Bauelemente in Plattenform

Die Erfindung betrifft Bauelemente sowie deren Verwendung zur Herstellung von Schalungen und Bauwerken.

Im Baubereich ist der Einsatz von Schalungen zur Errichtung von Bauwerken seit langem etabliert. Herkömmlicherweise werden dabei Schalwände aus Holz oder Verbundwerkstoffen eingesetzt. Die Schalungen werden meist auf der Baustelle aufgestellt und mit Baumaterial, wie Beton verfüllt. Nach Abbinden des Betons werden die Schalungen entfernt und die unverkleidete, rohe Wand bzw. der Boden oder die Decke ist errichtet. Nachteiligerweise muss hierbei mit den Schalungen ein zusätzliches Hilfsmittel angeschafft und während der Dauer der Baustellen- abwicklung bereitgestellt werden, das nicht Bestandteil des

Bauwerks wird. Zudem ist der Aufbau der Schalung und die vorhergehende Vorbehandlung der Schalung mit Dehäsiven, wie Schalöl, sowie Abbau und anschließende Reinigung der Schalung mit erheblichem Aufwand verbunden.

Deswegen besteht ein Bedarf an effizienteren, flexibleren und vielseitigeren Ansätzen zur Herstellung von Bauwerken, insbesondere unter Einsatz von vorgefertigten Bauteilen. Hierzu wurden beispielsweise Käfige aus Stahlgitter vorgeschlagen, die die Form und die Maße einer Wand haben können, und deren umhüllter Innenraum mit Dämmmaterialien, wie Styroporpartikel oder Polyurethan-Schaum, ausgefüllt ist. Derartige Stahlgitterplatten können über die Stahlgitter miteinander verbunden oder an einem Rahmen aufgehängt werden. Oberflächen und Zwi- schenräume können mit Spritzbeton oder Mörtel verputzt und aufgefüllt werden. Allerdings sind die statischen Eigenschaften derartiger Bauteile limitiert. Von besonderem Nachteil ist aber, dass die Därameigenschaften der Stahlgitterplatten trotz des umfangreichen Einsatzes an Dämmmaterialien unbefriedigend sind, da der Stahl der Stahlgitterplatten die Innen- und die Außenseite der Wand verbindet und als Kältebrücke wirkt. Zu ähnlich unbefriedigenden Dämmeigenschaften führen Bauelemente, bei denen die für die Isolierung einer Außen- bzw. Innenwand dienenden Dämmplatten als Schalwände eingesetzt werden, die mittels Abstandshaltern aus Metall fixiert werden. 5 Diese Abstandshalter werden durch die Dämmplatten hindurchgeführt. Meist sind mehr als zehn Abstandshalter pro Quadratmeter erforderlich. Die so vorgefertigten Bauelemente werden dann beispielweise mit Beton verfüllt, so dass Betonwände erhalten werden, die auf der Innen- und Außenseite mit Dämmplat- Ί0 ten isoliert sind. Der Aufwand zum Entschalen der Betonwände entfällt folglich. Allerdings wirken die Abstandshalter als Kältebrücke. Außerdem können sich die Abstandshalter negativ auf die Statik der Wände auswirken.

Ί5 Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe, Maßnahmen bereitzustellen, mit denen die zur Isolierung von Bauwerken üblicherweise eingesetzten Dämmplatten als Schalung eingesetzt werden können, wobei diese Schalung im Bauwerk verbleiben soll und die so erhaltenen Bauwerke über eine verbesserte Wärmedäm- 0 ung verfügen sollen. Darüber hinaus sollen sich diese Maßnahmen vorteilhaft auf die Statik der Bauwerke auswirken und flexibel an beliebige Ausgestaltungen der Bauwerke hinsichtlich Form, Gewicht oder einsetzbare Materialien adaptiert werden können. Hierbei sollte auch eine flexible Anpassung der Bau- 5 teile an die Erfordernisse des jeweiligen Anwendungsortes ermöglicht werden, wie beispielsweise Wasserbeständigkeit, Wasserdampfdurchlässigkeit oder mechanische Eigenschaften. Des Weiteren sollten Bauelemente mit geringem Gewicht, d.h. mit geringen Dichten, zugänglich gemacht werden, so dass die Bau- 0 eleraente auch ohne Hilfsmittel, wie Krane, von Personen leicht transportiert werden können.

Gegenstand der Erfindung sind Bauelemente erhältlich durch Fixieren von Bewehrung mit Kleber auf Dämmplatten,

5 wobei der Kleber ein oder mehrere mineralische Bindemittel

und/oder ein oder mehrere polymere Bindemittel, und gegebenenfalls ein oder mehrere Füllstoffe, gegebenenfalls ein oder mehrere Zusatzstoffe und gegebenenfalls ein oder mehrere Additive enthält, und

die Bewehrung teilweise, aber nicht vollständig in den Kleber eingebettet ist.

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Die Dämmplatten basieren im Allgemeinen auf organischen oder anorganischen, natürlichen oder künstlichen Dämmmaterialien. Beispiele für künstliche Dämmmaterialien sind Kunst toffmate- rialien, wie Polystyrol, insbesondere expandiertes oder extru-

Ί0 diertes Polystyrol, oder Polyurethan, insbesondere Polyurethanschäume, mineralische Materialien, insbesondere Mineralfaser, Mineralwolle oder Mineralschäume, oder Bitumen.

Beispiele für natürliche, anorganische Dämmmaterialien sind Gips- oder Zement-basierende Materialien.

Ί5 Beispiele für natürliche, organische Dämmmaterialien sind

Holz, insbesondere in Form von Holzplatten, Spanplatten, Sperrholzplatten, Holzfaserplatten, Plywood, OSB (Oriented Strand Board) , Gräser oder Halme .

Dämmmaterialien in Faserform, wie Mineralwolle, Holzfasern, 0 Holzwolle, Gräser oder Halme, werden im Allgemeinen mit mineralischen oder organischen Bindemitteln gebunden und in Plattenform gebracht. Die Herstellung der Dämmplatten ist dem Fachmann aber bekannt. 5 Dämmplatten besitzen eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eignen sich folglich zur Wärmedämmung, beispielsweise von Bauwerken. Zusätzlich haben die Dämmplatten eine Schall dämmende Wirkung. Die Wärmeleitf higkeit der Dämmplatten beträgt vorzugsweise 0,001 bis 60 W/mK, besonders bevorzugt 0,002 bis 5 0 W/mK und am meisten bevorzugt 0,004 bis 3 W/mK (bestimmt nach DIN 18159T.1 für Kunststoffmaterialien, nach DIN 18165 für mineralische Materialien, nach DIN 52128 für Bitumen, nach DIN 18180 für Gips-basierende Systemen, nach DIN 18550 T3 oder DIN 1045 für Zement-basierende Systeme, nach DIN 68705 für Holz) .5

Die Abmessungen der Dämmplatten können beliebig sein. Die Dämmplatten haben im Allgemeinen eine Breite von 20 bis 150 cm und eine Länge von 50 bis 500 cm. Die Dicke der Dämmplatten beträgt vorzugsweise 1 bis 50 cm, besonders bevorzugt 3 bis 30 cm und am meisten bevorzugt 5 bis 20 cm. Das Raumgewicht der Dämmplatten beträgt vorzugsweise 5 bis 2500 kg/m ³ , besonders bevorzugt 10 bis 100 kg/m ³ , und am meisten bevorzugt 15 bis 50 kg/m ³ . Die Dämmmaterialien haben also vorzugsweise ein geringes Raumgewicht.

