Beschreibung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein papierbasiertes Verpackungsmaterial mit ei nem Trägerpapier und einer an dem Trägerpapier zumindest einseitig mittelbar angeordne ten ersten Beschichtung, wobei die erste Beschichtung eine Barriereschicht sein kann und zumindest für eine Substanz, ausgewählt aus einer Gruppe, die Fluid, Gas, Luft, Sauerstoff, Kohlendioxid, Stickstoff, Inertgas, Geruchsstoff, Aromastoff, Wasserdampf, Flüssigkeit, Was ser, Wasser-Fett-Emulsion, Fett, Öl, Mineralöl (MOSH (Mineral Oil Saturated Hydrocarbons beziehungsweise gesättigte Mineralölkohlenwasserstoffe) MOAH (Mineral Oil Aromatic Hyd rocarbons), POSH (Polyolefinische gesättigte Kohlenwasserstoffe) beziehungsweise aroma- tische Mineralölkohlenwasserstoffe)) und Speiseöl einzeln oder in Kombination umfasst, ei nen erhöhten Diffusionswiderstand aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Verpackung aus einem solchen papierbasierten Verpackungsmaterial und ein Verfahren zu dessen Her stellung. Aus dem Stand der Technik sind diverse verschiedene Verpackungslösungen bekannt. Von besonderer Bedeutung sind Verpackungen für Lebensmittel, da an die dafür verwendeten Verpackungsmaterialien besondere Anforderungen gestellt werden. Um die Anforderungen hinsichtlich der Hygiene, der Bedruckbarkeit und der Barriereeigenschaften für Kontaminie rungen zu erfüllen, wurden Lebensmittel bisher überwiegend in Verpackungen aus Kunst- stoffen eingepackt. Im Hinblick auf die mit der Verwendung von Kunststoffen zur Verpackung einher gehende Problematik der ungenügenden Recycelbarkeit, der Schadstoffbelastung bei der thermischen Verwertung und der schlechten Abbaubarkeit bestehen Bestrebungen Kunststoffe durch al ternative Werkstoffe zu ersetzen. Dieses Bestreben ist insbesondere durch die aktuelle Dis kussion von Kunststoffresten in den Weltmeeren und Mikroplastik in der Umwelt weiter ge steigert. Daher wurde in der Vergangenheit versucht, Verpackungen für Lebensmittel aus Papier herzustellen. Um die oben genannten Anforderungen hinsichtlich der Barriereeigen schaften erfüllen zu können, wurden die Papiere beschichtet. Die dabei entstehenden Pa pierlaminate sind jedoch in der Regel nur schlecht recycelbar, da die Barriereschichten das Trägerpapier derart abschirmen, dass die Zellulosefasern des Papiers während des Recyc lingprozesses nur schlecht zugänglich sind. Der Recyclingprozess muss daher unter erhöh tem Aufwand betrieben werden, was jedoch das Bestreben der Ressourcenschonung konter kariert. Bei den üblichen Bedingungen des Recyclingprozesses verbleiben derartige Papier laminate daher als großformatige Reststoffe. Die Suspension der im Papierlaminat enthalte nen Zellulosefasern in die Pulpe ist - wenn überhaupt - nur begrenzt möglich. Der Faseran teil in der Pulpe beträgt bevorzugt 50 %.

Es besteht daher ein Bedarf an papierbasiertem Verpackungsmaterial, das die Anforderun gen aus der Lebensmittelindustrie hinsichtlich der Eigenschaften als Verpackungsmaterial erfüllt und andererseits auch recycelbar ist. Insbesondere sollten die Zellulosefasern des Pa piers derart resuspendierbar sein, dass diese in die Pulpe übergehen.

Weiterhin besteht der Bedarf an einem Verfahren zur Herstellung eines solchen papierba sierten Verpackungsmaterials.

Außerdem sind papierbasierte Verpackungen erwünscht, die sich mit bestehenden Prozes sen und Anlagen recyceln lassen.

Diese Aufgaben werden durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst.

Ein erfindungsgemäßes papierbasiertes Verpackungsmaterial umfasst ein Trägerpapier und eine an dem Trägerpapier zumindest einseitig mittelbar angeordnete erste Beschichtung. Be vorzugt handelt es sich um ein Papierverpackungsmaterial für Lebensmittelbehältnisse. An dere Verwendungen sind jedoch nicht ausgeschlossen. Die erste Beschichtung kann eine Barriereschicht sein und weist somit zumindest für eine Substanz einen gegenüber Papier erhöhten Diffusionswiderstand auf. Die Substanz ist ausgewählt aus einer Gruppe, die Fluid, Gas, Luft, Sauerstoff, Kohlendioxid, Stickstoff, Inertgas, Geruchsstoff, Aromastoff, Wasser dampf, Flüssigkeit, Wasser, Wasser-Fett-Emulsion, Fett, Öl, Mineralöl (MOSH (Mineral Oil Saturated Hydrocarbons beziehungsweise gesättigte Mineralölkohlenwasserstoffe), MOAH (Mineral Oil Aromatic Hydrocarbons beziehungsweise aromatische Mineralölkohlenwasser stoffe), POSH (Polyolefinische gesättigte Kohlenwasserstoffe)) und Speiseöl einzeln oder in Kombination umfasst. Dadurch wird ermöglicht, dass diese Substanz nicht oder nur verzö gert durch das Papier beziehungsweise durch die Verpackung hindurch diffundiert. Insbe sondere von Bedeutung ist in diesem Zusammenhang die Verringerung der Diffusion von MOSH, Fett, Sauerstoff und Wasserdampf (jeweils einzeln oder in Kombination) durch das Verpackungsmaterial. Somit kann das Eindringen von unerwünschten Substanzen durch die Verpackung hindurch zu dem Produkt hin verhindert oder verzögert werden. Ebenfalls ist es möglich, das Austreten von Substanzen vom Produkt durch das Verpackungsmaterial hin durch in die Umgebung zu reduzieren oder zu verhindern. Dadurch kann beispielsweise ein Austausch einer Gasatmosphäre von einer Inertgasatmosphäre zu einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre im Inneren der Verpackung verhindert werden und somit die Oxidation des Pro dukts verzögert werden.

Als ein gegenüber Papier erhöhter Diffusionswiderstand für eine der oben genannten Sub stanzen soll im Rahmen dieser Erfindung insbesondere Verstanden werden dass der Diffusi onswiderstand der Barriereschicht für diese Substanz mindestens um einen Faktor > 1 ,5, be vorzugt > 2, weiter bevorzugt > 3, besondere bevorzugt > 5 und insbesondere bevorzugt > 10 größer ist als der Diffusionswiderstand von Kraftpapier (insbesondere des Trägerpapiers) für diese Substanz.

