Eine erfindungsgemäße Platte kann zu einem Paneel weiterverarbeitet werden. Ein Paneel, zum Beispiel bekannt aus der Druckschrift EP 090 6994 A1, ist eine in der Regel längliche, dünne Platte, die seitlich, also an den Längs-und Querseiten zum Beispiel über Nuten und Federn mit weiteren Paneelen verbunden werden kann. So miteinander verbundene Paneele werden insbesondere als Fußbodenbelag oder als Wandverkleidung eingesetzt.

Eine Platte wird gemäß dem Stand der Technik u. a. wie folgt hergestellt. Ein mit Harz getränktes Papier, welches"Gegenzugpapier"genannt wird, wird bereitgestellt. Oberhalb des Gegenzugpapiers wird eine Trägerplatte angeordnet. Ein weiteres, mit Harz getränktes Papier wird oberhalb der Platte angeordnet.

Die beiden Papiere werden mit der Platte bei Temperaturen um die 200°C miteinander zur Platte verpresst.

Das oberhalb der Platte angeordnete Papier ist regelmäßig mit einem Dekor versehen, welches das Aussehen der Platte von der Oberseite her bestimmt.

Auf der Seite mit dem Dekor können vor dem Verpressen SiC-Partikel oder Korundkörner aufgewalzt werden, um so eine Platte mit einer besonders widerstandsfähigen Oberfläche zu erhalten. Auf die Seite mit den SiC- Partikeln bzw. dem Korund wird zusätzlich eine Schicht aus Cellulose aufgebracht.

Das Papier mit dem aufgedruckten Dekor wird Dekorpapier genannt. Die Celluloseschicht wird als"Overlay" bezeichnet.

Das Dekorpapier wird mit dem Overlay oberhalb der Trägerplatte angeordnet. Das Dekorpapier befindet sich dann. zwischen der Trägerplatte und dem Overlay.

Anschließend werden Gegenzugpapier, Trägerplatte, Dekorpapier und Overlay bei einer Temperatur in der Größenordnung von 200°C miteinander verpresst. Verlässt das Schichtsystem die Presse, so liegt eine Platte vor, die auf einer Seite ein Dekor mit einer besonders harten Oberfläche aufweist.

Durch Sägen und Fräsen können aus der Platte Paneele mit gewünschten Maßen, seitlich angebrachten Federn und Nuten hergestellt werden. Die Paneele werden insbesondere als Fußbodenbeläge eingesetzt.

Die Trägerplatte verleiht dem Paneel die mechanische Stabilität. Das Dekor auf dem Dekorpapier bestimmt das Aussehen der späteren Wand-oder Fußbodenoberfläche.

Die aus Korund oder SiC2 bestehende Schicht sorgt für eine gute Festigkeit gegenüber Abrieb und dergleichen.

Das Gegenzugpapier wirkt einem Verzug der Trägerplatte entgegen. Das Overlay schützt eine Oberfläche der

Presse vor den andernfalls hervorstehenden harten SiC2- oder Korundkörnern.

Die beim Stand der Technik eingesetzten Papiere weisen in der Regel ein Gewicht oberhalb von 70 g pro Quadratmeter auf. Wird der vorgenannte Wert unterschritten, so ist das Papier nicht reißfest genug, um den mechanischen Belastungen während der Plattenherstellung gewachsen zu sein. Das Papier wird ferner so dünn, dass es zu transparent wird, um als Dekorpapier verwendet werden zu können.

Ein hohes Papiergewicht weist allerdings den Nachteil auf, dass der Materialverbrauch entsprechend hoch ist.

Dabei ist nicht nur das eigentliche Papiergewicht zu berücksichtigen, sondern auch das Harz, mit dem das Papier getränkt wird, um es bei der Herstellung einer Platte einsetzen zu können. Je höher das Papiergewicht ist, umso mehr Harz wird für die Imprägnierung des Papiers benötigt. Entsprechend verteuert sich die Papierherstellung.

Um zu dünnem, reißfesten Papier zu gelangen, wird auf vorimprägniertes Papier eine Kunststoffmischung aufgestrichen. Diese Kunststoffmischung dringt nicht in das Papier ein, sondern stellt eine zusätzliche Schicht dar, die an das Papier angrenzt. Die andere Seite des Papiers wird regelmäßig mit einer selbstklebenden Schicht versehen. Das so hergestellte Papier ist unter der Bezeichnung"Finishfolie"bekannt und kann auf Platten aufgeklebt werden.