Die Dämmplatten können an ihrer Oberseite und/oder Unterseite mit einem Deckmaterial kaschiert sein, wie beispielsweise mit Karton, Papier, Aluminiumfolie, Bitumen, Dispersions-Silikat- Farbe oder Noppenfolie. Ein Beispiel hierfür sind Gipskartonplatten.

Es können auch zwei oder mehr Dämmplatten zu einem Laminat verarbeitet sein. Ein Laminat umfasst im Allgemeinen zwei oder mehr Dämmplatten, die flächig übereinander angebracht und miteinander fixiert sind. Die Fixierung der einzelnen Dämmplatten eines Laminats erfolgt üblicherweise durch Verkleben, kann alternativ aber auch durch Verschrauben oder sonstige Fixie- rungsmethoden erreicht werden. Vorzugsweise umfasst ein Laminat ein oder mehrere Gipskartonplatten und ein oder mehrere Dämmplatten basierend auf Dämmmaterialien aus der Gruppe um- fassend expandiertes Polystyrol, extrudiertes Polystyrol und Mineralwolle; oder ein oder mehrere Polystyrolplatten und ein oder mehrere Dämmplatten basierend auf Dämmmaterialien aus der Gruppe umfassend Holzwolle und Mineralwolle.

Die Bewehrung basiert im Allgemeinen auf organischen Materialien, wie Kunststoffen, oder anorganischen Materialien, wie Metallen, insbesondere Stahl, oder anorganischen Fasern, insbesondere Kohlefaser oder Glasfasern.

Metalle liegen vorzugsweise in Form von Drähten, Gittermatten oder Streckgittern vor, die wiederum zu einem dreidimensionalen, d.h. nicht rein flächigen Profil geformt sind. Die Metal- le haben vorzugsweise ein Wellenlinien- oder Zickzack-Profil.

Die Drähte haben vorzugsweise einen Durchmesser von 0,1 bis 30 mm, besonders bevorzugt von 1 bis 10 mm. Gittermatten können beispielsweise durch Verknüpfung von Drähten bzw. Drahtgeflechten hergestellt werden.

Anorganische Fasern liegen vorzugsweise in Form von Netzen oder Geweben vor.

Kunststoffe können beispielsweise in Form von Gittermatten oder Streckgittern, die als Wellenlinien- oder Zickzack-Profil geformt sind, oder in Form von Netzen oder Geweben vorliegen. Drähte, Gittermatten oder Streckgitter bestehen also im Allgemeinen nicht ausschließlich aus im Wesentlichen planen Materi- alien, wie linearen Drähten oder ebenen Gittermatten oder ebenen Streckgittern.

Geeignete mineralische Bindemittel sind beispielsweise Zement, insbesondere Portlandzement, Aluminatzement, insbesondere Cal- cium-Sulfo-Aluminatzement , Trasszement, Hüttenzement, Magnesiazement, Phosphatzement, oder Hochofenzement, sowie Mischzemente, Füllzemente, Flugasche, Microsilica, Hüttensand, Kalkhydrat, Weißkalkhydrat, Calciumoxid (ungelöschter Kalk) und Gips. Bevorzugt werden Portlandzement , Aluminatzement und Hüt- tenzement, sowie Mischzemente, Füllzemente, Kalkhydrat, Weißkalkhydrat oder Gip .

Bevorzugt sind auch Kleber die mindestens zwei mineralische Bindemittel enthalten. In einer besonders bevorzugten Ausfüh- rungsform enthalten die Kleber Aluminatzement und ein oder mehrere weitere mineralische Bindemittel. Vorzugsweise werden 0,01 bis 99 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0,05 bis 10 Gewichtsteile und am meisten bevorzugt 0,1 bis 5 Gewichtsteile Aluminatzement, bezogen auf die Gewichtsteile der weiteren mi- neralischen Bindemittel eingesetzt. Der Einsatz von Aluminatzement führt zu einem besonders schnellen Austrocknen der Kleber und in Kombination mit polymeren Bindemitteln zu einer guten Haftung der Kleber auf den Dämmplatten und der Bewehrung, insbesondere Metallen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Kleber kommen als Bindemittel ausschließlich mineralische Bindemittel, d.h. keine polymeren Bindemittel zum Einsatz. In einer ebenso bevorzugten Ausführungsform der Kleber kommen als Bindemittel ausschließlich polymere Bindemittel, d.h. keine mineralischen Bindemittel zum Einsatz. Besonders bevorzugt enthalten die Kleber aber ein oder mehrere mineralische Bindemittel und ein oder mehrere polymere Bindemittel .

Geeignete polymere Bindemittel sind beispielsweise Polyurethane, Polyester, Vinylester, Polyepoxide oder Polyamide oder vorzugsweise Polymere auf Basis ethylenisch ungesättigter Mo- nomere .

Die Polymere auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomere basieren beispielsweise auf einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vi- nylester, (Meth) crylsäureester, Vinylaromaten, Olefine, 1,3- Diene und Vinylhalogenide und gegebenenfalls weiteren damit copolymerisierbaren Monomeren.

Geeignete Vinylester sind beispielsweise solche von Carbonsäu- ren mit 1 bis 15 C-Atomen. Bevorzugt werden Vinylacetat, Vi- nylpropionat , Vinylbutyrat , Vinyl-2-etIiylhexanoat , Vinyllau- rat, 1-Methylvinylacetat , Vinylpivalat und Vinylester von cc- verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, beispielsweise VeoVa9 ^R oder VeoValO ^R (Handelsnamen der Firma Resoluti- on) . Besonders bevorzugt ist Vinylacetat.

Geeignete Monomeren aus der Gruppe Acrylsäureester oder Meth- acrylsäureester sind beispielsweise Ester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen. Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Methylacrylat ,

Methylmethacrylat , Ethylacrylat , Ethylmethacrylat , Propylacry- lat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat , n-Butylmethacrylat , t- Butylacrylat, t-Butylmethacrylat , 2-Ethylhexylacrylat . Besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, n-Butyl- acrylat, t-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat .

Als Vinylaromaten bevorzugt sind Styrol, Methylstyrol und Vi- nyltoluol . Bevorzugtes Vinylhalogenid ist Vinylchlorid . Die bevorzugten Olefine sind Ethylen, Propylen und die bevorzugten Diene sind l _y 3 -Butadien und Isopren.