Denkbar ist auch, das Eindringen von Feuchtigkeit in Form von Wasser oder Wasserdampf zu verhindern, um ein Aufweichen oder Verklumpen des Produkts zu verhindern oder zu ver langsamen. Ein weiterer wichtiger Anwendungsfall ist das Verhindern oder Verzögern der Diffusion von Fett und/oder Öl durch die Verpackung hindurch. Insbesondere bei fett- und/oder ölhaltigen Lebensmitteln bewirkt die Diffusion von Fett und/oder Öl durch die Ver packung, dass diese optisch erkennbare Öl- oder Fettflecken aufweist und somit vom Kun den als unansehnlich oder sogar unappetitlich wahrgenommen wird. Erfindungswesentlich ist daher, dass die erste Beschichtung zwischen dem Trägerpapier und einer optisch wahrnehmbaren Oberflächenbeschichtung angeordnet ist und die Oberflächen beschichtung unmittelbar kontaktiert. Durch diese Anordnung wird beispielsweise ermöglicht, dass die durch die erste Schicht diffusionsgehemmte Substanz zwar in das Trägerpapier hin ein diffundieren kann, jedoch auf der gegenüberliegenden Seite nicht durch die erste Be schichtung hindurch aus dem Trägerpapier austreten kann. Die bezüglich der ersten Be schichtung auf der dem Trägerpapier gegenüberliegenden Seite angeordnete Oberflächen beschichtung wird somit effektiv vor einem Kontakt mit dieser Substanz geschützt. Eine Ver unreinigung durch diese Substanz erfolgt somit nicht oder erst deutlich verzögert.

Ein wesentlicher Vorteil der oben beschriebenen Anordnung ist jedoch, dass beim Recycling eines solchen papierbasierten Verpackungsmaterials das Trägerpapier auf einer Seite weder die erste Beschichtung (bzw. die Barriereschicht) noch die Oberflächenbeschichtung auf weist, die einen Zugang des Lösungsmittels zum Papier behindern könnten. Somit kann ge währleistet werden, dass diese Beschichtungen den Übergang von Zellulosefasern aus dem Trägerpapier in die Pulpe zumindest von einer Seite nicht behindern. Das Lösungsmittel (bei spielsweise Wasser) kann somit ohne durch die erste Beschichtung (bzw. die Barriere schicht) oder die Oberflächenbeschichtung gehindert zu werden auf einer Seite bis zu dem Trägerpapier Vordringen, dieses benetzen und Zellulosefasern aus dem Faserverbund des Trägerpapiers herauslösen.

Als optisch wahrnehmbare Oberflächenbeschichtung im Sinn der vorliegenden Erfindung ist jede Beschichtung zu verstehen, die auf dieser Seite des Verpackungsmaterials von einer Person (beispielsweise einem Kunden) optisch wahrnehmbar ist. Es ist nicht zwangsläufig notwendig, dass diese optisch wahrnehmbare Oberflächenbeschichtung tatsächlich (weder abschnittsweise oder vollflächig) eine äußere Oberfläche des Verpackungsmaterials dar stellt. Vielmehr könnte es sich bei der optisch wahrnehmbaren Oberflächenbeschichtung bei spielsweise um einen monochromen oder farbigen Druck handeln. Dieser könnte auch von einer weiteren Schicht, bevorzugt einer zumindest teilweise transparenten Schicht, überdeckt sein. Beispielsweise könnte es sich bei einer solchen Schicht um einen Lack handeln.

Anders als bei aus dem Stand der Technik bekannten papierbasierten Verpackungsmateria lien ist das Trägerpapier somit nicht zwischen der ersten Beschichtung (bzw. der Barriere- Schicht) und der optisch für den Kunden wahrnehmbaren Oberflächenbeschichtung angeord net, wodurch der Zugang des Lösungsmittels zum Trägerpapier von beiden Seiten erschwert würde. Die daraus resultierende nachteilige verzögerte Benetzung des Trägerpapiers und somit auch das Herauslösen von Zellulosefasern kann vermieden oder zumindest drastisch beschleunigt werden.

Die erste Beschichtung muss nicht zwangsläufig direkt auf dem Trägerpapier angeordnet sein, wobei dies jedoch bevorzugt ist. Es wäre denkbar, dass zwischen dem Trägerpapier und der ersten Beschichtung eine Zwischenlage angeordnet ist, beispielsweise ein Druck, welcher durch eine transparente erste Beschichtung überdeckt ist. Auch eine Grundierung oder eine weitere Barriereschicht (welche beispielsweise eine (temporäre) Barriere für eine andere Substanz darstellt) wäre denkbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erste Schicht des papierbasierten Verpa ckungsmaterials mindestens eine Schicht, welche ausgewählt ist aus einer Gruppe, die Feuchtigkeitsbarriere, Sauerstoffbarriere, Gasbarriere, Mineralölsperre, Aromasperre, UV- Barriere, Lichtbarriere, Fettdiffusionsbarriere, Fettsiegelschicht, Dichtungsschicht und Klebe schicht umfasst. Durch eine derartige Schicht kann das Papierlaminat auf die jeweiligen An forderungen an das Produkt, insbesondere in der Verpackungsindustrie, eingestellt werden.

Bevorzugt handelt es sich bei der ersten Beschichtung um eine Barrierebeschichtung. Bei spielsweise ist diese ausgewählt aus einer Gruppe, die PVDC-Beschichtung, PVOH-Be- schichtung, PVOH-basierte Beschichtung und Acrylat-basierte Beschichtung umfasst. Im Falle einer PVOH-basierten Beschichtung kann diese Beschichtung zwischen zwei weiteren Beschichtungen eingebettet sein, die für die Feuchtigkeit diffusionshemmend sind, z. B. Po- lybutylene succinate (PBS). Bevorzugt werden Leimungs- bzw. Hydrophobierungsmittel auf folgender Basis eingesetzt, bevorzugt kationische bzw. kationisierte Harz-Dispersionen und Harz-Aluminiumsalz-Dispersionen (wobei insbesondere für höhere pH-Werte Polyaluminium chlorid (PAC) als kationisches Fixiermittel in Kombination mit polymeren Retentionsmitteln geeignet ist), bevorzugt AKD (Alkenyl-Keten-Dimer)-Dispersionen, weiter bevorzugt stabili siert mit kationischer Stärke als Schutzkolloid und kationischen Polymeren als Fixiermittel bzw. als Promotor, besonders bevorzugt ASA (engl.: Alkenyl Succinic Anhydride, dt.: Alke- nyl-Bernsteinsäure-Anhydrid)-Dispersionen weiter bevorzugt mit kationischer Stärke als Sta bilisator (in zunehmendem Maße). Bevorzugt sind außerdem kationische oder anionische Fluorcarbonharze bzw. Polyviniylidenchlorid (PVDC) Beschichtung und bevorzugt Carboxy- methylcellulose (CMC).

