tolerant. Das Aushärten und Aufbauen einer einheitlichen Oberflächenbeschichtung ist trotz unterschiedlicher Kombinationen aus funktionalen Komponenten bzw. Schichten aus Lack und anderen Substanzen er¬ findungsgemäß gut möglich. So, wie ein- und dieselben funktionale Komponenten oder Schichten ein- oder mehrschichtig in die Oberflächenbeschichtung integriert sein kön¬ nen, kann die Oberflächenbeschichtung auch zwei oder mehr unterschiedliche funktio¬ nale Komponenten oder Schichten aufweisen. Beispielhaft sei nur genannt eine Schicht zur Trittschalldämmung und eine Schicht zur Verbesserung der Brandbeständigkeit oder zwei farbgebende Schichten und eine Schicht aus Lack, dem eine funktionale Komponente beigegeben ist zur Einstellung der Absorption von UV-Licht.

Die funktionale Komponente ist vielfach in die mindestens eine Lackschicht eingear- beitet, insbesondere, wenn diese die äußere Schicht der Oberflächenbeschichtung bildet. So wird beispielsweise die Kratzfestigkeit, der Abrieb, der Glanzgrad aber auch Eigen¬ schaften wie eine antibakterielle Wirkung oder ableitende Eigenschaften des Paneels sowohl durch Auswahl des geeigneten UV- oder Strahlungshärtenden Lacks aber auch durch Auswahl geeigneter funktionaler Komponenten wie z. B. Nanosilber zur Erzeu- gung einer antibakteriellen Wirkung oder der Zusatz leitfähiger Stoffe zur Gewährlei¬ stung gegebener Ableitfähigkeit, aber auch Zusatz von Korund zur Einstellung des Ab¬ riebs bestimmt.

Ein Haupteinsatzbereich für Paneele ist neben der Verwendung als Decken- oder Wandbekleidung oder Arbeitsplatte auch der Gebrauch als Fußbodenbelag. Die Eignung als Fußbodenbelag hängt wesentlich davon ab, ob die Oberfläche des Paneels ausrei¬ chend widerstandsfähig ist gegen den Abrieb der durch das Begehen des Fußbodens bzw. die Abnutzung durch Stuhlrollen und andere Gegenstände verursacht wird. Damit die Nutzungsparameter wie Äbriebeigenschaften, Stuhlrollenfestigkeit, Fleckenunemp- findlichkeit und dergleichen von Paneelen vergleichbar werden, sind in der EN 13329 Nutzungsklassen für Laminat festgelegt, also für Holzwerkstoffpaneele, die mit einer Oberflächenbeschichtung aus Dekorpapier versehen sind.

Die Nutzungsklassen unterscheiden zwischen der Nutzung von Paneelen für Wohn¬ zwecke und für gewerbliche Zwecke. Auch die Eignung als Arbeitsplatte, z. B. in Labors oder Werkstätten, erfordert besondere Verschleißfestigkeit, die durch besondere Prü¬ fungen nachgewiesen wird, insbesondere durch die EN 310, 319, 323, 324-1, 438 mit Anforderungen an Abrieb, Kratzfestigkeit, Rissanfälligkeit, Lichtechtheit, Flecken- Unempfindlichkeit und Verhalten gegenüber Wasserdampf, Topfböden und Zigaretten¬ glut sowie der prEN 717 und der DIN 52612.