Gegebenenfalls können noch 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesaratgewicht des Monomergemisch.es , Hilfsmonomere copolymeri- siert werden. Bevorzugt werden 0,1 bis 5 Gew.-% Hilfsmonomere eingesetzt. Beispiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und Maleinsäure; ethylenisch unge- sättigte Carbonsäureamide und -nitrile, vorzugsweise Acrylamid und Acrylnitril; Mono- und Diester der Fumarsäure und Maleinsäure wie die Diethyl-, und Diisopropylester sowie Maleinsäureanhydrid; ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methyl- propansulfonsäure . Weitere Beispiele sind vorvernetzende Como- nomere wie mehrfach ethylenisch ungesättigte Comonomere, beispielsweise Diallylphthalat, Divinyladipat, Diallylmaleat, Al- lylmethacrylat oder Triallylcyanurat, oder nachvernetzende Comonomere, beispielsweise Acrylamidoglykolsäure (AGA) , Methy- lacrylamidoglykolsäuremethylester (MAGME) , N-Mehylolacrylamid (NMA), N-Methylolmethacrylamid, N-Methylolallylcarbamat , Alky- lether wie der Isobutoxyether oder Ester des N- Methylolacrylamids, des N-Methylolmethacrylamids und des N- Methylolallylcarbamats . Geeignet sind auch epoxidfunktionelle Comonomere wie Glycidylmethacrylat und Glycidylacrylat . Weitere Beispiele sind siliciumfunktionelle Comonomere, wie Acrylo- xypropyltri (alkoxy) - und Methacryloxypropylri (alkoxy) -Silane, Vinyltrialkoxysilane und Vinylmethyldialkoxysilane, wobei als Alkoxygruppen beispielsweise Ethoxy- und Ethoxypropylenglykol- ether-Reste enthalten sein können. Genannt seien auch Monomere mit Hydroxy- oder CO-Gruppen, beipielsweise Methacrylsäure- und Acrylsäurehydroxyalkylster wie Hydroxyethyl- , Hydroxypro- pyl- oder Hydroxybutylcrylat oder -methacrylat sowie Verbindungen wie Diacetonacrylamid und Acetylacetoxyethylacrylat o- der -methacrylat .

Bevorzugt werden ein oder mehrere Polymerisate ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylester-Homopolymerisate, Vinylester- Mischpolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinhei- ten aus der Gruppe umfassend Vinylester, Olefine, Vinylaroma- ten, Vinylhalogenide, Acrylsäureester , Methacrylsäureester , Fumar- und/oder Maleinsäuremono- oder -diester; (Meth)acryl- äueester-Homopolymerisate, (Meth) acrylsäureester-Mischpolyeri- sate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe umfassend Methacrylsäureester, Acrylsäureester, Olefine, Vinylaromaten, Vinylhalogenide, Fumar- und/oder Maleinsäuremono- oder -diester; Homo- oder Mischpolymerisate von Dienen wie Butadien oder Isopren, sowie von Olefinen wie Ethen oder Propen, wobei die Diene beispielsweise mit Styrol,

(Meth) acrylsäureestern oder den Estern der Fumar- oder Maleinsäure copolymerisiert sein können; Homo- oder Mischpolymerisate von Vinylaromaten, wie Styrol, Methylstyrol , Vinyltoluol ; Homo- oder Mischpolymerisate von Vinylhalogenverbindungen wie Vinylchlorid, wobei die Polymerisate noch Hilfsmonomere enthalten können.

Besonders bevorzugt werden Mischpolymerisate von einem oder mehreren Vinylestern mit 1 bis 50 Gew.-% Ethylen; Mischpolymerisate von Vinylacetat mit 1 bis 50 Gew.- Ethylen und 1 bis 50 Gew. -% von einem oder mehreren weiteren Comonomeren aus der Gruppe Vinylester mit 1 bis 12 C-Atomen im Carbonsäurerest wie Vinylpropionat, Vinyllaurat, Vinylester von alpha-verzweigten Carbonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen wie VeoVa9, VeoValO, Veo- Vall; Mischpolymerisate von ein oder mehreren Vinylestern, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und vorzugsweise 1 bis 60 Gew.-%

(Meth) Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, insbesonders n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat; und Mischpolymerisate mit 30 bis 75 Gew.- % Vinylacetat, 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vinylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure mit 9 bis 11 C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-% (Meth) Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, insbesonders n- Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat, welche noch 1 bis 40

Gew. -% Ethylen enthalten; Mischpolymerisate mit ein oder mehreren Vinylestern, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 60 Gew.-% Vinylchlorid; wobei die Polymerisate noch die genannten Hilfs- monomere in den genannten Mengen enthalten können, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren.

Besonders bevorzugt werden auch (Meth) acrylsäureester-Poly- merisate, wie Mischpolymerisate von n-Butylacrylat oder 2- Ethylhexylacrylat oder Copolymerisate von Methylmethacrylat mit n-Butylacrylat und/oder 2 -Ethylhexylacrylat ; Styrol- Acrylsäureester-Copolymerisate mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat , n-Butylacrylat, 2 -Ethylhexylacrylat; Vinylacetat-Acrylsäureester-Copolymerisate mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n- Butylacrylat , 2 -Ethylhexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Styro -1 , 3 -Butadien-Copolymerisate; wobei die Polymerisate noch Hilfsmonomere in den genannten Mengen enthalten können, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren .

Beispiele für besonders bevorzugte Comonomere für Vinylchlo- rid-Mischpolymerisate sind α-Olefine, wie Ethylen oder Propy- len, und/oder Vinylester, wie Vinylacetat, und/oder Acrylsäu- reester bzw. Methacrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 15 C- Atomen, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat , n-Butyl- acrylat, t-Butylacrylat , n-Butylmethacrylat , t-Butylmeth- acrylat, 2 -Ethylhexylacrylat und/oder Fumar- und/oder Malein- säuremono- oder -diester wie die Dimethyl-, Methyl-t-butyl- , Di-n-butyl-, Di-t-Butyl- und Diethylester der Maleinsäure bzw. Fumars ure .

Am meisten bevorzugt werden Mischpolymerisate mit Vinylacetat und 5 bis 50 Gew.-% Ethylen; oder Mischpolymerisate mit Vinylacetat, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew. -% von einem Vinylester von -verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C- Atomen; oder Mischpolymerisate mit 30 bis 75 Gew.-% Vinylacetat, 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vinylester einer alphaverzweigten Carbonsäure mit 9 bis 11 C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-% (Meth) Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweig- ten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, welche noch 1 bis 40 Gew. -% Ethyle enthalten; oder Mischpolymerisate mit inylace- tat, 5 bis 50 Gew . - % Ethylen und 1 bis 60 Gew . - % Vinylchlorid . Am meisten bevorzugte Mischpolymerisate sind auch Vinylchlorid-Ethylen-Mischpolymerisate enthaltend 60 bis 98 Gew.-% Vi- nylchlorideinheiten und 1 bis 40 Gew.-% Ethyleneinheiten, wobei sich die Angaben in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copo- lymerisats beziehen und sich jeweils auf 100 Gew.-% addieren. Solche Vinylchlorid-Ethylen-Copolymerisate sind aus EP 0 149 098 A2 bekannt.

Die onomerauswahl bzw. die Auswahl der Gewichtsanteile der Comonomere erfolgt dabei so, das eine Glasübergangstemperatur Tg von -50°C bis +30°C, vorzugsweise -40°C bis +10°C, besonders bevorzugt -30°C bis 0°C resultiert. Die Glasübergangstemperatur Tg der Polymerisate kann in bekannter Weise mittels Differential Scanning Calorimetry (DSC) ermittelt werden. Die Tg kann auch mittels der Fox-Gleichung näherungsweise voraus - berechnet werden. Nach Fox T. G. , Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: 1/Tg = xl/Tgl + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.-%/100) des Monomeren n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Kelvin des Homo- polymeren des Monomeren n ist. Tg-Werte für Homopolymerisate sind in Polymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt.