Diese Beschichtungen sind aufgrund ihrer Barriereeigenschaften und der leichten Verarbeit barkeit bevorzugt. Diese Barriereschichten können derart übereinander angeordnet sein, dass die einzelnen Schichten wahlweise chemisch äquivalent oder chemisch nicht äquivalent aufgebaut sind. Falls notwendig, ist bevorzugt, dass die Barrierebeschichtung anorganische Oxide wie Aluminiumoxid oder Siliziumoxid umfasst. Insbesondere ist bevorzugt, dass die Barrierebeschichtung anorganische Füllstoffe enthält, wie bevorzugt eine siliziumhaltige Sub stanz, welche weiter bevorzugt pulverförmig ist. Insbesondere ist bevorzugt, dass das Pulver eine mittlere Partikelgröße (d ₅ o, Sedigraph) aufweist, die < 10 gm, bevorzugt < 3 gm und be sondere bevorzugt < 1 pm ist. Ergänzend oder unabhängig von der Größe ist bevorzugt, dass das Pulver dreidimensional quervernetzt unter hoher Dichte in einem Polymer einge bunden ist. Alternativ oder ergänzend dazu könnten die oben genannten Oxide auch per Dampfabscheidung als separate Schicht aufgebracht werden. Die Schichtdicke liegt für diese Oxide bevorzugt bei 0,01 pm - 0,5 pm. Alternativ oder ergänzend dazu ist für einige Ausfüh rungsformen auch die Abscheidung mehrere Metalle möglich, bevorzugt zumindest eines Metalls. Sind metallisierte Oberflächen gewünscht, ist die Abscheidung von Aluminium be vorzugt. Die Schichtdicke liegt für Aluminium bevorzugt bei 0,008 pm - 0,5 pm, bevorzugt bei 0,01 pm - 0,1 pm. Anstatt eines Metalls können auch Metalloxide z. B. Aluminiumoxid oder Siliziumoxid verwendet werden. Zusätzlich können Metalle und oder Metalloxidschich ten derart übereinander angeordnet sein, dass die einzelnen Schichten wahlweise chemisch äquivalent oder chemisch nicht äquivalent aufgebaut sind. Das heißt, zwischen den einzel nen Schichten kann eine oder mehrere weitere Barriereschicht, wie beispielsweise eine EVOH-Schicht, angeordnet sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Trägerpapier auf der, der ersten Beschich tung gegenüberliegenden, zweiten Seite eine zweite Beschichtung auf, welche diese Seite des Trägerpapiers nicht vollflächig überdeckt. Alternativ zu der nicht vollständigen Überde ckung der der ersten Beschichtung gegenüberliegenden Seite könnte auch eine wasserlösli che Beschichtung vorgesehen sein. Diese Beschichtung kann vollflächig aufgetragen wer den. Sofern eine zweite Beschichtung vorgesehen ist, ist somit bevorzugt, dass diese bereits vor dem Kontakt mit Lösungsmittel ausreichend viele und ausreichend große Abschnitte be reitstellt, die nicht durch diese Beschichtung versiegelt sind und somit das Lösungsmittel das Trägerpapier zumindest in diesen Abschnitten benetzen kann. Spätestens beim Kontakt mit Lösungsmittel sollte die zweite Beschichtung Abschnitte freigeben, die eine Benetzung des Trägerpapiers durch das Lösungsmittel ermöglichen. Dies könnte durch Auf- oder Ablösen der zweiten Beschichtung gewährleistet sein.

Bevorzugt sind jedoch einige Abschnitte auf der zweiten Seite des Trägerpapiers nicht von der zweiten Beschichtung überdeckt. Bevorzugt überdeckt die zweite Beschichtung maximal 50 %, bevorzugt weniger als 50 %, weiter bevorzugt bis zu 40 %, insbesondere bevorzugt bis zu 30 % einer Seite des Trägerpapiers.

Zumindest eine Beschichtung kann Kanäle enthalten, die vollständig wasserdurchlässig sind. Diese Kanäle werden bevorzugt punktuell mittels Laserperforation erzeugt, beispielsweise wie in der Patentanmeldung EP3495138A1 beschrieben. Dies ermöglicht während des Re cyclings des papierbasierten Verpackungsmaterials, dass das Lösungsmittel (beispielsweise Wasser) das Trägerpapier von der zweiten Seite her durchdringt. Dabei werden insbeson dere Cellulosefasern des Trägerpapiers in die Pulpe überführt. Der Vorgang ist aus dem Stand der Technik bekannt.

Bevorzugt ist die zweite Beschichtung eine siegelfähige Beschichtung. Dies ermöglicht das einfache Verbinden dieser Schicht mit einer weiteren Schicht oder einem Abschnitt eines Verpackungsmaterials. Insbesondere ist bevorzugt, dass die zweite Beschichtung ein Leim oder Kleber ist.

Im Falle eines nicht wasserlöslichen Klebers können bevorzugt Kanäle enthalten sein, wel che den Wasserdurchtritt durch die Kleberschicht erleichtern.

Bevorzugt, jedoch nicht zwingend erforderlich ist, dass die zweite Beschichtung wasserlös lich und/oder wasserdegradierbar ist. Diese Eigenschaft ermöglicht in Verbindung mit der oben erwähnten Anordnung der zweiten Beschichtung, auf der der ersten Beschichtung ge genüberliegenden Seite des Trägerpapiers, dass das Wasser auch in den Bereichen, die mit der zweiten Beschichtung versehen sind, direkt das Trägerpapier benetzen kann und (gege benenfalls in Verbindung mit mechanisch eingebrachter Energie) Zellulosefasern aus dem Trägerpapier suspendieren kann, sobald die dort angeordnete zweite Beschichtung durch Wasser zumindest abschnittsweise gelöst oder degradiert wurde. Somit stehen diese Fasern wieder für einen Recyclingprozess zur Verfügung.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die erste und/oder zweite Be schichtung eine bevorzugt vollflächig aufgetragenen hydrolysierbare Beschichtung welche unmittelbar auf zumindest einer Seite des Trägerpapiers auf der Papieroberfläche aufgetra gen ist. Durch die Hydrolyse der Beschichtung löst sich die Beschichtung , bevorzugt zusam men mit auf der Beschichtung zusätzlich aufgebrachten Schichten (z. B. Druck, Überdruck lack), vom Papier ab. Die Hydrolyse kann bereits durch Querdiffusion von Wasser seitlich über die Schnittkanten des Trägerpapiers ausgelöst werden. Die durch thermische Vereste rung mit dem funktionellen Polymer entstandene Verbindung zur Oberfläche der Cellulosefa sern kann im Recyclingprozess reversibel im alkalischen Milieu wieder hydrolysiert werden und so die Grundierung von der Papieroberfläche gelöst werden.