Bei den Paneelen nach Anspruch 1, insbesondere den Fußbodenpaneelen, aber auch bei Arbeitsplatten wird im Zusammenhang mit der Oberflächenbeschichtung gerade auf das Dekorpapier verzichtet. Dieses wird durch den außerordentlich geringen Lackauftrag ersetzt. Trotz des geringen Lackauftrags sind die Paneele nach Anspruch 1 unter An¬ wendung der EN 13329 Nutzungsklassen zuzuordnen, die auf jeden Fall den Ansprü¬ chen an Wohnbeanspruchung gerecht werden. Das Produkt nach Anspruch 1 wird dabei mit den gleichen Prüfungsverfahren geprüft und bewertet, die die DIN EN 13329 für Laminat vorschreibt. So wird z. B. bei Paneelen, die mit der erfindungsgemäßen dün¬ nen Lackschicht versehen sind, gemäß EN 13329 die Bewertung „Nutzungsklasse 31" (gewerblicher Bereich) erreicht, sofern Korund in die dünne Lackschicht eingebettet ist. Dies ist als außerordentlicher wirtschaftlicher Vorteil anzusehen, da mit minimalem Lackeinsatz eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb erreicht wird. Gleichfalls werden mit der erfindungsgemäßen Oberflächenbeschichtung die hohen Anforderungen der Normen erreicht, die z. B. für Arbeitsplatten vorgegeben sind.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist mindestens eine funktionale Schicht, die jedoch nicht an der Oberfläche des beschichteten Paneels liegen muss, aus einem Elastomer. Insbesondere Ethylen-vinyl-acetat (EVA) oder andere ge¬ eignete Polyolefine oder Kunststoff-Mischungen, die EVA oder mindestens ein anderes Polyolefin enthalten, aber auch Polyurethane, insbesondere thermoplastische Polyuret- hane (TPU) sind hierfür geeignet. Die elastischen Eigenschaften dieser Materialien ver¬ bessern die raumakustischen Eigenschaften, aber auch die schalldämmenden Eigen¬ schaften des Paneels sehr. Insbesondere die verbesserte Trittschalldämmung durch den Einsatz von EVA ist hervorzuheben. Bei Fußbodenpaneelen ist, insbesondere bei EIa- stomeren, die mit stärkerer Schichtdicke (z. B. 5 mm und mehr) aufgetragen sind, auch ein dämpfender Effekt auf die Gelenke von Personen festzustellen, die diese Fußboden¬ paneele begehen. Derart mit funktionalen Komponenten bzw. Schichten versehende Paneele sind insbesondere für Sporthallen geeignet. Die schalldämmenden Eigenschaf¬ ten kommen beispielsweise bei Wand- oder Deckenpaneelen, deren Oberfläche vergrö- ßert ist, besonders zur Wirkung. Das Elastomer wird in einer Schichtdicke von 0,1 mm bis zu 10 mm aufgetragen. Bereits eine einzige Schicht eines Elastomers trägt wesentlich zur Dämmung des Trittschalls bei. Es ist aber auch möglich, mehrere Schichten anzu¬ ordnen, die ggf. durch Lackschichten oder andere funktionale Schichten getrennt sind. Die Bindung zwischen Grundierung, Elastomer und Lackschicht ist dabei gut. Sie hält auch starken Belastungen, z. B. der gewerblichen Nutzung, stand.

Besonders vorteilhaft kann der Auftrag verschiedener UV-härtender Lacke dazu genutzt werden, unterschiedliche Lacke, insbesondere Mattlacke und Glanzlacke in Schichten aufzubringen, wobei diese Schichten die Oberfläche des Paneels jeweils abschnittweise bedecken. Matüack wird als funktionale Schicht abschnittsweise aufgebracht. Darüber wird eine Lackschicht aus Glanzlack aufgebracht. Bereits diese einfache zweischichtige Oberflächenbeschichtung ermöglicht optische Effekte. Nach einer bevorzugten Weiter¬ bildung der Erfindung sind Schichten von Mattlack und Glanzlack in ihrer Schichtfolge derart angeordnet, dass sich optisch wahrnehmbare Strukturen bilden. Diese Struktu- ren zeichnen sich dadurch aus, dass Betrachter vermeintlich dreidimensionale Muster wahrnehmen. Diese plastisch wirkenden Muster aus einer Folge von Glanzlack- und Mattlack-Schichten können zur Gestaltung von Phantasiedekoren, aber auch zur Nach¬ bildung von Naturdekoren eingesetzt werden. Hier ist insbesondere an die Nachbildung von Porenstrukturen zu denken.

Eine Alternative zur Herstellung optisch wahrnehmbarer Strukturen kann ebenfalls erfindungsgemäß über das Einbringen von mindestens zwei funktionalen Schichten umgesetzt werden. Eine erste funktionale Schicht , die die Oberfläche des Paneels ab- schnittsweise bedeckt, und die eine farbgebende Beschichtung abstösst, sowie minde¬ stens eine zweite Schicht, die aus einer farbgebenden Beschichtung besteht, die die Oberfläche des Paneels abschnittsweise bedeckt. Beispielsweise kann eine erste funk¬ tionale Schicht mit Wachsen oder Ölen abschnittsweise aufgetragen sein, die das Auf- ziehen von Farbe bzw. von einer farbgebenden Beschichtung auf die Oberfläche des Holzwerkstoffs verhindert. Auf diese Weise werden optisch wahrnehmbare Strukturen erzeugt.