Aufgabe der Erfindung ist die Her-und Bereitstellung eines Papiers, welches wesentlich reißfester und in einer Ausgestaltung in optischer Hinsicht farblich deckender im Vergleich zum eingangs genannten Stand der Technik ist. Aufgabe der Erfindung ist die Her-und Bereitstellung von preiswerten Platten, bei denen das erfindungsgemäße Papier verwendet wird.

Verfahrensgemäß wird das Papier mit einer acrylathaltigen Dispersion oder Mischung imprägniert.

Im Vergleich zu einer Imprägnierung, die lediglich mit einem Harz durchgeführt wird, ist das verfahrensgemä# imprägnierte Papier erheblich reißfester. Das Papier kann ein Flächengewicht von beispielsweise 30 g/m2 aufweisen und ist dennoch den mechanischen Belastungen bei der Herstellung einer Platte in der eingangs genannten Art gewachsen. Versuche haben sogar ergeben, dass die mechanische Festigkeit des erfindungsgemäßen Papiers so hoch ist, dass die Imprägnierungsgeschwindigkeit bei der für die Plattenherstellung vorgesehene Harztränkung von derzeit 40 bis 60 m/min auf 120 m/min gesteigert werden kann.

Entsprechend gering-im Vergleich zum eingangs genannten Stand der Technik-ist der Verbrauch des Papiermaterials und der Imprägniermittel.

Die acrylathaltige Dispersion oder Mischung enthält Wasser, in der Acrylatpartikel dispergiert sind.

Geeignete Acrylate sind daher solche, die gut dispergierend sind.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die acrylathaltige Dispersion oder Mischung zwecks Imprägnierung in das Papier hineingepresst. Hierfür wird beispielsweise das Papier durch Walzen, die gegeneinander gepresst sind, hindurchgeführt. Auf eine Walze wird die acrylathaltige Dispersion oder Mischung kontinuierlich aufgetragen. Verlässt das Papier die Walze, so ist die Dispersion oder die Mischung in das Papier hineingepresst worden.

Wesentlich ist, dass das dispergierte Acrylat bzw. die Mischung auf das Papier nicht lediglich aufgestrichen wird, da dann das dispergierte Acrylat bzw. die Mischung nicht oder nur unzureichend in das Papier eindringen würde. Durch das Pressen wird sichergestellt, dass die Dispersion oder die Mischung in das Papier eindringt und so das Papier die gewünschte verbesserte Festigkeit erlangt. Außerdem ist das Papier dann mit der Dispersion oder der Mischung so versehen, dass während der Weiterverarbeitung zu einer Platte zusätzlich eingesetztes Harz nicht oder zumindest nur noch relativ geringfügig in das Papier eindringt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird das Papier vor dem Hineinpressen der acrylathaltigen Dispersion oder Mischung der Imprägbuerung entlüftet. Hierfür wird das Papier insbesondere einseitig mit der acrylathaltigen Dispersion oder Mischung getränkt. Die im Papier befindliche Luft wird so durch die Dispersion oder die Mischung ersetzt.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird eine Harz- Acrylat-Mischung oder-Dispersion, insbesondere eine Aminoharz-Acrylat-Mischung für die Imprägnierung verwendet. Mit einer derartigen Mischung oder Dispersion lassen sich Papiergewichte bis zu einer Untergrenze von ca. 15 g pro Quadratmeter realisieren.

Derartig hergestellte Papiere sind bei geeignetem Mischungsverhältnis hinreichend reißfest, um bei der Plattenherstellung zum Beispiel als Druckbasispapier eingesetzt werden zu können. Es kann dem Fachmann überlassen bleiben, geeignete Mischungsverhältnisse durch wenige Versuche aufzufinden.

Das Papier sollte eine Obergrenze von 60 g/m2, bevorzugt von 40 g/m2 nicht übersteigen, um hinreichend hohe Kostenvorteile zu erzielen. Optimale Werte liegen derzeit zwischen 25 bis 35 g/m2.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden Farbpigmente, so zum Beispiel Aluminiumsilikat, Kalziumkarbonat, TiO2, A1203 oder Magnesiumsilikat, der Mischung hinzugefügt. Die Lichtdurchlässigkeit wird hierdurch stark reduziert.

Das unter Verwendung von Farbpigmenten imprägnierte Papier kann aufgrund seiner Lichtundurchlässigkeit und hoher Deckkraft sehr gut als Dekorpapier eingesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die acrylathaltige Dispersion oder Mischung in entlüftetes Papier von beiden Seiten hineingepresst. Es hat sich gezeigt, dass sich dann das Papier von der

Mitte her mit der acrylathaltigen Dispersion oder Mischung auffüllt. Derartig imprägniertes Papier eignet sich für die eingangs genannte Plattenherstellung in besonders guter Weise.

