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Title:
PARTIAL SHELL FOR PACKAGING A FOOD PRODUCT, PACKAGING FOR A FOOD PRODUCT AND PACKAGED FOOD PRODUCT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/041779
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a food packaging comprising a first partial shell, which has a first depression and a first flange delimiting said first depression; a second partial shell, which has a second depression and a second flange delimiting said second depression; the first and second partial shells being coupled to each other via their flanges thus defining a cavity for holding food. The invention relates to novel types of packaging and partial shells. The first partial shell can be made of a material that is different from that of the second partial shell. The partial shell can have a window that consists of a first material which is different from a second material that forms at least one outer surface of the partial shell. The flange can have a first region that consists of a first material and a second region that consists of a second material. The partial shell can be shaped by deep drawing and the material to be deep drawn can be provided for shaping already in a segmented form so that the partial shell has at least two surface segments that consist of different materials. The partial shell can have surface segments that are composed of at least three different materials. The geometry of a flat element can be different from the geometry of a bending line between a depression and the flange projecting away therefrom. The food packaging can have a cut-out portion and the foodstuff can protrude from the food packaging through said cut-out portion.

Inventors:
SPECK THOMAS (DE)
WILKSEN ANDRÉ (DE)
VON NIESSEN ALEXANDER (DE)
SCHERR JOACHIM (DE)
Application Number:
EP2017/071551
Publication Date:
March 08, 2018
Filing Date:
August 28, 2017
Export Citation:
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Assignee:
CHOCAL ALUMINIUMVERPACKUNGEN GMBH (DE)
International Classes:
B65D75/32; B65D6/00; B65D85/60
Foreign References:
FR2495582A11982-06-11
US2796033A1957-06-18
EP2765081A12014-08-13
DE102011002754A12012-07-19
DE102015220735A12017-04-27
EP2366631A12011-09-21
DE102015108840A12016-12-08
EP2016051971W2016-01-29
DE102015101417A12016-08-04
DE102015220738A12017-04-27
Attorney, Agent or Firm:
KAHR, Felix (DE)
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Claims:
Ansprüche

Lebensmittelverpackung mit einer ersten Teilschale (703), welche eine erste Vertiefung (705) und einen die erste Vertiefung (705) begrenzenden ersten Flansch (707) enthält; einer zweiten Teilschale (704), welche eine zweite Vertiefung (706) und einen die zweite Vertiefung (706) begrenzendem zweiten Flansch (708) enthält; wobei die erste und zweite Teilschale (703, 704) über deren Flansche (707, 708) miteinander gekoppelt sind und so eine Kavität (714) zur Aufnahme eines Lebensmittels (702) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilschale (703) aus einem von der zweiten Teilschale (703) unterschiedlichen Material hergestellt ist.

Lebensmittelverpackung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlichen Materialien der Teilschalen (703, 704) ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sind: Metall, Papier, Kunststoff.

Lebensmittelverpackung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einander gegenüberliegenden Flansche (707, 708) der Teilschalen (703, 704) durch Siegeln und/oder Bördeln und/oder Prägen und/oder Anlegen miteinander verbunden sind.

Lebensmittelverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (707, 708) der ersten und/oder zweiten Teilschale (703, 704) integral an der jeweiligen Vertiefung (705, 706) vorgesehen ist.

Lebensmittelverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das die erste und/oder zweite Teilschale (703, 704) vollumfänglich von dem Flansch (707, 708) begrenzt ist.

Verpacktes Lebensmittelprodukt mit einer Lebensmittelverpackung nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Teilschalen (703, 704) vorgesehenen Vertiefungen (705, 706) eine Kavität (714) zur Aufnahme des Lebensmittels (702) bilden, sodass das Lebensmittel (702) konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität (714) anliegt.

7. Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel (702) eine Lebensmittelhohlfigur ist.

8. Teilschale (603, 604) zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes mit einer Vertiefung (605, 606) und einem die Vertiefung (605, 606) begrenzenden Flansch (607, 608), über welchen eine weitere Teilschale (603, 604) zur Bildung der Verpackung ankoppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in der Teilschale (603, 604) ein Fenster (660) aus einem ersten Material (615) vorgesehen ist, welches von einem zweiten Material (616), welches zumindest eine Außenoberfläche der Teilschale (603, 604) bildet, unterschiedlich ist.

9. Teilschale (603, 604) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (603, 604) aus einem anderen Materialbogen hergestellt ist als das Fenster, wobei das Fenster (660) als Einlegelement rückseitig in die Teilschale (603, 604) eingelegt ist.

10. Teilschale (603, 604) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (603, 604) aus einem Multilagenmaterial ausgebildet ist und das Fenster (660) von einer mit einer äußeren Oberflächenlage zusammenlaminierten unteren Lage gebildet ist.

1 1. Teilschale (603, 604) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenster (660) im Bereich der Vertiefung (605, 606) vorgesehen ist und nicht in den Flansch (607, 608) hineinragt.

12. Teilschale (603, 604) nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Fenster (660) in der Teilschale (603, 604) vorgesehen sind.

13. Teilschale (603, 604) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenster (660) eine Geometrie, ausgewählt aus folgender Gruppe aufweist: Kreis, Oval, Rechteck, Herz, Stern, Blume, Person.

14. Teilschale (603, 604) nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Fenster (660) mit unterschiedlichen Geometrien in der Teilschale (603, 604) vorgesehen sind.

15. Teilschale (603, 604) nach einem der vorherigen Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlichen Materialien für die Teilschale (603, 604) bzw. für das Fenster (660) ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sind: Metall, Papier, Kunst.

16. Teilschale (603, 604) nach einem der vorherigen Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das der Flansch (607, 608) integral an der Vertiefung (605, 606) vorgesehen ist.

17. Teilschale (603, 604) nach einem der vorherigen Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (603, 604) vollumfänglich von dem Flansch (607, 608) begrenzt ist.

18. Lebensmittelverpackung (601 ) mit zumindest zwei Teilschalen (603, 604), welche über einen an der jeweiligen Teilschale (603, 604) vorgesehenen Flansch (607, 608) miteinander gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Teilschalen (603, 604) eine Teilschale mit den Merkmalen der Ansprüche 41 bis 50 ist.

19. Lebensmittelverpackung (601 ) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass lediglich eine der Teilschalen (603, 604) eine Teilschale (603, 604) mit den Merkmalen der der Ansprüche 41 bis 50 ist.

20. Lebensmittelverpackung (601 ) nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass Teilschalen (603, 604) mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sind.

21. Verpacktes Lebensmittelprodukt mit einer Lebensmittelverpackung (601 ) nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Teilschalen (603, 604) vorgesehenen Vertiefungen (605, 606) eine Kavität (614) zur Aufnahme des Lebensmittels (602) bilden, sodass das Lebensmittel (602) konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität (614) anliegt.

22. Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel (602) eine Lebensmittelhohlfigur ist.

23. Teilschale (303, 304) zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes (302) mit einer Vertiefung (305, 306) und einem die Vertiefung begrenzendem Flansch (307, 308), über welchen eine weitere Teilschale zur Bildung der Verpackung (301 ) ankoppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (307, 308) einen ersten Bereich (318) aus einem ersten Material (315) aufweist und einen zweiten Bereich (319) aus einem zweiten Material (316), welches von dem ersten Material (315) unterschiedlich ist.

24. Teilschale nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Flanschbereich (318, 319) an einer Stoßlinie (320) aneinander angrenzen.

25. Teilschale nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Stoßlinie (320) quer über den Flansch (307, 308) von einem Übergang zwischen Flansch (307, 308) und Vertiefung (305, 306) bis zu einem distalen die Teilschale (303, 304) begrenzenden Rand des Flansches (307, 308) erstreckt.

26. Teilschale nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßlinie (320) zumindest im Bereich des Flansches einen nicht geradlinigen Verlauf aufweist.

27. Teilschale nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Stoßlinien (321 , 322) an unterschiedlichen Flanschbereichen vorgesehen sind.

28. Teilschale nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Stoßlinien (321 , 322) fluchtend zueinander auf unterschiedlichen Seiten der Vertiefung (305, 306) vorgesehen sind.

29. Teilschale nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Material (315, 316) ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien ist: Metall, Papier, Kunststoff.

30. Teilschale nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (307, 308) integral an der Vertiefung (305, 306) vorgesehen ist.

31. Teilschale nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (303, 304) vollumfänglich von dem Flansch (305, 306) begrenzt wird.

32. Lebensmittelverpackung mit zumindest zwei Teilschalen (303, 304) welche über einen an der jeweiligen Teilschale (303, 304) vorgesehenen Flansch (305, 306) miteinander gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der

Teilschalen (303, 304) eine Teilschale (303, 304) mit den Merkmalen der vorherigen Ansprüche ist.

33. Lebensmittelverpackung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass lediglich eine der Teilschalen (303, 304) eine Teilschale mit den Merkmalen der vorherigen Ansprüche ist.

34. Lebensmittelverpackung nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass Teilschalen (303, 304) mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sind.

35. Verpacktes Lebensmittelprodukt mit einer Lebensmittelverpackung (301 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Teilschalen (303, 304) vorgesehenen Vertiefungen (305, 306) eine Kavität (314) zur Aufnahme des Lebensmittels (302) bilden, sodass das Lebensmittel (302) konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität (314) anliegt.

36. Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel (302) eine Lebensmittelhohlfigur ist. 37. Teilschale (403, 404) zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes (402) mit einer Vertiefung und einem die Vertiefung begrenzendem Flansch (407, 408), über welchen eine weitere Teilschale zur Bildung der Verpackung (401 ) ankoppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (403, 404) mittels Tiefziehen umgeformt ist und das tiefzuziehende Material schon in einer segmentartigen Ausgestaltung zum Umformen zugeführt wird, sodass die Teilschale (403, 404) zumindest zwei Oberflächensegmente (418, 419) aus unterschiedlichen Materialien (415, 415) aufweist.

38. Teilschale (403, 404) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (403, 404) aus einem zumindest zweilagigem Material mit einer ersten Oberflächenlage (445) und einer zweiten darunter vorgesehenen Lage (447) gebildet ist und das erste Oberflächensegment (418) durch die erste Oberflächenlage (445) und das zweite Oberflächensegment (419) durch die darunter vorgesehenen Lage (447) gebildet ist, welche mit der ersten Oberflächenlage (445) vollflächig laminiert ist.

Teilschale (403, 404) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Oberflächensegment (418) durch einen ersten Materialabschnitt (443) und die das zweite Oberflächensegment (419) durch einen zweiten Materialabschnitt (444) gebildet wird, wobei der erste und der zweite Materialabschnitt (443, 444) an dessen Rändern miteinander verbunden sind.

Teilschale (403, 404) nach einem der vorherigen Ansprüche 37 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die segmentartigen Ausgestaltung des tiefzuziehenden Materials durch zumindest einen Oberflächenstreifen eines ersten Materials (415) und einen Oberflächenstreifen eines zweiten Materials (416), welches von dem ersten Material (415) unterschiedlich ist, gebildet ist, wobei die Oberflächenstreifen parallel zueinander verlaufen.

Teilschale (403, 404) nach einem der vorherigen Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrere Oberflächensteifen des ersten Materials (415) und mehrere Oberflächenstreifen des zweiten Materials (416) vorgesehen sind, welche abwechselnd nebeneinander und parallel zueinander verlaufen.

Teilschale (403, 404) nach einem der vorherigen Ansprüche 37 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass die segmentartigen Ausgestaltung des tiefzuziehenden Material durch einem Bogen eines ersten Materials (415) gebildet ist, in welchem zumindest ein Materialfenster eines zweiten Materials (416), welches von dem ersten Material unterschiedlich ist, gebildet ist.

Teilschale (403, 404) nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass in dem

Bogen eine Vielzahl von Materialfenstern vorgesehen sind,

Teilschale (403, 404) nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialfenstern ein regelmäßiges wiederkehrendes Muster bilden.

Teilschale (403, 404) nach einem der vorherigen Ansprüche 37 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlichen Materialien ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sind: Metall, Papier Kunststoff.

Teilschale (403, 404) nach einem der vorherigen Ansprüche 37 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass das der Flansch (407, 408) integral an der Vertiefung vorgesehen ist.

47. Teilschale (403, 404) nach einem der vorherigen Ansprüche 37 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (403, 404) vollumfänglich von dem Flansch (407, 408) begrenzt wird.

48. Lebensmittelverpackung (401 ) mit zumindest zwei Teilschalen (403, 404), welche über einen an der jeweiligen Teilschale (403, 404) vorgesehenen Flansch (407, 408) miteinander gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Teilschalen (403, 404) eine Teilschale mit den Merkmalen der Ansprüche 15 bis 25 ist.

49. Lebensmittelverpackung (401 ) nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass lediglich eine der Teilschalen (403, 404) eine Teilschale (403, 404) mit den

Merkmalen der Ansprüche 15 bis 25 ist.

50. Lebensmittelverpackung (401 ) nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, dass Teilschalen (403, 404) mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sind.

51. Verpacktes Lebensmittelprodukt (402) mit eine Lebensmittelverpackung (401 ) nach einem der vorherigen Ansprüche 48 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Teilschalen (403, 404) vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität (414) zur Aufnahme des Lebensmittels (402) bilden, sodass das Lebensmittel (402) konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität (414) anliegt. 52. Verpacktes Lebensmittelprodukt (402) nach Anspruch 51 , dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel eine Lebensmittelhohlfigur ist.

53. Teilschale (903, 904) zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes mit einer Vertiefung (905, 906) und einem die Vertiefung (905, 906) begrenzendem Flansch (907, 908), über welchen eine weitere Teilschale (903, 904) zur Bildung der Verpackung ankoppelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (903, 904) Oberflächensegmente aufweist, die aus zumindest drei unterschiedlichen Materialien gebildet sind.

54. Teilschale (903, 904) nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (903, 904) aus einem zumindest dreilagigem Material mit einer ersten Oberflächenlage, einer zweiten darunter vorgesehenen Lage und einer dritten unter der zweiten Lage vorgesehenen Lage hergestellt ist und ein erstes Oberflächensegment durch die erste Oberflächenlage, ein zweites Oberflächensegment durch die darunter vorgesehenen zweite Lage, und ein drittes Oberflächensegment durch die unter der zweiten Lage vorgesehene dritten Lage gebildet wird, wobei die einzelnen Lagen miteinander laminiert sind.

55. Teilschale (903, 904) nach einem der vorherigen Ansprüche 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Oberflächensegment durch einen ersten Materialabschnitt, ein zweites Oberflächensegment durch einen zweiten Materialabschnitt und ein drittes Oberflächensegment durch einen dritten Materialabschnitt gebildet wird, wobei der erste, der zweite und der dritte Materialabschnitt über deren Rändern miteinander verbunden sind.

56. Teilschale nach einem der vorherigen Ansprüche 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlichen Materialien ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sind: Metall, Papier, Kunststoff.

57. Teilschale nach einem der vorherigen Ansprüche 53 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (907, 908) integral an der Vertiefung (905, 906) vorgesehen ist.

58. Teilschale nach einem der vorherigen Ansprüche 53 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilschale (903, 904) vollumfänglich von dem Flansch (907, 908) begrenzt wird.

59. Lebensmittelverpackung mit zumindest zwei Teilschalen (903, 904) welche über einen an der jeweiligen Teilschale (903, 904) vorgesehenen Flansch (907, 908) miteinander gekoppelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Teilschalen (903, 904) eine Teilschale mit den Merkmalen der Ansprüche 71 bis 76 ist.

60. Lebensmittelverpackung nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, dass lediglich eine der Teilschalen (903, 904), eine Teilschale mit den Merkmalen der Ansprüche 71 bis 76 ist.

61. Lebensmittelverpackung nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, dass Teilschalen (903, 904) mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sind.

62. Verpacktes Lebensmittelprodukt mit eine Lebensmittelverpackung (901 ) nach einem der vorherigen Ansprüche 59 bis 61 , dadurch gekennzeichnet, dass die an den Teilschalen (903, 904) vorgesehenen Vertiefungen (905, 906) eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels (902) bilden, so dass das Lebensmittel (902) konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität (914) anliegt.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel (902) eine Lebensmittelhohlfigur ist.

Lebensmittelverpackung mit einer ersten Teilschale (803), welche eine erste Vertiefung (805) und einen die erste Vertiefung (805) begrenzenden ersten Flansch (807) enthält; einer zweiten Teilschale (804), welche eine zweite Vertiefung (806) und einen die zweite Vertiefung (806) begrenzendem zweiten Flansch (808) enthält; wobei die erste und zweite Teilschale (803, 804) über deren Flansche (807, 808) miteinander gekoppelt sind und so eine Kavität (814) zur Aufnahme eines Lebensmittels (802) bilden, wobei die einander gegenüberliegenden Flansche (807, 808) der Teilschalen (803, 804) einen abragenden Randabschnitt (809) bilden und miteinander verbördelt sind, sodass ein proximaler Randabschnitt (862) und ein über eine Faltlinie (861 ) mit diesem verbundener distaler Randausschnitt (863) gebildet wird und die verbördelten Flansche (807, 808) ein um die Verpackung umlaufendes planares Element (870) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Geometrie des planaren Elementes (870) unterschiedlich von der Geometrie einer Knicklinie (810, 81 1 ) zwischen der Vertiefung (805, 806) und dem davon abragenden Flansch (807, 808) ist.