Die vorbeschriebenen Ausführungsformen von Paneelen aus Holzwerkstoff mit optisch wahrnehmbaren Strukturen durch Aufbringen von einer oder von mindestens zwei funktionalen Schichten weisen bevorzugt Oberflächenbeschichtungen auf, bei denen mindestens eine funktionale Schicht von mindestens einer Lackschicht überdeckt ist.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels ist als funk- tionale Komponente eine UV-Licht absorbierende Substanz eingesetzt. Typischerweise bieten sich hier Körper oder Substanzen mit Abmessungen im Nanobereich, also mit Abmessungen bis zu 950 nm. UV-Licht absorbierende Substanzen oder Verbindungen sind meist Metallverbindungen, insbesondere Metalloxide wie Zinkoxid an, für die be¬ kannt ist, dass sie UV-Licht reflektieren bzw. absorbieren. Bevorzugt ist oder wirkt diese Substanz transparent. Weiter bevorzugt wird, wenn diese funktionale Komponente in der abschließenden Lackschicht eingesetzt ist, bzw. an oder nahe der Oberfläche der Oberflächenbeschichtung angeordnet ist. Sie entfaltet besondere Schutzwirkung, wenn sie oberhalb von farbgebenden oder durch UV-Licht veränderbaren Beschichtungen aufgetragen ist.

Eine weitere vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen Paneels sieht vor, dass als funktionale Komponente eine flammhemmende oder die Brandbeständigkeit des Holz¬ werkstoffs erhöhende Substanz eingesetzt ist. Flammhemmende oder die Brandbestän¬ digkeit verbessernde Substanzen sind an sich bekannt. Dazu zählen beispielsweise Was- serglas oder andere anorganische Substanzen wie Vermiculite. Bevorzugt werden auch hier transparente Substanzen eingesetzt.

Als funktionale Komponente wird vorzugsweise auch eine Substanz oder eine Mischung von Substanzen eingesetzt, mit der der Gleitwiderstand der Oberfläche des Holzwerk¬ stoffs einzustellen ist. Typische Substanzen sind Wachs oder Öle oder Mischungen da¬ von, aber auch mineralische Stoffe, insbesondere feinkörniger Sand. Diese funktionale Schicht wird vorzugsweise als äußere Schicht der Oberfläche angeordnet. Weiter ist vorteilhaft, in die Oberflächenbeschichtung eines Paneels mindestens eine funktionale Komponente einzubringen, mit der die haptischen Eigenschaften der Oberfläche des Holzwerkstoffs bzw. des beschichteten Paneels einzustellen sind. Auch hier eignen sich Wachse, Öle oder Mischungen davon und mineralische Stoffe wie z. B. feinkörniger Sand, die als sogenannte Mattierungsmittel eingesetzt werden, um der Oberfläche des Paneels einen samtartigen Griff zu verleihen. Diese funktionale Komponente kann so¬ wohl als außenliegende Schicht der Oberflächenbeschichtung aufgetragen sein. Sie kann aber auch innerhalb des Schichtaufbaus angeordnet sein, da die Oberflächenbeschich¬ tung insgesamt in der Regel so dünn ist, dass z. B. auch zwischen den Lackschichten angeordnete Schichten zur Einstellung der Haptik wirksam sind.

Insbesondere in Verbindung mit farbgebenden Schichten wird als funktionale Kompo¬ nente ein Decklack mit vorgegebenem Glanzgrad eingesetzt, die den Glanzgrad der Oberflächenbeschichtung bzw. der Oberfläche des Paneels beeinflusst.

Die Erfindung umfasst auch ein Paneel, bei dem erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass als funktionale Schicht eine Substanz aufgetragen ist, mit der die antistatischen Eigen¬ schaften der Oberfläche des Holzwerkstoffs einzustellen sind. Die antistatischen Eigen¬ schaften der Oberfläche des Holzwerkstoffs können eingestellt werden durch Zugabe von Ruß, wobei allerdings die Farbgebung stark eingeschränkt ist. Alternativ können Tenside als funktionale Komponente zugegeben werden, um die Wassereinlagerung in den Lack zu fördern. Schließlich können leitfähige Gewebe eingesetzt werden, was wie¬ derum die Optik der Oberfläche beeinträchtigt. Besonders bevorzugt ist es im Rahmen der Erfindung, als funktionale Komponente bzw. Schicht transparente, leitfähige Parti¬ kel einzusetzen. Es hat sich herausgestellt, dass eine einzige, mit geringen Mengen der genannten Partikel versetzte Schicht von Kunstharz oder Lack genügt, um dauerhaft und unabhängig von weiteren Parametern wie der Umgebungsfeuchte eine signifikante Verbesserung der Ableitfähigkeit zu gewährleisten, zum Beispiel eine Oberfläche für einen ableitfähigen Fußboden nach DIN IEC 61340 zu schaffen. Transparente leitfähige Partikel werden beispielsweise durch Aufbringen von Metalloxi¬ den auf Trägerpartikel erzeugt. Es eignet sich beispielsweise ein Glimmer-Partikel, der mit Zinn- und Antimonoxid dotiert ist. Transparente Partikel können plättchenförmige oder sphärische Gestalt aufweisen. Gute Leitfähigkeit und Transparenz sowie optimale Ableitfähigkeit wird mit Partikeln, die einen Durchmesser von bis zu 25 μm, vorzugs¬ weise bis zu 15 μm, bevorzugt von bis zu 10 μm erreicht.