Die Herstellung der Polymere auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomere kann nach Masse- oder Lösungspolymerisations - oder vorzugsweise Emulsions- oder Suspensionspolymerisations - verfahren erfolgen. Die Emulsions- oder Suspensionspolymerisation wird im Allgemeinen in wässrigem Medium durchgeführt - wie beispielsweise in DE-A 102008043988 beschrieben. Die Polymere fallen dabei in Form von wässrigen Dispersionen an. Bei der Polymerisation können die gängigen Schutzkolloide und/oder Emulgatoren eingesetzt werden, wie in der DE-A 102008043988 beschrieben. Die Schutzkolloide können anionisch oder vorzugweise kationisch oder besonders bevorzugt nichtionisch sein. Bevorzugt sind auch Kombinationen von kationischen und nichtionischen Schutzkolloiden. Bevorzugte nichtionische Schutzkolloide sind Polyvinylalkohole . Bevorzugte kationische Schutzkolloide sind Polymere, die ein oder mehrere kationische La- düngen tragen, wie beispielsweise in E. W. Flick, Water So- luble esins - an Industrial Guide, Noyes Publications , Park Ridge, N.J., 1991, beschrieben. Bevorzugt werden als Schutzkolloide teilverseifte oder vollverseif e Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 100 Mol-%, insbesondere teilverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 94 Mol-% und einer Höpplerviskosität , in 4 %-iger wässri- ger Lösung von 1 bis 30 mPas (Methode nach Höppler bei 20 °C, DIN 53015} . Die genannten Schutzkolloide sind mittels dem Fachmann bekannter Verfahren zugänglich und werden im Allge- meinen in einer Menge von insgesamt 1 bis 20 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere, bei der Polymerisation zugesetzt .

Die Polymere in Form von wässrigen Dispersionen können wie in der DE-A 102008043988 beschrieben in entsprechende in Wasser redispergierbare Pulver überführt werden. Dabei wird in der Regel eine Trocknungshilfe in einer Gesamtmenge von 3 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die polyme- ren Bestandteile der Dispersion, eingesetzt. Als Trocknungs- hilfe sind die vorgenannten Polyvinylalkohole bevorzugt.

Beispiele für geeignete Füllstoffe sind Quarzsand, Quarzmehl, Kalksteinmehl, Calciumcarbonat, Dolomit, Ton, Kreide, Weißkalkhydrat, Talkum oder Glimmer, Gummigranulat oder Hartfüll- Stoffe, wie Aluminiumsilicate, Korund, Basalt, Carbide, wie

Siliciumcarbid oder Titancarbid, oder puzzolanisch reagierende Füllstoffe, wie Flugasche, Metakaolin, Mikrosilica, Diatomeenerde. Bevorzugt werden als Füllstoffe Quarzsand, Quarzmehl, Kalksteinmehl, Calciumcarbonat, Calciummagnesiumcarbonat (Do- lomit) , Kreide oder Weißkalkhydrat.

Bevorzugt ist auch der Einsatz von Leichtfüllstoffen. Als Leichtfüllstoffe bezeichnet man Füllstoffe mit niederem Schüttgewicht, meist von kleiner als 500 g/1. Typische Leicht - füllstoffe sind, auf synthetischer oder natürlicher Basis, Stoffe wie Mikrohohlkugeln aus Glas, Polymere wie Polystyrol - kugeln, Alumosilikate, Siliciumoxid, Aluminium-Siliciuraoxid, Calcium-Silikathydrat, Siliciumdioxid, Aluminium-Silikat , Magnesium-Silikat, Aluminium-Slikathydrat, Calcium-Aluminium- Silikat, Calcium-Silikathydrat, Aluminium- Eisen-Magnesium- Silikat, Calciummetasilikat und/oder vulkanischer Schlacke. Die Form der Leichtfüllstoffe ist nicht beschränkt und kann insbesondere eine kugel-, plättchen-, Stäbchen- und/oder la- mellenförmige Struktur aufweisen. Bevorzugte Leichtfüllstoffe sind Perlite, Cellite, Cabosil, Circosil, Eurocell, Fillite, Proraaxon, Vermex und/oder Wollastonite sowie Polystyrol. Es können auch beliebige Gemische der genannten Füllstoffe eingesetzt werden. Bevorzugte Gemische umfassen mindestens zwei unterschiedliche Füllstoffe. Bevorzugte Gemische enthalten ein oder mehrere carbonatische Füllstoffe und ein oder mehrere weitere Füllstoffe. Carbonatische Füllstoffe werden vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend Calciumcarbonat, Kreide, Dolomit und Kalkstein. Bevorzugte Gemische enthalten vorzugsweise 5 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 50 Gew.-% und am meisten bevorzugt 20 bis 50 Gew.-% an carbonatischen Füllstoffen, bezogen auf das Gesamtgewicht der insgesamt eingesetzten Füllstoffe. Durch Einsatz von carbonatischen Füllstoffen kann die mechanische Belastbarkeit der Kleber gesteigert werden.

Die Füllstoffe haben Durchmesser von vorzugsweise 0,1 m bis 4 mm, besonders bevorzugt von 1 μπι bis 2 mm und am meisten bevorzugt von 1 bis 1 mm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfassen die Füllstoffe kein Kies. Kies hat im Allgemeinen Durchmesser von > 2 mm. Bevorzugte Rezepturen für die Kleber enthalten

vorzugsweise 0,1 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 30 Gew.-% und am meisten bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-% polymere Bindemittel ; vorzugsweise 1 bis 95 Gew<-%, besonders bevorzugt 5 bis 80 Gew. -% und am meisten bevorzugt 20 bis 50 Gew.-% mineralische Bindemittel;

vorzugsweise 5 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 85 Gew.-% und am meisten bevorzugt 49 bis 75 Gew.-% Füllstoffe; wobei sich die Angaben in Gew.-% auf das Trockengewicht der Kleber beziehen und sich insgesamt auf 100 Gew.-% addieren.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Kleber als ein Zusatzmittel ein oder mehrere Fliesmittel aus der Gruppe umfassend Casein, Ligninsulfonate, Melamin und Polycarboxyla- te. Fliesmittel sind auch unter den Begriffen Verlaufsmittel oder Verflüssiger bekannt. Fliesmittel sind in den Klebern vorzugsweise zu 0,01 bis 1 Gew.-% enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Kleber. Derartige Kleber werden auch als

Verlaufsmörtel bezeichnet. Verlaufsmörtel führen zu Bauelementen, in denen die Bewehrungen besonders fest mit den Dämmplatten verbunden sind. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthalten die

Kleber als ein Zusatzmittel ein oder mehrere Verdickungsmittel aus der Gruppe umfassend Polysaccharide wie Celluloseether und modifizierte Celluloseether, Stärkeether, Guar Gum, Xanthan Gum, Polycarbonsäuren wie Polyacrylsäure und deren Teilester, sowie Polyvinylalkohole, welche gegebenenfalls acetalisiert oder hydrophob modifiziert sein können, Casein und assoziativ wirkende Verdicker. Verdickungsmittel sind in den Klebern vorzugsweise zu 0,01 bis 1 Gew.-% enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Kleber. Derartige Kleber werden auch als Kle- bemörtel bezeichnet. Die Klebemörtel enthalten vorzugsweise 0,005 Gew.-% Fliesmittel, bezogen auf das Trockengewicht der Klebemörtel .