In Abhängigkeit der Rauigkeit und der Porosität des Trägerpapiers kann es vorteilhaft sein, zumindest einseitig eine Grundierung auf dieses aufzubringen. Eine Grundierung ist somit in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens auf einer Seite des Trägerpapiers angeord net. Bevorzugt ist die Grundierung mit konventionellen Druckfarben (beispielsweise als Ober flächenbeschichtung) bedruckbar. Die Grundierung umfasst bevorzugt ein Polymer. Dabei handelt es sich bevorzugt um ein Polyethylen-Dicarbonsäure-Copolymer mit bevorzugt weni ger als 60 Gewichtsprozent Dicarbonsäure. Die mittlere molare Masse des Polymers ist be vorzugt > 60000 g/mol, bevorzugt > 70000 g/mol, weiter bevorzugt > 80000 g/mol. Ergän zend oder unabhängig davon liegt die Erweichungs- oder Glasübergangstemperatur bevor zugt im Bereich von 120 - 200°C, bevorzugt 130 - 190°C, insbesondere bevorzugt 140 - 180°C. Derartige Polymere haben sich als besonders geeignet hinsichtlich ihrer Haftei genschaften und Bedruckbarkeit gezeigt.

Es ist möglich und in einer Variante besonders bevorzugt, dass das Polymer der Grundie rung wie oben beschriebene siliconhaltige Partikel, bevorzugt Polymethylsilsesquioxan, um fasst. Diese sind besonders geeignet, um Kavitäten im Papier zu füllen. Dies führt - insbe sondere aufgrund der geringen Partikelgröße - zu einer besonderen Kompaktheit und/oder Ebenheit der Oberfläche des Trägerpapiers, so dass dieses optisch besonders ansprechend ist und wertig erscheint. Außerdem ist das Aufbringen und/oder die Haftung einer weiteren Schicht, beispielsweise der Oberflächenbeschichtung begünstigt. In einer vorteilhaften Aus führungsform weisen die Si-haltigen Partikel eine thermische Stabilität auf, die > 300°C ist. Um die Barriereeigenschaften, die Bedruckbarkeit und die Lackierbarkeit optimal steuern zu können, ist in einer bevorzugten Ausführungsform eine zusätzliche Vernetzung mit einem bi funktionellen aliphatischen Glycidylether vorgesehen.

Bevorzugt ist die Polarität der Papierbeschichtung auf einen definierten Wert eingestellt. Dies erfolgt bevorzugt durch Zugabe einer ausreichenden Menge, bevorzugt 5 %, Glycidylether.

Dadurch, dass die Zellulosefasern aus dem Trägerpapier durch Einbringung eines Lösemit tels von der ersten und/oder zweiten Beschichtungsseite in Suspension gebracht werden können, ist es möglich, das Trägerpapier soweit abzubauen, dass dessen Struktur zusam menbricht. Spätestens sobald dies eintritt, ist vorzugsweise auch die Stabilität der ersten Be schichtung so weit reduziert, dass dessen Struktur ebenfalls zusammenbricht. Unabhängig davon wird nach Resuspension der Zellulosefasern aus dem Trägerpapier (beispielsweise in eine Pulpe) die Abtrennung der ersten Beschichtung ermöglicht. Dies könnte bei größeren zusammenhängenden Stücken der ersten Beschichtung beispielsweise durch Siebe erfol gen. Bevorzugt ist jedoch, dass Reste der ersten Beschichtung zusammen mit anderen Ver unreinigungen der Zellulosefasern (beispielsweise Tinte, Druckerschwärze oder Pigmente) durch Flotation aus der Pulpe entfernt beziehungsweise von den Zellulosefasern getrennt werden können.

Ein derartiges papierbasiertes Verpackungsmaterial bietet neben der verbesserten Recyc lingfähigkeit insbesondere Vorteile hinsichtlich einer guten Verarbeitbarkeit. Zudem bleibt die Barrierewirkung gegen Mineralöl-, Wasserdampf- und Gas- Diffusion nach Formung und Sie gelung von Seitenfaltenbeutel, Sachets, Standbodenbeutel, Einwickler, Flowpacks, Falt schachteln, Sekundärverpackungen erhalten. Die Fierstellung dieser Verpackungsmaterialien erfolgt an Verpackungsmaschinen, welche aus dem Stand der Technik bekannt sind. Weiter hin kann durch Auswahl des Trägerpapiers, der chemischen Zusammensetzung der Be schichtungen und/oder der Schichtdicken bzw. durch verschiedene Variationen hieraus, eine ausreichend hohe Durchstoßfestigkeit, Biegesteifigkeit, Zugsteifigkeit, Berstdruckfestigkeit, Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Knickrissfestigkeit, Reißfestigkeit und/oder der Rückfederungs kraft (beispielsweise gegenüber Karton) gewährleistet werden. Bevorzugt ist die zweite Beschichtung ein Leim, ein Kleber oder eine Siegelschicht. Dies bie tet neben der Möglichkeit diese Schicht unmittelbar zur Herstellung einer geschlossenen Verpackung zu verwenden, Vorteile hinsichtlich der Umweltverträglichkeit eines solchen pa pierbasierten Verpackungsmaterials. Auch verarbeitungsseitig bietet dies Vorteile, da eine Klebeschicht unmittelbar auf andere Bereiche der Verpackung geklebt werden könnte, um beispielsweise einen Beutel zu formen. Denkbar wäre auch, ein solches papierbasiertes Ver packungsmaterial über die zweite Beschichtung mit einem Kunststoffbehältnis zu verbinden, um eine im Kunststoffbehältnis (beispielsweise einem Joghurtbecher) vorhandene Öffnung zu überdecken und dieses somit zu schließen.