Erfindungsgemäß ist es ausreichend, wenn in nur einer Schicht eines mehrschichtigen Kunstharz-Auf baus auf einem Overlay oder einem plattenförmigen Holzwerkstoff das elektrisch leitfähige, transparente Partikel enthalten ist. Erfindungsgemäß genügen bis 15 Gewichts-% (Gew.-%) elektrisch leitfähiges, transparentes Partikel bezogen auf den Feststoff-Anteil des Kunstharzes, bevorzugt werden bis zu 10 Gew.-%, besonders bevor¬ zugt bis zu 8 Gew.-% Partikel bezogen auf den Feststoff-Anteil des Kunstharzes einge- setzt.

Eine ableitfähige Oberfläche auf einem Overlay oder einem plattenförmigen Holzwerk¬ stoff wird aufgebaut, wenn mindestens eine Schicht, das heißt, bis zu 40 g/m2 eines erfindungsgemäß mit transparenten, leitfähigen Partikeln versetzten Kunstharzes auf- getragen werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform genügen bis zu 25 g/m2, besonders bevorzugt bis zu 15 g/m2, vorteilhaft bis zu 10 g/m2. Der Schichtaufbau der jeweiligen Oberfläche kann insgesamt ohne weiteres bei einem mehrschichtigen Aufbau über 100 g/m2 liegen. Trotzdem genügt nur eine Schicht des erfindungsgemäß mit Par¬ tikeln versetzten Kunstharzes, um eine Oberfläche zu erhalten, die eine signifikant ver- besserte Ableitfähigkeit aufweist.

Eine an sich bekannte Maßnahme zur Steigerung der Abriebfestigkeit ist das Einbringen von Korund mit dem Lack. Diese Maßnahme steigert auch bei Paneelen nach Anspruch 1 die Abriebfestigkeit, die ein wesentlicher Parameter zur Bestimmung der Nutzungs- Massen gemäß DIN EN 13329 ist. Allenfalls ist die Körnung des Korunds feiner zu wäh¬ len, zur Anpassung an die dünnere Lackschicht. Bevorzugt wird Korund als funktionale Komponente in eine Lackschicht eingebracht, die nicht die äußerste Lackschicht ist. Die Oberflächenbeschichtung des Paneels kann gemäß einer vorteilhaften Ausfüh¬ rungsform der Erfindung nach dem Aufbringen und Aushärten des Lacks noch mit einer plastischen Verformung versehen werden. Dabei werden in die angelierte oder ausge¬ härtete Oberflächenbeschichtung unter Druck sowie ggf. bei erhöhten Temperaturen reliefartige Prägungen eingebracht, die dauerhaft sind. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass die Oberfläche eines oberflächenbeschichteten Werkstücks durch¬ aus noch plastisch verformbar ist, ohne dass die Oberflächenbeschichtung Schaden nimmt. Die Versiegelung platzt nicht ab, sie reißt nicht, sie nimmt Verformungen einer Tiefe auf, die zum Nachbilden natürlicher Werkstoffe geeignet sind. Mit der Prägung kann also erreicht werden, dass die Oberfläche eines oberflächenbeschichteten Werk¬ stücks als enge Nachbildung von Naturstoffen wahrgenommen wird, da das Berühren der Oberfläche genau die Struktur vermittelt, die von Naturstoffen her bekannt ist. Un¬ terstützt wird diese Wahrnehmung in den meisten Fällen durch eine koordinierte Farb¬ gestaltung. So kann beispielsweise ein Holzwerkstoff-Paneel durch ein- oder mehr- schichtigen Farbauftrag bestimmte Holzarten nachbilden. Die plastisch verformte Oberfläche des versiegelten Paneels ergänzt dann die vom Echtholz-Vorbild her ge¬ wohnte Porenstruktur.

Nach einer einfachen Ausführung des erfindungsgemäßen Paneels ist die mindestens eine Lackschicht unmittelbar auf die Grundierung aufgetragen. Technisch ist eine solche Oberflächenbeschichtung durchaus funktionstüchtig, sie genügt aber in den seltensten Fällen ästhetischen Ansprüchen. Daher sind nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mindestens eine, üblicherweise mindestens zwei Schichten Farbe als funktionale Schicht zwischen Grundierung und Lackschicht aufgetragen. Falls erforder- lieh, können im Zusammenhang mit dem Farbauftrag auch noch Haftvermittler oder Spachtelschichten auf die Grundierung aufgetragen werden, um den Untergrund für den Farbauftrag zu verbessern.