Lebensmittelverpackung nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Geometrie des planaren Elementes (870) ausgewählt aus der Gruppe der folgenden Elemente ist: Stern, Kreis, Tannenbaum, Hase, Weihnachtsmann, Blume, Rechteck, Ei.

Lebensmittelverpackung nach Anspruch 64 oder 65, dadurch gekennzeichnet, dass die Knicklinie (810, 81 1 ) ausgewählt aus der Gruppe der folgenden Elemente ist: Kreis, Hase, Weihnachtsmann, Rechteck, Ei.

Lebensmittelverpackung nach einem der Ansprüche 64 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass der distale Randabschnitt (663) in Umfangsrichtung um die Verpackung eine unterschiedliche Länge ausweist.

68. Lebensmittelverpackung nach einem der Ansprüche 64 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass der proximale Randabschnitt (664) in Umfangsrichtung um die Verpackung eine unterschiedliche Länge ausweist.

69. Lebensmittelverpackung nach einem der Ansprüche 64 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass das planare Element (870) eine Breite von im Mittel mindestens 2 cm aufweist.

70. Verpacktes Lebensmittelprodukt mit einer Lebensmittelverpackung (801 ) nach einem der vorherigen Ansprüche 64 bis 69, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Teilschalen (803, 804) vorgesehenen Vertiefungen (805, 806) eine Kavität (814) zur Aufnahme des Lebensmittels (802) bilden, sodass das Lebensmittel (802) konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität (814) anliegt.

71. Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel (802) eine Lebensmittelhohlfigur ist.

72. Verpacktes Lebensmittelprodukt mit einer Lebensmittelverpackung (501 ) und einem darin aufgenommenen Lebensmittel (502), wobei die Lebensmittelverpackung (501 ) eine ersten Teilschale (503) aufweist, welche eine erste Vertiefung (505) und einen die erste Vertiefung (505) begrenzenden ersten Flansch (507) enthält; eine zweiten Teilschale (504) aufweist, welche eine zweite Vertiefung (506) und einen die zweite Vertiefung (506) begrenzendem zweiten Flansch (508) enthält; wobei die erste und zweite Teilschale (503, 504) über deren Flansche (507, 508) miteinander gekoppelt sind und so eine Kavität (514) zur Aufnahme des Lebensmittels (502) bilden, sodass das Lebensmittel (502) vollflächig an den Innenwänden der Kavität (502) anliegt, dadurch gekennzeichnet, dass in der Lebensmittelverpackung ein Ausschnitt (550) gebildet ist und das Lebensmittel (502) aus der Lebensmittelverpackung (501 ) durch den Ausschnitt (550) herausschaut.

73. Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 72, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Begrenzungslinie zwischen der Oberfläche des Lebensmittels (502) und einem Begrenzungsrand des Ausschnittes (550) in einem Bereich der ersten oder zweiten Teilschale (503, 504), in welcher die erste bzw. zweite Vertiefung (505, 506) vorgesehen ist, mit Ausnahme der Materialstärke der Teilschale (503, 504) kein Versatz vorgesehen ist. Verpacktes Lebensmittelprodukt nach Anspruch 72 oder 73, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberflächenkontur des Lebensmittels (502) in dem Ausschnitt (550) der Kontur der aus den Teilschalen (503, 504) gebildeten Verpackung (501 ) folgt.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 74, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausschnitt (550) durch einen ersten Teilausschnitt (551 ) in der ersten Teilschale (503) und einen zweiten Teilausschnitt (552) an der zweiten Teilschale (504) gebildet ist.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 75, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite Teilschale (503, 504) mit Ausnahme des Teilausschnittes (551 , 552), welcher den Ausschnitt (550) bildet, und/oder mit Ausnahme des Ausschnittes (550) vollumfänglich von dem Flansch (507, 508) begrenzt wird.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 76, dadurch gekennzeichnet, dass das die erste und zweite Teilschale (503, 504) jeweils einen Teilausschnitt (551 , 552) aufweisen, welcher dieselbe Geometrie aufweist, und/oder dass die beiden Teilausschnitte (551 , 552) über die an den Teilschalen (503, 504) ausgebildeten Flansche (507, 508) miteinander verbunden sind und den Ausschnitt (550) bilden.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 76, dadurch gekennzeichnet, dass der Begrenzungsrand des Ausschnittes (550) zumindest einen Bereich aufweist der quer über einen Bereich von miteinander verbördelten Flanschen (507, 508) der Teilschalen (503, 504) verläuft.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 78, dadurch gekennzeichnet, dass das Lebensmittel (602) eine Lebensmittelhohlfigur ist, welche im Bereich der Ausnehmung (550) mit einem Muster versehen ist.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 79, dadurch gekennzeichnet, dass das eine weitere Verpackung, insbesondere Folienverpackung vorgesehen ist, welche miteinander gekoppelten Teilschalen (503, 504) umgibt.

Verpacktes Lebensmittelprodukt nach einem der Ansprüche 72 bis 80, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausschnitt (550) eine viertelkugelsegmentformige Struktur und/oder eine kreisförmige Struktur quer zur Lebensmittelhauptachse aufweist.

Description:
Teilschale zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes, Verpackung eines Lebensmittelproduktes und verpacktes Lebensmittelprodukt

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Lebensmittelverpackung bzw. ein verpacktes Lebensmittelprodukt, welches in der erfindungsgemäßen Lebensmittelverpackung aufgenommen ist. Gemäß eines Aspektes der Erfindung bezieht sich diese zumindest auf eine Teilschale, mit der eine solche Verpackung gebildet wird.

Bei der Bereitstellung von Lebensmitteln spielt die Aufmachung der Verpackung heutzutage eine große Rolle. Neben Bedruckungen kann durch die Wahl von entsprechenden Verpackungsmaterialien eine wertige Haptik erreicht werden. Ein Verfahren, bei dem eine Schokoladenhohlfigur mittels einer Verpackung aus zwei Halbschalen verpackt wird, ist beispielsweise aus der EP 2 765 081 A1 bekannt. Das in diesem Dokument beschriebene Verfahren ist das Verfahren, mit dem heute die bekannten Überraschungseier eingepackt werden. Bei dem in der EP 2 765 081 A1 beschriebenen Verfahren wird ein Schokoladenhohlkörper in einem ersten Schritt in eine Vertiefung einer Halbschale eingelegt, welche einen die Vertiefung begrenzenden Flansch aufweist. Nachdem der Schokoladenhohlkörper in die Vertiefung der ersten Halbschale eingelegt worden ist, wird eine gleichartige zweite Halbschale mit einem umlaufenden Flansch über den eingelegten Schokohohlkörper gelegt, so dass die Flansche der jeweiligen Halbschale flächig aneinander anliegen und einen umlaufenden und abragenden Randabschnitt bilden. Um die Kavität, die von den beiden Vertiefungen der Halbschalen gebildet wird, dichtend zu verschließen, wird umlaufend an dem abstehenden Randabschnitt, zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschabschnitten mit einem Heißstempel eine Siegellinie generiert. Danach wird der abstehende umlaufende Rand beschnitten und mittels einem so genannten Bördeln auf sich zurückgefaltet, so dass ein proximaler Randabschnitt über eine Faltlinie von einem distalen Randabschnitt beabstandet ist. Der Schokoladenhohlkörper liegt konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität an und die entsprechenden Halbschalen bilden das Schokoei konturgenau ab.

Dasselbe Verfahren, wie es in der EP 2 765 081 A1 beschrieben ist, kann auch zur Herstellung von verpackten Nikoläusen, Osterhasen oder jeglichen anderen verpackten Lebensmittelprodukten verwendet werden.

Eine Verpackung aus zwei Halbschalen, in der das Lebensmittel konturgenau eingelegt ist, ist in der DE 10 201 1 002 754 A1 beschrieben. Die beiden Halbschalen sind hierbei aus Aluminiumfolie, die innenseitig mit einem thermoplastischen Kunststoff beschichtet ist, hergestellt. Bei Erhitzen in dem aufeinanderliegenden und aneinander anliegenden Flanschbereichen wird eine vollflächige Versiegelung in dem abstehenden Randbereich erreicht.

Ausgehend von den beschriebenen Verpackungen ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, für den Kunden sehr interessante Verpackungen herzustellen, so dass diese den Kunden bei dessen Kaufentscheidung positiv beeinflussen.

Zur Lösung des vorbeschriebenen Problems schlägt die Erfindung sieben neuartige Verpackungs- bzw. Teilschalenarten vor, deren einzelne Aspekte auch in beliebiger zwangloser Kombination miteinander kombiniert werden können.

Gemäß eines ersten Aspektes der Erfindung wird eine Lebensmittelverpackung angegeben, mit einer ersten Teilschale, welche eine erste Vertiefung und einen die erste Vertiefung begrenzenden ersten Flansch enthält; einer zweiten Teilschale, welche eine zweite Vertiefung und einen die zweite Vertiefung begrenzendem zweiten Flansch enthält; wobei die erste und zweite Teilschale über deren Flansche miteinander gekoppelt sind und so eine Kavität zur Aufnahme eines Lebensmittels bilden. Diese Lebensmittelverpackung gemäß dem ersten Aspekt zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Teilschale aus einem von der zweiten Teilschale unterschiedlichen Material hergestellt ist. Bei der Bezeichnung unterschiedlicher Materialien greift die Sichtweise, dass zumindest die Außenoberfläche oder Teilen der Außenoberfläche einer ersten Teilschale unterschiedlich zu der Außenoberfläche oder Teilen der Außenoberfläche einer zweiten Teilschale ist. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können die unterschiedlichen Materialien der Teilschalen ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sein: Metall, Papier, Kunststoff. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηι bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose. Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink) welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηι, 100 μηι, 120 μηι, 140 μηι, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350μηι, 375μηι, 500 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηι bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηι, 15 μηι, 18 μηι, 20 μηι, 25 μηι, 30 μηι, 50 μηι, 70 μηι, 100 μηι, 200 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηι bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialien verwendet werden. Soweit die Erfindung auf ein Folienmaterial abstellt, sollte sie jedoch eine Folienmateriallage enthalten; sobald die Erfindung auf ein von einem Metallfolienmaterial unterschiedliches Folienmaterial abstellt, sollen jeweils eben keine Metallfolienanteile enthalten sein.

Da bei der Weiterverarbeitung der erfindungsgemäß hergestellten Verpackungsteilschalen diese insbesondere, nach Einlegen eines Lebensmittelproduktes, an deren Flanschbereichen miteinander verbunden werden, ist es vorteilhaft, beschichtete Metallfolienmaterialien zu verwenden, die eine Kunststoffbeschichtung aufweisen. Diese wird später gesiegelt und trägt zu einer dichten Verbindung der Verpackungsteilschalen bei. Als siegelfähige Metallfolie kann eine Folie mit einer low-density-polyethylen (LDPE) Beschichtung vorgesehen sein. Auch die weiteren zuvor genannten Kunststoffmaterialien können alternativ oder zusätzlich zu der LDPE Beschichtung vorgesehen sein. Die Stärke der einzelnen Schichten kann ausgewählt aus den zuvor genannten Stärken der einzelnen Materialien sein. Auch kommt als siegelfähige Beschichtung eine sogenannte „Hotmelt" Beschichtung in Frage. Hierbei handelt es sich um Schmelzklebstoffe in, je nach Anwendungsfall, unterschiedlicher Zusammensetzung. Hotmelt kann entweder flächig auf die Folie oder partiell, vor dem Verschließen der Verpackungsteilschalen aufgebracht werden.

Gemäß einer Weiterbildung können die einander gegenüberliegenden Flansche der Teilschalen durch Siegeln und/oder Bördeln und/oder Prägen und/oder Anlegen miteinander verbunden sein. Hierbei ist ein Bördeln ein auf sich Zurückfalten des abstehenden Randes der durch einander gegenüberliegenden Flansche gebildet wird, so dass ein proximaler Randabschnitt über eine Faltlinie von einem distalen Randabschnitt beabstandet ist. Ein Prägen ist ein dreidimensionales Verformen des Flanschbereiches, so dass sich einander gegenüberliegende Flanschbereiche ineinander verzahnen und so besser zusammenhalten. Ein Siegeln beschreibt z. B. eine Klebeverbindung bzw. eine adhäsive Verbindung zwischen den Flanschen. Ein Anlegen beschreibt ein derartiges Knicken des abstehenden Randabschnittes an der Knickline zur Vertiefung der Teilschale, sodass der abstehende Rand, der gebördelt oder nicht gebördelt sein kann, an der Außenoberfläche der Verpackung anliegt. Die vorbeschriebenen Verfahren zur Kopplung der Teilschalen können in Kombination miteinander verwendet werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Flansch integral an der Vertiefung vorgesehen sein. Der Flansch und die Vertiefung gehen an der Knicklinie insbesondere ineinander über und sind nicht über die Knicklinie hinweg aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut, so dass der Flansch ein von der Vertiefung separates Element ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale vollumfänglich von dem Flansch begrenzt werden. Wenn der Flansch zur Herstellung der Lebensmittelverpackung mit einem weiteren Flansch einer zweiten Teilschale verbunden wird, bildet sich durch die Flansche ein abstehender Rand nach Art eines saturnartigen Ringes, der die Lebensmittelverpackung vollumfänglich umgeben kann. Dieser abstehende Rand kann für sich gebördelt sein oder aber auch ungebördelt abstehen. Dieser abstehende Rand kann auch an die Außenseite der Verpackung angelegt sein. Soweit auf Teilschalen abgestellt wird, greift die Sichtweise, dass eine Verpackung auch aus mehr als zwei Teilschalen aufgebaut werden kann. Alle Teilschalen ergeben eine vollständige Verpackung. Soweit die Verpackung lediglich durch zwei Teilschalen gebildet ist, können diese Teilschalen auch als Halbschalen gesehen werden.

Gemäß einem nebengeordneten Aspekt wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt bereitgestellt, wobei eine für den ersten Aspekt der Erfindung zuvor beschriebene Verpackung vorgesehen ist. Das verpackte Lebensmittelprodukt zeichnet sich dadurch aus, dass die an den Teilschalen vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden, sodass das Lebensmittel konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt. In dieser Verpackung liegt das Lebensmittel mit dessen Außenoberfläche insbesondere formschlüssig in der Kavität und die entsprechenden Teilschalen liegen konturabbildend, insbesondere vollflächig an dem Lebensmittel an.

Bei einem solchen Lebensmittel kann es sich um einen Schokoladenkörper, insbesondere Schokoladenholkörper, z. B. in Gestalt eines Weihnachtsmannes oder Osterhasens handeln.

Gemäß eines zweiten Aspekts der Erfindung schlägt diese eine Teilschale zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes vor, mit einer Vertiefung und einem die Vertiefung begrenzendem Flansch, über welchen eine weitere Teilschale zur Bildung der Verpackung ankoppelbar ist. Diese Teilschale zeichnet sich dadurch aus, dass in der Teilschale ein Fenster aus einem ersten Material vorgesehen ist, welches von einem zweiten Material, welches zumindest eine Außenoberfläche der Teilschale bildet, unterschiedlich ist. Dieses Fenster ist aus einem von der Teilschalenoberfläche unterschiedlichen Material. Das Fenster kann auch nach der Art, wie es für den vierten Aspekt der Erfindung beschrieben ist, hergestellt werden. Als Fenster kann ein Material verwendet werden, welches durchsichtig ist. Dieses ist aber nicht notwendig. Es kann jedes beliebige Material für die Außenoberfläche der Verpackung und die Oberfläche des Fensters verwendet werden. Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbare Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt. Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt. Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat

(PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose. Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z.B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v. a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoform bares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350μη"ΐ, 375μη"ΐ, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien. Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale aus einem anderen Materialbogen hergestellt sein als das Fenster, wobei das Fenster als Einlegelement rückseitig in die Teilschale eingelegt ist. Die Teilschale wird z. B. in einer Tiefzieheinrichtung bzw. Umformeinrichtung umgeformt. In eine Rohteilschale, die z. B. eine Fensteröffnung aufweist, kann dann ein Einlegeelement in die Fensteröffnung eingelegt werden. Das Fenster kann jedoch auch schon während des Umformens, wenn z. B. zwei Materialabschnitte gleichzeitig und zumindest teilweise überlappend der Umformeinrichtung zugeführt werden, hergestellt werden. Das Fenster kann auch schon nach Art, wie es für den vierten Aspekt der Erfindung beschrieben ist, als integral an dem zugeführten Material vorgesehen sein.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale aus einem Multilagenmaterial ausgebildet sein, und das Fenster von einer mit einer äußeren Oberflächenlage zusammenlaminierten unteren Lage gebildet werden. So kann die Teilschale aus einem zumindest zweilagigen Material mit einer ersten Oberflächenlage und einer zweiten darunter vorgesehenen Lage gebildet sein und die Fensteröffnung durch die erste Oberflächenlage und das Fenster durch die darunter vorgesehenen Lage gebildet sein, welche z. B. mit der ersten Oberflächenlage vollflächig laminiert ist. Es können auch mehr als zwei Lagen vorgesehen sein, jedoch weist die oberste Lage eine oder mehrere Fensteröffnungen auf, durch die zumindest darunter liegende Lagen oder eine der darunter liegenden Lagen hin sichtbar ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann das Fenster im Bereich der Vertiefung vorgesehen sein und nicht in den Flansch hineinragen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können mehrere Fenster in der Teilschale vorgesehen sein.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann das Fenster eine Geometrie, ausgewählt aus folgender Gruppe aufweisen: Kreis, Oval, Rechteck, Herz, Stern, Blume, Person.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann das Fenster mit unterschiedlichen Geometrien in der Teilschale vorgesehen sein.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die unterschiedlichen Materialien für die Teilschale bzw. für das Fenster ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sein: Metall, Papier, Kunststoff. Für die Materialien sei auf die zum vierten Aspekt in Bezug auf die Materialien gesagte verwiesen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Flansch integral an der Vertiefung vorgesehen sein. Der Flansch und die Vertiefung gehen an der Knicklinie insbesondere ineinander über und sind nicht über die Knicklinie hinweg aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut, so dass der Flansch ein von der Vertiefung separates Element ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale vollumfänglich von dem Flansch begrenzt werden. Wenn der Flansch zur Herstellung der Lebensmittelverpackung mit einem weiteren Flansch einer zweiten Teilschale verbunden wird, bildet sich durch die Flansche ein abstehender Rand nach Art eines saturnartigen Ringes, der die Lebensmittelverpackung vollumfänglich umgeben kann. Dieser abstehende Rand kann für sich gebördelt sein oder aber auch ungebördelt abstehen. Dieser abstehende Rand kann auch an die Außenseite der Verpackung angelegt sein.