Das verfahrensgemäß hergestellte Papier unterscheidet sich von den Finishfolien insbesondere dadurch, dass sich das Acrylat im Papier und nicht lediglich ganz oder überwiegend auf der Oberfläche befindet. Die Spaltfestigkeit ist erheblich größer als bei den eingangs erwähnten Finishfolien, wie ein Wasserdampftest zeigt. Beim Wasserdampftest wird Papier zwei Stunden lang einem Wasserdampf ausgesetzt. Bei herkömmlichen Papier tritt im Unterschied zum erfindungsgemäßen eine Spaltung auf. var ax uçhgemäße Papier kann dann als Gegenzugpapier oder Dekorpapier bei der Herstellung einer Platte in der eingangs genannten Weise eingesetzt werden.

In einer Ausgestaltung des Verfahrens wird Dekorpapier auf einer Seite nicht nur mit abriebfesten Partikeln wie Siliziumkarbid-oder Korundpartikeln, sondern zu- sätzlich mit Fasern und/oder Kugeln versehen. Die Fa- sern oder Kugeln bestehen im Vergleich zu den abrieb- festen Partikeln aus weichen Materialien wie Polyester, __, Polyamid oder Glas. Die Fasern und/oder Kugeln schüt- zen ein Pressband während des Verpressens eines Schichtsystems, welches das Dekorpapier umfasst, vor Beschädigungen. Auf Vorsehen eines Overlays oberhalb einer Schicht mit abriebfesten Partikeln kann verzich- tet werden. Es werden so ca. 1/3 der Kosten eingespart, die für das Imprägnieren des Dekorpapiers nebst Auf-

bringen einer Schicht mit dem Overlay beim Stand der Technik anfallen.

Die Imprägnierung des Dekorpapiers umfasst insbesondere folgende Schritte. Das Dekorpapier wird mit Harz, ins- besondere einem Aminoharz getränkt, und auf einer Seite mit dem Dekor werden abriebfeste Partikel aufgebracht.

Anschließend werden hierauf die Fasern und/oder Kugeln aufgebracht. So wird erreicht, dass die Fasern und/Ku- geln eine schützende Deckschicht oberhalb der abrieb- festen Partikel in einer Pressvorrichtung bilden.

Vor dem Aufbringen der Fasern oder Kugeln kann das Ver- fahren wie folgt ausgestaltet sein.

Auf das Dekorpapier wird zusätzlich eine Schicht aus einem Aminoharz mit abriebfesten Partikeln in spezieller Dispersion aufgedüst, wobei die endgültige Flächenmasse-bezogen auf die Trockenmasse des Rohpapiers-100 % bis 250 % beträgt. Die Dispersion aufzudüsen, hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wie der Druckschrift WO 00/44984 zu entnehmen ist.

Nachfolgend ist es zweckmäßig, mittels Walzen eine Glättung und Gleichverteilung der aufgedüsten Dispersion sicherzustellen.

Die vorgenannte Dispersion besteht bevorzugt aus 100 Teilen eines Aminoharzes, 20 bis 95 Teilen abrasiver, also abriebfester Substanz, 0,5 bis 2,5 Teilen eines Silanhaftvermittlers, 5 bis 25 Teilen eines Fließhilfs- stoffes, 0,1 bis 0,4 Teilen eines Netzmittels, 0,05 bis 0,4 Teilen eines Trennmittels und eines Aminoharz- härters.

Als Aminoharz wird insbesondere ein Melaminharz, als Fließhilfsstoff zum Beispiel Polyglycolether, s- Caprolactam oder Butandiol sowie als abrasive Substanz zum Beispiel Siliziumkarbid mit einer durchschnittli- chen Korngröße von 60 bis 160 Mm öder Aluminiumoxid in Form von Korund oder aus der Schmelze mit einer Korn- größe von 60 bis 160 um verwendet. Es kann auch eine beliebige Mischung aus Siliziumkarbid und Aluminiumoxid vorgesehen werden.

Das anschließende Aufbringen von Fasern und/oder Ku- geln geschieht zweckmäßig folgendermaßen. Es wird eine Mischung aus einem Harz, den Fasern bzw. den Kugeln hergestellt und die Mischung auf das in vorgenannter Weise behandelte Dekorpapier aufgetragen. Das Vorsehen einer Mischung verbessert den Schutz in einer Pressvor- richtung weiter, da dann auch das zusätzliche Harz zum Schutz beiträgt.