Die Farbe haftet auf der Grundierung in der Regel sehr gut. Die Haftung des Lacks auf der Farbe kann nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung - falls nötig- dadurch verbessert werden, dass mindestens 5 Gewichtsprozent (Gew.-%) Lack der Farbe zugesetzt werden, bevor diese aufgetragen wird. Ggf. kann der Lack nur einzelnen oder allen Farbschichten zugesetzt werden, wenn mehr als eine Farbschicht aufgetragen wird. getragen wird.

Insbesondere wenn Farbschichten aufgetragen werden, liegt die Kombination von zwei verschiedenen funktionalen Schichten beim Aufbau der Oberflächenbeschichtung nahe. Es sei aber nochmals ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die vorbeschriebenen funktionalen Komponenten entweder mehrfach im Aufbau der Oberflächenbeschich¬ tung vorgesehen sein können, oder dass verschiedene funktionale Komponenten (zwei oder mehr) innerhalb einer Oberflächenbeschichtung kombiniert werden können.

Es wird als eigenständige erfinderische Leistung angesehen, dass ein Paneel aus Holz¬ werkstoff, dessen eine, zum Gebrauch, z. B. zum Begehen oder zum Arbeiten bestimmte Seite mit einer Oberflächenbeschichtung versehen ist, auf der gegenüberliegenden Seite, meist als Unterseite bezeichnet, mindestens abschnittsweise mit Lack beschichtet ist. Dieser mindestens abschnittsweise aufgetragene Lack ersetzt die bisher üblichen Papie- re oder Furniere, die als Gegenzug eingesetzt wurden. Ein Gegenzug ist erforderlich, um die im Zusammenhang mit der Oberflächenbeschichtung auftretenden Kräfte, insbe¬ sondere beim Trocknen bzw. Aushärten der Oberflächenbesehichtung auftretenden Schrumpfspannungen auszugleichen. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass vor allem bei der besonders dünnen Oberflächenbeschichtung, die auf Paneele nach Anspruch l aufgebracht ist, bereits eine mindestens abschnittsweise aufgetragene Lack¬ schicht auf der Unterseite des Paneels genügt, um die durch die Oberflächenbeschich¬ tung erzeugte Spannung auszugleichen, so dass das fertig beschichtete Paneel nach dem Aushärten aller Beschichtungsvorgänge auf Ober- und Unterseite nicht verzogen ist.

Der Lackauftrag auf der Unterseite des Paneels kann in sehr geringen Mengen erfolgen. Es genügen bis zu 120 g/m2, vorzugsweise bis zu 80 g/m2, besonders bevorzugt bis zu 60 g/m2, vorteilhaft bis zu 45 g/m2, vorzugsweise bis zu 30 g/m2. Gerade bei geringen Auftragsmengen kann es dazu kommen, dass keine geschlossene Lackschicht ausgebil¬ det wird. Auf eine geschlossene Lackschicht kommt es dabei auch nicht an, vielmehr kommt es auf die Schrumpfung an, die der auf die Unterseite aufgetragene Lack beim Aushärten entwickelt. Es sind Lacke bekannt und verfügbar, die beim Auftragen und Aushärten auf Holzwerkstoffen innerhalb einer breiten Palette sehr unterschiedlich schrumpfen. Erfindungsgemäß wird ein Lack ausgewählt, dessen Schrumpfung geeignet ist, die Verformung auszugleichen, die die jeweilige Oberflächenbeschichtung erzeugt. Die auftretenden Kräfte lassen sich zwar auch berechnen, es hat sich aber als einfacher erwiesen, den geeigneten Lack für die Unterseite eines Paneels durch einfache Versuche zu ermitteln.

Der auf die Unterseite aufgetragene Lack kann beliebig gewählt sein. Es kann sich um einen auf Lösungsmitteln oder auf Wasser basierenden Lack handeln, der unter Wär¬ meeinwirkung trocknet bzw. aushärtet. Es kann sich aber auch um einen mittels UV- Licht oder Elektronenstrahlhärtung aushärtenden Lack handeln.