Es kann lediglich eine der Teilschalen eine Teilschale mit den zuvor beschriebenen Merkmalen sein. Die zweite Teilschale und jede weitere Teilschale kann ohne eine Einschränkung verwendet werden, z. B. auch aus einem einzigen Materialbogen eines einzigen Materials oder eines Multilagenmaterials. Soweit auf Teilschalen abgestellt wird, greift die Sichtweise, dass eine Verpackung auch aus mehr als zwei Teilschalen aufgebaut werden kann. Alle Teilschalen ergeben eine vollständige Verpackung. Soweit die Verpackung lediglich durch zwei Teilschalen gebildet ist, können diese Teilschalen auch als Halbschalen gesehen werden.

Gemäß einem nebengeordneten Aspekt wird eine Lebensmittelverpackung mit zumindest zwei Teilschalen, welche über einen an der jeweiligen Teilschale vorgesehenen Flansch miteinander gekoppelt sind, angegeben. Diese Lebensmittelverpackung zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest eine der Teilschalen eine Teilschale mit dem zuvor für den zweiten Aspekt beschriebenen Fenster ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann lediglich eine der Teilschalen eine Teilschale mit den zuvor beschriebenen Merkmalen sein. Die zweite Teilschale und jede weitere Teilschale kann ohne eine Einschränkung verwendet werden, z. B. auch aus einem einzigen Materialbogen eines einzigen Materials oder eines Multilagenmaterials. Soweit auf Teilschalen abgestellt wird, greift die Sichtweise, dass eine Verpackung auch aus mehr als zwei Teilschalen aufgebaut werden kann. Alle Teilschalen ergeben eine vollständige Verpackung. Soweit die Verpackung lediglich durch zwei Teilschalen gebildet ist, können diese Teilschalen auch als Halbschalen gesehen werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die Teilschalen mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sein. Eine gleiche Materialverteilung bedeutet, dass die Fenster in den Teilschalen symmetrisch angeordnet sind, so dass nach Koppeln der beiden Teilschalen eine Flächensymmetrie in Bezug auf die einzelnen Segmente an Materialien bereitgestellt wird. Die Symmetriefläche wird z. B. durch die Trennebene, die zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen der unterschiedlichen Teilschalen gebildet wird, bereitgestellt.

Gemäß eines weiteren nebengeordneten Aspekts wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt bereitgestellt, wobei eine Verpackung vorgesehen ist aus Teilschalen, wobei die in den Teilschalen vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden und das Lebensmittel konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt. So liegt das Lebensmittel mit dessen Außenoberfläche insbesondere formschlüssig in der Kavität und die entsprechenden Teilschalen liegen konturabbildend, insbesondere vollflächig an dem Lebensmittel an. Zumindest eine der verwendeten Teilschalen sollte eine der zuvor für den dritten Aspekt beschrieben Teilschalen mit den Flanschbereichen aus unterschiedlichen Materialien sein.

Bei einem solchen Lebensmittel kann es sich um einen Schokoladenkörper, insbesondere Schokoladenholkörper, z. B. in Gestalt eines Weihnachtsmannes oder Osterhasen handeln. Gemäß eines dritten Aspekts der Erfindung wird eine Teilschale zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes mit einer Vertiefung und einem die Vertiefung begrenzenden Flansch, über welchen eine weitere Teilschale zur Bildung der Verpackung ankoppelbar ist, bereitgestellt. Die Teilschale zeichnet sich dadurch aus, dass der Flansch einen ersten Bereich aus einem ersten Material aufweist und einen zweiten Bereich aus einem zweiten Material, welches von dem ersten Material unterschiedlich ist.

Für solche Bereiche reicht es aus, dass auch lediglich nur die Oberfläche des Flansches unterschiedliche Materialien aufweist. Diese Sichtweise greift dann, wenn die Teilschale aus einem Multilagenmaterial aufgebaut ist. Insbesondere können jedoch auch für die einzelnen Bereiche des Flansches unterschiedliche Materialbögen zur Herstellung desselben verwendet werden.

Durch Experimente konnte erstmalig gezeigt werden, dass eine Koppelung von Teilschalen über die Flansche auch dann noch haltbar ist, wenn Bereiche unterschiedlichen Materials von einander gegenüberliegenden Flanschen miteinander verbunden werden. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der erste und zweite Flanschbereich an einer Stoßlinie aneinander angrenzen. An dieser Stoßlinie stoßen die beiden Flanschbereiche zusammen. Die Stoßlinie kann von dem Flansch über den Bereich der Teilschale, in dem die Vertiefung ausgebildet ist, verlaufen und von dort über einen weiteren Flanschabschnitt, der beispielsweise separiert von dem ersten Flanschabschnitt ist. An einer solchen Stoßlinie können verschiedene Materiallagen auch überlappend angeordnet sein. An der Stoßlinie stoßen zumindest Oberflächenbereiche von unterschiedlichen Materialien zusammen. Die Stoßlinie kann auch durch mehrere Stoßlinien bzw. durch Stoßliniensegmente aufgebaut sein, die in unterschiedlichen Bereichen der Teilschale vorgesehen sind.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann sich die Stoßlinie quer über den Flansch von einem Übergang zwischen Flansch und Vertiefung bis zu einem distalen die Teilschale begrenzenden Rand des Flansches erstrecken. Der Übergang kann durch eine zwischen der Vertiefung und dem Flansch vorgesehen Knicklinie gebildet werden, wobei ein proximaler Abschnitt des Flansches von der Knicklinie abragt und ein distaler Teil des Flansches die Begrenzung der Teilschale bildet. Ein Verlauf quer zum Flansch bezeichnet einen Verlauf der Stoßlinie nicht parallel zum Verlauf des Flansches bzw. des den Flansch begrenzenden Randes. Ein solcher querer Verlauf der Stoßlinie kann auch ein senkrechter Verlauf der Stoßlinie, senkrecht zu dem abstehenden Randabschnitt bzw. dem die Teilschale begrenzenden Rand sein. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann die Stoßlinie zumindest im Bereich des Flansches einen nicht geradlinigen Verlauf aufweisen. Ein nicht geradliniger Verlauf kann jeder gewählte Verlauf sein.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können zumindest zwei Stoßlinien an unterschiedlichen Flanschbereichen vorgesehen sein. Die beiden Stoßlinien können über eine dritte Stoßlinie, die die beiden Stoßlinien miteinander verbindet, verbunden sein, so dass nur eine einzige Stoßlinie aus drei Teilsegmenten gebildet wird. Diese Stoßlinie aus drei Teilsegmenten verläuft z. B. über einen ersten Flanschabschnitt, über einen Bereich der Teilschale mit der Vertiefung und einen zweiten Flanschabschnitt, der über den Bereich der Vertiefung von dem ersten Flanschabschnitt beabstandet ist.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können die zumindest zwei Stoßlinien fluchtend zueinander auf unterschiedlichen Seiten der Vertiefung 305 vorgesehen sein. Wenn die Stoßlinien fluchtend zueinander angeordnet sind ist eine möglichst einfache Herstellung möglich. Vorteilhafterweise können diese zwei Stoßlinien durch die dritte Stoßlinie im Bereich der Vertiefung miteinander verbunden sein und eine einzige gerade Linie aus drei Liniensegmenten bilden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können das erste und/oder das zweite Material ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sein: Metall, Papier Kunststoff. Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff, insbesondere Kunststofffolie verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. bei den unterschiedlichen Materialien handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Polyester werden insbesondere aus Kostengründen verwendet, um eine kostengünstige Verpackung herzustellen. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 m, 100 m, 120 μηι, 140 μηι, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350μηΊ, 375 μπι, 500 μπι, 520 μπι, 700 μm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren, thermoplastischen Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat

(PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure. Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z.B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk). Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v. a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern.

Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton.

Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μm, 30 μηη, 50 μm, 70 μηη, 100 μm, 200 μm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialen verwendet werden. Soweit die Erfindung auf ein von einem ersten Material unterschiedliches Material abstellt, sollen jeweils, zumindest oberflächlich, Bereiche von unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein. Zumindest auf der Verpackungsoberfläche sind unterschiedliche Bereiche/Regionen/Abschnitte von unterschiedlichen Materialien vorgesehen.

Es können auch beschichtete Metallfolienmaterialien verwendet werden, die eine Kunststoffbeschichtung aufweisen, diese wird später gesiegelt und trägt zu einer dichten Verbindung der Verpackungsteilschalen bei. Soweit beispielsweise Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer (EVOH) als Beschichtung verwendet wird, kann eine gasdichte Siegelung und damit z. B. auch Verpackung bereitgestellt werden. Es kann für eine gasdichte Verpackung auch jegliches andere bekannte Material, welches eine Gasdichtheit gewährleistet, verwendet werden. Als siegelfähige Metallfolie kann eine Folie mit einer low-density- polyethylen (LDPE) Beschichtung vorgesehen sein. Auch die weiteren zuvor genannten Kunststoffmaterialien können alternativ oder zusätzlich zu der LDPE Beschichtung vorgesehen sein. Die Stärke der einzelnen Schichten kann ausgewählt aus den zuvor genannten Stärken der einzelnen Materialien sein. Auch kommt als siegelfähige Beschichtung eine sogenannte„Hotmelt" Beschichtung in Frage. Hierbei handelt es sich um Schmelzklebstoffe in, je nach Anwendungsfall, unterschiedlicher Zusammensetzung. Hotmelt kann entweder flächig auf die Folie oder partiell vor dem Verschließen der Verpackungsteilschalen aufgebracht werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Flansch integral an der Vertiefung vorgesehen sein. Der Flansch und die Vertiefung gehen an der Knicklinie insbesondere ineinander über und sind nicht über die Knicklinie hinweg aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut, so dass der Flansch ein von der Vertiefung separates Element ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale vollumfänglich von dem Flansch begrenzt werden. Wenn der Flansch zur Herstellung der Lebensmittelverpackung mit einem weiteren Flansch einer zweiten Teilschale verbunden wird, bildet sich durch die Flansche ein abstehender Rand nach Art eines saturnartigen Ringes der z. B. der Kontur der Figur folgt, der die Lebensmittelverpackung voll umfänglich umgeben kann. Dieser abstehende Rand kann für sich gebördelt sein, oder aber auch ungebordelt abstehen. Dieser abstehende Rand kann auch an die Außenseite der Verpackung angelegt sein. Ein solches Bördeln kann auch mit einem Siegeln des Randes kombiniert sein oder aber auch ohne ein Siegeln des Randes durchgeführt werden. Es kann auch lediglich eine Siegelung ohne Bördeln und/oder Anlegen vorgesehen sein.

Die zuvor beschriebene Teilschale kann gemäß eines weiteren Aspektes der Erfindung in einer Lebensmittelverpackung vorgesehen sein mit zumindest zwei Teilschalen, welche über einen an der jeweiligen Teilschale vorgesehenen Flansch miteinander gekoppelt sind.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann lediglich eine der Teilschalen eine Teilschale mit den zuvor beschriebenen Merkmalen sein. Die zweite Teilschale und jede weitere Teilschale kann ohne eine Einschränkung verwendet werden, z. B. auch aus einem einzigen Materialbogen eines einzigen Materials oder eines Multilagenmaterials. Soweit auf Teilschalen abgestellt wird, greift die Sichtweise, dass eine Verpackung auch aus mehr als zwei Teilschalen aufgebaut werden kann. Alle Teilschalen ergeben eine vollständige Verpackung. Soweit die Verpackung lediglich durch zwei Teilschalen gebildet ist, können diese Teilschalen auch als Halbschalen gesehen werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die Teilschalen mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sein. Eine gleiche Materialverteilung bedeutet, dass die einzelnen Segmente in den Teilschalen symmetrisch angeordnet sind, so dass nach Koppeln der beiden Teilschalen eine Flächensymmetrie in Bezug auf die einzelnen Segmente an Materialien bereitgestellt wird. Die Symmetriefläche wird z. B. durch die Trennebene, die zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen der unterschiedlichen Teilschalen gebildet wird, bereitgestellt.

Gemäß eines nebengeordneten Aspektes wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt bereitgestellt, wobei eine Verpackung vorgesehen ist aus Teilschalen, wobei die in den Teilschalen vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden und das Lebensmittel im Wesentlichen konturabbildend, insbesondere vollflächig bzw. annähernd vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt. Eine konturabbildende Anlage kann eine vollflächige Anlage sein, welche die Kontur des Lebensmittels abbildet. Eine solche Anlage schließt jedoch eng begrenzte Abschnitte, in denen die Verpackungsschale einen kleinen Abstand von der Lebensmitteloberfläche aufweist, nicht aus. Ein solcher Abstand zwischen Verpackungsinnenwand und Lebensmitteloberfläche kann z.B. in Bereichen vorliegen, in welchen verschiedene Geometrien des Lebensmittels aufeinander treffen, zum Beispiel im Gesicht eines als Figur ausgestalteten Lebensmittels im Bereich wo Augen und Nase aufeinander treffen und/oder im Bereich des Übergangs zwischen Hand und Arm. Ein solcher Abstand kann auch in Abschnitten der Lebensmitteloberfläche mit kleinen Radien bzw. hoher Biegung auftreten. Die Abstände können bis zu 1 μηη, 50 μηη, 1 mm, 5 mm, oder sogar bis zu 10 mm betragen. Die zuvor genannten Abstände können für sich jeweils obere als auch untere Grenzen des Abstandsbereiches bilden. Große Abstände von 5 mm oder sogar bis zu 10 mm können z.B. vorgesehen sein, um ein Reißen des Papiers an anderer Stelle zu vermeiden.

Soweit in der vorliegenden Anmeldung auf konturabbildend bzw. vollflächig abgestellt wird, greift die zuvor beschriebene Sichtweise. So liegt das Lebensmittel mit dessen Außenoberfläche insbesondere formschlüssig in der Kavität und die entsprechenden Teilschalen liegen vollflächig an dem Lebensmittel an. Zumindest eine der verwendeten Teilschalen sollte eine der zuvor beschrieben Teilschalen mit den Flanschbereichen aus unterschiedlichen Materialien sein.

Bei einem solchen Lebensmittel kann es sich um einen Schokoladenkörper, insbesondere Schokoladenhohlkörper, z. B. in Gestalt eines Weihnachtsmannes oder Osterhasens handeln.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung wird eine Teilschale zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes mit einer Vertiefung und einem die Vertiefung begrenzenden Flansch, über welchen eine weitere Teilschale zur Bildung der Verpackung ankoppelbar ist, angegeben. Die Teilschale gemäß dem vierten Aspekt zeichnet sich dadurch aus, dass die Teilschale mittels Tiefziehen umgeformt ist und das tiefzuziehende Material schon in einer segmentartigen Ausgestaltung zum Umformen zugeführt wird, sodass die Teilschale zumindest zwei Oberflächensegmente aus unterschiedlichen Materialien aufweist.

Ein Tiefziehen kann in einem Umformwerkzeug geschehen, wie es beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung Az. 10 2016 216 444.9 beschrieben ist. Der Offenbarungsgehalt dieser Anmeldung wird durch diesen Verweis in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Für eine segmentartige Ausgestaltung greift die Sichtweise, dass zumindest die Oberflächensegmente unterschiedliche Materialien aufweisen. Es ist nicht nötig, dass auch die entsprechenden Teilschalen in Querschnittsrichtung (Materialdickenrichtung) im Bereich an sich unterschiedliche Schichtungen aufweisen.