Ein üblicher Zusatzstoff für die Kleber sind auch ein oder mehrere Abbindebeschleuniger, wie beispielsweise Alkali- oder Erdalkalisalze oder Aluminiumsalze von anorganischen oder organischen Säuren. Bevorzugte Abbindebeschleuniger sind Aluminiumsalze, Aluminate, Alkalisilikate, wie beispielsweise Was- serglas, Alkalicarbonate oder Kaliumhydroxid. Besonders bevorzugte Abbindebeschleuniger sind Aluminiumsulfat, Alkalialumi- nate wie Kaliumaluminat , Aluminiumhydroxide, Kaliumcarbonat oder Sulfoalurainate wie beispielsweise Calciumsulfoaluminat . Abbindebeschleuniger sind in den Klebern vorzugsweise zu 0 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 0,1 bis 1 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu 0,1 bis 0,5 Gew.-% enthalten, bezogen auf das Trockengewicht der Kleber. Übliche Additive für die Kleber sind Hydrophobierungsmittel, wie Fettsäuren oder deren Derivate, wie Ester, oder Silikone. Übliche Additive sind auch Verzögerer, wie Hydroxycarbonsäu- ren, oder Dicarbonsäuren oder deren Salze, Saccharide, Oxalsäure, Bernsteinsäure, Weinsäure, Gluconsäure, Zitronensäure, Sucrose, Glucose, Fructose, Sorbit, Pentaerythrit . Gängige Additive sind auch Vernetzer wie Metall- oder Halbmetalloxide, insbesondere Borsäure oder Polyborate, oder Dialdehyde, wie Glutardialdehyd; Weitere Additive sind Fasern, wie Keflar, Viskosefasern, Polyamidf sern, Polyesterfasern, Polyacryl- nitrilfasern, Dralonfasern, Polyethylenfasern, Polypropylenfasern, Polyvinylalkoholfasern, Aramidfasern oder Kohlenstofffasern. Darüberhinaus sind noch zu nennen: Konservierungsmittel, Filmbildehilfsmittel, Dispergiermittel, Schaumstabilisatoren, Entschäumer und Flammschutzmi tel (z.B. Aluminiumhydroxid}.

Im Allgemeinen beträgt der Anteil an Additive an den Klebern insgesamt 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew. -% und besonders bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Trockengewicht der Kleber.

Im Allgemeinen wird den Klebern vor ihrer Applikation Wasser zugesetzt. Die so erhältlichen wässrigen Kleber enthalten vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-% und besonders bevorzugt 15 bis 50 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Trockengewicht der Kleber.

Die Kleber werden vorzugsweise in Form von Trockenmischungen vorgemischt. Trockenmischungen enthalten vorzugsweise alle Be- standteile der jeweiligen Rezeptur, bis auf Wasser. Die Kleber sind also vorzugsweise Einkomponentensysteme.

Die Kleber können auch als Zweikomponentensystemen eingesetzt werden. In Zweikomponentensystemen enthält die erste Komponente ein oder mehrere Aluminatzemente, ein oder mehrere polymere Bindemittel, ein oder mehrere Füllstoffe, gegebenenfalls ein oder mehrere Zusatzmittel und gegebenenfalls ein oder mehrere Additive sowie Wasser. Die zweite Komponente entspricht der ersten Komponente, mit dem Unterschied, dass an Stelle von

Aluminatzement ein oder mehrere andere mineralische Bindemittel enthalten sind. Die Gewichtsanteile der einzelnen Bestandteile der ersten Komponente und der zweiten Komponente erfüllen die Angaben der oben angegebenen Rezeptur der Kleber. Die erste Komponente und die zweite Komponente werden im Verhältnis 1 zu 3 bis 3 zu 1 eingesetzt, jeweils bezogen auf deren Trockenmassen. Die erste und die zweite Komponente können in den gängigen Mischeinrichtungen gemischt werden. Nach Mischen der beiden Komponenten verfestigt sich der Kleber nach wenigen Sekunden bis Minuten. Das Verfestigen der Kleber kann auch durch Einsatz von Abbindebeschleunigern gesteuert werden.

Zweikomponentensysteme sind insbesondere auch bei der industriellen Herstellung der Bauelemente von Vorteil, wenn rasche Abbinde- bzw. Trocknungszeiten der Kleber sowie eine kontinu- ierliche, aber unterbrechbare Prozessführung gewünscht ist.

Zweikomponentensysteme sind insbesondere bei Einsatz von Verlaufsmörteln, d.h. Fliesmittel enthaltenden Kleber, bevorzugt. Die Herstellung der Kleber ist an keine besondere Vorgehensweise oder Mischvorrichtung gebunden. Kleber sind erhältlich, indem die einzelnen Bestandteile der Rezeptur in herkömmlichen Pulvermischvorrichtungen, beispielsweise mittels Mörtel-, Beton-Mischer oder Putzmaschinen oder Rührern vermischt und ho- mogenisiert werden.

Die polymeren Bindemittel können beispielsweise in Form von vorkonfektionierten Dispersionsklebstoffen eingesetzt werden, wie sie am Markt verfügbar sind. Die Polymere auf Basis ethy- lenisch ungesättigter Monomere werden vorzugsweise in Form von wässrigen Dispersionen oder besonders bevorzugt in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern eingesetzt. Die Dispersionen haben einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 1 bis 80%, besonders bevorzugt 5 bis 70% und am meisten bevorzugt 10 bis 60%.

Zur Fixierung von Bewehrung auf einer Dämmplatte kann zuerst der Kleber und anschließend die Bewehrung auf die Dämmplatte aufgebracht werden. Alternativ kann auch zuerst die Bewehrung auf die Dämmplatte ausgelegt werden und anschließend der Kleber aufgebracht werden. Auf diese Weisen werden die Bauelemente erhalten. Hierbei kann die gesamte Oberfläche einer Seite einer Dämmplatte mit einer Kleberschicht versehen werden. Vorzugsweise wird der Kleber aber in Form von Klebebahnen oder Klebepunkten auf eine Seite der Dämmplatten aufgebracht. Die Kleber können auch in Aussparungen der Dämmplatten eingebracht werden. Aus- sparungen können hergestellt werden, indem aus den Dämmplatten Material entfernt wird, beispielsweise herausgefräst oder herausgeschnitten wird, oder indem ein Laminat eingesetzt wird, in dem die oberste Schicht die darunter liegende Schicht oder die darunterliegenden Schichten nicht vollständig bedeckt, so dass das Laminat eine Aussparung enthält. Bei Aufbringen von Klebepunkten oder Klebebahnen auf die Dämmplatten werden Bauelemente mit geringerem Gewicht erhalten, was die Handhabung der Bauelemente erleichtert . Die Auftragsdicke der Kleber (Kleberschicht) beträgt vorzugsweise 2 bis 80 mm und besonders bevorzugt 3 bis 50 mm. Die Klebepunkte sind vorzugsweise ungefähr kreisförmig und haben Durchmesser von vorzugsweise 20 bis 200 mm. Die Klebebahne können in Abhängigkeit der Dämmplatten eine beliebe Länge ha- ben. Die Klebebahnen sind vorzugsweise 20 bis 200 mm breit. Diese Auftragsdicken bzw. die Ausmaße der Klebepunkte bzw.