Es wird weiter als eigenständige erfinderische Leistung angesehen, eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit der das erfindungsgemäße Paneel hergestellt werden kann. Diese Vorrichtung zum Beschichten, insbesondere Lackieren von Paneelen weist Mittel zum Fördern von Paneelen zu einer Bearbeitungseinheit und von einer Bearbeitungseinheit weg und Mittel zum Auftragen einer Beschichtung, insbesondere einer Lackierung sowie Mitteln zum teilweisen oder vollständigen Aushärten einer Beschichtung, insbesondere einer Lackierung auf, wobei die Mittel zum Auftragen einer Beschichtung und die Mittel zum teilweisen oder vollständigen Aushärten einer Beschichtung dadurch, dass sie un¬ mittelbar hintereinander angeordnet sind, zu einer Bearbeitungseinheit zusammenge- fasst sind. Erfindungsgemäß sind mindestens zwei Bearbeitungseinheiten vorgesehen.

Die Bearbeitungseinheiten sind im Vergleich zum Stand der Technik sehr kompakt, da auf Vorrichtungen zum Schleifen von Lackschichten verzichtet werden kann. Die un¬ mittelbar aufeinanderfolgende Anordnung Folge der Mittel zum Auftragen von Be- Schichtungen, in der Regel von Walzen, die Lack auf die Oberfläche des Paneels auftra¬ gen, und von Mitteln zum teilweisen oder vollständigen Aushärten dieser Schichten er¬ möglicht eine enge Abstimmung des Auftrags der Beschichtung mit deren Fixierung. Regelmäßig erfordern Beschichtungen der Oberfläche eines Paneels noch eine Fixie¬ rung, meist als Aushärten oder Reagieren bezeichnet. Wie im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Paneel beschrieben, kann es sich auch um ein teilweises Aushärten oder Reagieren handeln. Als typischer Einsatz der Mittel zum Aushärten ist das Angelie¬ ren von UV-härtenden Lacken anzusehen, die unmittelbar zuvor auf die Oberfläche ei¬ nes Paneels aufgetragen wurden. Erst nach dem Auftragen der abschließenden Lack- schicht werden die Mittel zum Aushärten so eingesetzt, dass die Beschichtung insgesamt ausgehärtet wird. Mittel zum Aushärten sind daher bevorzugt als UV-Licht emittierende Vorrichtungen oder als Vorrichtungen zum Elektronenstrahl-Härten ausgelegt, es kann sich aber auch um bekannte Vorrichtungen handeln, in denen das Aushärten durch Wärmezufuhr erfolgt.

Das Angelieren der unteren Lackschichten, auf die noch weitere Lackschiehten aufge¬ tragen werden, erweist sich als erforderlich, um das Aufbringen weiterer Beschichtun- gen zu ermöglichen. Ohne das Angelieren würden nachfolgende Mittel zum Auftragen weiterer Beschichtungen das aufzutragende Material nicht ordnungsgemäß auf den be¬ reits aufgetragenen Schichten ablegen können.

Erfindungsgemäß sind mindestens zwei dieser Bearbeitungseinheiten vorgesehen, be¬ vorzugt wird die Anordnung von mindestens drei Bearbeitungseinheiten, beispielsweise zum Auftragen einer zweischichtigen Unterlackierung oder von einem Unterlack und einer Funktionsschicht, z. B. einer Schicht eines elastischen Kunststoff-Materials mit geringer Shore-Härte, sowie einer Schicht eines Decklacks.

Aufgrund der kompakten Bauweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung und der weni- gen zum Beschichten erforderlichen Mittel oder Aggregate hat sich herausgestellt, dass die erreichbaren Arbeitsgeschwindigkeiten außerordentlich hoch sind. Die erfindungs¬ gemäße Vorrichtung kann auf Arbeitsgeschwindigkeiten von mindestens 35 m/min, vorzugsweise mindestens 50 m/min, besonders bevorzugt mindestens 70 m/min aus¬ gelegt sein.

Details der Erfindung werden nachstehend am Beispiel von Ausführungsbeispielen nä¬ her erläutert:

Beispiel 1 Auf eine Hartfaserplatte wird eine handelsübliche Grundierung aufgewalzt. Die Auf¬ tragsmenge beträgt ca. 14 g/ m2. Diese Grundierung füllt Unebenheiten aus, glättet Fa¬ sern und verbessert die Wasser abweisenden Eigenschaften der Hartfaserplatte. Bei der Grundierung handelt es sich im Wesentlichen um eine aliphatische Polyurethandisper- sion (80 bis 90 % Gewichtsanteil), die in Verbindung mit einer Acrylat-Copolymer Emulsion (zwischen 10 und 15 % Gewichtsanteil) und geringen Anteilen Wasser (unter 2 % Gewichtsanteil) sowie üblichen Additiven zur Stabilisierung und Entschäumung (zwi¬ schen 2 und 5 % Gewichtsanteil) auf die Hartfaserplatte aufgetragen wird.