Als besonders geeignet haben sich als zweite Beschichtung Materialien erwiesen, die ausge wählt sind aus einer Gruppe, die PVDC, PVOH, modifiziertes PVOH, Acrylat, Biopolymere, Casein, Stärke, thermoplastische Stärke, Zucker, Zellulose, Carboxymethylzellulose, Zellulo seether, Xanthan, Carrageen, Polypeptide, Proteine, Gelatine, Pectin, Guaran, Chitinderi vate, Chitosanderivate (insbesondere N-Carboxymethylchitosan), Dextran, Gluten, Hyaluron säure, Polyhydroxyalkanoatbasiertes wasserlösliches Polymer, lonomere, Polyurethan, Poly acrylsäure, hydrophiles Polyacrylat, Polyacrylamid (insbesondere N-(2-Hydroxypropyl)-me- thacrylamid), Polymethacrylsäure, Copolymere aus Acrylsäure und/oder Metacrylsäure und deren Ester, Polysulfonsäure, Polyamin, Aminoharz, Polyimin, Polybetain, Polyethylenoxid, Polyethylenglycol, Homo-Polyvinylpyrrolidon (insbesondere Poly-N-Vinylpyrrolidon), Vinyl- pyrrolidone (insbesondere Vinyl-pyrrolidon/Vinyl-Laurat-Copolymere, Vinyl-pyrrolidon/Vinyl- imidazol sowie Vinyl-pyrrolidon/Vinyl-caprolactam), Polyvinylalkohol, Polyvinylalkohol/Ethy- len-Vinylalkohol-Copolymere, Butendiol-Vinylalkohol-Copolymer (BVOH), azetalisierter Po lyvinylalkohol, Polyvinylazetal, Polyester, Polyethylenimin, quartäre Ammoniumverbindun gen, Polyoxazolin, Polyphosphat, Carboxypolymethylen, Polyvinylmethylether, Maleinsäure anhydrid und Polyacrylamid jeweils einzeln, als Mischung und/oder als Copolymere umfasst. Auch wenn dies für eine ausreichende Recyclingfähigkeit des papierbasierten Verpackungs materials nicht zwingend erforderlich ist, sind diese Materialien bevorzugt, da sie - zumin dest in einigen Ausführungen und/oder Kombinationen - wasserlöslich und/oder durch Was ser spalt- oder abbaubar (im Rahmen dieser Erfindung auch als „wasserdegradierbar“ be zeichnet) sind. Dies ist im Hinblick auf eine besonders gute Umweltverträglichkeit und Res sourcenschonung vorteilhaft. Biopolymere, besonders bevorzugt Casein, Stärke, dabei ins besondere bevorzugt thermoplastische Stärke, Zellulose, Gelatine, Proteine, dabei insbeson- dere bevorzugt Sojaproteine und/oder Gluten, sind im Hinblick auf eine möglichst umfas sende Ressourcenschonung im Produkt, dessen Herstellung und dessen Recycling bevor zugt. Außerdem sind diese Materialien frei verfügbar und lassen sich einfach in ein papierba siertes Verpackungsmaterial integrieren.

Bevorzugt weist das papierbasierte Verpackungsmaterial eine Stärke im Bereich von 30 - 300 pm, bevorzugt 40 - 200 pm, besonders bevorzugt 50 - 100 pm auf. Diese Stärken ha ben sich als vorteilhaft gezeigt, da sie einerseits ein ausreichend starkes Trägerpapier und dessen Beschichtung (mit mindestens erster Beschichtung und Oberflächenbeschichtung) ermöglichen und andererseits dünn genug sind, um mit in der Verpackungsindustrie üblichen Verarbeitungsmaschinen gehandhabt werden zu können. Das Gewicht von papierbasiertem Verpackungsmaterial in dem oben genannten Stärkebereich ist gering, so dass beim Trans port von mit einem solchen Papierlaminat verpackten Produkt nicht unverhältnismäßig hohe Transportkosten anfallen und die Materialergiebigkeit hoch ist.

Bei der Oberflächenbeschichtung handelt es sich bevorzugt um eine Druckfarbe. Diese könnte in einer weiter bevorzugten Ausgestaltung eine Farbzusammensetzung sein, die Nit rocellulose, PVB, PVC, PA und/oder PUR umfasst. Derartige Farbzusammensetzungen ha ben sich als besonders geeignet erwiesen, um im Tiefdruckverfahren aufgebracht werden zu können. Unabhängig von der verwendeten Farbzusammensetzung ist das Tiefdruckverfah ren zum Aufbringen einer Farbzusammensetzung bevorzugt, da es ein besonders homoge nes Druckbild ergibt und verfahrensseitig besonders schnell, effizient und kostengünstig rea lisierbar ist. Im Falle eines partiellen Kaltsiegelauftrags auf der Oberfläche der ersten Be schichtung oder direkt auf die Oberfläche des Trägerpapiers, kann zusätzlich auf die Oberflä che der zweiten Beschichtung und/oder über der Druckfarbe ein Dehäsivlack aufgetragen werden. Alternativ oder ergänzend zum Tiefdruck können jedoch im Rahmen der Erfindung auch andere Drucktechniken zum Aufbringen von (Färb-) Schichten eingesetzt werden. Denkbar und für einige Anwendungen und Verfahren bevorzugt sind beispielsweise Flexodruck, Offsetdruck, UV-Flexodruck, EB-Flexodruck (wetflex), Bogenoffsetdruck, UV/EB Offsetdruck und/oder Digitaldruck. Für diese Druckverfahren sind gegebenenfalls andere als die oben als bevorzugt erwähnten Druckfarben vorteilhaft.

Bevorzugt ist ein papierbasiertes Verpackungsmaterial bei welchem das Trägerpapier eine Stärke (Dicke) im Bereich von 25 pm - 290 pm, bevorzugt 45 pm - 250 pm und besonders bevorzugt 50 gm - 200 gm aufweist. In Abhängigkeit von den übrigen Eigenschaften des Trägerpapiers (beispielsweise Reißfestigkeit, Flächengewicht, Opazität, Haptik, Füllstoffart und/oder Füllstoffanteil) weist ein solches Trägerpapier eine ausreichende Reißfestigkeit zur Verwendung in der Verpackungsindustrie auf, ist aber andererseits ausreichend dünn und leicht, um bei der Verwendung als Verpackung weder viel Volumen beizusteuern, noch das (Transport-) Gewicht unverhältnismäßig zu erhöhen.

Bevorzugt umfasst oder ist das Trägerpapier ein Rohpapier mit einer Dichte >1 g/cm ³ . Die ses umfasst bevorzugt ein aus Laub und/oder Nadelbäumen gewonnenes Primärfasermate rial und/oder ein aus Recyclingmaterial gewonnenes Sekundärfasermaterial. Dadurch und durch aus dem Stand der Technik bekannten Maßnahmen kann bei geringem Gewicht eine ausreichende Stärke des Trägerpapiers gewährleistet sein. Die hier benötigten Verfahren sind dem Fachmann bekannt.

Bevorzugt ist das Trägerpapier ausgewählt aus einer Gruppe, die biodegradable Fasermate rialien, Kraftpapier, Graspapier, Kakaofaserpapier, Strohpapier, Hanfpapier, holzfreies Pa pier, Seidenpapier, Buntpapier, Dickdruckpapier, Tiefdruckpapier, Dokumentenpapier, Dupl expapier, Recyclingpapier, Butterbrotpapier, Pergamentpapier, Pergamin, Tauen, Velinpa pier und Transparentpapier umfasst. Es hat sich gezeigt, dass diese Papiere besonders ge eignet sind, um in einem papierbasierten Verpackungsmaterial eine stabile Verbindung zu benachbarten Schichten, insbesondere zu der ersten Beschichtung zu ermöglichen. Den noch lassen sich die Zellulosefasern dieser Papiere im Recyclingprozess besonders leicht resuspendieren.

Optional, und für einige Anwendungen bevorzugt, weist das Trägerpapier und/oder mindes tens eine weitere Papierschicht einen Strich auf. Es handelt sich somit um ein gestrichenes Papier. Als Streichfarbe sind Kreide-, Kaolin-, oder Casein-enthaltende Streichfarben bevor zugt. Das Aufbringen des Strichs ist dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt.

