Es ist bekannt, die ungünstigen Schalleigenschaften von Laminatfußböden dadurch zu verbessern, spezielle Matten zwischen den Laminatfußboden und die Unterkonstruktion (beispielsweise Estrich) zu legen. Dadurch soll einerseits der Trittschall-die Schallweitergabe an den Estrich-und der Raumschall-die Rückstrahlung von Schallenergie in den über dem Boden befindlichen Raum- verbessert werden. Die ungünstigen Eigenschaften der Laminatfußbodenpaneelen entstehen durch die hohe Dichte des verwendete hochdichten oder mitteldichten Fasermaterials (HDF-bzw. MDF-Platte).

In der Regel sind für die Schalldämmung unterschiedliche Matten im Hinblick auf ihre Dichte und im Hinblick auf ihre Eigenschaften vorzusehen. Diese Matten werden in einem separaten Produktionsverfahren hergestellt und dann entweder im Zuge der Bodenverlegung lose unter den Fußboden gelegt oder mit diesem bauseits verklebt, um zusätzliche Verbesserungen zu erreichen. Aus dem Stand der Technik ist ebenso bekannt, die Matten im Zuge der Herstellung von Fußbodenpaneelen mit diesen zu verkleben, wodurch sich eine Erleichterung für die Verlegung des Bodens ergibt.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren, das die Herstellung eines Paneels mit einer schalldämmenden Schicht erleichtert, sowie ein Paneel mit einer Schalldämmung anzugeben.

Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum Herstellen eines Paneels mit einer Schalldämmung, insbesondere eines Laminatfußbodenpaneels, bei dem in einem ersten Verfahrensabschnitt das Paneel hergestellt wird und bei dem in einem zweiten Verfahrensabschnitt die Schalldämmung durch Aufbringen mindestens eines flüssigen Materials auf die Paneelunterseite hergestellt wird, wobei sich das Material der Schalldämmung mit der Paneelunterseite durch zumindest teilweises Erhärten verbindet.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die schalldämmende Schicht vor dem Verbinden mit der Paneelunterseite nicht als eigenständige Matte vorliegt, sondern erst im Zuge der Herstellung auf der Paneelrückseite ausgebildet wird. Es entfällt daher ein Produktionsschritt, wodurch die Herstellung verbilligt und vereinfacht wird.

Ebenso wird das aufgezeigte technische Problem durch ein Paneel mit einer Schalldämmung mit den Merkmalen des Anspruches 14 gelöst, wobei auch hier vorteilhafte Ausgestaltungen des Paneels in den Unteransprüchen angeführt sind.

Dazu wird auf die fertige Fußbodenpaneelrückseite ein flüssiges oder verflüssigbares Material aufgetragen. Dies kann in bevorzugter Weise vollflächig, raupenförmig oder netzartig erfolgen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wozu auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen Fig. 1 in einer schematischen dreidimensionalen Darstellung zwei Paneelen mit unterschiedlich aufgebrachten Schalldämmungen und Fig. 2 im Schnitt verschiedene Beispiele von Anordnungen von Schalldämmungen.

Fig. 1 zeigt verschiedene Ausführungsbeispiele von Paneelen mit Schalldämmungen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sind.

Das Paneel besteht hauptsächlich aus der Materialschicht 20, die auch schichtweise aufgebaut sein kann und Laminatschichten enthalten kann. Die in Fig. 1 nach unten gerichtete Paneeloberseite 1 entspricht der Sichtseite bei der Verwendung der Paneele, die in Fig. 1 nach oben gerichtete Unterseite 2 trägt die Schalldämmung. Diese kann einem vollflächigen Auftrag 3 entsprechen oder einem raupenförmigen Auftrag 4 und 5, wobei beim Auftrag 5 die einzelnen Raupen bzw. Materialstränge nicht durchgängig vorhanden sind. Der netzartige Auftrag kann in zu den Außenkanten des Paneels diagonaler Ausführung, siehe Bezugszeichen 6, in paralleler Ausführung, siehe Bezugszeichen 7 oder in einer gemischten Ausführung, siehe Bezugszeichen 8, aufgebracht werden.