Auf die getrocknete Grundierung wird dann eine erste und eine zweite Lackschicht auf¬ getragen. Jeweils 30 g/m2 eines Lacks, der unter UV-Licht härtet, werden zunächst auf¬ getragen, dann wird unter Einwirkung von UV-Licht das Aushärten eingeleitet, aber nicht abgeschlossen. Auf die teilweise ausgehärtete erste Lackschicht wird dann die zweite Lackschicht aufgetragen. Auch diese Lackschicht wird UV-Licht ausgesetzt, aber nicht vollständig ausgehärtet. Den beiden ersten Lackschichten ist jeweils Korund zuge¬ setzt. Der Lack ist wie folgt zusammengesetzt: Der Anteil an Korund beträgt 20 bis 25 % Gewichtsanteil. Ein aliphatisches Polyurethanacrylat macht 15 bis 25 % des Gewichts¬ anteils aus. 45 bis 55 % des Gewichtsanteils macht ein hochfunktionelles, aliphatisches Polyesteracrylat aus. 2 bist 10 % des Gewichtsanteils tragen Additive bei, die beispiels¬ weise zur Entschäumung, zur Stabilisierung des Lacks, zum schnelleren Aushärten oder zur Verhinderung von Verfärbung des Lacks dienen. Lacke dieser Zusammensetzung sind handelsüblich erhältlich.

Auf diese beiden ersten Lackschichten wird abschließend ein UV-härtender Decklack mit 12 g / m2 aufgetragen. Das anschließend eingesetzte UV-Licht härtet abschließend alle drei aufgetragenen Lackschichten durch, was aufgrund der insgesamt geringen Auftragsmengen ohne weiteres möglich ist. Der Decklack ist so zusammengesetzt, dass aliphatisches hochfunktionelles Polyesteracrylat ca. 30 bis 50 % Gewichtsanteil ein- nimmt, aliphatisches Polyurethanacrylat ca. 15 - 25 % Gewichtsanteil, Monomere wer¬ den mit 5 bis 15 % Gewichtsanteil zugesetzt, silikatische Bestandteile machen ca. 5 bis 20 % des Gewichtsanteils aus und Additive werden in Mengen von 10 bis 25 % Ge¬ wichtsanteil zugesetzt. Auch solche Lacke sind handelsüblich erhältlich.

Durch diese Art des Lackauftrags wird eine besonders widerstandsfähige Oberflächen- beschichtung gewährleistet. Die aus der so beschichteten Hartfaserplatte erzeugten Pa¬ neele sind zur Verwendung als Fußbodenbelag geeignet. Sie sind mit einem Abrieb von 2.400 der Abriebldasse AC 3 und damit der Nutzungsklasse 31 (gewerbliche Nutzung) - I5 .

gemäß EN 13329 zuzuordnen.

Die vorstehend beschriebene Beschichtung des Paneels erfolgt mittels Walzenauftrag. Sowohl die Grundierung wird mit einer Walze aufgetragen als auch die Lackschichten. Die Walzen, die die Lackschichten auftragen, sind jeweils Teil einer Bearbeitungsein¬ heit, der neben den Walzen auch eine UV-Licht-Einheit zum Angelieren bzw. Aushärten des Lacks zugeordnet ist. Die ersten beiden Bearbeitungseinheiten sind so ausgelegt, dass die Mittel zum Auftragen, die UV-Licht-Einheiten, die aufgetragene Lackschicht nur angelieren. Erst die UV-Licht-Einheit der dritten Bearbeitungseinheit bewirkt ein vollständiges Aushärten der aufgetragenen Lackschichten. Die erfindungsgemäße Vor¬ richtung kann, je nach Art der aufzutragenden Beschichtung, auf Arbeitsgeschwindig¬ keiten von 45 m/min oder von 55 m/min eingestellt sein.

Beispiel 2 Auf eine Hartfaserplatte wird eine handelsübliche Grundierung aufgewalzt. Die Auf¬ tragsmenge beträgt ca. 14 g/ m2. Diese Grundierung füllt Unebenheiten aus, glättet Fa¬ sern und verbessert die Wasser abweisenden Eigenschaften der Hartfaserplatte. Bei der Grundierung handelt es sich im Wesentlichen um eine aliphatische Polyurethandisper¬ sion (80 bis 90 % Gewichtsanteil), die in Verbindung mit einer Acrylat-Copolymer Emulsion (zwischen 10 und 15 % Gewichtsanteil) und geringen Anteilen Wasser (unter 2 % Gewichtsanteil) sowie üblichen Additiven zur Stabilisierung und Entschäumung (zwi¬ schen 2 und 5 % Gewichtsanteil) auf die Hartfaserplatte aufgetragen wird.