Bevorzugt weist das papierbasierte Verpackungsmaterial Durchtrittsgeschwindigkeit für Was ser bei 50°C von mindestens 90 g/m ² _* Tag, bevorzugt > 100 g/m ² _* Tag, weiter bevorzugt > 110 g/m ² _* Tag, insbesondere bevorzugt > 120 g/m ² _* Tag auf. Es hat sich gezeigt, dass bei dieser Durchtrittsgeschwindigkeit ein ausreichender Schutz, der von einem solchen Verpa- ckungsmaterial umschlossenen Produkte gewährleistet werden kann, jedoch eine ausrei chende Resuspendierbarkeit in der Pulpe gegeben ist. Insbesondere ist bevorzugt, dass die oben angegebenen Werte für die Durchtrittsgeschwindigkeit im Wesentlichen oder alleinig durch den Verbund aus Oberflächenbeschichtung, erster Beschichtung und Trägerpapier er reicht ist. Gegebenenfalls können jedoch weitere schichten vorgesehen sein, um die Durch trittsgeschwindigkeit für Wasser entsprechend den jeweiligen Anforderungen einzustellen. Gegebenenfalls könne eine zweite Beschichtung vorgesehen sein und/oder eine die Durch trittsgeschwindigkeit regulierende Membran und/oder Barriereschicht.

Eine weitere Lösung der oben dargestellten Aufgabe ist eine Verpackung, die ein wie oben beschriebenes papierbasiertes Verpackungsmaterial umfasst. Durch die Nutzung eines sol chen papierbasierten Verpackungsmaterials kann bei geringem Gewicht und guter optischer Wahrnehmbarkeit der Oberflächenbeschichtung sichergestellt werden, dass trotz der Barrier ewirkung der ersten Beschichtung die Cellulosefasern des Trägerpapiers leicht recyclingfä hig sind. Darüber hinaus kann, trotz der einseitig guten Zugänglichkeit des Trägerpapiers für potentiell schädigende Substanzen, für die Oberflächenbeschichtung sichergestellt werden, dass diese über eine lange Zeit nicht durch diese Substanzen geschädigt wird und somit das papierbasierte Verpackungsmaterial optisch ansprechend bleibt.

Die Oberflächenbeschichtung kann dabei nahezu beliebig gestaltet sein. Insbesondere kann sie für den Kunden wichtige Informationen wie beispielsweise zu dem in der Verpackung ent haltenen Produkt optisch darstellen. Um diese Informationen für einen Kunden auch ohne die Verpackung öffnen zu müssen zugänglich zu halten, ist bevorzugt, dass diese Oberflä chenbeschichtung bezüglich des Trägerpapiers der Verpackung außenseitig angeordnet ist. Insbesondere ist bevorzugt, dass die Oberflächenbeschichtung auf der Außenseite der Ver packung sichtbar ist. Sie könnte somit auf der Außenseite der Verpackung angeordnet sein. Die Oberflächenbeschichtung kann das Erscheinungsbild und/oder die Haptik der Verpa ckung positiv beeinflussen. Dabei muss die Oberflächenbeschichtung nicht zwangsläufig die äußerste Schicht der Verpackung sein, sondern könnte gegebenenfalls durch eine oder wei tere (bevorzugt transparente) Schichten (zumindest abschnittsweise) überlagert sein.

Die beiden Beschichtungen können auf einer beliebigen Seite des Trägerpapiers in verschie denen Kombinationen aufgebracht werden. Die zweite Beschichtung ist bevorzugt auf einer Innenseite der Verpackung angeordnet. Dadurch kann sie - sofern es sich um eine Klebeschicht handelt - zur Verbindung von Ab schnitten des papierbasierten Verpackungsmaterials mit anderen Abschnitten des papierba sierten Verpackungsmaterials oder der Verpackung genutzt werden.

Bevorzugt handelt es sich bei einer wie oben beschriebenen Verpackung um eine Verpa ckung ausgewählt aus einer Gruppe, die Stickpack, Beutel, Twist-Verpackung, Standbeutel (Doypack), stabile Beutel, Kissenbeutel, Seitenfaltenbeutel, wiederverschließbarer Beutel (Flow-Wrap), Aufreiß-Verpackungen, Dreirandsiegelverpackung (3 ss), Vierrandsiegelverpa ckung (4 ss), Würfel, Deckel, Sichtverpackung, Blister, und Verpackung für pharmazeutische Produkte umfasst.

Ein weiterer erfindungswesentlicher Aspekt betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Pa pierlaminats, welches sich bevorzugt durch die folgenden Schritte auszeichnet:

Bereitstellen eines Trägerpapiers,

Bereitstellen einer ersten Beschichtungsmasse, die zur Erzeugung einer Barriere schicht geeignet ist, die zumindest für eine Substanz einen erhöhten Diffusionswider stand aufweist, die vorzugsweise ausgewählt ist aus einer Gruppe, die Fluid, Gas, Luft, Sauerstoff, Kohlendioxid, Stickstoff, Inertgas, Geruchsstoff, Aromastoff, Wasser dampf, Flüssigkeit, Wasser, Wasser-Fett-Emulsion, Fett, Öl, Mineralöl, und Speiseöl einzeln oder in Kombination umfasst,

Aufbringen der ersten Beschichtung umfassend die erste Beschichtungsmasse auf eine Seite des Trägerpapiers,

Bereitstellen einer Oberflächenbeschichtungsmasse,

Aufbringen der Oberflächenbeschichtungsmasse unmittelbar auf die erste Beschich tung.

Durch dieses Verfahren ist es besonders einfach möglich, ein recyclingfähiges papierbasier tes Verpackungsmaterial herzustellen, bei welchem zwar das Trägerpapier auf zumindest ei ner Seite für Substanzen zugänglich ist, die das Herauslösen von Cellulosefasern während des Recyclings fördern, jedoch die Oberflächenbeschichtung durch die erste Beschichtungs masse vor von dieser Seite durch das Trägerpapier diffundierenden Substanzen geschützt ist. Bevorzugt ist eine Variante des Verfahrens, bei welcher das Trägerpapier vor und/oder nach dem Aufbringen der ersten Beschichtung auf eine erste Seite auf der der ersten Seite gegen überliegenden zweiten Seite mit einer diese zweite Seite des Trägerpapiers nicht vollflächig überdeckenden zweiten Beschichtungsmasse versehen wird.