Beispielsweise können verschiedenen Oberflächensegmente auch dadurch bereitgestellt werden, dass bei einem Mehrlagenmaterial nur die oberste Lage z. B. teilweise ausgeschnitten wird. Die Verfahrensführung, nämlich dass das Material in der Konfiguration zugeführt wird, in der es später zu Teilschalen umgeformt wird, ist auch später an der Teilschale selbst zu sehen. Denn es macht einen Unterschied, ob die einzelnen Segmente erst nach Umformen der Teilschalen, während des Umformens der Teilschale in der Kavität, oder schon vorher miteinander verbunden sind. Es kann auch an der Teilschale selber gesehen werden, ob diese aus einem Materialbogen oder einem Materialfolienstück, das von einer Rolle abgewickelt wird, hergestellt wurde.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale aus einem zumindest zweilagigen Material mit einer ersten Oberflächenlage und einer zweiten darunter vorgesehenen Lage gebildet sein und das erste Oberflächensegment durch die erste Oberflächenlage und das zweite Oberflächensegment durch die darunter vorgesehenen Lage gebildet sein, welche mit der ersten Oberflächenlage vollflächig laminiert ist. Es können auch mehr als zwei Lagen vorgesehen sein, jedoch weist die oberste Lage Ausnehmungen auf, durch die zumindest darunter liegende Lagen oder eine der darunter liegenden Lagen hin sichtbar ist.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann das erste Oberflächensegment durch einen ersten Materialabschnitt und das zweite Oberflächensegment durch einen zweiten Materialabschnitt gebildet sein, wobei der erste und der zweite Materialabschnitt an dessen Rändern miteinander verbunden sind. Die unterschiedlichen Materialabschnitte können randseitig miteinander verbunden werden, so dass sie randseitig ein wenig überlappen oder auch nur stoßgelegt sind. Dieses ist anders als in der zuvor genannten Ausführungsform einer vollflächigen Laminierung mit einer unteren Schicht und einer segmentartigen oberen Schicht. Im Wesentlichen bilden die einzelnen Materialabschnitte die einzelnen Segmente. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann die segmentartige Ausgestaltung des tiefzuziehenden Materials durch zumindest einen Oberflächenstreifen eines ersten Materials und einen Oberflächenstreifen eines zweiten Materials, welches von dem ersten Material unterschiedlich ist, gebildet sein, wobei die Oberflächenstreifen parallel zueinander verlaufen. Das tiefzuziehende Material hat vorzugsweise eine Ausgestaltung, bei der nebeneinander verlaufende Oberflächenstreifen ausgebildet sind. Oberflächenstreifen sind oberflächliche Segmente von unterschiedlichen Materialien. Wie die in Querschnittsrichtung darunter liegende einzelnen Materiallagen aussehen, ist hierbei nicht spezifiziert. Dieses streifige Material kann dann als Ganzes der Umformeinrichtung zugeführt werden und in dieser umgeformt werden. In Abhängigkeit, wie das Formwerkzeug in Bezug auf die Streifen ausgerichtet ist, ist der Verlauf der Streifen in den entsprechenden Teilschalen unterschiedlich. So kann es sein, dass die Streifen quer über die Teilschalen verlaufen oder auch nur eine Teilschale gebildet wird, in der zwei Segmente aus unterschiedlichen Materialien enthalten sind. Dies ist z. B. der Fall, wenn die zugeführten Oberflächenstreifen so groß sind, dass die Form immer nur zwischen zwei Streifen die Teilschale ausformt. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können mehrere Oberflächenstreifen des ersten und mehrere Oberflächenstreifen des zweiten Materials vorgesehen sein, welche abwechselnd nebeneinander und parallel zueinander verlaufen. Es können nicht nur zwei unterschiedliche Oberflächenstreifen, sondern auch eine Vielzahl von Oberflächenstreifen in unterschiedlicher Dichte vorgesehen sein. Diese Oberflächenstreifen können quer zur Zuführungsrichtung des zuzuführenden Materials oder längs zu dieser verlaufen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann die segmentartige Ausgestaltung des tiefzuziehenden Materials durch einen Bogen eines ersten Materials gebildet sein, in welchem zumindest ein Materialfenster eines zweiten Materials, welches von dem ersten Material unterschiedlich ist, gebildet ist. Zusätzlich oder alternativ zu der zuvor genannten streifenförmigen Ausgestaltung kann die Ausgestaltung auch fensterartige Segmente aufweisen. Beispiele für eckige Materialfenster sind sternförmige, viereckige, insbesondere quadratische Formen. Beispiele für rundliche Formen, sind ovale bzw. kreisrunde Formen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann in dem Bogen eine Vielzahl von Materialfenstern vorgesehen sein.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die Materialfenster ein regelmäßiges wiederkehrendes Muster bilden. Bei einem wiederkehrenden Muster kehren entsprechende Segmentgeometrien auf den zuzuführenden Materialien in wiederkehrender Reihenfolge wieder. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die unterschiedlichen Materialien ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sein: Metall, Papier Kunststoff.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff, insbesondere Kunststofffolie verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. bei den unterschiedlichen Materialien handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen. Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastischen Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester. Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z.B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v. a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvorgenannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μm, 170 μηη, 200 μm, 350 μm, 375 μηη, 500 μm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialen verwendet werden. Soweit die Erfindung auf unterschiedliche Materialien abstellt, sollen jeweils zumindest Oberflächenbereiche mit unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein.

Es können auch beschichtete Metallfolienmaterialien verwendet werden, die eine Kunststoffbeschichtung aufweisen, diese wird später gesiegelt und trägt zu einer dichten Verbindung der Verpackungsteilschalen bei. Soweit beispielsweise Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer (EVOH) als Beschichtung verwendet wird, kann eine gasdichte Siegelung und damit z. B. auch Verpackung bereitgestellt werden. Als siegelfähige Metallfolie kann eine Folie mit einer low-density-polyethylen (LDPE) Beschichtung vorgesehen sein. Auch die weiteren zuvor genannten Kunststoffmaterialien können alternativ oder zusätzlich zu der LDPE Beschichtung vorgesehen sein. Die Stärke der einzelnen Schichten kann ausgewählt aus den zuvor genannten Stärken der einzelnen Materialien sein. Auch kommt als siegelfähige Beschichtung eine sogenannte„Hotmelt" Beschichtung in Frage. Hierbei handelt es sich um Schmelzklebstoffe in, je nach Anwendungsfall, unterschiedlicher Zusammensetzung. Hotmelt kann entweder flächig auf die Folie oder partiell, vor dem Verschließen der Verpackungsteilschalen aufgebracht werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Flansch integral an der Vertiefung vorgesehen sein. Der Flansch und die Vertiefung gehen an der Knicklinie insbesondere ineinander über und sind nicht über die Knicklinie hinweg aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut, so dass der Flansch ein von der Vertiefung separates Element ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale vollumfänglich von dem Flansch begrenzt werden. Wenn der Flansch zur Herstellung der Lebensmittelverpackung mit einem weiteren Flansch einer zweiten Teilschale verbunden wird, bildet sich durch die einander gegenüberliegenden Flansche ein abstehender Rand, z. B. nach Art eines saturnartigen Ringes, der z. B. der Kontur des Produktes folgt, aus, der die Lebensmittelverpackung voll umfänglich umgibt. Dieser abstehende Rand kann für sich gebördelt sein oder aber auch ungebördelt abstehen. Dieser abstehende Rand kann auch an die Außenseite der Verpackung angelegt sein.

Die zuvor beschriebene Teilschale kann gemäß eines nebengeordneten Aspektes der Erfindung in einer Lebensmittelverpackung vorgesehen sein mit zumindest zwei Teilschalen, welche über einen an der jeweiligen Teilschale vorgesehenen Flansch miteinander gekoppelt sind.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann auch nur eine der Teilschalen, aus denen die Lebensmittelverpackung aufgebaut ist, die zuvor beschriebene Teilschale sein, wobei die Teilschale mittels Tiefziehen umgeformt ist und das tiefzuziehende Material schon in einer segmentartigen Ausgestaltung zum Umformen zugeführt wird, sodass die Teilschale zumindest zwei Oberflächensegmente aus unterschiedlichen Materialien aufweist. Die zweite Teilschale und jede weitere Teilschale kann z. B. auch aus einem einzigen Materialbogen eines einzigen Materials oder einem Multilagenmaterial sein. Soweit auf Teilschalen abgestellt wird, greift die Sichtweise, dass eine Verpackung auch aus mehr als zwei Teilschalen aufgebaut werden kann. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die Teilschalen mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sein. Eine gleiche Materialverteilung bedeutet, dass die einzelnen Segmente in den Teilschalen symmetrisch angeordnet sind, so dass nach Koppeln der beiden Teilschalen eine Flächensymmetrie in Bezug auf die einzelnen Segmente an Materialien bereitgestellt wird. Die Symmetriefläche wird z. B. durch die Trennebene, die zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen der unterschiedlichen Teilschalen liegt, gebildet.

Gemäß eines zweiten nebengeordneten Aspekts wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt bereitgestellt, wobei eine Verpackung vorgesehen ist aus Teilschalen, wobei die in den Teilschalen vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden und das Lebensmittel im Wesentlichen konturabbildend, insbesondere vollflächig bzw. annähernd an den Innenwänden der Kavität anliegt. Soweit in der vorliegenden Anmeldung auf konturabbildend, bzw. vollflächig abgestellt wird, greift die zuvor beschriebene Sichtweise. So liegt das Lebensmittel mit dessen Außenoberfläche insbesondere formschlüssig in der Kavität und die entsprechenden Teilschalen liegen konturabbildend, insbesondere vollflächig an dem Lebensmittel an.

Bei einem solchen Lebensmittel kann es sich um ein Schokoladenkörper, insbesondere Schokoladenkörper eines Weihnachtsmannes, Nikolauses oder Osterhasen handeln.

Gemäß eines fünften Aspekts der Erfindung wird Teilschale zur Verpackung eines Lebensmittelproduktes mit einer Vertiefung und einem die Vertiefung begrenzenden Flansch, über welchen eine weitere Teilschale zur Bildung der Verpackung ankoppelbar ist, angegeben. Diese zeichnet sich dadurch aus, dass die Teilschale Oberflächensegmente aufweist, die aus zumindest drei unterschiedlichen Materialien gebildet sind. Für die zumindest drei unterschiedlichen Materialien gilt in entsprechender Weise dasselbe wie für die Ausgestaltung der Teilschale gemäß dem dritten Aspekt, bei dem die verschiedenen Bereiche von Flanschabschnitten vorgesehen sind.

Vorliegend ist zumindest eine, oder es sind auch beide bzw. alle Teilschalen aus drei verschiedenen Materialien hergestellt.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. bei den unterschiedlichen Materialien handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt. Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat

(PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure. Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern.

Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton.

Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z. B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien. Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialen verwendet werden. Soweit die Erfindung auf unterschiedliche Materialien abstellt, sollen jeweils zumindest Oberflächenbereiche/Segmente aus unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale aus einem zumindest dreilagigen Material mit einer ersten Oberflächenlage, einer zweiten darunter vorgesehenen Lage und einer dritten unter der zweiten Lage vorgesehenen Lage hergestellt sein und ein erstes Oberflächensegment durch die erste Oberflächenlage, ein zweites Oberflächensegment durch die darunter vorgesehenen zweite Lage, und ein drittes Oberflächensegment durch die unter der zweiten Lage vorgesehene dritten Lage gebildet werden, wobei die einzelnen Lagen miteinander laminiert sind.

In Bezug auf die laminierte Ausgestaltung gilt insbesondere, das in Bezug auf den vierten Aspekt der Erfindung Gesagte entsprechend.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann ein erstes Oberflächensegment durch einen ersten Materialabschnitt, ein zweites Oberflächensegment durch einen zweiten Materialabschnitt und ein drittes Oberflächensegment durch einen dritten Materialabschnitt gebildet werden, wobei der erste, der zweite und der dritte Materialabschnitt über deren Rändern miteinander verbunden sind.

In Bezug auf die Ausgestaltung aus separaten miteinander verbundenen Abschnitten gilt insbesondere, das in Bezug auf den vierten Aspekt der Erfindung Gesagte entsprechend. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können die unterschiedlichen Materialien ausgewählt aus der Gruppe folgender Materialien sein: Metall, Papier, Kunststoff. Es kann Folienmaterialien bzw. Materialbögen verwendet werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Flansch integral an der Vertiefung vorgesehen sein. Der Flansch und die Vertiefung gehen an der Knicklinie insbesondere ineinander über und sind nicht über die Knicklinie hinweg aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut, so dass der Flansch ein von der Vertiefung separates Element ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Teilschale vollumfänglich von dem Flansch begrenzt werden. Wenn der Flansch zur Herstellung der Lebensmittelverpackung mit einem weiteren Flansch einer zweiten Teilschale verbunden wird, bildet sich durch die einander gegenüberliegenden Flansche ein abstehender Rand, z. B. nach Art eines saturnartigen Ringes aus, der die Lebensmittelverpackung vollumfänglich umgibt. Dieser abstehende Rand kann für sich gebördelt sein oder aber auch ungebordelt abstehen. Dieser abstehende Rand kann auch an die Außenseite der Verpackung angelegt sein. Die zuvor für den fünften Aspekt beschriebene Teilschale kann gemäß eines weiteren Aspektes der Erfindung in einer Lebensmittelverpackung vorgesehen sein mit zumindest zwei Teilschalen, welche über einen an der jeweiligen Teilschale vorgesehenen Flansch miteinander gekoppelt sind. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann auch nur eine der Teilschalen, aus denen die Lebensmittelverpackung aufgebaut ist, die zuvor für den fünften Aspekt beschriebene Teilschale sein. Die zweite Teilschale und jede weitere Teilschale kann z. B. auch aus einem einzigen Materialbogen eines einzigen Materials oder einem Multilagenmaterial sein. Soweit auf Teilschalen abgestellt wird, greift die Sichtweise, dass eine Verpackung auch aus mehr als zwei Teilschalen aufgebaut werden kann.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können die Teilschalen mit der gleichen Materialverteilung vorgesehen sein. Eine gleiche Materialverteilung bedeutet, dass die einzelnen Segmente in den Teilschalen symmetrisch angeordnet sind, so dass nach Koppeln der beiden Teilschalen eine Flächensymmetrie in Bezug auf die einzelnen Segmente an Materialien bereitgestellt wird. Die Symmetriefläche wird z. B. durch die Trennebene, die zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen der unterschiedlichen Teilschalen gebildet.

Gemäß eines zweiten nebengeordneten Aspekts wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt bereitgestellt, wobei eine Verpackung vorgesehen ist aus Teilschalen, wobei die in den Teilschalen vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden und das Lebensmittel konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt. So liegt das Lebensmittel mit dessen Außenoberfläche insbesondere formschlüssig in der Kavität und die entsprechenden Teilschalen liegen konturabbildend, insbesondere vollflächig an dem Lebensmittel an. Bei einem solchen Lebensmittel kann es sich um ein Schokoladenkörper, insbesondere Schokoladenkörper eines Weihnachtsmannes, Nikolauses, oder Osterhasens handeln.

Gemäß eines sechsten Aspekts der Erfindung wird eine Lebensmittelverpackung angegeben mit einer ersten Teilschale, welche eine erste Vertiefung und einen die erste Vertiefung begrenzenden ersten Flansch enthält; einer zweiten Teilschale, welche eine zweite Vertiefung und einen die zweite Vertiefung begrenzenden zweiten Flansch enthält; wobei die erste und zweite Teilschale über deren Flansche miteinander gekoppelt sind und so eine Kavität zur Aufnahme eines Lebensmittels bilden, wobei die einander gegenüberliegenden Flansche der Teilschalen einen abragenden Randabschnitt bilden und miteinander verbördelt sind, sodass ein proximaler Randabschnitt und ein über eine Faltlinie mit diesem verbundener distaler Randausschnitt gebildet wird und die verbördelten ein um die Verpackung umlaufendes planares Element bilden. Die Lebensmittelverpackung nach dem sechsten Aspekt zeichnet sich dadurch aus, dass die eine Geometrie des planaren Elementes unterschiedlich von der Geometrie einer Knicklinie zwischen der Vertiefung und dem davon abragenden Flansch ist.

Bei dieser Lebensmittelverpackung wird zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen der Teilschalen ein abstehender Rand gebildet, der zumindest teilweise gebördelt ist. Ein solches Bördeln ist ein auf sich Zurücklegen des abstehenden Randes. Dieser gebördelte Randabschnitt bildet ein planares Element, insbesondere die Faltlinie, die den proximalen von dem distalen Abschnitt des Randes trennt, weist eine Geometrie auf, die unterschiedlich ist von einer Geometrie der Kavität in Aufsicht in Höhe der Trennebene. Diese ist eine Ebene, die zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen verläuft und über welche die Teilschalen voneinander separiert sind. Die Geometrie des planaren Elementes kann signifikant unterschiedlich von einer Geometrie der Kavität in Aufsicht in Höhe der Trennebene sein. Diese Geometrie der Kavität in Höhe der Trennebene entspricht z. B. der Geometrie der Knicklinie zwischen der Vertiefung und dem entsprechenden Flansch.