Klebebahnen wirken sich vorteilhaft auf die mechanische Stabilität und die Belastbarkeit der Bauelemente bzw. Schalungen aus bei gleichzeitig geringem Gewicht der Bauelemente bzw. Schalunge .

Die Bewehrung ragt vorzugsweise 5 bis 500 mm, besonders bevor- zugt 50 bis 300 mm und am meisten bevorzugt 100 bis 200 mm aus dem Kleber bzw. der Kleberschicht heraus. Die Bewehrung ist also teilweise, aber nicht vollständig in den Kleber eingebettet . Bei Verwendung der Bauelemente zur Herstellung von Schalungen kann die aus dem Kleber herausragende Bewehrung zur Be- festigung verschiedener Bauelemente dienen.

Das Auftragen der Kleber auf die Dämmplatten ist an keine besondere Vorgehensweise gebunden und kann beispielsweise manuell oder maschinell, beispielsweise unter Einsatz von Spritz- maschinen, erfolgen.

Nach Aushärten der Kleber bzw. nach Verfestigen der Kleber durch etwaiges Trocknen ist die Bewehrung fest mit den Dämmplatten verbunden.

Bevorzugte Ausführungsformen der Bauelemente sind in Figur 1 dargestellt. Die beiden darin abgebildeten Bauelemente bestehen jeweils aus einem Element (1) , (2) und (3) . In Figur 1 ist auf die zwei Dämmplatten (1) , die eine unterschiedliche Dicke haben und auf unterschiedlichem Material basieren, je eine Kleberschicht (2) aufgetragen, in die als Bewehrung (3) jeweils ein Metalldraht , der ein mit Zickzack- Profil hat, eingebettet ist. Die Bewehrungen (3) sind also teilweise, aber nicht vollständig in die Kleberschichten (2) eingebettet und ragen somit aus den Kleberschichten (2) heraus. Die Figur 1 ist ein Querschnitt durch die Bewehrungen (3) der Bauelemente.

In einer speziellen Ausgestaltung der Bauelemente können auf die Bauelemente ein oder mehrere BeSchichtungen aufgebracht werden, wie beispielsweise ein oder mehrere Putze oder Farben. Im Allgemeinen werden die Beschichtung auf die Seite der Dämmplatte aufgebracht, die der mit Bewehrung versehenen Seite der Bauelemente gegenüberliegt. Es kann zuerst die Bewehrung auf die Dämmplatten aufgebracht werden und anschließend eine oder mehrere Beschichtungen . Alternativ können auch zuerst eine oder mehrere Beschichtungen auf die Dämmplatten aufgebracht werden und anschließend die Bewehrung.

Die Ausgestaltung der Beschichtungen ist im Grunde beliebig und richtet sich nach den Anforderungen an die Bauelemente oder der damit herzustellenden Bauwerke und kann beispielsweise an die speziellen Anforderungen an Innen- oder Außenwände entsprechend angepasst werden. Die Anforderungen sind beispielsweise Druckfestigkeiten, kapillare Wasserauf ahme, Stoßfestigkeit oder Wasserdampfdurchlässigkeit . Zur Herstellung der Beschichtungen können als Beschichtungsmittel auch die oben beschriebenen Kleber eingesetzt werden. Im Falle von in- dustrieller Herstellung der Bauelemente, d.h. bei Massenproduktion der Bauelemente, werden die Beschichtungsmittel vorzugsweise in Form der oben beschriebenen Zweikomponentensysteme appliziert. Es können auch Installationen, wie Gas-, Wasser- oder Abwas- serleitungen, elektrische Leitungen oder auch Hohlrohre auf die Bauelemente aufgebracht werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von der erfindungsgemäßen Bauelemente zur Herstellung von Schalungen. Schalungen sind erhältlich, indem Bauelemente so zueinander angeordnet werden, dass sich mit Bewehrung versehene Seiten der Bauelemente gegenüberstehen, und die Bauelemente über den nicht vollständig in den Kleber eingebetteten Teil der Be- wehrung miteinander verknüpft werden. Auf diese Weise entsteht ein Hohlraum zwischen den Bauelementen.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Bauelemente so zueinander angeordnet, dass sich die als Wellenlinien bzw. Zickzack-Muster ausgeformten Bewehrungen (Profile) einander gegenüberstehender Bewehrungen nahe kommen oder vorzugsweise überlappen. Auf diese Weise können die Bauelemente über die Bewehrungen in besonders vorteilhafter Weise miteinander ver- knüpft werden. Wenn sich die Profile überlappen, entstehen Ösen, in die ein Steckelement , beispielsweise ein Metallstab, vorzugsweise ein im Wesentlichen linearer Metallstab, gesteckt werden kann. Der Metallstab hat einen Durchmesser von Vorzugs- 5 weise 1 bis 50 mm und besonders bevorzugt von 1,5 bis 20 mm.

Die Länge des Metallstabs kann variieren, richtet sich aber für gewöhnlich nach den Ausmaßen der Dämmplatten. Auf diese Weise werden die Bauelemente auf eine technisch besonders einfache wie effiziente Weise miteinander verbunden. Eine bevor-

Ί0 zugte Variante dieser Ausführungsform der Schalungen ist in

Figur 2 abgebildet. Die beiden, weiter oben beschriebenen Bauelemente aus Figur 1 sind einander in Figur 2 soweit angenähert, dass sich die Bewehrungen (3) der beiden Bauelemente überlappen und auf diese Weise Ösen ausbilden, in die jeweils

Ί ein Metallstab (4) als Steckelement eingebracht ist, so dass die beiden Bauelemente miteinander verknüpft sind. Die Figur 2 ist ein Querschnitt durch die Bewehrungen (3) der Schalung.

Alternativ können die Bewehrungen verschiedener Bauelemente 0 auch auf sonstige Weise miteinander verhakt werden. In einer weiteren Variante kann die Verknüpfung von Bauelementen auch über Nut- und Feder-Systeme erfolgen.

In einer weiteren alternativen Vorgehensweise sind die Scha- 5 lungen erhältlich durch Verbinden von mindestens zwei Dämmplatten mittels mindestens einer Bewehrung, indem mindestens eine Bewehrung mit Kleber so auf unterschiedlichen Dämmplatten fixiert wird, dass die Bewehrung teilweise, aber nicht vollständig in den Kleber eingebettet ist. Auf diese Weise werden 0 ausgehend von Dämmplatten in einem Schritt Schalungen erhalten. Diese Vorgehensweise ist insbesondere bei Einsatz von Kunststoffmaterialien oder Dämmmaterialien in Faserform als Bewehrungen bevorzugt. Derartige Dämmmaterialien führen zu zusammenklappbaren bzw. faltbaren Schalungen, die dann zu einem5 späteren Zeitpunkt, beispielsweise für ihre Anwendung auf der Baustelle, wieder auseinandergefaltet werden können. Zusammengefaltete Bauelemente können einfacher und in effizienterer Weise gelagert bzw. transportiert werden. Die Schalungen können vorgefertigt an die Baustelle geliefert werden oder vor Ort auf der Baustelle hergestellt werden.