Das Aufbringen der Beschichtungen kann unabhängig voneinander durch geeignete Verfah ren erfolgen. Als besonders geeignet hat sich das Aufdrucken einer Beschichtung erwiesen. Hierbei haben sich Auftragsgewichte von 0,5 - 100 g/m ² , bevorzugt 0,8 - 70 g/m ² , beson ders bevorzugt 1 - 50 g/m ² , ganz besonders bevorzugt 3 - 30 g/m ² als vorteilhaft erwiesen. Alternativ oder ergänzend zum Aufdrucken einer Schicht, könnte eine Schicht auch durch Extrusion, Glattwalzenauftrag, Rasterzylinderauftrag, Gießauftrag aufgebracht werden. Eine weitere bevorzugte Variante besteht darin, die Schicht als Schmelze aufzubringen („Hot- melt“). Die beiden letztgenannten Varianten haben sich insbesondere dann als vorteilhaft er wiesen, wenn höhere Auftragsgewichte gewünscht sind. Als besonders geeignet hat sich das Aufdrucken der Beschichtung durch Extrusion oder als Schmelze erwiesen, wenn Auftrags gewichte von 1 - 100 g/m ² , bevorzugt 2 - 70 g/m ² , besonders bevorzugt 3 - 50 g/m ² ganz besonders bevorzugt 3 - 30 g/m ² gewünscht sind.

Im Falle eines Auftrags von Metallen und/oder Metalloxiden ist die Dampfabscheidung im Hochvakuum ein bevorzugtes Verfahren. Bevorzugt mit einer Schichtdicke von 0,01 - 0,1 pm.

In einer bevorzugten Variante des Verfahrens umfasst das Verfahren zusätzlich den Schritt des Zusammenfügens von zumindest einem Abschnitt der zweiten Beschichtung unter Aus bildung einer Klebeverbindung mit anderen Abschnitten desselben Papierlaminats oder ei nes anderen Verpackungsmaterials zu einer Verpackung. Dies kann - sofern die zweite Be schichtung ein Kleber oder Leim ist - ohne zusätzliche adhäsive Materialien erfolgen. Alter nativ dazu wäre auch das Einbringen eines Klebers oder eines Leims zur Ausbildung einer zumindest zeitweise stabilen Klebeverbindung zwischen den oben genannten Abschnitten vorteilhaft. Alternativ dazu ist in einigen Fällen auch vorteilhaft, dass die zweite Beschichtung thermisch und/oder chemisch aktivierbar ist und in dieser aktivierten Form zur Ausbildung der gewünschten, zumindest zeitweise stabilen Klebeverbindung zwischen den oben ge nannten Abschnitten geeignet ist. Das Aufbringen der ersten Beschichtung erfolgt bevorzugt direkt auf das Trägerpapier. Alter nativ dazu kann auch eine oder mehrere Zwischenschicht/en vorgesehen sein. Bevorzugt er folgt das Aufbringen einer Schicht durch ein Verfahren, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, die Trockenkaschierung, Nasskaschierung, Thermokaschierung, Extrusionskaschierung, wasserbasierte Klebekaschierung, lösungsmittelbasierte Klebekaschierung und lösungsmit telfreie Klebekaschierung umfasst. Besonders bevorzugt ist jedoch eine Nasskaschierung, insbesondere eine wasserbasierende Klebekaschierung, da dabei die Verwendung von orga nischen Lösungsmitteln wie Ethylacetat vermieden werden kann. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Produktionskosten, die Arbeitssicherheit und die Entsorgung vorteilhaft. Gleichzeitig ist es bei einer wasserbasierenden Klebekaschierung möglich, die Eigenschaft des papierbasierten Verpackungsmaterials so einzustellen, so dass eine gute Verarbeitbar keit mit üblichen Maschinen möglich ist.

Ist auf der zweiten Seite des papierbasierten Verpackungsmaterials als zweite Schicht (ab schnittsweise) ein Kaltsiegellack (beispielsweise um diese Seite zum Formen einer Verpa ckung mit anderen Abschnitten zu verkleben) vorgesehen, ist bevorzugt die gegenüberlie gende Seite des papierbasierten Verpackungsmaterials (beispielsweise die Oberflächenbe schichtung) mit einem Trennlack zu versehen. Der Trennlack sollte dabei zumindest dort an geordnet sein, wo diese Seite während der Herstellung oder der Weiterverarbeitung mit dem Kaltsiegellack in Kontakt kommen könnte. Dadurch kann das unerwünschte Anhaften dieser Abschnitte des papierbasierten Verpackungsmaterials aneinander (beispielsweise bei der Konfektionierung als Rollen) vermieden werden.

Bevorzugt handelt es sich bei dem Trennlack um einen auf einer Nitrocellulose/Polyamid- Harz-Kombination basierenden Trennlack. Dieser hat sich in einem papierbasierten Verpa ckungsmaterial als besonders vorteilhaft hinsichtlich der Haftkraft und des Verhaltens im Re cyclingprozess erwiesen.

Bevorzugt weist eine als Lack-, Leim-, Film- oder (Co-) Extrusionsbeschichtung ausgeführte zweite Beschichtung eine Dicke von vorzugsweise 1 - 100 g/m ² , bevorzugt 2 - 70 g/m ² , be sonders bevorzugt 5 - 50 g/m ² ganz besonders bevorzugt 3 - 30 g/m ² auf. Bevorzugt wird eine solche Beschichtung im Rahmen der Herstellung des papierbasierten Verpackungsma terials auf das Trägerpapier vor dessen Weiterverarbeitung aufgebracht. Als dafür bevorzugt geeignete Verfahren sind ausgewählt aus einer Gruppe, die Kaschieren, Lackieren, Flexodruck, Siebdruck, Tiefdruck und insbesondere bevorzugt Lackieren mittels einer Breit schlitzdüse („curtain coating“), oder Glattwalzen- oder Rasterwalzenauftrag umfasst. Diese Verfahren ermöglichen besonders dünne zweite Beschichtungen, wodurch dies besonders Material- und Ressourcenschonend erfolgen kann.

Durch die Auswahl eines Trägerpapiers und/oder der Beschichtungen ist es möglich, sowohl die mechanischen als auch die Barriereeigenschaften des papierbasierten Verpackungsma terials einzustellen. Die mechanischen Eigenschaften des papierbasierten Verpackungsma terials können durch die Kombination verschiedener Papiersorten und/oder Beschichtungen an die jeweiligen Bedürfnisse im Rahmen der Verwendung als Verpackung (beispielsweise hinsichtlich des Formats oder der Bearbeitbarkeit) angepasst werden.

Zur Verbesserung der Barriereeigenschaften des papierbasierten Verpackungsmaterials, beispielsweise gegenüber Fett, ist bevorzugt, das Trägerpapier und/oder eine weitere Pa pierschicht unabhängig voneinander aus einer Gruppe von Papieren auszuwählen, die einen hohen KIT-Wert (also eine hohe Fettdichtigkeit bzw. Fat Penetration Resistance) und eine niedrige Porosität aufweisen.

Beispielhafte papierbasierte Verpackungsmaterialien sind im Folgenden beschrieben. Diese Zusammensetzungen stellen jedoch lediglich Beispiele dar, ohne die Erfindung auf diese Ausführungsformen zu beschränken.