Als Materialien für die Teilschale können folgende Materialien verwendet werden: Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηι bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose. Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z.B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v. a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηι, 100 μηι, 120 μηι, 140 μηι, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηι bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηι, 15 μηι, 18 μηι, 20 μηι, 25 μηι, 30 μηι, 50 μηι, 70 μηι, 100 μηι, 200 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηι bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die eine Geometrie des planaren Elementes ausgewählt aus der Gruppe der folgenden Elemente sein: Stern, Kreis, Tannenbaum, Hase, Weihnachtsmann, Blume, Rechteck, Ei, Person.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die Trennlinie ausgewählt aus der Gruppe der folgenden Elemente sein: Kreis, Hase, Weihnachtsmann, Rechteck, Ei.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der distale Randabschnitt in Umfangsrichtung um die Verpackung eine unterschiedliche Länge aufweisen. Durch die Variation in der Länge des distalen Randabschnittes kann, auch wenn der abragende Randabschnitt vor dem Bördeln noch nicht die gewünschte Geometrie des planaren Elements aufweist, erreicht werden, dass die entsprechende vorbestimmte Geometrie erhalten wird. Die distalen Abschnittslängen der gebördelten Randabschitte können auf den unterschiedlichen Seiten der Verpackung verschieden lang sein. Durch das beschriebene Bördeln kann insbesondere die Geometrie der Faltlinie, unabhängig von der Geometrie der Kavität im Bereich der Trennebene T zwischen den beiden Teilschalen gewählt werden. So kann beispielsweise ein runder Schokoladenkörper in der Kavität aufgenommen werden und nur über die Gestaltung des planaren Elementes die Optik des Produkts verändert werden. So braucht zum Beispiel nicht jahreszeitenabhängig eine andere Schokoform gegossen werden, sondern jahreszeitlich bedingte Erscheinungsform kann über das planare Element gesteuert werden. Das planare Element wird durch den gebördelten Rand gebildet.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der proximale Randabschnitt in Umfangsrichtung um die Verpackung eine unterschiedliche Länge ausweisen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann das planare Element eine breite von im Mittel mindestens 2 cm aufweisen. Es kann somit auch Bereiche geben, in denen das planare Element eine geringere Breite hat, sodass sich nach Integration entlang des Umfangs ein Mittelwert von 2 cm ergibt. Insbesondere kann auch die Stelle mit der geringsten Breite 2 cm aufweisen und/oder das planare Element kann im Wesentlichen entlang des gesamten Umfangs der Verpackung eine Breite von 2 cm aufweisen. Das planare Element weist eine gewisse Breite auf, so dass die gewünschte geometrische Form der Verpackung in deren Aufsicht, die sich von der geometrischen Form des Produkts abhebt, erhalten werden kann. Weitere vorteilhafte Breiten des planaren Elementes, die wie zuvor beschrieben zu verstehen sind, sind 3 cm, 4 cm, 5 cm, 6 cm. Diese Werte können jeweils für sich untere bzw. obere Grenze eines Breitenbereichs bilden. Gemäß einem nebengeordneten Aspekt wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt bereitgestellt, wobei eine für den sechsten Aspekt der Erfindung zuvor beschriebene Verpackung vorgesehen ist. Das verpackte Lebensmittelprodukt zeichnet sich dadurch aus, dass die an den Teilschalen vorgesehenen Vertiefungen eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden, sodass das Lebensmittel konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt. In dieser Verpackung liegt das Lebensmittel mit dessen Außenoberfläche insbesondere formschlüssig in der Kavität und die entsprechenden Teilschalen liegen konturabbildend, insbesondere vollflächig an dem Lebensmittel an.

Bei einem solchen Lebensmittel kann es sich um einen Schokoladenkörper, insbesondere Schokoladenholkörper, z. B. in Gestalt eines Weihnachtsmannes oder Osterhasen handeln.

Gemäß eines siebten Aspekts der Erfindung wird ein verpacktes Lebensmittelprodukt angegeben mit einer Lebensmittelverpackung und einem darin aufgenommenen Lebensmittel, wobei die Lebensmittelverpackung eine erste Teilschale aufweist, welche eine erste Vertiefung und einen die erste Vertiefung begrenzenden ersten Flansch enthält; eine zweite Teilschale aufweist, welche eine zweite Vertiefung und einen die zweite Vertiefung begrenzenden zweiten Flansch enthält; wobei die erste und zweite Teilschale über deren Flansche miteinander gekoppelt sind und so eine Kavität zur Aufnahme des Lebensmittels bilden, sodass das Lebensmittel konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt. Diese Lebensmittelverpackung zeichnet sich dadurch aus, dass in der Lebensmittelverpackung ein Ausschnitt gebildet ist und das Lebensmittel aus der Lebensmittelverpackung durch den Ausschnitt herausschaut. Durch diese Ausgestaltung wird ein optisch ansprechendes Ergebnis erreicht, bei dem das Lebensmittel in der Verpackung direkt sichtbar ist. Das Lebensmittel, wie beispielsweise eine Schokoladenfigur, insbesondere eine Schokoladenhohlfigur, liegt vorzugsweise konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität an und füllt diese somit aus. An dem Ausschnitt kann sich die Oberfläche des Lebensmittels im Wesentlichen in der gleichen Art wie die Innenfläche des Randes der Kavität an dem Ausschnitt verlaufen.

Als Materialien für die Teilschale können folgende Materialien verwendet werden: Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen. Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester. Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z. B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v. a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmental^ friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μm, 170 μηη, 200 μm, 350 μm, 375 μηη, 500 μm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann an einer Begrenzungslinie zwischen der Oberfläche des Lebensmittels und einem Begrenzungsrand des Ausschnittes in einem Bereich der ersten oder zweiten Teilschale, in welcher die erste bzw. zweite Vertiefung vorgesehen ist, mit Ausnahme der Materialstärke der Teilschale kein Versatz vorgesehen sein. Das Lebensmittel kann so in die Kavität zwischen den Schalen eingesetzt werden, dass die Oberflächenbiegung der Innenoberfläche der Kavität an den Rändern des Ausschnitts im Prinzip der Biegung der Außenoberfläche des Lebensmittels entspricht. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann eine Oberflächenkontur des Lebensmittels in dem Ausschnitt der Kontur der aus den Teilschalen gebildeten Verpackung folgen. Vorteilhaft ist es, dass die Außenoberfläche des Lebensmittels einer gedachten Hüllfläche entspricht, die gebildet würde, wenn sich der Nutzer die Teilschale ohne den entsprechenden Ausschnitt vorstellen würde. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Ausschnitt durch einen ersten Teilausschnitt in der ersten Teilschale und einen zweiten Teilausschnitt an der zweiten Teilschale gebildet sein. Soweit die Lebensmittelverpackung aus mehr als zwei Teilschalen ausgebildet ist, kann diese per Ausschnitt auch von den mehr als zwei Teilschalen begrenzt werden. Insbesondere ist an jeder der Teilschalen, die den Ausschnitt begrenzt, dann ein Teilausschnitt vorgesehen, an welchem beispielsweise kein Flansch vorgesehen ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die erste und/oder zweite Teilschale mit Ausnahme des Teilausschnittes, welcher den Ausschnitt bildet, und/oder mit Ausnahme des Ausschnittes vollumfänglich von dem Flansch begrenzt werden. Die Teilschalen selbst werden z. B. durch einen Flansch begrenzt. Im Bereich, wo der Ausschnitt der Verpackung gebildet ist, d. h. insbesondere die Kanten der Teilausschnitte der Teilschalen, weisen keinen Flansch auf. Dies ist deshalb vorteilhaft, da im Ausschnitt kein Mittel angebracht werden muss, an dem die Teilschalen miteinander gekoppelt werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann die erste und zweite Teilschale jeweils einen Teilausschnitt aufweisen, welcher dieselbe Geometrie aufweist, und/oder dass die beiden Teilausschnitte über die an den Teilschalen ausgebildeten Flansche miteinander verbunden sind und den Ausschnitt bilden. Die Teilausschnitte sind beispielsweise um den Ausschnitt zu generieren über die angrenzend an die Teilausschnitte laufenden Flansche angebunden. Deshalb kann der Ausschnitt, insbesondere dessen Begrenzungsrand, quer bzw. senkrecht zum Verlauf des Flansches ausgerichtet sein.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Begrenzungsrand des Ausschnittes zumindest einen Bereich aufweisen, der quer über einen Bereich von miteinander verbördelten Flanschen der Teilschalen verläuft.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann das Lebensmittel eine Lebensmittelhohlfigur sein, welche im Bereich der Ausnehmung mit einem Muster versehen ist. Ein Muster kann eine Bedruckung der Lebensmittel oder auch ein in die Hohlfigur eingraviertes Muster sein. Beispielsweise kann ein solches Muster auch eine andersfarbige Schokolade oder ein andersfarbiges Material sein, das als Konturlinie verwendet wird. Diese Muster auf den Lebensmittelholfiguren können auch in Kombination mit den anderen Aspekten der Erfindung vorteilhaft sein.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann um die miteinander gekoppelten Teilschalen eine weitere Verpackung, insbesondere Folienverpackung vorgesehen sein. Die Verpackung mit dem Ausschnitt kann vorzugsweise in einer Folienverpackung aufgenommen sein, die z. B. durchsichtig ist und die beschriebene Verpackung mit dem Ausschnitt locker umgibt. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Ausschnitt eine viertelkugelsegmentförmige Struktur und/oder eine kreisförmige Struktur quer zur Lebensmittelhauptachse aufweisen. Es sieht optisch besonders ansprechend aus, wenn der Ausschnitt einen dreidimensionalen gewölbten Bereich des Lebensmittels freigibt, so dass das Lebensmittel mit einem Segment bzw. einer Hälfte aus der Verpackung herausragt. Die zuvor beschriebenen unterschiedlichen Aspekte können auch für sich jeweils Erfindungen bilden. Die unterschiedlichen Aspekte können auch in den Verpackungen miteinander kombiniert werden, welches auch für sich eine Erfindung bilden kann. Jeder der zuvor beschriebenen Merkmale kann jeweils auch mit einem Merkmal der anderen Gruppe von Aspekten kombiniert werden. Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden anhand der nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:

Figuren 1 a bis 1 c eine schematische Abfolge von Verfahrensschritten, welche in einer

Vorrichtung zur Herstellung von Teilschalen einer Verpackung durchgeführt werden,

Figur 2 ein Beispiel einer Teilschale in Querschnittsansicht (links), in Aufsicht

(Mitte) sowie eine zusammengesetzte Lebensmittelverpackung (rechts),

Figur 3 eine Aufsicht auf eine Teilschale einer nikolausförmig ausgebildeten

Lebensmittelverpackung,

Figur 4 eine Querschnittsansicht durch die Lebensmittelverpackung entlang der Linie A-A aus Figur 3,

Figuren 5a bis 5e einzelne Schritte eines Verfahrens zum Bördeln eines abstehenden aus einander gegenüberliegenden Flanschen gebildeten Randabschnittes,

Figur 5f einen Ausschnitt, der einen Bereich einer aus zwei Teilschalen gebildeten Lebensmittelverpackung zeigt, wobei der aus einander gegenüberliegenden Flanschen gebildete Randabschnitt gebördelt ist,

Figuren 6a bis 6e eine Lebensmittelverpackung aus zwei Teilschalen in unterschiedlichen Ansichten, wobei Figur 6a eine Frontaufsicht, Figur

6b eine Rückansicht, Figur 6c eine Seitenansicht, Figur 6d eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D in Figur 6b, und Figur 6e eine Querschnittsansicht entlang der Linie E-E in Figur 6b zeigt,

Figur 7 einen mittels zwei Teilschalen verpackten Schokoladenhohlkörper, Figuren 8a bis 8d unterschiedliche Ausgestaltungen von Teilschalen mit Bereichen von unterschiedlichen Materialien,

Figuren 9 bis 9d unterschiedliche Beispiele von Teilschalen mit Bereichen von unterschiedlichen Materialien,

Figuren 10a bis 10d verschiedene Konfigurationen von Bögen, die z. B. in dem Verfahren aus Figuren 1 a bis 1 c der Umformeinrichtung zugeführt werden, Figuren 1 1 a bis 1 1 d unterschiedliche Ansichten einer Lebensmittelverpackung aus zwei Teilschalen, wobei Figur 1 1 a eine Frontaufsicht, Figur 1 1 b eine Rückansicht, Figur 1 1 c eine Seitenansicht von einer ersten Seite, und Figur 1 1 d eine Seitenansicht von einer ersten Seite zeigt, wobei in dem Beispiel aus

Figur 1 1 kein Lebensmittel in die Verpackung eingesetzt ist,

Figur 12 eine schematische Ansicht, bei der in die Verpackung aus Figur 1 1 ein

Schokoladenhohlkörper in der Art eines Nikolauses eingesetzt ist,

Figuren 13a bis 13d verschiedene Beispiele von Teilschalen, die ein Fenster aus einem von der Teilschalenoberfläche unterschiedlichen Material aufweisen,

Figuren 14a und 14b ungebördelte (Fig. 14a) bzw. gebördelte (Fig. 14b) abstehende

Randabschnitte, von zwei Teilschalen aus unterschiedlichen Materialien,

Figuren 15a und 15b eine frontseitige Teilschale (Fig. 15a) bzw. eine rückseitige Teilschale

(Fig. 15b) für eine Lebensmittelverpackung,

Figuren 15c und 15d ein weiteres Beispiel einer frontseitigen Teilschale (Fig. 15c) bzw. einer rückseitigen Teilschale (Fig. 15d) für eine Lebensmittelverpackung,

Figuren 16a bis 16c ein Beispiel einer Verpackung, bei der ein durch den gebördelten abstehenden Rand entstehendes planares Element eine von einer Geometrie der Kavität in der Trennebene unterschiedliche Geometrie aufweist,

Figuren 17a und 17b ein weitere Beispiel einer Verpackung, bei der ein durch den gebördelten abstehenden Rand entstehendes planares Element, eine von einer Geometrie der Kavität in der Trennebene unterschiedliche Geometrie aufweist, wobei in diesem Beispiel die distalen

Abschnittslängen der gebördelten Randabschitte auf den unterschiedlichen Seiten verschieden lang sind,

Figuren 18a bis 18e unterschiedliche Ansichten einer Lebensmittelverpackung aus zwei

Teilschalen, wobei Figur 18a eine Frontaufsicht, Figur 18b eine Rückansicht, Figur 18c eine Seitenansicht von einer ersten Seite, Figur

1 1 d eine Seitenansicht von einer ersten Seite zeigt, Figur 18d eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D in Figur 18b, und Figur 18e eine Querschnittsansicht entlang der Linie E-E in Figur 18b zeigt, wobei die jeweilige Teilschale aus drei Segmenten von unterschiedlichen Materialien hergestellt ist,

Figuren 19a bis 19c jeweils eine frontseitige Teilschale, die Segmente aus drei unterschiedlichen Materialien aufweist, und

Figur 19d eine rückseitige Teilschale.

Bevor anhand der Beispiele aus Figuren 6 bis 19 die neuartige Verpackung bzw. Verpackungsteilschale näher vorgestellt werden, wird beispielhaft anhand der Figuren 1 bis 5 die Herstellung von Teilschalen (Fig. 1 a bis c), die Herstellung einer Lebensmittelverpackung aus Teilschalen sowie das Bördeln an den überstehenden Randabschnitten (Figur 5a bis e) näher erläutert.

In Figur 1 a ist ein Ausschnitt aus einer Linie einer Vorrichtung zur Herstellung einer Lebensmittelverpackung dargestellt. Diese Vorrichtung kann z. B. Teil einer Verpackungslinie sein, in der die entsprechenden Schritte von der Bereitstellung des Verpackungsmaterials bis zum fertig verpackten Lebensmittelprodukt in einzelnen hintereinander geschalteten Stationen durchgeführt werden.

Zur Bereitstellung der Folie kann eine in der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2015 220 735.8 beschriebene Einrichtung bzw. ein beschriebenes Verfahren verwendet werden.

Nach Herstellung von Verpackungsteilschalen können diese in der Art wie sie in der EP 2 366 631 A1 und/oder der in Figur 1 der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2015 108 840.1 und der dazugehörigen Beschreibung und/oder der PCT-Anmeldung PCT/EP2016/051971 und/oder der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2015 101 417.3 beschrieben ist miteinander zu einer Verpackung verbunden werden.

Die zuvor genannten Offenbarungen der verschiedenen Anmeldungen werden hiermit durch Bezug in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen.