Auf die getrocknete Grundierung wird dann eine erste und eine zweite Lackschicht auf- getragen. Jeweils 30 g/m2 eines Lacks, der unter UV-Licht härtet, werden zunächst auf¬ getragen, dann wird unter Einwirkung von UV-Licht das Aushärten eingeleitet, aber nicht abgeschlossen. Auf die teilweise ausgehärtete erste Lackschicht wird dann die zweite Lackschicht aufgetragen. Auch diese Lackschicht wird UV-Licht ausgesetzt, aber nicht vollständig ausgehärtet. Den beiden ersten Lackschichten ist jeweils Korund zuge- setzt. Der Lack ist wie folgt zusammengesetzt: Der Anteil an Korund beträgt 20 bis 25 % Gewichtsanteil. Ein aliphatisches Polyurethanacrylat macht 15 bis 25 % des Gewichts¬ anteils aus. 45 bis 55 % des Gewichtsanteils macht ein hochfunktionelles, aliphatisches Polyesteracrylat aus. 2 bist 10 % des Gewichtsanteils tragen Additive bei, die beispiels- weise zur Entschäumung, zur Stabilisierung des Lacks, zum schnelleren Aushärten oder zur Verhinderung von Verfärbung des Lacks dienen. Lacke dieser Zusammensetzung sind handelsüblich erhältlich.

Auf diese beiden ersten Lackschichten wird abschließend ein UV-härtender Decldack mit 12 g / m2 aufgetragen. Das anschließend eingesetzte UV-Licht härtet abschließend alle drei aufgetragenen Lackschichten durch, was aufgrund der insgesamt geringen Auftragsmengen ohne weiteres möglich ist. Der Decklack ist so zusammengesetzt, dass aliphatisches hochfunktionelles Polyesteracrylat ca. 30 bis 50 % Gewichtsanteil ein- nimmt, aliphatisches Polyurethanacrylat ca. 15 - 25 % Gewichtsanteil, Monomere wer¬ den mit 5 bis 15 % Gewichtsanteil zugesetzt, silikatische Bestandteile machen ca. 5 bis 20 % des Gewichtsanteils aus und Additive werden in Mengen von 10 bis 25 % Ge¬ wichtsanteil zugesetzt. Auch solche Lacke sind handelsüblich erhältlich.

Durch diese Art des Lackauftrags wird eine besonders widerstandsfähige Oberflächen- beschichtung gewährleistet. Die aus der so beschichteten Hartfaserplatte erzeugten Pa¬ neele sind zur Verwendung als Fußbodenbelag geeignet. Sie sind mit einem Abrieb von 2.400 der Abriebklasse AC 3 und damit der Nutzungsidasse 31 (gewerbliche Nutzung) gemäß EN 13329 zuzuordnen.

Die vorstehend beschriebene Beschichtung des Paneels erfolgt mittels Walzenauftrag. Sowohl die Grundierung wird mit einer Walze aufgetragen als auch die Lackschichten. Die Walzen, die die Lackschichten auftragen, sind jeweils Teil einer Bearbeitungsein¬ heit, der neben den Walzen auch eine UV-Licht-Einheit zum Angelieren bzw. Aushärten des Lacks zugeordnet ist. Die ersten beiden Bearbeitungseinheiten sind so ausgelegt, dass die Mittel zum Auftragen, die UV-Licht-Einheiten, die aufgetragene Lackschicht nur angelieren. Erst die UV-Licht-Einheit der dritten Bearbeitungseinheit bewirkt ein vollständiges Aushärten der aufgetragenen Lackschichten. Die erfindungsgemäße Vor¬ richtung kann, je nach Art der aufzutragenden Beschichtung, auf Arbeitsgeschwindig- keiten von 45 m/min oder von 55 m/min eingestellt sein.

Beispiel 3 Auf eine hochdichte Faserplatte (HDF), die 7 mm stark ist, wird eine Grundierung (14 g/m2) aufgebracht. Auf die Grundierung wird hell holzfarben eingefärbtes thermopla¬ stisches Polyurethan (TPU) in einer Schichtstärke von 0,2 mm aufgetragen. Auf das TPU -wird ein Farbdruck aufgebracht, mit dem eine Holznachbildung auf dem hell holzfarbenen Untergrund des TPU erzeugt wird. Hierauf wird UV-härtender Lack in einer Schichtstärke von 30 μm aufgetragen. Alternativ werden drei Schichten UV- härtenden Lacks in einer Schichtstärke von jeweils 15 μm aufgetragen.

Die mit drei Schichten UV-Lack versehene HDF-Platte erfüllt die Vorgaben für einen gewerblich nutzbaren Fußboden gemäß EN 13329 für die Nutzungsklasse 32.