Beispiel 1 : Heißsiegelfähiges papierbasiertes Verpackungsmaterial

Schichtfolge: a) Oberflächenbeschichtung, b) Barriereschicht, Flächengewicht > 1 g/m ² , umfassend dreidimensional quervernetztes siliconhaltiges Pulver (Partikelgröße < 1 pm), c) Kraftpapier, Flächengewicht > 40 g/m ² , d) Partiell aufgetragener Heißsiegellack, Flächengewicht (in den beschichteten Ab schnitten) > 3 g/m ² ,

Der lediglich partiell aufgetragene Heißsiegellack der Schicht d) ermöglicht, dass in den nicht beschichteten Bereichen Wasser das Kraftpapier (Schicht c)) benetzen kann und während des Recyclings Cellulosefasern aus diesem herauslösen kann. Die äußerst flexibel gestalt bare Oberflächenbeschichtung kann bei der Verwendung als Verpackung aufgrund der Barri ereschicht b) nicht von durch das Kraftpapier (Schicht c)) hindurchdiffundierende Flüssigkeit (beispielsweise Wasser, Öl oder Fett) beschädigt oder zerstört werden. Anstelle des Heißsie- gellacks könnte auch eine Fleißsiegelbeschichtung mit einer Dicke von mehr als 5 gm ver wendet werden. Falls die Kaltsiegelfähigkeit der Siegelschicht gewünscht ist, könnte der le diglich abschnittsweise aufgebrachte Fleißsiegellack durch einen abschnittsweise aufge brachten Kaltsiegellack, beispielsweise mit einer Dicke von mehr als 3 gm ersetzt werden. Beispiel 2: Fleißsiegelfähiges papierbasiertes Verpackungsmaterial mit Bedruckung

Schichtfolge: a) Optionaler Decklack, Flächengewicht > 1 g/m ² , b) Druckfarbe, c) Barriereschicht, Flächengewicht > 1 g/m ² , umfassend dreidimensional quervernetztes siliconhaltiges Pulver (Partikelgröße < 1 pm), d) Kraftpapier, Flächengewicht > 40 g/m ² , e) Partiell aufgetragener Fleißsiegellack, Flächengewicht (in den Beschichteten Ab schnitten) > 3 g/m ² .

Der optionale Decklack gemäß a) kann auch dazu dienen, die Eigenschaften der Oberfläche hinsichtlich deren Mattigkeit, Glanz, Haptik oder verbesserter Reibung auf spezielle Anforde rungen anzupassen. Auch hier ermöglicht der lediglich partiell aufgetragene Fleißsiegellack den Zugang von Lösungsmittel zu dem Trägerpapier (Schicht d)) während des Recyclings.

Beispiel 3: Extrusionsbeschichtetes papierbasiertes Verpackungsmaterial mit Bedruck ung

Schichtfolge: a) Druckfarbe (partiell) b) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² c) Kraftpapier Flächengewicht > 50 g/m ² , einseitig gestrichen, Papierstrich nach innen d) Extrusionsprimer (z. B. PBS) > 3 g/m ² e) PVOH > 5 g/m ² f) Extrusionsdeckschicht (z. B. PBS) > 3 g/m ² g) Heißsiegellack, > 5 g/m ² optional mit Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf (z. B. ionomerbasierender Lack) Beispiel 4: Heißsiegelfähiges, beidseitig hydrolysierbares, papierbasiertes Verpackungs material mit Bedruckung

Schichtfolge: a) Druckfarbe (partiell) b) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² c) Kraftpapier Flächengewicht > 40 g/m ² , einseitig gestrichen, Papierstrich nach innen d) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² e) Heißsiegellack, > 5 g/m ² optional mit Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf (z. B. ionomerbasierender Lack)

Beispiel 5: Heißsiegelfähiges, beidseitig hydrolysierbares, metallisiertes, papierbasiertes Verpackungsmaterial mit Bedruckung Schichtfolge: a) Aluminiummetallisierung b) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² c) Kraftpapier Flächengewicht > 40 g/m ² , einseitig gestrichen, Papierstrich nach in nen d) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² e) Heißsiegellack, > 5 g/m ² optional mit Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf (z. B. ionomerbasierender Lack)

Beispiel 6: Heißsiegelfähiges, papierbasiertes Verpackungslaminat

Schichtfolge: a) Kraftpapier Flächengewicht > 40 g/m ² b) Kleber oder Leim (ggf. Laserperforiert) c) Aluminiummetallisierung d) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² e) Kraftpapier Flächengewicht > 40 g/m ² , einseitig gestrichen, Papierstrich nach in nen f) Hydrolysierbarer Lack < 3 g/m ² g) Heißsiegellack, > 5 g/m ² optional mit Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf

(z. B. ionomerbasierender Lack)

Beispiel 7: Heißsiegelfähiges, mit Kanälen perforiertes, papierbasiertes Verpackungsma terial mit Oberflächenbeschichtung

Schichtfolge: a) Vollflächige Oberflächenbeschichtung < 2 g/m ² mit Kanälen perforiert b) Druckfarbe (partiell) c) Wasserlöslicher Primer < 2 g/m ² (z. B. Zellulosederivat) mit Kanälen perforiert d) Kraftpapier Flächengewicht > 40 g/m ² , einseitig gestrichen, Papierstrich nach in nen e) Vollflächiger Barrierelack (z. B. Stryrolacrylat-Basis) > 5 g/m ² f) Partieller Kaltsiegellack Beispiel 8: Heißsiegelfähiges, mit Kanälen perforiertes, papierbasiertes Verpackungsma terial mit Oberflächenbeschichtung

Schichtfolge: a) Hotmelt auf Paraffinwachsbasis (partiell) b) Druckfarbe (partiell) c) Wasserlöslicher Primer < 2 g/m ² (z. B. Zellulosederivat) mit Kanälen perforiert d) Kraftpapier Flächengewicht > 40 g/m ² , einseitig gestrichen, Papierstrich nach in nen e) Vollflächiger Barrierelack (z. B. Stryrolacrylat-Basis) > 5 g/m ² f) Hotmelt auf Paraffinwachsbasis (partiell) Die Anmelderin behält sich vor, sämtliche in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merk male als erfindungswesentlich zu beanspruchen, sofern sie einzeln oder in Kombination ge genüber dem Stand der Technik neu sind. Es wird weiterhin darauf hingewiesen, dass in den einzelnen Figuren auch Merkmale beschrieben wurden, welche für sich genommen vorteil- haft sein können. Der Fachmann erkennt unmittelbar, dass ein bestimmtes in einer Figur be schriebenes Merkmal auch ohne die Übernahme weiterer Merkmale aus dieser Figur vorteil haft sein kann. Ferner erkennt der Fachmann, dass sich auch Vorteile durch eine Kombina tion mehrerer in einzelnen oder in unterschiedlichen Figuren gezeigter Merkmale ergeben können.