Die Folienbahn 1 ist in Figur 1 a auf der linken Seite schematisch dargestellt. Diese wird in dem Beispiel an deren vorderen Ende von einer Zuführeinrichtung 2 angesaugt und durch Translation dieser Zuführeinrichtung 2 in eine Verformungseinrichtung 3 verbracht (vgl. Figur 1 b). Die Zuführeinrichtung 2, die Verformungseinrichtung 3 sowie eine schematisch in dem Beispiel dargestellte Heizeinrichtung 4 werden über eine Steuereinrichtung 5 gesteuert. In dem Beispiel weist die Heizeinrichtung 4 zwei einander gegenüberliegende Heizplatten 12 auf. Es kann auch nur eine Heizplatte verwendet werden. Auch jede andere Heizeinrichtung, wie z. B. ein Infrarotstrahler ist denkbar. Zusätzlich zu der Heizeinrichtung, oder alternativ zu der Heizeinrichtung kann auch eine Befeuchtungseinrichtung vorgesehen sein. Soweit nämlich als Material für die teilschalen Papier oder Pappe verwendet wird ist eine Befeuchtung vor Umformung besonders günstig, da sich das Material dann besser verformt. Die Kombination von Befeuchtung und Erwärmung ist für die Umformung von Papier auch sehr gut geeignet. Über diese kann das zugeführte Folienmaterial erwärmt werden. Diese werden z. B. nach Art eines Stempels gegeneinander gedrückt und erwärmen das zwischen sich aufgenommene Folienmaterial, wie z. B. Papier, Metall, Kunststoff. Eine solche Heizeinrichtung ist jedoch nicht notwendig, z. B. wenn sich das Material auch ohne Erhitzung gut verformt. Die Verformungseinrichtung 3 weist eine obere Formhälfte 6 und eine untere Formhälfte 7 auf. Die obere Formhälfte 6 weist im vorliegenden Fall eine regelmäßige Anordnung von Formstempeln 8 auf, welche derart positioniert sind, dass diese bei Zusammenfahren der oberen Formhälfte 6 gegen die untere Formhälfte 7 in entsprechende Formkavitäten 9 der unteren Formhälfte 7 hineingefahren werden, um darin das Folienmaterial umzuformen und so in dem Folienmaterial Vertiefungen 10 zu formen (vgl. Figur 1 c). In Figur 1 a ist auf der rechten Seite ein Koordinatensystem dargestellt, welches auch für Figuren 1 b und 1 c gilt. Demnach soll die Höhenrichtung im Folgenden der Z-Achse entsprechen. Die Translationsrichtung der Folienbahn 1 , in welcher diese mittels der Zuführeinrichtung 2 in die Verformungseinrichtung 3 verbracht wird, wird als X-Achse bezeichnet. Die Richtung senkrecht zur Z-Achse und zur X-Achse, d. h. die Richtung in die Papierebene hinein bzw. aus der Papierebene heraus, wird als Y-Achse bezeichnet. Jede der oberen bzw. unteren Formhälften 6, 7 ist im Wesentlichen eine rechteckige Formhälfte mit in regelmäßiger Anordnung angeordneten Formstempeln 8 bzw. Formkavitäten 9. Wenn die Folienbahn 1 in die Verformungseinrichtung 3 transferiert worden ist, wird sie dort abgelegt. Im vorliegenden Fall wird die obere Formhälfte 6 gegen die untere Formhälfte 7 gedrückt, wobei in der Folienbahn 1 Vertiefungen 10 ausgebildet werden. In dem mit Bezug auf die Figuren 1 a bis 1 c beschriebenen Beispiel wird die Folienbahn 1 , ohne zuvor in einzelne Folienabschnitte unterteil zu werden, in der Verformungseinrichtung 3 abgelegt. Wenn jedoch ein Vorschneiden vor dem Verformen vorgesehen ist, kann dieses nach Art und/oder in einer solchen Einrichtung geschehen, wie es in der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2015 220 738.2 beschrieben ist, deren Offenbarungsgehalt in dieser Hinsicht durch diesen Verweis in die vorliegende Anmeldung integriert wird. Nachdem im vorliegenden Beispiel die Folienbahn 1 zwischen den Formstempeln 8 und den Formkavitäten 9 verformt worden ist, so dass die einzelnen Vertiefungen 10 gebildet worden sind, wird diese mittels der Schneideinrichtung 1 1 fertig geschnitten und in die Form gebracht, dass eine Vielzahl von fertigen Teilschalen, welche im vorliegenden Halbschalen bilden, erhalten wird. Das in Bezug auf die Figuren 1 a bis 1 c beschriebene Verfahren ist beispielhaft. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Teilschalen kann auch jedes andere Verfahren verwendet werden solange die in den Ansprüchen beschriebenen Merkmale erhalten werden können. Die mit einem Umform- bzw. Tiefziehverfahren erhaltenen Teilschalen 13, 13' weisen die Vertiefung 10 auf und einen die Vertiefung begrenzenden Flansch 14 (vgl. Figur 2). Anstatt dass wie in dem Beispiel eine Vielzahl von Teilschalen 13, 13' gleichzeitig gebildet werden, kann auch jede Teilschale 13, 13' einzeln hergestellt werden. Die in den Figuren 1 a bis 1 c dargestellte Heizeinrichtung kann auch gänzlich weggelassen werden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn sich das verwendete Material für die Teilschalen auch ohne eine Erwärmung umformen lässt. Die mittels der Vorrichtung aus Figuren 1 a bis 1 c produzierten Teilschalen 13, 13' werden, wie beispielsweise in Figur 2 auf der rechten Seite dargestellt, zur Bildung der Verpackung derart zusammengesetzt, dass die entsprechenden Flansche 14, 14' und die jeweilige Teilschale 13, 13' flächig aneinander liegen und so einen von der Verpackung abragenden Randabschnitt 15 bilden. Vorliegend ist dieser z. B. umlaufend als saturnartiger abragender Randabschnitt 15 ausgebildet.

In Figur 2 auf der linken Seite ist eine Querschnittsansicht der fertig geschnittenen Teilschale 13 und in Figur 2 in der Mitte eine Aufsicht auf diese Teilschale 13 dargestellt, wobei die Vertiefung 10 im Wesentlichen mittig angeordnet ist und von dem Flansch 14 umgeben wird. Über diesen Flansch 14 werden z. B., wie in Figur 2 auf der rechten Seite dargestellt, eine erste Teilschale 13 mit einer zweiten Teilschale 13' verbunden, nachdem eine Schokohohlfigur oder ein sonstiges Lebensmittelprodukt in die durch die Vertiefungen 10 der jeweiligen Teilschale 13, 13' gebildete Kavität 16 eingelegt worden ist. In dem Beispiel in Figur 2 handelt es sich bei dem verpackten Produkt um ein Schokoladenei. Deshalb sind die Teilschalen 13, 13' als Halbschalen ausgebildet und bilden eine eiförmige Struktur. Die Teilschalen bzw. die Verpackung der vorliegenden Erfindung kann jede beliebige Ausgestaltung aufweisen und ist nicht auf eine solche eiförmige Ausgestaltung beschränkt.

In Figur 3 ist beispielsweise eine Aufsicht auf eine Teilschale 1 13, einer nikolausförmigen Verpackung, die für einen Schokonikolaus verwendet werden kann, dargestellt. Ähnlich wie die Teilschale 13, 13' für die eiförmige Verpackung aus Figur 2, weist die Teilschale 1 13 einen Flansch 1 14 auf, welcher eine in der Teilschale 1 13 ausgebildete Vertiefung 1 10 umgibt. Im vorliegenden Fall umgibt der Flansch 1 14 die Vertiefung 1 10 vollumfänglich.

In Figur 4 ist eine Querschnittsansicht der Verpackung auf Figur 3 entlang der Linie A-A aus Figur 3 dargestellt. Die Verpackung ist aus zwei Teilschalen 1 13', 1 13 aufgebaut. Die entsprechenden Flansche 1 14, 1 14' der jeweiligen Teilschale 1 13, 1 13' liegen gegeneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 1 15. Im Beispiel sind die Flansche 1 14, 1 14' mittels einer Versiegelung 124 dichtend miteinander verbunden, so dass das in der Verpackung aufgenommene Lebensmittel 100 dichtend in der Verpackung gehalten wird. Die Siegelschicht kann durch einen Kleber, der an den entsprechenden Stellen an den Flanschen aufgebracht ist, erhalten werden. Alternativ oder zusätzlich kann das verwendete Material für die Teilschalen 1 13, 1 13' auch an dessen Innenseite mit einem thermoformbaren Kunststoff beschichtet sein, der nach Erhitzen in den aneinander liegenden Flanschbereichen schmilzt und dort die Versiegelung 124 bildet.

In Figur 5f ist ausgehend von dem Beispiel aus Figur 4 eine Situation dargestellt, in der der von einander gegenüberliegenden und aneinander anliegenden Flanschen 1 14, 1 14' gebildete abstehende Randabschnitt 1 15 gebördelt ist, so dass ein proximaler Randabschnitt 1 1 1 und ein distaler Randabschnitt 1 12 gebildet wird, welche über eine Faltlinie 1 16 voneinander getrennt sind.

Als beispielhaftes Verfahren, wie eine solche Bördelung hergestellt wird, sei das Verfahren mit den Schritten aus Figuren 5a bis 5e nachfolgend näher erläutert.

In Figur 5a ist die obere Teilschale 203 und die untere Teilschale 203', welche zwischen sich eine Schokohohlfigur 201 aufnehmen, in ein in einer unteren Formhälfte 208 vorgesehenes Formnest 209 eingelegt. Die untere Formhälfte 208 weist einen Auflagebereich 210 auf, auf welchem ein proximaler Randabschnitt 21 1 der beiden Teilschalen 203, 203' planar aufliegt. Ein distaler Randabschnitt 212 ragt über dem Auflagebereich 210 der unteren Formhälfte 208 hinaus und steht seitlich von der unteren Formhälfte 208 ab. Im Verlauf des Verfahrens von Figur 5a nach Figur b wird eine obere Formhälfte 213, die ein oberes Formnest 214 enthält, über die von den beiden Teilschalen 203, 203' gebildete Verpackung gelegt, so dass die obere Teilschale 203 im oberen Formnest 214 zur Anlage kommt (vgl. Figur 5b). Die obere Formhälfte 213 weist eine Festlegefläche 215 auf, welche im Zusammenwirken mit dem Auflagebereich 210 der unteren Formhälfte 208 den proximalen Randabschnitt 21 1 festlegt. Der proximale Randabschnitt 21 1 wird so zwischen der Festlegefläche 215 und dem Auflagebereich 210 festgelegt. Hierzu wird die obere Formhälfte 213 gegen die untere Formhälfte 208 gedrückt, wobei die untere Formhälfte 208 derart federt oder anders mechanisch bzw. kraftbeaufschlagt gelagert ist, dass diese bei dem von der oberen Formhälfte 214 auf diese ausgeübten Druck, wie in Figur 5b dargestellt, leicht zurückgedrückt wird. Hierbei wird die komplette Verpackung aus den beiden Teilschalen 203, 203' mitsamt dem abstehenden Randabschnitt 205, in der in den Figuren dargestellten vertikalen Richtung nach unten gedrückt und gegen ein feststehendes Umknickelement 216 verschoben, so dass der distale Randabschnitt 212 gegen den proximalen Randabschnitt 21 1 im Wesentlichen im 90° Winkel geknickt wird. Letztendlich kann jedoch auch die obere bzw. die untere Formhälfte 208, 214 feststehend ausgebildet sein und das Umknickelement 216 als in Höhenrichtung verschiebbares Element ausgebildet sein. Letztendlich soll eine Verschieblichkeit des Umknickelements 216 in Relation zu dem festgelegten Flansch gewährleistet werden. Um ein einfaches Knicken zu gewährleisten, weist das Umknickelement 216 an einem einer späteren zwischen dem proximalen Randabschnitt 21 1 und dem distalen Randabschnitt 212 gebildeten Faltlinie zugewandten Bereich eine gerundete Oberfläche 217 auf. Es kann zumindest während des Umknickens eine der beiden Flächen, die Festlegefläche 215 oder der Auflagebereich 210 oder beide dieser Flächen und/oder zusätzliche Bereiche der Oberfläche des Umknickelements 216, insbesondere Bereiche der gerundeten Oberfläche 217, erwärmt werden, so dass die beiden Lagen im Randbereich aufgrund der Wärmewirkung leichter verformt und umgeknickt werden können. Auch während des Festlegens in diesem Stadium kann z. B. durch Erwärmen eine Versiegelung hergestellt werden. Nachdem der distale Randabschnitt 212 in dem in Figur 5b gezeigten Verfahrensschritt in einem Winkel von um etwa 90° umgeknickt ist, findet in den in Figuren 5c bis 5e dargestellten Schritten die endgültige Falzung bzw. Bördelung statt. Nachdem die obere Formhälfte 213 bei dem in Figur 5b dargestellten Umknicken wieder in vertikaler Richtung hochgefahren worden ist, wird die untere Formhälfte 208 wieder in die in Figur 5a dargestellte Ausgangsposition verschoben. Vorzugsweise geschieht dies aufgrund der federnden Lagerung der unteren Formhälfte 208, wenn die obere Formhälfte 213 zurückgezogen wird. Das Umknickelement 216 ist in diesem Ausgangszustand bzw. Bördelzustand der Umformhälfte 208, also unterhalb des Auflagebereichs 210 der unteren Formhälfte 208 positioniert. Eine mehrteilige zweite obere Formhälfte 218, welche eine andere Formhälfte als die obere Formhälfte 213 sein kann, weist in radialer Richtung der Verpackung bzw. des abstehenden Randabschnittes 205 gesehen, an deren äußeren Bereich einen in Längsrichtung federgelagerten Formstempel 219 auf (vgl. Figur 5c). Dieser weist einen schrägen Umlegeoberflächenbereich 220 auf, der in Bezug auf den distalen Randabschnitt 212 derart positioniert ist, dass der Umlegeoberflächenbereich 220 soweit zumindest der bewegliche Formstempel 219 in horizontaler Richtung nach unten gegen den aufgestellten distalen Flanschabschnitt 212 gedrückt wird, den geknickten distalen Randabschnitt 212 zumindest leicht schräg nach innen aus dem 90° Winkel heraus umknickt (vgl. Figuren 5c, 5d). Hierdurch gelangt ein kantenseitiges Ende des distalen Randabschnitts 212 in einen Bereich einer Festlegeoberfläche 221 der mehrteiligen zweiten oberen Formhälfte 218. So ist der Formstempel 219 in dem Ausführungsbeispiel als Teil der zweiten oberen Formhälfte 218 ausgebildet und mittels einer Feder aufgehängt. Andere Ausgestaltungen, die die beschriebene Kinematik erlauben, sind jedoch auch möglich. Die in der Querschnittsrichtung in Figur 5c gesehene radiale Ausrichtung der Festlegeoberfläche 221 ist vorzugsweise kleiner als die radiale Ausdehnung des Auflagebereichs 210 der unteren Formhälfte 208. Die radialen Längsausdehnungen der Festlegeoberfläche 221 zusammen mit dem schrägen Umlegeoberflächenbereich 220 ist leicht größer als die Ausdehnung des Auflagebereichs 210 der unteren Formhälfte 208, oder entspricht im Wesentlichen der radialen Ausdehnung des Auflagebereichs 208. In dem in Figur 5d dargestellten Schritt wird der distale Randabschnitt 212 mittels des beweglichen Formstempels 219 nach innen umgebogen bzw. gebördelt, um nachfolgend mit der Festlegeoberfläche 221 des Formkörpers 222 der oberen mehrteiligen zweiten Formhälfte 218 letztendlich angelegt bzw. gefaltet zu werden. Auch während des letzten Schrittes kann z. B. durch Erwärmen der Festlegeoberfläche 221 des Formkörpers 222 eine Versiegelung stattfinden. Während die obere mehrteilige Formhälfte 218 heruntergefahren wird, wird auf den an der Feder frei hängenden Formstempel 219 eine Gegenkraft gegen die Gewichtskraft des Formstempels 219 ausgeübt, so dass sich dieser in Relation zu dem Formkörper 222 der oberen mehrteiligen Formhälfte 218 relativ verschiebt. Eine solche relative Verschiebung kann auch anstelle der federnden Aufhängung durch eine Motorstellung oder eine andere Kinematik erreicht werden. Um eine entsprechende Gegenkraft zu erzielen, ist die untere Formhälfte 208 z. B. während der Prozessschritte c, d und e festgelegt. Mit dem in Bezug auf Figur 5 dargestellten Schritt wird beispielsweise der abstehende Randabschnitt 205, der durch zwei einander gegenüberliegende Flansche gebildet wird, auf sich zurückgelegt bzw. gebördelt. Dieses Verfahren ist rein beispielhaft beschrieben.

Soweit eine Bördelung überhaupt zur Verbindung der erfindungsgemäßen Teilschalen vorgesehen ist, wird dies weiter unten noch einmal erwähnt. Eine solche Bördelung ist jedoch nicht wesentlich und kann auch gänzlich weggelassen werden.

Bei der Verpackung gemäß der vorliegenden Erfindung, ist es vorteilhaft, dass das Lebensmittelprodukt konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität anliegt, die von Vertiefungen der Teilschale gebildet wird. Jedoch sind auch andere Ausgestaltungen möglich. Die Teilschalen sind z. B. aus einem Materialbogen oder aus einem Folienstreifen von einer Rolle hergestellt und weisen eine gewisse Stabilität nach deren Umformung auf, so dass die Vertiefung mit dem diese umgebenden Flansch entsteht.

Eine konturabbildende Anlage kann eine vollflächige Anlage sein, welche die Kontur des Lebensmittels abbildet. Eine solche Anlage schließt jedoch eng begrenzte Abschnitte, in denen die Verpackungsschale einen kleinen Abstand von der Lebensmitteloberfläche aufweist, nicht aus. Ein solcher Abstand zwischen Verpackungsinnenwand und Lebensmitteloberfläche kann z.B. in Bereichen vorliegen, in welchen verschiedene Geometrien des Lebensmittels aufeinander treffen, zum Beispiel im Gesicht eines als Figur ausgestalteten Lebensmittels im Bereich wo Augen und Nase aufeinander treffen und/oder im Bereich des Übergangs zwischen Hand und Arm. Ein solcher Abstand kann auch in Abschnitten der Lebensmitteloberfläche mit kleinem Radien bzw. hoher Biegung auftreten. Die Abstände können bis zu 1 μηη, 50 μηη, 1 mm, 5 mm, oder sogar bis zu 10 mm betragen. Die zuvor genannten Abstände können für sich jeweils obere als auch untere Grenzen des Abstandsbereiches bilden. Große Abstände von 5 mm oder sogar bis zu 10 mm können z.B. vorgesehen sein, um ein Reißen des Papiers an anderer Stelle zu vermeiden. Nachfolgend werden die einzelnen Aspekte der erfindungsgemäßen Teilschalen bzw. Verpackung in Bezug auf Beispielgruppen beispielhaft erläutert.

Beispielgruppe 1

In Figuren 6 bis 9, sind insbesondere Beispiele dargestellt, bei denen der Flansch 307, 308 einen ersten Bereich aus einem ersten Material aufweist und einen zweiten Bereich aus einem zweiten Material, welches von dem ersten Material unterschiedlich ist. Die Beispielgruppe 1 verdeutlicht insbesondere den dritten Aspekt der Erfindung.

