Die Erfindung betrifft ein Paneel mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Aus der EP 30 20 885 A1 ist es bekannt, ein Paneel zur Ausbildung eines wasserfesten Bodens zu schaffen, wobei das Paneel einen Kern aus einem thermoplastischen Material, eine feste Deckschicht sowie eine Verstärkungsschicht zwischen der Deckschickt und dem Kern besitzt. Das Material des Kerns ist vorzugsweise PVC, PE oder ABS. Die Verstärkungsschicht enthält vorzugsweise PVC und/oder PE und ist vorzugsweise hart. Die Verstärkungsschicht ist vorzugsweise mit dem Kern verschweißt oder verklebt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein industriell herstellbares Paneel aufzuzeigen, das auf einem Unterboden flächig geklebt oder fixiert werden kann, um eine Fläche eines Raumes zu bedecken, insbesondere den Boden. Patentanspruch 1 beschreibt ein solches Paneel.

Ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Paneels ist Gegenstand des Patentanspruchs 1 1 .

Das Paneel besitzt eine Oberseite, eine Unterseite und wenigstens vier Randseiten. Die Randseiten können zumindest teilweise im Übergang zu der Oberseite eine Abschrägung, eine Falz oder eine Stufenfalz aufweisen. Die Fasen oder Falzausführungen können verschiedene dekorative Gestaltungsformen oder -färben, abweichend von den eigentlichen Oberflächenfarben oder -gestaltungen aufweisen. Das erfindungsgemäße Paneel besitzt einen Mehrschichtaufbau. Es umfasst eine elastische Basisschicht. Die Basisschicht besteht vollständig oder überwiegend aus einem elastisch eingestellten Polyurethan. Der Polyurethananteil der Basisschicht selbst ist in jedem Fall elastisch eingestellt. Es können weniger elastische Zuschlagstoffe in das Polyurethan eingebettet sein, wobei die Basisschicht insgesamt elastisch bleibt. Oberhalb der Basisschicht ist eine im Vergleich mit der Basisschicht weniger elastische Deckschicht angeordnet. Die Deckschicht ist über eine Klebstoffschicht mit der Basisschicht zu dem Mehrschichtaufbau verpresst.

Das erfindungsgemäße Paneel auf Polyurethanbasis soll im Wesentlichen elastomere Eigenschaften besitzen. Ein solches Paneel ist biegsam und insbesondere bruchfrei biegsam, bei einem Rollendurchmesser größer oder gleich 50 mm, bzw. einem Biegeradius von mindestens 25 mm. Durch die Elastomereigenschaften besitzt ein solches Paneel eine gute Eindruckbeständigkeit. Zudem soll sich auch die Klebstoffschicht nachgiebig verhalten. Die Klebstoffschicht soll aus einem thermoplastisch eingestellten Polyurethan, einem Polyamid oder aus einem Polyester bestehen. Das Ausgangsprodukt der Klebstoffschicht wird vor dem Verpressen der Deckschicht mit der Basisschicht als Film oder Pulver zwischen der Deckschicht und der Basisschicht angeordnet.

Die Deckschicht ist mehrlagig. Sie besitzt wenigstens eine Dekorschicht und wenigstens eine oberhalb der Dekorschicht angeordnete Schutzschicht. Die Dekorschicht ist vorzugsweise auf Basis von Zellulose hergestellt. Die Dekorschicht kann mehrere Lagen von auf Zellulose basierenden Schichten aufweisen. Es handelt sich vorzugsweise bei der wenigstens einen auf Zellulose basierenden Schicht um eine Schicht aus Papier, wobei eine obere der wenigstens zwei Schichten eine dekorative Oberfläche besitzt. Die wenigstens eine Dekorschicht ist vorzugsweise mit einem aushärtbaren Kunstharz imprägniert. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um ein aminoplastisches Harz, ein Melaminharz, ein Polyurethan oder um ein Gemisch der zuvor genannten Stoffe. Der Gewichtsanteil der Imprägnierung beträgt 70 bis 130 Gewichtsprozent. Die Dekorschicht kann eine Struktur haben, die synchron zum Dekorbild passt. Die Oberfläche des fertigen Paneels kann unterschiedliche Glanzgrade aufweisen, vorzugsweise 3 bis 4 unterschiedliche Glanzgrade, passend zu dem oder abgestimmt auf das Dekorbild. Je nach Anzahl der Dekorschichten hat die Deckschicht eine Dicke in einem Bereich von 0, 10 bis 0,50 mm.