Die Abstände der einzelnen Aufträge bei raupen-und netzförmiger Ausführung können auf sich ausbildende Schwingungsknoten abgestimmt werden, um ein schalltechnisches Optimum in bestimmten Wellenlängenbereichen zu erzielen. Dabei kann beispielsweise von einem Schallfrequenzbereich von ca.

1,0 bis 4 kHz und einer Schallgeschwindigkeit im Paneelmaterial von ca. 0,5 bis 3,5 km/s ausgegangen werden. Die Abmessungen der Netzstruktur wird dann an die Grundwellenlängen im Meter-bzw. 10 cm-Bereich und an deren Obertöne mit kürzeren Wellenlängen angepasst, um eine möglichst gute Schalldämmung zu erreichen. Dabei kann auch ein über die Fläche variierender Netzabstand gewählt werden.

Das verflüssigbare Material kann beispielsweise ein Schmelzkleber (auf Polivinylacetat-Basis oder Reaktivschmelzkleber auf Polyurethan-Basis) sein, es eignen sich aber auch flüssige Materialien wie Elastomere, insbesondere 2-Komponentenelastomere (wie z. B. Polyurethane). Die genannten Materialien erhärten schnell bei einer nachfolgenden Abkühlung und verbinden sich somit mit der Oberfläche der Paneelunterseite.

Um die schalltechnischen Eigenschaften zu verbessern besteht die Möglichkeit Füllstoffe mit hoher Dichte einzubauen. Dazu eignen sich mineralische Füllstoffe (Baryt, Quarzsand, Titanoxid) und metallische Füllstoffe (Eisen, Aluminium). Die Füllstoffe können im Zuge der Herstellung als eigene Schicht aufgetragen werden. Dazu werden diese auf die verflüssigte Masse aufgestreut und durch das Erhärten des Materials mit dieser verbunden.

Eine andere Möglichkeit ist, das Material bereits mit den Füllstoffen vor dem Auftragen auf das Paneel zu vermengen, wodurch eine homogene Mischung von Füllstoff und Material erreicht wird.

Es ist auch denkbar, mehrere verschiedene Lagen von Materialien zu applizieren, wie beispielsweise Materialien mit verschiedenen Füllstofftypen.

Zudem kann auf die noch flüssige Masse eine bahnförmige Lage aufgebracht werden. Das kann beispielsweise eine Folie zur Dampfsperre sein (Polyethylen-Folie, Aluminiumfolie), eine Trittschallmatte (extrudiertes Polyethylen, Weich-PVC-Folie) oder auch ein Karton.

Fig. 2 zeigt Schnitte von Paneelen mit jeweils einer Materialschicht 20 und damit verbundene verschiedene Ausführungsformen von Schalldämmungen.

Bei Fig. 2a ist das Material 10 raupenförmig und ohne zusätzlich Füllstoffe ausgeführt.

Fig. 2b besteht aus einem vollflächigen Auftrag eines Materials 11, in der Füllstoffe 12 dispergiert sind. Die Füllstoffe 12 sind hier schematisch durch Punkte dargestellt.

In Fig. 2c besteht die Schalldämmung aus eines homogenen Materials 13, auf dem Füllstoffe 14 als separate Schicht oberflächlich appliziert sind. Die Füllstoffe 14 sind hier schematisch durch die Punkte dargestellt.

Fig. 2d zeigt eine Kombination von 2 Lagen von Materialien, wobei die erste Lage aus einer Mischung aus Material 11 und Füllstoff 12 besteht und die zweite Lage aus einem nicht gefüllten Material 12, die raupenförmig aufgetragen ist.

Fig. 2e zeigt ebenso eine mehrlagige Ausführung bestehend aus einer ersten Lage analog zu Beispiel 2d), einer separaten Lage von Füllmittel 15, welche hier schematisch durch schräge Striche angedeutet ist, und einer abschließenden Lage 16, die keine Füllstoffe aufweist.

Beispiel 2f zeigt eine auf die Schalldämmung 10 aufgebrachte Folie 17, die ebenso schalldämmende Eigenschaften aufweisen kann.