5 Zur Herstellung von Bauwerken wird der in den Schalungen zwischen den Bauleleraenten befindliche Hohlraum verfüllt. Hierzu kann beliebiges Fällmaterial, wie Beton, Leichtbeton oder Mörtel, gegebenenfalls in Kombination mit Leichtfüllstoffen, eingesetzt werden. Als Füllmaterial können auch ein oder mehrere

Ί 0 Leichtfüllstoffe eingesetzt werden. Hierfür sind beispielsweise die oben genannten Leichtf llstoffe geeignet. Als Füllmaterial bevorzugte Leichtfüllstoffe sind Blähton, Blähglas, Per- lite, Ton, Lehm, Einblasfüllstoffe, wie Cellulosefasern oder Papierschnitzel, oder Polymer-gebundener Ton oder Lehm. Die

Ί 5 Leichtfüllstoffe können dabei gebunden oder ungebunden sein.

Leichtfüllstoffe werden insbesondere für Innenwände von Bauwerken eingesetzt.

Die Rohdichten der Füllmaterialien betragen üblicherweise 10 0 b s 2600 kg/m ³ , bevorzugt 500 bis 2600 kg/m ³ , besonders bevorzugt 1500 bis 2300 kg/m ³ und am meisten bevorzugt von 1800 bis 2200 kg/m ³ . Die Rohdichten der Leichtfüllstoffe betragen üblicherweise 10 bis 2500 kg/m ³ und besonders bevorzugt 100 bis 1800 kg/m ³ . Leichtfüllstoffe führen zu Bauwerken mit besonders 5 geringem Gewicht und besonders hoher Wärmedämmung.

Die Bauelemente bzw. Bauwerke können mit einem geringen Flächengewicht ausgestattet werden, wie vorzugsweise von 5 bis 100 kg/m ² , besonders bevorzugt 5 bis 50 kg/m ² und am meisten 0 bevorzugt 10 bis 25 kg/m ² .

Es kann der gesamte Hohlraum der Schalungen in einem Schritt mit Füllmaterial verfüllt werden. Alternativ kann der Hohlraum auch in mehreren Schritten mit Füllmaterial verfüllt werden.5 Bei der alternativen. Vorgehensweise sind die Schalungen bei

Einsatz von beispielsweise Beton, Leichtbeton oder Mörtel als Füllmaterial einer geringeren hydrostatische Belastung ausgesetzt, wenn die Zugabe von weiterem Füllmaterial erst erfolgt, wenn das zuvor zugegebenen Füllmaterial getrocknet ist bzw. abgebunden hat .

Das eingebrachte Füllmaterial verbessert auch die Standsicher- heit und Statik der Schalungen bzw. Bauwerke. Zur weiteren Verbesserung der Standfestigkeit können die Bauelemente bzw. die Schalungen auf dem Untergrund, beispielsweise einem Estrich, fixiert werden. Dazu eignen sich gängige Schaumkleber oder Mörtel, insbesondere Verlaufsmörtel. Dadurch können auch Unebenheiten des Untergrundes ausgeglichen werden. Zur seitlichen Fixierung der Schalungen bzw. zur Vorbeugung gegen Verrutschen der Schalungen können die Schalungen in im Boden vorbereitete Aussparungen gestellt oder mittels seitlich angebrachter Verstrebungen oder Leisten gestützt werden.

Beispiele für Bauwerke sind Wände, Böden, Decken oder ganze Gebäudekonstruktionen. Größere Bauwerke sind erhältlich, indem mehrere Schalungen nebeneinander angeordnet werden und mit Füllmaterial verfüllt werden.

Überraschenderweise sind die Bauelemente bzw. Schalungen gegenüber mechanischen Belastungen sehr stabil, so dass durch das Einbringen des Füllmaterials zur Herstellung der Bauwerke die Schalungen nicht beschädigt werden. Die Stabilität der Bauelemente kann durch die Kombination von mineralischen Bindemitteln und polymeren Bindemitteln, insbesondere Polymeren auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomere, gesteigert werden . Auf Grund des geringen Gewichts und der einfachen Handhabbarkeit der erfindungsgemäßen Bauelemente kann die Errichtung von Bauwerken durch eine einzelne Person, auch ohne Einsatz von Hilfsmitteln, wie Krane, erfolgen. Des Weiteren sind die erfindungsgemäßen Bauelemente auch nach industriellen Herstell- verfahren in besonders Zeit- und Kosten effizienter Weise zugänglich. Die erfindungsgemäßen Bauwerke zeichnen sich durch hervorragende Dämmeigenschaften aus. Die zur Herstellung der Schalungen eingesetzten Dämmplatten verbleiben in den Bauwer- ken. Die Statik von Bauwerken kann durch entsprechenden Einbau von Bewehrungen an die jeweiligen bautechnischen Anforderungen angepasst werden. Auch die Form und Ausmaße der Bauwerke kann über die Form, Größe und Gestalt der Schalungen in beliebiger Weise ausgestaltet werden.

Die folgenden Beispiele dienen der detaillierten Erläuterung der Erfindung und sind in keiner Weise als Einschränkung zu verstehen.

Rezepturen der Kleber :

Kleber 1: Verlaufsmörtel, einkomponentig :

180, 00 Gew. -T Portlandcement CEM I 42,5

120, 00 Gew. -T High Alumina Cement Fondu Lafarge

400, 00 Ge . -T Silica sand H33 (0,063 - 0,5 mm)

201,30 Gew . -T Omyacarb 20 BG

70, 00 Gew . -T Baye -Anhydrit

1, 00 Gew . -T Agitan P 800 (defoamer)

25, 00 Gew. -T Polyvinylalkohol-stabilisiertes , in

redispergierbares Terpolymer von Vinylace- tat, Ethylen und einem ethylenisch ungesättigten Acrylat

0, 50 Gew. -T Tylose H 300 P2 (Celluloseether)

0, 50 Gew. -T Polycarboxylatether (Fliesmittel

1, 20 Gew. -T Tartaric acid

1, 00 Gew . -T Lithiumcarbonate (Li ₂ C0 ₃ )

250, 00 Gew. -T Wasser .

Kleber 2: Verlaufsmörtel, zweikomponentig :

Die folgenden Komponenten A und B wurden im Gewichtsverhältnis 1:1 eingesetzt.

Komponente A:

250 , 00 Gew. -T Portlandcement CEM I 42,5 R

450, 00 Gew. -T Silica sand H33 (0,063 - 0,5 mm)

272,30 Gew. -T Omyacarb 20 BG

1, 00 Gew. -T Agitan P 800 (defoamer) 25, 00 Gew . -T Polyvinylaikohol -stabilisiertes , in Wasser redispergierbares Terpolymer von Vinylace- tat, Ethylen und einem ethylenisch ungesät tigten Acrylat

0, 50 Gew . -T Tylose H 300 P2 (Celluloseether)

0, 50 Gew . -T Polycarboxylatether (Fliesmittel)

1, 20 Gew. -T Tartaric acid

220, 00 Gew. -T Wasse .

Komponente B:

250, 00 Gew. -T High Alumina Cement Fondu Lafarge

400, 00 Gew. -T Silica sand H33 (0,063 - 0,5 mm)

321,30 Gew. -T Omyacarb 20 BG

1, 00 Gew. -T Agitan P 800 (defoamer)

25, 00 Gew. -T Polyvinylaikohol - stabilisiertes , in Wasser redispergierbares Terpolymer von Vinylacetat, Ethylen und einem ethylenisch ungesät tigten Acrylat

0, 50 Gew. -T Tylose H 300 P2 (Celluloseether)

0, 50 Gew. -T Polycarboxylatether (Fliesmittel)

1, 20 Gew. -T Tartaric acid

1, 00 Gew. -T Lithiumcarbonate (Li ₂ C0 ₃ )

220, 00 Gew . -T Wasser.