Die Schutzschicht oberhalb der Dekorschicht enthält vorzugsweise antiabrasive Bestandteile. Es kann sich bei der Schutzschicht, die auch als Overlay bezeichnet wird, um eine Schicht aus imprägnierter Edelzellulose handeln. Diese wird beim Verpressen transparent. Die Schutzschicht kann alternativ auch als flüssige Schicht oder als Pulver auf die Dekorschicht appliziert sein und verbindet sich beim Verpressen mit der Dekorschicht.

Erfindungsgemäß werden alle Komponenten, das heißt, von oben nach unten betrachtet, die Schutzschicht (Overlay), die wenigstens eine Dekorschicht, die Klebstoffschicht und die Basisschicht in einem einzigen Arbeitsgang miteinander verpresst. Als Klebstoff zwischen der Deckschicht und der Basisschicht fungiert nicht das Harz aus der imprägnierten Dekorschicht, sondern ergänzend bzw. ausschließlich die Klebstoffschicht. Das heißt, es wird ergänzend zur Dekorschicht, bei der es sich bevorzugt um ein imprägniertes Dekorpapier handelt, eine Klebstoffschicht z.B. als Film, pulverförmig oder als pastöses Hotmelt aufgetragen. Die Klebstoffschicht wird mit einer Menge von mindestens 15 g/m ² aufgetragen, vorzugsweise mindestens 60 g/m ² .

Das ist ein Unterschied gegenüber üblichen Laminataufbauten, mit HDF-Platten. Die vorgefertigten Teile des erfindungsgemäßen Paneels sind mithin die Basisschicht und die Dekorschicht, die auch dekorative Komponente der Deckschicht bezeichnet werden können. Die Presszeit der Bauteile beträgt 8 bis 30 Sekunden. Die Temperatur an der Pressfläche eines dekorseitigen Pressbleches liegt dabei zwischen 150°C und 220°C. Nach heutigem Stand der Technik lassen sich aminoplastisch imprägnierte Dekorpapiere oder Oberflächenmaterialien nur mit Holzwerkstoffplatten in deinem Arbeitsgang„direkt" mit der Platte verpressen und dabei die Oberflächen aushärten und prägen. Im Rahmen der beschriebenen neuen Erfindung ist das auch mit einer wasserfesten Basisschicht aus Polyurethan möglich, allerdings unter Zuhilfenahme eines auf Wärme und Druck aktivierbaren Klebstoffes, vorzugsweise eines Klebstoffes auf Pulverbasis. Der Klebstoff wird bezüglich seiner Filmaktivierungstemperatur und der Wärmeeinwirkdauer auf die Reaktionsbedingungen der dekorativen Oberschicht, inklusive der Schutzschicht abgestimmt.

Das erfindungsgemäße Paneel behält seine elastomeren Eigenschaften auch dann, wenn das Eigengewicht erhöht ist. Vorzugsweise enthält die Basisschicht aus dem elastisch eingestellten Polyurethan Zuschlagstoffe auf mineralischer Basis oder auf Basis derer synthetischen Äquivalente, beispielsweise feinkörnige, mineralbasierte Zuschlagstoffe. Auf diese Weise wird die Dichte der Basisschicht größer als 1 ,5 g/cm ³ eingestellt. Vorzugsweise ist die Dichte der Basisschicht größer als 1 ,8 g/cm ³ . Die elastische Basisschicht aus Polyurethan kann zumindest teilweise eine Schaumstruktur haben. Die Dicke der Basisschicht beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 10 mm, insbesondere zwischen 1 und 3 mm.