Die Dicke der Fasern oder der Durchmesser der Kugeln sind vorzugsweise so zu wählen, dass während des Pres- sens eines entsprechenden Schichtsystems zur Herstel- lung von Platten die Korund-oder Siliziumkarbid-Parti- keln von der entsprechenden Oberfläche der Presse fern- gehalten werden. Beschädigungen auf Grund von harten Siliziumkarbid-oder Korundpartikeln werden so vermie- den.

Der mittlere Durchmesser der Kugeln ist bevorzugt größer als der mittlere Durchmesser der Fasern, wenn sowohl Fasern als auch Kugeln eingesetzt werden. Die Kugeln stellen dann den gewünschten schützenden Abstand

zwischen den abriebfesten Partikeln und beispielsweise einem Pressband sicher. Die Fasern sorgen insbesondere für eine Fixierung von Harz und wirken einer Rissbildung entgegen.

Die jeweils betroffene Oberfläche einer Presse wird durch die Erfindung in verbesserter und in besonders preiswerter Weise vor Beschädigungen durch abriebfeste Partikel, also zum Beispiel harte Korund-oder Siliziumkarbidpartikel geschützt. Die Aufarbeitung der betroffenen Oberflächen in einer Presse-so zum Beispiel ein Pressband einer sogenannten Doppelband- Laminieranlage-erfolgt in entsprechend größeren zeitlichen Abständen, so dass mit der Aufarbeitung ver- bundene Kosten und Produktionsausfälle verringert wer- den. Insgesamt ergeben sich beträchtliche Kostenerspar- nisse.

Typische Faserlängen betragen wenigstens 0,5 mm, bevorzugt jedoch wenigstens einige Millimeter, so zum Beispiel 2 mm, 4mm oder 5 mm. je länger die Faser ist, desto besser vermag diese die Oberfläche einer Platte vor Rissbildung zu schützen. Eine Obergrenze der Faserlänge ist insbesondere durch den damit verbundenen Viskositätsanstieg gegeben. Bei zu hoher Viskosität einer Harz-Faser-Mischung kann diese nicht mehr verarbeitet werden. Der Durchmesser der Fasern liegt beispielsweise bei einigen 10 Mm oder auch bei 100 Mm und mehr.

'lof Ein typischer Durchmesser der Kugeln liegt bei 30 bis 200 um. Hierdurch wird einerseits der gewünschte Ab- stand zwischen den Korund-oder Siliziumkarbid-Parti-

keln zur entsprechenden Oberfläche in einer Presse ge- währleistet. Andererseits sind die Kugeln klein genug, zizi um nicht mit bloßem Auge wahrgenommen zu werden.

Der optische Eindruck wird durch die Fasern bzw. Kugeln nicht nachteilig beeinträchtigt, wenn diese die vorge- nannten Maße aufweisen und im Harz eingebettet sind.

Die Fasern oder Kugeln bestehen vorzugsweise aus Poly- ester, Polyamid oder Glas. Diese Materialien erfüllen die Eigenschaften, die während der Produktion sowie nach der Herstellung erforderlich sind. Während der Produktion verhalten sie sich hinreichend stabil. Poly- ester, Polyamid oder Glas sind hinreichend weiche Mate- rialien im Sinne der Erfindung, um Beschädigungen einer Pressvorrichtung zu vermeiden. Bei einer fertigen Platte wird durch die vorgenannten Materialien eine hinreichende Transparenz geschaffen, sodass der opti- sche Eindruck des Dekors nicht nachteilhaft beeinträch- tigt wird. Die Materialien ermöglichen vorteilhaft re- lativ große, verarbeitbare Faserlängen, die die Länge von aus Cellulose bestehenden, erfindungsgemäß einge- setzten Fasern deutlich übersteigen. Der Viskositätsan- stieg-mit zunehmender Faserlänge von künstlichen Poly- meren wie Polyester-, Polyamidfasern oder von Glasfa- sern ist nämlich im Vergleich zu zunehmender Faserlänge von Cellulosefasern gering.

Deshalb können ausreichend Fasern eingetragen werden, womit eine Presse vor Beschädigungen besser im Vergleich zu kurzen Cellulose-Fasern geschützt wird.

Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Fasern in

Form eines Vlieses vorliegen, wie weiter unten dargelegt wird.

Die Fasern und/oder Kugeln können aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Es können also zum Beispiel Poly- esterfasern, Polyamidfasern und Glasfasern zugleich eingesetzt werden.

Fasern sind gegenüber Kugeln zu bevorzugen, da hier- durch Rissbildungen in der Oberfläche vermieden werden.

Kugeln werden also bevorzugt ergänzend verwendet. Als Kugeln werden daher bevorzugt aus Glas bestehende HohlKugeln zur Verstärkung der Schutzwirkung zugefügt, die insbesondere einen Durchmesser von 30 bis 200 pm aus vorgenannten Gründen aufweisen.