Kleber 3: Klebemörtel, einkomponentig:

180, 00 Gew . -T Portlandcement CEM I 42,5 R

120, 00 Gew . -T High Alumina Cement Fondu Lafarge

400, 00 Gew . -T Silica Sand H33 (0,063 - 0,5 mm)

201, 30 Gew . -T Omyacarb 20 BG

70, 00 Gew . -T Bayer-Anhydrit

1, 00 Gew, . -T Agitan P 800 (defoamer)

25, 00 Gew, . -T Polyvinylaikohol- stabilisiertes, in

redispergierbares Copolymer von Vinyl und Ethylen

1, 20 Gew. -T Tartaric acid (Verzögerer)

1, 00 Gew. -T Lithiumcarbonate (Li ₂ C0 ₃ )

0, 25 Gew. -T Methylcellulose Tylose 10.000

250 , 00 Gew. -T Wasser . Kleber 4: Klebemörtel, einkomponentig :

300, 00 Gew. -T Portlandcement CEM I 42,5 R

464 , 00 Gew.-T Silica sand H33 (0,063 - 0,5 mm)

200 , 00 Gew.-T Omyacarb 20 BG

1, 00 Gew.-T Agitan P 800 (defoamer)

25, 00 Gew.-T ■ Polyvinylalkohol-stabilisiertes, in Wasser redispergierbares Copolymer von Vinylacetat und Ethylen

10, 00 Gew.-T Calciumformiat (Beschleuniger)

0, 25 Gew.-T Methylcellulose Tylose 10.000

240, 00 Gew. -T Wasser

Herstellung der Kleber 1 bis 4

Die Bestandteile der jeweiligen Rezeptur der Kleber 1, 3 bzw. 4, bis auf Wasser, wurden in einem gängigen Mischer durch Rühren unter Normalbedingungen nach DIN50014 homogen gemischt. Anschließend wurde das Wasser zugegeben und homogen gemischt. Im Falle von Kleber 2 wurden zuerst die Komponenten A bzw. B separat voneinander auf die im vorhergehenden beschriebene Weise hergestellt und mit der jeweils angegebenen Menge an Wasser vermischt. Anschließend wurde die Komponente A mit der Komponente B gemischt.

Herstellung der Bauelemente

Der jeweilige Kleber 1 bis 4 wurde bei Normalbedingungen nach DIN50014 in einer Schichtdicke von 5 mm gleichmäßig auf eine Grundfläche je einer Gipskartonplatte (Maße: 250 cm x 50 cm x 1,5 cm) aufgebracht. Anschließend wurde ein Drahtgitternetz (Maschenweite des Drahtgitters: 5 cm x 5 cm; Durchmesser des Drahtes: 1,5 mm), das ein Zickzack-Profil aufwies, gleichmäßig in die Kleberschicht eingedrückt, bis das Drahtgitternetz an der Gipskartonplatte anstieß. Das Drahtgitternetz ragte ca. 8 cm aus der Kleberschicht heraus . Dieser Aufbau entspricht im Wesentlichen der in Figur 1 abgebildeten Ausführungsform . Nach der jeweiligen in Tabelle 1 angegebenen Abbindezeit unter Normalbedingungen nac DIN50014 war der Kleber ausgehärtet und das jeweilige Gipskartonplatten-Bauelement fertiggestellt. Auf dieselbe Weise wurde unter Einsatz von Dämmplatten aus ex- pandiertem Polystyrol (EPS-Platten) (Maße: 250 cm x 50 cm x 10 cm) mit jedem der Kleber 1 bis 4 ein entsprechendes EPS- Bauelement hergestellt.

Herstellung der Schalungen und Bauwerke

Ein Gipskartonplatten-Bauelement sowie ein EPS-Bauelement , die beide mit demselben der vorgenannten Kleber beschichtet waren, wurden einander mit der mit dem Drahtgitternetz versehenen Seite so gegenübergestellt, dass sich deren Zickzack-Profile überlappten, so dass die Drahtgitternetze der beiden unterschiedlichen Bauelemente Ösen ausbildeten. In solche Ösen wurde in vertikaler Richtung ein linearer Metallstab (Länge: 250 cm; Durchmesser: 2 mm) als Steckelement hindurchgesteckt. Ins- gesamt wurden parallel zu diesem ersten Metallstab drei weitere lineare Metallstäbe in analoger Weise verbaut. Auf diese Weise wurde das Gipskartonplatten-Bauelement mit dem EPS- Bauelement verbunden und eine Schalung hergestellt. Der Hohlraum zwischen den beiden Bauelementen betrug ca. 16 cm. Das Flächengewicht der Schalung betrug 11,3 kg/m ² . Dieser Aufbau entspricht im Wesentlichen der in Figur 2 abgebildeten Ausführungsform .

Als Füllmaterial für die Schalungen wurde ein Beton folgender Rezeptur eingesetzt:

370 kg/m ³ Portlandhüttenzement CEM II / A-S 42,5 R,

1727 kg/m ³ Kies B16 (Sieblinie 0 bis 16 mm) ,

185 kg/m ³ Wasser,

0,75 Gew.-% Melaminsulfonat (Fließmittel); Angabe in Gew.-% bezieht sich auf Zement.

Zur Herstellung des Betons wurden zunächst der Portlandhütten- 7.ement und das Kies B16 im Zwangsmischer vorgemischt und an- schließend bei laufendem Mischer Wasser zugegeben und die Mischung für weitere 3 min gemischt. Nach 5 min Ruhezeit wurde das Fließmittel bei laufendem Mischer zugegeben und die Mischung 1 min nachgemischt .

Der so erhaltene Beton wurde in den Hohlraum der oben genannten Schalungen verfüllt, so dass der gesamte Hohlraum ausgefüllt war. Nach 28 Tagen Lagerung bei 20 °C und 50% relativer Luftfeuchte (Trockenlagerung) war der Beton ausgehärtet und das Bauwerk fertiggestellt.

Anwendungstechnische Austestung

Die EPS -Bauelemente wurden folgendermaßen ausgetestet:

Die HaftZugfestigkeit der Bewehrung auf den Dämmplatten der EPS -Bauelemente wurde nach der europäischen Norm ETAG 004 im Anschluss an die in Tabelle 1 angegebene Lagerung bestimmt. Der Ausriss der Bewehrung aus den Bauelementen wurde nach der europäischen Norm ETAG 004 im Anschluss an die in Tabelle 1 angegebene Lagerung bestimmt.

Die Druckfestigkeit wurde an Hand von Prismen (40 mm x 40 mm x 160 mm) der Kleber nach 28 Tage Lagerung bei Normklima nach DIN EN 206-1 im Anschluss an die in Tabelle 1 angegebene Lagerung bestimmt.

Die Ergebnisse der Austestung sind in Tabelle 1 zusammenge- fasst .

Tabelle 1: Herstellung sowie Austestung der Bauelemente:

a) Nasslagerung: das Bauelement wurde im Anschluss an die Trockenlagerung zwei Tage bei 23 °C in Wasser aufbewahrt und anschließend 2 Stunden bei 23°C und 50% relativer Luftfeuchte gelagert.