Die Basisschicht aus Polyurethan kann vor dem Verpressen mit der Dekorschicht angeschliffen oder angeraut werden. Dies ist für nachfolgende Verklebungen besonders vorteilhaft, das sich die Klebstoffe besser in der Polyurethanschicht verkrallen können. Der Schleifvorgang kann auch sinnvoll sein, um Plattenunebenheiten zu egalisieren. In einer besonderen Ausführungsform wird die angeschliffene Polyurethan- Basisschicht noch vor dem Verkleben mit einem Primer /Haftvermittler beaufschlagt

Anders als bei herkömmlichen Laminatverpressungen benötigt das erfindungsgemäße Vorprodukt des Paneels, beim Verpressen lediglich oberseitige Hitze zum Verbinden der Deckschicht mit der Basisschicht. Da die Basisplatte aus Polyurethan Hitze sehr gut leitet und speichert, wird die gepresste Platte erweicht, ohne dass die Bindemittelstruktur des Polyurethans zerstört wird. Diese im heißen Zustand relativ weiche Basisschicht dient gleichzeitig als nachgiebiges Kissen oder Presspolster. Die Nachgiebigkeit der Basisschicht ermöglicht die Herstellung tiefer Strukturen in der Oberfläche der gepressten Platte, ohne dass dafür entsprechend dicke Decklagen eingebracht werden müssen. Die Basisschicht gleicht während des Pressvorgangs die Erhöhungen und Vertiefungen in der Pressplatte aus. Weil die PUR-Basisplatte jedoch elastomere Eigenschaften hat, federt die Basisschicht nach der Entlastung zurück und wird im Wesentlichen nicht durch die Struktur des Pressbleches geprägt. Die Oberflächenstruktur wird in der Deckschicht und im gewissen Umfang in der Klebstoffschicht ausgebildet.

Es ist zweckmäßig, wenn die nach dem Verpressen heiße Platte für einen kurzen Zeitraum, insbesondere für mindestens zehn Sekunden zur Abkühlung ausgelagert oder sogar aktiv gekühlt wird. Die gepresste Platte nimmt Wärme relativ schnell auf, gibt sie allerdings auch schnell wieder ab. Die Lagerung der gekühlten Platten erfolgt in gestapelter Form vorzugsweise erst nach dem Auskühlen bzw. aktiven Abkühlen.

Alternativ kann die Kühlung auch durch gekühlte Walzenkalander geschehen, insbesondere dann, wenn die Verpressung der Schichten auf kontinuierlich arbeitenden Pressenanlagen erfolgt.

Nach dem Pressen und Auskühlen werden die so hergestellten Platten zugeschnitten und randseitig bearbeitet, so dass die Paneele entstehen. Zusätzlich kann lediglich aus optischen Gesichtspunkten oder zur Klebung auf einen Unterboden an einer Unterseite der Platte oder des Paneels, eine Beschichtung aufgebracht werden. Auch eine Trittschallkaschierung kann an der Unterseite appliziert werden. Zusätzlich oder optional kann an der Unterseite eine Antirutschbeschichtung befestigt sein. Auch eine werkseitig applizierte Klebstoffschicht ist möglich. Die Klebstoffschicht hilft bei einer Fixierung oder Klebung mit einem Untergrund.

Die erfindungsgemäßen Paneele benötigen keinen Gegenzug an der Unterseite. Die Komponenten der Deckschicht und auch die Klebstoffschicht bauen keine Zugspannungen unter üblichen Nutzungsbedingen auf, die nicht durch das Paneel selbst aufgenommen werden können, insbesondere wenn das Paneel ein sehr hohes Eigengewicht besitzt. Aus diesem Grund kann auch ein Gegenzug an der Unterseite des Paneels entfallen. Zudem ist das Paneel zur Klebung am Einbauort auf dem Unterboden vorgesehen.

Das erfindungsgemäße Paneel ist vorzugsweise wasserfest. Die Paneele sind biegsam und keinesfalls starr. Der Grad der Biegsamkeit kann über die elastomeren Eigenschaften des Polyurethan-Werkstoffs der Basisschicht eingestellt werden. Es handelt sich bei dem Material der Basisschicht nicht um einen thermoplastischen Werkstoff, damit im verlegten Zustand auch bei punktueller Sonneneinstrahlung oder lokaler Erwärmung nur eine geringe, bzw. am Fertigprodukt unter üblichen Wohnbedingungen keine wahrnehmbare, thermisch bedingte Ausdehnung des Paneels bemerkbar wird. Optional können Mittel zur Verbesserung der Abrasionsbeständigkeit oder Erhöhung der Schlagfestigkeit und Steifigkeit im Zusammenhang mit der Dekorschicht zum Einsatz kommen, beispielsweise im Zusammenhang mit dem Overlay. Aber auch in diesem Fall befinden sich die Mittel zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit der erfindungsgemäßen Paneele oberhalb der Klebstoffschicht, die vorzugsweise ebenfalls aus einem Polyurethan besteht.