Das anspruchgemäße Dekorpapier weist bevorzugt eine Feststoffmasse von 25 bis 35 g/m2 auf. Der Faseranteil beträgt dann insbesondere 5 bis 100 g/m2. Zusätzlich werden zur Verstärkung vorteilhaft bis zu 80 g/m2 Su- geln, insbesondere Mikroglashohlkugeln vorgesehen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung liegen die Fasern in Form eines Vlieses vor. Die Fasern sind sozusagen miteinander verwebt. Ein Vlies verstärkt und schützt in besonders guter Weise. Die Gefahr einer Rissbildung wird weiter herabgesetzt und damit die Ge- fahr von Beschädigungen der jeweils betroffenen Ober- -/ fläche. Durch das Flies wird bei Aufbringen einer Harz- Faser-Mischung das Harz während des Pressens besonders gut fixiert. Das Harz trägt dann besonders gut ergän- zend zum Schutz in einer Pressvorrichtung bei.

Die schützende Wirkung wird bei Vorsehen eines Vlieses durch das Einbringen von Kugeln zusätzlich verbessert.

Die Erfindung wird anhand des nachfolgenden Beispiels näher verdeutlicht : Papier mit einem Gewicht von 30 g/m2 wird einseitig mit einer acrylathaltigen Dispersion befeuchtet. Die Dispersion enthält folgende Bestandteile : 770 g einer handelsüblichen Acrylat-Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-%, 225 g eines handelsüblichen Harnstoff-Formaldehyd-Tränkharzes mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% sowie 5 g eines Harnstoffharzhärters. Die Mischung wird fein verrührt und zur Anwendung gebracht.

Das befeuchtete Papier wird durch gegeneinander gepresste Walzen geführt. Die Walzen weisen eine aus Hartgummi bestehende Oberfläche auf. Auf die Walzen wird die vorgenannte Dispersion gleichmäßig aufgetragen und mit Hilfe von Rakeln gleichmäßig auf der Walzenoberfläche verteilt.

Im Inneren des Papiers, welches die Walzen verlässt, befindet sich die acrylathaltige Mischung. Dieses Papier wird getrocknet und kann anschließend bei der Herstellung von Platten eingesetzt werden.

Für die Herstellung von Dekorpapier werden der Dispersion zusätzlich Farbpigmente und zwar 250 g Titandioxidaufschlämmung mit einem Feststoffgehalt von 70 Gew.-% und 50 g Magnesiumsilikat zugegeben. Das .

Papier ist dann wenigstens so lichtundurchlässig wie

herkömmlich. hergestelltes Papier mit einem Gewicht von 70 g/m2.

Die mit den Papieren in eingangs genannter Weise hergestellten Platten wurden nach EN 438 geprüft. Dabei wurden alle Normwerte sicher erfüllt. Insbesondere wurde der Wasserdampftest erfolgreich absolviert. unterzogen.

Das Dekorpapier wird bevorzugt wie folgt bei der Herstellung einer Platte eingesetzt. Auf die Dekoroberseite wird eine Mischung aus Aminoharz und Korundpartikeln gleichmäßig aufgedüst. 15 g/m2 Korund wird dabei eingesetzt. Die nun nasse Papierbahn wird einem Schwebetrockner zugeführt. Im Trockner herrscht eine Temperatur von 170 °C. Auf die so behandelte Bahn wird eine Mischung aus einem handelsüblichen Aminoharz und Polyesterfasern auf die Dekoroberseite dosiert aufgetragen. Die Feststoffmasse des Auftrags beträgt 70 g/m2. In der Mischung liegt der Faseranteil bei 30 Masse-%. Die mittlere Läge der Fasern beträgt 5 mm. Der mittlere Durchmesser liegt bei 80 um. Anschließend wird ein zweiter Trocknungsschritt bei 160 °C durchgeführt, bis die Restfeuchte bei 7% liegt. Das so imprägnierte Dekorpapier wird in eingangs genannter Weise zu einer Platte und zwar insbesondere zu einem Paneel für Fußbö- den weiterverarbeitet. Als Gegenzugpapier wird I ebenfalls erfindungsgemäßes Papier eingesetzt. Es lassen sich so im Vergleich zum Stand der Technik 150 g/m Harz einsparen. Das erfindungsgemäße Papier bietet gegenüber dem Stand der Technik jedoch auch dann Vorteile, wenn das Papiergewicht sehr hoch ist, also zum Beispiel bis zu 150 g/m2 beträgt.