Figuren 6a bis 6e zeigen eine Lebensmittelverpackung 301 in unterschiedlichen Ansichten, wobei Figur 6a eine Frontaufsicht, Figur 6b eine Rückansicht, Figur 6c eine Seitenansicht, Figur 6d eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D in Figur 6b, und Figur 6e eine Querschnittsansicht entlang der Linie E-E in Figur 6b zeigt.

In dieser Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel (vgl. Figur 7 Bezugszeichen 302) verpackt sein. Die Lebensmittelverpackung 301 weist eine erste Teilschale 303 (vgl. Figur 6a) und eine zweite Teilschale 304 (vgl. Figur 6b) auf. Die erste Teilschale 303 weist eine erste Vertiefung 305 und einen die erste Vertiefung 305 begrenzenden ersten Flansch 307 auf. Die zweite Teilschale 304 weist eine zweite Vertiefung 306 und einen die zweite Vertiefung 306 begrenzenden zweiten Flansch 308 auf. Die Flansche 307, 308 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 303, 304 (vgl. Figur 6c) aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 309.

In den Figuren 6c, 6d und 6e ist zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen 307, 308 ein Zwischenraum dargestellt. Dies ist vorliegend lediglich der Übersichtlichkeit geschuldet. Die beiden Flansche 307, 308 sind z. B. miteinander verbunden, so dass die erste Teilschale 303 mit der zweiten Teilschale 304 über diese Flansche 307, 308 gekoppelt ist. Vorliegend ist jede Teilschale 303, 304 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 305, 306 vollständig durch diesen Flansch 307, 308 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 305, 306 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 303, 304 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 307, 308 und der Vertiefung 305, 306 ist eine Knicklinie 310, 31 1 (310 erste Knicklinie, 31 1 , zweite Knicklinie) vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 312 ist über die Knicklinie 310, 31 1 mit der jeweiligen Vertiefung 305, 306 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 313 begrenzt die jeweilige Teilschale 303, 304 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 305, 306 wird in der Verpackung 301 eine Kavität 314 gebildet, in der das Lebensmittel 302 aufgenommen ist. Vorliegend (vgl. Figur 7) ist das Lebensmittel 302 derart in der Kavität 314 aufgenommen, dass dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 314 anliegt. Das Lebensmittel 302 kann auch lose in der Kavität 314 aufgenommen sein, wobei die entsprechenden Teilschalen 303, 304 eine gewisse Stabilität aufweisen, so dass die Kavität 314 auch Bereiche aufweist, die dann nicht von dem Lebensmittel 302 ausgefüllt sind.

In den Beispielen aus Figuren 6 bis 8 handelt es sich bei dem Lebensmittel 302 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Froschform bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Vorliegend ist der abstehende Randabschnitt 309 nicht gebördelt und umgibt die Lebensmittelverpackung in Art eines saturnförmigen Ringes. Der abstehende Randabschnitt 309 umgibt die Lebensmittelverpackung derart, dass durch diesen eine Trennebene T (vgl. Figur 6c) zwischen den beiden Teilschalen 303, 304 gebildet wird (vgl. gestichelte Linie in Fig. 6c). Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen, die jeweils eine Halbschale bilden, vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element. Vorliegend ist die erste Teilschale 303 aus zwei verschiedenen Materialien hergestellt. Ein erstes Material 315 ist durch die Schraffur gekennzeichnet. Ein zweites Material 316, welches von dem ersten Material 315 unterschiedlich ist, ist nicht schraffiert dargestellt.

In Figur 8d ist für die entsprechende Teilschale 303, 304 sogar ein drittes Material 317 (vgl. karoförmige Schraffur) vorgesehen, so dass die Teilschale 303, 304 aus Figur 8 aus drei verschiedenen Materialien aufgebaut ist.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. bei den unterschiedlichen Materialien handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester. Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches Im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μm, 170 μηη, 200 μm, 350 μm, 375 μηη, 500 μm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialen verwendet werden. Soweit die Erfindung auf unterschiedliche Materialien abstellt, sollen jeweils zumindest Oberflächenbereiche/Segmente aus unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein.

Da die beiden Teilschalen 303, 304 über die Flansche 307, 308 miteinander gekoppelt werden, wurde bis jetzt im Stand der Technik zumindest ein einheitlicher Flansch aus demselben Material verwendet und zwei solcher Flansche miteinander verbunden.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben verblüffender Weise und erstmals festgesellt, dass auch Flansche mit Bereichen aus unterschiedlichen Materialien so miteinander verbunden werden können, dass die Teilschalen fest genug zusammenhalten, um ein entsprechendes Lebensmittel zu beherbergen.

Deshalb ist es möglich, einen Flansch bereitzustellen, der einen ersten Bereich 318 aus dem ersten Material 315 aufweist und ein zweiten Bereich 319 aus dem zweiten Material 316. Solche Flansche an Teilschalen aus unterschiedlichen Materialien können sicher miteinander gekoppelt werden.

Vorteilhaft ist es, dass der erste Flanschbereich 318 und der zweite Flanschbereich 319 über eine Stoßlinie 320 angrenzend aneinander angeordnet sind. An der Stoßlinie 320 stoßen die unterschiedlichen Materialien 315, 316 aneinander an. Die Stoßlinie 320 kann auch durch Überlappung von unterschiedlichen Materialbögen generiert sein, oder dadurch entstehen, dass bei einem Multilagenmaterial die Oberfläche in dem zweiten Bereich 319 entfernt wurde und dass dann die darunterliegende Lage zum Vorschein kommt. Jegliche Kombination von Papier, Folie, Metall und Multilagenmaterial, wie sie zuvor beschrieben wurden, sind hier denkbar.

In dem Beispiel in Figur 6a verläuft die Stoßlinie 320 senkrecht über einen von der Knicklinie 310 gebildeten Übergang zwischen dem ersten Flansch 307 und der ersten Vertiefung 305 bis zu dem distalen Flanschabschnitt 313. Jegliche schräge Ausgestaltung, so dass die Stoßlinie quer über den Flansch 307 verläuft, ist vorteilhaft.

In dem Beispiel aus den Figuren 6a bis 6e ist lediglich die erste Teilschale aus zwei Materialien aufgebaut, wobei die zweite Teilschale aus einem einheitlichen Material aufgebaut ist. Dieses Material kann ein drittes Material sein, das von dem ersten und zweiten Material der ersten Teilschale 303 unterschiedlich ist, es kann jedoch auch das erste bzw. zweite Material sein.

In dem Beispiel in Figur 7 ist das zweite Material 316 durchsichtiges Kunststoffmaterial, so dass man den Kopfbereich des Nikolauses erkennen kann. Dieses gewährleistet eine ansprechende Optik, insbesondere wenn die Schokoladenhohlfigur neben dunkler Schokolade auch andersfarbige Schokolade aufweist, mit der z. B. die Konturen der Figur gezeichnet sind.

In Figuren 8a bis 8d sind unterschiedliche Gestaltungen der ersten und/oder zweiten Teilschale 303, 304 dargestellt. Das heißt, die in Figuren 8a bis 8d dargestellten Teilschalen können Vorder-, Rück- oder eine sonstige Seite der Lebensmittelverpackung 301 sein. In Figur 8a weist der erste Bereich 318 eine runde Struktur auf mit einer gewellten Stoßlinie 320. Die gewellte Stoßlinie 320 läuft im Bereich des Flansches nicht geradlinig.

In Figur 8b ist eine Situation dargestellt, in der die Stoßlinie quer über den Flansch verläuft. Die in Figuren 6 und 8b dargestellte Situationen zeigen eine Stoßlinie, welche in Bezug auf den Flansch durch eine erste Stoßlinie 321 und eine zweite Stoßlinie 322 gebildet wird. Die erste Stoßlinie 321 und die zweite Stoßlinie 322 sind über die dritte Stoßlinie 323 im Bereich der Vertiefung 305/306 miteinander verbunden und bilden die einzige durchgehende Stoßlinie. Die erste Stoßlinie 321 und die zweite Stoßlinie 322 sind in unterschiedlichen Flanschbereichen vorgesehen und in den Figuren 6a, 8b und 8d fluchtend zueinander auf unterschiedlichen Seiten der entsprechenden Teilschale angeordnet. In dem in Figur 8c gezeigten Beispiel ist der Flansch 307, 308 nicht vollständig umlaufend um die Vertiefung 305, 306 ausgebildet, sondern nur in einem unteren Bereich der die nikolausartigen Teilschale bildenden Verpackung. In diesem Fall ist lediglich eine einzige Stoßlinie 320 an dem Flansch vorgesehen bzw. schneidet die Stoßlinie den Flansch nur ein Mal. In dem Beispiel aus Figur 6c werden zwei unterschiedliche Teilschalen mit unterschiedlicher Materialverteilung verwendet werden. Es können auch immer dieselben Schalen mit derselben Materialverteilung verwendet werden. Teilschalen mit derselben Materialverteilung bedeuten nicht, dass diese auch dieselbe Geometrie (Vorderseite bzw. Rückseite der Schokohohlfigur) aufweisen, sondern lediglich der Verlauf der Stoßlinie derselbe ist, so dass zusammengesetzte Teilschalen zum Beispiel eine umlaufend ausgebildete Stoßlinie aufweisen.

Beispielgruppe 2

Eine Gruppe von Beispielen, die den vierten Aspekt der Erfindung verdeutlicht, ist in den Figuren 9 und 10 dargestellt. Gemäß des vierten Aspekts der Erfindung ist die Teilschale 403, 404 mittels Tiefziehen umgeformt. Das tiefzuziehende Material wird schon in einer segmentartigen Ausgestaltung zum Umformen zugeführt, so dass die Teilschale zumindest zwei Oberflächensegmente (erster Bereich 418, zweiter Bereich 419) aus unterschiedlichen Materialien aufweist. Für die Ausgestaltung der Teilschalen bzw. der Verpackung gilt das zu Beispielgruppe 1 zuvor Gesagte entsprechend. Nachfolgend werden deshalb nur die wichtigsten Aspekte noch einmal zusammengefasst. Vorliegend in der zweiten Beispielgruppe werden entsprechende Merkmale aus der ersten Beispielgruppe mit den gleichen Bezugszeichen, allerdings anstatt 300er Nummern mit 400er Nummern, versehen, wobei z. B. die erste und zweite Teilschale mit den Bezugszeichen 403 bzw. 404, Flansche mit den Bezugszeichen 407, 408 und der abstehende Rand mit Bezugszeichen 409 versehen sind.

In der Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel verpackt sein. Die Lebensmittelverpackung 401 weist eine erste Teilschale 403 und eine zweite Teilschale 404 auf. Die erste Teilschale 403 weist eine erste Vertiefung 405 und einen die erste Vertiefung 405 begrenzenden ersten Flansch 407 auf. Die zweite Teilschale 404 weist eine zweite Vertiefung 606 und einen die zweite Vertiefung 406 begrenzenden zweiten Flansch 408 auf. Die Flansche 407, 408 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 403, 404 aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 409. Die beiden Flansche 407, 408 können z. B. miteinander verbunden sein, so dass die erste Teilschale 403 mit der zweiten Teilschale 404 über diese Flansche 407, 408 gekoppelt ist. Vorliegend ist jede Teilschale 403, 404 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 405, 406 vollständig durch diesen Flansch 407, 408 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 405, 406 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 403, 404 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 407, 408 und der Vertiefung 405, 406 ist eine Knicklinie 410, 41 1 vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 412 ist über die Knicklinie 310, 31 1 mit der jeweiligen Vertiefung 405, 406 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 413 begrenzt die jeweilige Teilschale 403, 404 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 405, 406 wird in der Verpackung 401 eine Kavität gebildet, in der das Lebensmittel aufgenommen ist. Das Lebensmittel kann wie in Figur 7 dargestellt derart in der Kavität aufgenommen sein, das dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 414 anliegt. Das Lebensmittel 402 kann auch lose in der Kavität 414 aufgenommen sein, wobei die entsprechenden Teilschalen 403, 404 eine gewisse Stabilität aufweisen, so dass die Kavität 414 auch Bereiche aufweist, die dann nicht von dem Lebensmittel 402 ausgefüllt sind.

Es kann sich ebenso, wie in den Beispielen aus Figuren 6 bis 8, bei dem Lebensmittel 402 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus handeln. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Frosch- bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Vorliegend ist der abstehende Randabschnitt 409 nicht gebördelt und umgibt die Lebensmittelverpackung in Art eines saturnförmigen Ringes, welcher der Kontur des Produktes folgt. Der abstehende Randabschnitt 409 kann auch bei dieser Beispielgruppe die Lebensmittelverpackung derart umgeben, dass durch diesen eine Trennebene T (vgl. Figur 6c) zwischen den beiden Teilschalen 403, 404 gebildet wird (vgl. gestichelte Linie in Fig. 6c). Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen, die jeweils eine Halbschale bilden, vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element. Vorliegend ist die erste Teilschale 403 aus zwei verschiedenen Materialien hergestellt. Ein erstes Material 415 ist durch die Schraffur gekennzeichnet. Ein zweites Material 416, welches von dem ersten Material 315 unterschiedlich ist, ist nicht schraffiert dargestellt.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. bei den unterschiedlichen Materialien handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat

(PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure. Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk). Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern.

Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton.

Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηι bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien. Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialen verwendet werden. Soweit die Erfindung auf unterschiedliche Materialien abstellt, sollen jeweils zumindest Oberflächenbereiche/Segmente aus unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein.

In Figuren 9a bis 9d sind unterschiedliche Beispiele von Teilschalen mit Bereichen von unterschiedlichen Materialien dargestellt. In Figuren 9a bis 9d ist jeweils eine Teilschale 403, 404 dargestellt, welche die erste und/oder auch die zweite Teilschale bilden kann. Es ist nicht notwendig, dass beide Teilschalen mit gleicher Materialverteilung gebildet sind. Es kann auch eine der Teilschalen aus einem einheitlichen Material hergestellt sein und nur eine der Teilschalen aus den unterschiedlichen Materialien. Figuren 10a bis 10d zeigen verschiedene Konfigurationen von Bögen, die z. B. in dem Verfahren aus Figuren 1 a bis 1 c der Umformeinrichtung zugeführt werden können.

In Figuren 10a bis 10d ist schematisch ein Materialbogen 430, 431 , 432, 433 dargestellt, der beispielsweise nach der Art, wie es in Figuren 1 a bis 1 c dargestellt ist, der Umformeinrichtung zugeführt wird. Der Materialbogen weist eine segmentartige Oberfläche mit einem ersten Segment 441 und einem zweiten Segment 442 auf. Wie diese segmentartige Oberfläche aufgebaut sein kann, ist schematisch in den eingekreisten Ausschnitten einer Querschnittsansicht in Figuren 10a und 10b dargestellt.

In dem Beispiel in Figur 10a werden die ersten Segmente 441 durch einen ersten

Materialabschnitt 443 gebildet und die zweiten Segmente 442 durch einen zweiten Materialabschnitt 444 aus einem von dem ersten Materialabschnitt unterschiedlichen Material. Die zweiten Materialabschnitte 444 sind jeweils an deren Längsrändern rückseitig an den Längsrändern der ersten Materialabschnitte 443 mit diesen verbunden. So entsteht, wie in Figur 10a dargestellt, eine streifenförmige Struktur mit mehreren Oberflächenstreifen des ersten Materials 415 und mehreren Oberflächenstreifen des zweiten Materials 316. Soweit in diesem Zusammenhang auf erste und zweite bzw. unterschiedliche Materialien abgestellt wird, wird auch hier auf die Oberfläche abgestellt.

Wie zuvor für Beispielgruppe 1 beschrieben, kann auch hier ein Multilagenmaterial verwendet werden, bei dem die einzelnen Segmente dann verdreht miteinander befestigt sind. In dem Beispiel in Figur 10b wird die segmentartige Ausgestaltung des Materialbogens dadurch erreicht, dass eine Oberflächenlage 445 des zweiten Materials 416 mit Ausschnitten bzw. Fensteröffnungen 446 versehen wird und eine weitere Lage 447 darunter rückseitig mit der Oberflächenlage 445 laminiert wird. In den Fensteröffnungen 446 ist die Oberfläche der weiteren Lage 447 zu erkennen. In Figur 10c ist eine Kombination einer streifenförmigen segmentförmigen Ausgestaltung und einer fensterartigen segmentförmigen Ausgestaltung zu sehen. Der Materialbogen 432 kann unterschiedliche Bereiche mit unterschiedlichen segmentartigen Strukturen aufweisen.

Die unterschiedlichen Bereiche mit den segmentartigen Strukturen können wie in den in Bezug auf Figur 10a bzw. 10b beschriebenen unterschiedlichen Arten aus laminierten Folien oder aus an deren Längsrändern miteinander verbundenen Materialabschnitten hergestellt werden.

In Figur 10d sind kreisförmige Fensteröffnungen 446 ausgebildet. Dieses Folienmaterial wird beispielsweise in der in Figuren 1 a bis 1 c dargestellten Vorrichtung verarbeitet und die in Figuren 9a bis 9d gezeigt Teilschalen hergestellt. Die segmentartige Ausgestaltung der Materialbögen ist auf die gewünschte segmentartige Ausgestaltung der Teilschalen abgestimmt. Durch Zuführen des fertigen Materials mit unterschiedlichen Oberflächen können auf einfache Weise schnell die entsprechenden Teilschalen hergestellt werden. Die Teilschalen können über deren Flansche miteinander gekoppelt werden, beispielsweise durch Bördeln der durch die von den einander gegenüberliegenden Flansche gebildeten abstehenden Randabschnitte. Ein solches Bördeln ist aber nicht notwendig.