Zusammengefasst handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Paneel um eine Polyurethan-Elastomerplatte, bei welcher imprägnierte Dekorpapiere zu einem Produkt mit der Basisschicht aus Polyurethan verbunden sind, wobei sich die so hergestellte Platte bzw. das Paneel nicht starr, sondern insgesamt biegsam verhält.

Das erfindungsgemäße Paneel ist nicht in dem Sinne elastisch, dass es in Längsund Querrichtung, das heißt innerhalb der Verlegeebene größer 10% gedehnt oder größer 5% gestaucht werden kann. Nachgiebigkeiten senkrecht zur Verlegeebene und insbesondere innerhalb der Deckschicht sind unerwünscht. Allerdings kommt die Erfindung ohne Verstärkungsschicht im Bereich der Dekorschicht aus. Die Deckschicht kann besonders einfach zusammen mit der Basisschicht hergestellt werden, so dass keine bereits fertig verpressten Deckschichten, wie z. B. Folienbeläge auf eine PUR-Platte geklebt werden müssen. Die verschleißfeste Schutzschicht (Overlay), die Dekorschicht und die Klebstoffschicht werden mit der Basisschicht gemeinsam in einem Arbeitsschritt beim Verpressen aktiviert und ausgehärtet. Eine Besonderheit der Erfindung ist, dass eine Basisschicht aus PUR mit höheren Dämmwerten und einen relativ starre, imprägnierte, papierbasierte Dekorschicht so aufeinander abgestimmt sind, dass die gewünschte Biegung oder Stauchung möglich wird. Das gelingt durch die erfindungsgemäß vorgesehene Kleberschicht und durch die aufeinander abgestimmten Festigkeitswerte bzw. Dehnungseigenschaften der verwendeten Werkstoffe.

Wenn das Paneel dekorseitig nach oben gebogen wird, dehnt sich die elastomer eingestellte PUR-Basisschicht, während die Dekorseite eher gestaucht wird. Da die Dekorseite aufgrund der aminoplastisch und/oder durch Polyurethan imprägnierten Dekorlage unempfindlich gegen thermische Einflüsse ist, verhält sich das Produkt insgesamt formstabil. Bei Fußbodenheizungen sind Temperaturen bis 30°C unkritisch. Zumeist ist die Unterseite des Paneels kühler als die Oberseite, so dass sich die Unterseite bei regulärer Verwendung nicht stärker dehnt als die Oberseite. Die Abstimmung und Auswahl der Werkstoffe sind wichtige Merkmale für den Erfolg der Erfindung.

Der gesamte Aufbau ist im Unterschied zu Laminatböden als wasserfest zu verstehen. Das Produkt nimmt maximal 5 % Wasser auf, und neigt bei einer Feuchtigkeitsaufnahme bis maximal 3% nicht zum Quellen. Die Kantenquellungen liegen nach 24 h Wasserlagerung bei kleiner 3%. Der Aufbau kann als anschmiegsam bezeichnet werden, so dass sich beim Verlegen keine Hohlräume zum Unterboden, z.B. zum Estrich ausbilden. Daher ist ein aus diesen Paneelen gebildeter Boden beim Begehen sehr leise. Es gibt keinen Resonanzhohlraum. Unebenheiten bis 1 mm werden überbrückt und zeichnen sich nicht im Oberbelag bei der Nutzung durch. Das ist ein besonders vorteilhafter Aspekt im Vergleich zu Produkten mit einer thermoplastischen Basisschicht. Vorteilhaft ist ein Aufbau, bei dem die Papiere in der Dekorschicht elastisch imprägniert sind, aber nicht thermoplastische reagieren. Die Erfindung vereint die Vorteile eines starren Laminatbodens mit denen von Böden aus wasserfesten, thermoplastischen Werkstoffen.