Beispielgruppe 3 Eine Gruppe von Beispielen, die den siebten Aspekt der Erfindung verdeutlicht, ist in den Figuren 1 1 und 12 dargestellt.

Gemäß des siebten Aspekts der Erfindung ist die Lebensmittelverpackung 501 so ausgebildet, dass ein Ausschnitt 550 gebildet ist und das Lebensmittel 502 durch den Ausschnitt 550 aus der Verpackung herausschaut (vgl. Figur 12).

Für die Ausgestaltung der Teilschalen bzw. der Verpackung gilt das zu Beispielgruppe 1 und Beispielgruppe 2 zuvor Gesagte entsprechend. Nachfolgend werden deshalb nur die wichtigsten Aspekte noch einmal zusammengefasst. Vorliegend in der dritten Beispielgruppe werden entsprechende Merkmale aus der ersten Beispielgruppe bzw. aus der zweiten Beispielgruppe mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch mit 500er Nummern, versehen, wobei z. B. die erste und zweite Teilschale mit den Bezugszeichen 503 bzw. 504, Flansche mit den Bezugszeichen 507, 508 und der abstehende Rand mit Bezugszeichen 509 versehen sind.

In der Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel verpackt sein. Die Lebensmittelverpackung 501 weist eine erste Teilschale 503 und eine zweite Teilschale 504 auf. Die erste Teilschale 503 weist eine erste Vertiefung 505 und einen die erste Vertiefung 505 begrenzenden ersten Flansch 507 auf. Die zweite Teilschale 504 weist eine zweite Vertiefung 506 und einen die zweite Vertiefung 506 begrenzenden zweiten Flansch 508 auf. Die Flansche 507, 508 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 503, 504 aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 509. Die beiden Flansche 507, 508 können z. B. miteinander verbunden sein, so dass die erste Teilschale 403 mit der zweiten Teilschale 504 über diese Flansche 507, 508 gekoppelt ist. Vorliegend ist jede Teilschale 503, 504 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 505, 506 vollständig durch diesen Flansch 507, 508 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 505, 506 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 503, 504 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 507, 508 und der Vertiefung 505, 506 ist eine Knicklinie 510, 51 1 vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 512 ist über die Knicklinie 510, 51 1 mit der jeweiligen Vertiefung 505, 506 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 513 begrenzt die jeweilige Teilschale 503, 504 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 505, 506 wird in der Verpackung 501 eine Kavität gebildet, in der das Lebensmittel aufgenommen ist. Das Lebensmittel kann wie in Figur 7 dargestellt derart in der Kavität aufgenommen sein, dass dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 514 anliegt. Es kann sich ebenso, wie in den Beispielen aus Figuren 6 bis 8, bei dem Lebensmittel 502 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus handeln. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Froschform bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Vorliegend ist der abstehende Randabschnitt 509 nicht gebördelt und umgibt die Lebensmittelverpackung in Art eines saturnförmigen Ringes. Eine Bördelung ist aber bei dieser dritten Beispielgruppe sehr vorteilhaft, da der Ausschnitt, wie später beschrieben, dann glatt in die Verpackung übergeht. Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen. Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester . Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 m, 150 m, 170 m, 200 Mm, 350 Mm, 375 Mm, 500 Mm, 520 Mm, 700 Mm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 Mm bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoff aus dem sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben: Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton.

Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z. B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien. Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Bei der Beispielgruppe 3 ist die Lebensmittelverpackung 501 so ausgebildet, dass ein Ausschnitt 550 gebildet ist und das Lebensmittel 502 durch den Ausschnitt 550 aus der Verpackung herausschaut (vgl. Figur 12). Die entsprechenden Teilschalen 503, 504 weisen eine derartige Stabilität auf, dass ein solcher Ausschnitt freigelassen werden kann.

Figuren 1 1 a bis 1 1 d zeigen unterschiedliche Ansichten der Lebensmittelverpackung 501 aus zwei Teilschalen, wobei Figur 1 1 a eine Frontaufsicht, Figur 1 1 b eine Rückansicht, Figur 1 1 c eine Seitenansicht von einer ersten Seite, und Figur 1 1 d eine Seitenansicht von einer ersten Seite zeigt, wobei in dem Beispiel aus Figur 1 1 kein Lebensmittel in die Verpackung eingesetzt ist,

In den Figuren 1 1 a bis 1 1 d ist eine Situation dargestellt, in der kein Lebensmittel in der Lebensmittelverpackung 501 aufgenommen ist. Die Lebensmittelverpackung 501 weist den Ausschnitt 550 aus, wobei vorliegend der Ausschnitt 550 aus einem ersten Teilausschnitt 551 in der ersten Teilschale 503 und einem zweiten Teilausschnitt 552 in der Teilschale 504 gebildet ist. Die beiden Teilschalen 503, 504 sind über deren Flansche 507, 508 derart miteinander gekoppelt, dass ungefähr ein Viertel der Verpackung den Ausschnitt 550 aufweist. Der Übergang zwischen dem ersten Teilausschnitt 551 und dem zweiten Teilausschnitt 552 verläuft quer, in diesem Fall sogar senkrecht über dem Bereich des abstehenden Randabschnittes 509. Im vorliegenden Fall ist es vorteilhaft, den abstehenden Randabschnitt 509 an der Außenumfangsfläche der Lebensmittelverpackung 501 anzulegen, und/oder zu bördeln, zum Beispiel mit dem Verfahren, wie es in den Figuren 5a bis 5e beschrieben ist. Wenn die Verpackung einen angelegten und/oder gebördelten Rand aufweist, ist die Optik mit freien Ausschnitten besonders schön. Ein gebördelter Rand entspricht einem auf sich zurückgefaltetem Rand. Ein angelegter Rand ist jedenfalls an der Knicklinie 51 1 , 510 geknickt und an die Außenoberfläche der Verpackung angelegt. Auch ein gebördelter Rand kann zusätzlich noch angelegt werden.

In dem Ausführungsbeispiel in Figur 12 liegt die erste Teilschale und die zweite Teilschale 503, 504 konturabbildend, insbesondere vollflächig an dem Lebensmittel 502 (Schokoladen- Nikolaus) an und insbesondere im Bereich der jeweiligen ersten Vertiefung 505 bzw. zweiten Vertiefung 506 ergibt sich mit Ausnahme der Materialstärke der entsprechenden Teilschale 503, 504 am Übergang zwischen Teilschalenoberfläche und Ausschnitt kein nennenswerter Versatz zwischen der Oberfläche des Lebensmittels und der Oberfläche der Teilschalen. In dem vorliegenden Beispiel folgt die Kontur der Schokoladenfigur im Wesentlichen der durch die Teilschalen vorgegebenen Kontur auch im Bereich des Ausschnittes. Es ist nicht notwendigerweise der Fall, dass ein Ausschnitt durch das Zusammenspiel der einzelnen Teilschalen 503, 504 gebildet wird. Ein solcher Ausschnitt kann auch in einer der Teilschalen vorgesehen sein. In einem Bereich des ersten Teilausschnittes 551 bzw. des zweiten Teilausschnittes 552 weist die jeweilige Teilschale 503, 504 keinen Flansch auf, ansonsten verläuft im vorliegenden Beispiel auch hier der erste bzw. zweite Flansch 507, 508 vollumfänglich um die Verpackung. Um das so verpackte Lebensmittel besser schützen zu können, ist es vorteilhaft, die in Figur 12 dargestellte Verpackung in einer weiteren, z. B. durchsichtigen Verpackung, z. B. in einer Zellophanfolie oder in einer Art Blister bereitzustellen.

Für die einzelnen Materialien der Teilschale besteht keine Einschränkung. Jedoch kann die Ausgestaltung mit dem Ausschnitt auch in Verbindung mit allen in Bezug auf Beispielgruppe 1 bzw. 2 genannten Elementen kombiniert werden.

Beispielgruppe 4 Anhand von Figuren 13a bis 13d ist ein zweiten Aspekt der Erfindung beschrieben.

Gemäß des zweiten Aspekts der Erfindung ist in der Teilschale 603 ein Fenster 660 aus einem ersten Material 615 vorgesehen, welches sich von einem zweiten Material 616, welches zumindest eine Außenoberfläche der Teilschale 603 bildet, unterschiedlich ist.

Für die Ausgestaltung der Teilschalen bzw. der Verpackung gilt das zu Beispielgruppe 1 bis 3 zuvor Gesagte entsprechend. Nachfolgend werden deshalb nur die wichtigsten Aspekte noch einmal zusammengefasst. Vorliegend in der vierten Beispielgruppe werden entsprechende Merkmale aus den ersten bis dritten Beispielgruppen mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch mit 600er Nummern, versehen, wobei z. B. die erste und zweite Teilschale mit den Bezugszeichen 603 bzw. 604, Flansche mit den Bezugszeichen 607, 608 und der abstehende Rand mit Bezugszeichen 609 versehen sind.

In der Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel verpackt sein. Die Lebensmittelverpackung 601 weist eine erste Teilschale 603 und eine zweite Teilschale 604 auf. Die erste Teilschale 603 weist eine erste Vertiefung 605 und einen die erste Vertiefung 605 begrenzenden ersten Flansch 607 auf. Die zweite Teilschale 604 weist eine zweite Vertiefung 606 und einen die zweite Vertiefung 606 begrenzenden zweiten Flansch 608 auf. Die Flansche 607, 608 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 603, 604 aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 609. Die beiden Flansche 607, 608 können z. B. miteinander verbunden sein, so dass die erste Teilschale 603 mit der zweiten Teilschale 604 über diese Flansche 607, 608 gekoppelt ist. Vorliegend ist jede Teilschale 603, 604 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 605, 606 vollständig durch diesen Flansch 607, 608 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 605, 606 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 603, 604 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 607, 608 und der Vertiefung 605, 606 ist eine Knicklinie 610, 61 1 vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 612 ist über die Knicklinie 610, 61 1 mit der jeweiligen Vertiefung 605, 606 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 613 begrenzt die jeweilige Teilschale 603, 604 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 605, 606 wird in der Verpackung 501 eine Kavität 614 gebildet, in der das Lebensmittel aufgenommen ist. Das Lebensmittel kann wie in Bezug auf Beispielgruppe 1 in Figur 7 dargestellt derart in der Kavität aufgenommen sein, dass dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 614 anliegt.

Es kann sich ebenso, wie in den Beispielen aus Figuren 6 bis 8, bei dem Lebensmittel 602 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus handeln. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Froschform bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Vorliegend ist der abstehende Randabschnitt 609 nicht gebördelt und umgibt die Lebensmittelverpackung in Art eines saturnförmigen Ringes. Eine Bördelung kann aber alternativ vorgesehen sein.

Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element. Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt. Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt. Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV);

Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern.

Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton.

Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind. Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z. B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηι bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Figuren 13a bis 13d zeigen verschiedene Beispiele von Teilschalen, die ein Fenster aus einem von der Teilschalenoberfläche unterschiedlichen Material aufweisen. Die doppelten Bezugszeichen in den Figuren sind der Tatsache geschuldet, dass die dargestellte Teilschale, die erste bzw. zweite Teilschale sein kann.

In der Teilschale 603, 604 ist ein Fenster 660 aus einem ersten Material 615 vorgesehen, welches von einem zweiten Material 616, welches zumindest eine Außenoberfläche der Teilschale 603 bildet, unterschiedlich ist.

Das Fenster kann auch nach der Art, wie es für die Beispielgruppe 2 beschrieben ist, hergestellt werden.

Als Fenster wird üblicherweise ein Material verwendet, welches durchsichtig ist. Dieses ist aber für die vorliegende Erfindung nicht notwendig. Es kann jedes beliebige Material für die Außenoberfläche der Verpackung und die Oberfläche des Fensters verwendet werden.

Das Fenster kann, anders als es für die zweite Beispielgruppe beschrieben ist, auch während des Tiefziehens in der Umformvorrichtung (vgl. Figuren 1 a bis 1 c) in eine schon vorgeformte Teilschale eingelegt und mit dieser verbunden werden. So kann beispielsweise das Material für die Teilschale 603 in der Kavität vorgeformt werden. Ein weiteres Material, dass das Fenster bildet, wird dann in diese vorgeformte Rohhalbschale eingelegt und dann in einem zweiten Schritt verformt und mit dieser verbunden. Ein solches Fenster kann auch lediglich in einem separaten Schritt später rückseitig in den Ausschnitt 650 der Teilschale eingelegt und mit diesem verbunden werden.

Durch diese fensterartige Ausgestaltung ist es möglich, verschiedene Oberflächenbereiche auszugestalten, so dass ein optisch ansprechendes Lebensmittel erhalten wird.

Vorteilhafterweise ist das Fenster 660 im Bereich der jeweiligen Vertiefung 605 enthalten und ragt nicht in den Flanschbereich 607, 608 hinein. Wie in Figur 13c dargestellt, können auch mehrere Fenster 660 vorgesehen sein. Die Fenster können jede beliebige Geometrie, z. B. die eines Dreiecks (vgl. Figur 13a), eines Herzens (vgl. Figur 13b), eines Vierecks (vgl. Figur 13c) bzw. eines Ovals (vgl. Figur 13d) aufweisen. In einer solchen Teilschale können auch unterschiedliche Fenster mit verschiedenen Geometrien vorgesehen sein.

Beispielgruppe 5 In Bezug auf Figuren 14 und 15 werden Beispiele des ersten Aspektes der Erfindung näher beschrieben.

Gemäß des ersten Aspekts der Erfindung sind die beiden Teilschalen 703, 704 sind aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. Für die Ausgestaltung der Teilschalen bzw. der Verpackung gilt das zu Beispielgruppe 1 bis 4 zuvor Gesagte entsprechend. Nachfolgend werden deshalb nur die wichtigsten Aspekte noch einmal zusammengefasst. Vorliegend in der vierten Beispielgruppe werden entsprechende Merkmale aus den ersten bis dritten Beispielgruppen mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch mit 700er Nummern, versehen, wobei z. B. die erste und zweite Teilschale mit den Bezugszeichen 703 bzw. 704, Flansche mit den Bezugszeichen 707, 708 und der abstehende Rand mit Bezugszeichen 709 versehen sind.

In der Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel 702 verpackt sein, wie es zum Beispiel in Figur 14 gezeigt ist. Die Lebensmittelverpackung 701 weist eine erste Teilschale 703 und eine zweite Teilschale 704 auf. Die erste Teilschale 703 weist eine erste Vertiefung 705 und einen die erste Vertiefung 705 begrenzenden ersten Flansch 707 auf. Die zweite Teilschale 704 weist eine zweite Vertiefung 706 und einen die zweite Vertiefung 706 begrenzenden zweiten Flansch 708 auf. Die Flansche 707, 708 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 703, 704 aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 709. Die beiden Flansche 707, 708 können z. B. miteinander verbunden sein, so dass die erste Teilschale 703 mit der zweiten Teilschale 704 über diese Flansche 707, 708 gekoppelt ist. Vorliegend ist jede Teilschale 703, 704 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 705, 706 vollständig durch diesen Flansch 707, 708 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 705, 706 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 703, 704 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 707, 708 und der Vertiefung 705, 806 ist eine Knicklinie 710, 71 1 vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 712 (vgl. Fig. 14 b) ist über die Knicklinie 710, 71 1 mit der jeweiligen Vertiefung 705, 706 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 713 begrenzt die jeweilige Teilschale 703, 704 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 705, 706 wird in der Verpackung 701 eine Kavität 714 gebildet, in der das Lebensmittel 702 aufgenommen ist. Das Lebensmittel 702 kann, wie in Bezug auf Beispielgruppe 1 in Figur 7 dargestellt, derart in der Kavität aufgenommen sein, dass dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 614 anliegt.

Es kann sich ebenso, wie in den Beispielen aus Figuren 6 bis 8 bei dem Lebensmittel 702 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus handeln. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Frosch- bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Im Beispiel aus Figur 14a ist der abstehende Randabschnitt 709 nicht gebördelt und umgibt die Lebensmittelverpackung in Art eines saturnförmigen Ringes. In Figur 14b ist eine gebördelte Verbindung der einander gegenüberliegenden Flansche gezeigt. Sowohl der gebördelte abstehende Randabschnitt sowie der nicht gebördelte abstehende Randabschnitt können mittels einer Versiegelung bzw. einem Siegelkleber versehen sein

Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element.

Als soweit nachfolgend auf unterschiedliche Materialien für die unterschiedlichen Teilschalen abstellt wird, können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. soweit auf unterschiedliche Materialien abgestellt wird, handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen. Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose. Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z.B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern.

Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z. B. zwischen zwei Formhälften, wie z. B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® " welches im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien. Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Figuren 14a und 14b zeigen ungebördelte (Fig. 14a) bzw. gebördelte (Fig. 14b) abstehende Randabschnitte von zwei Teilschalen aus unterschiedlichen Materialien. Die beiden Teilschalen 703, 704 sind aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. Die erste Teilschale 703 ist aus einem ersten Material 715 und die zweite Teilschale 704 aus einem zweiten Material 716 hergestellt. An den Flanschen 707, 708 stoßen die beiden Teilschalen 703, 704 zusammen und sind miteinander gekoppelt. Jede Art von Kopplung ist möglich. In Figur 14 liegt das Lebensmittel 702 in der von der ersten Vertiefung 705 und der zweiten Vertiefung 706 gebildeten Kavität 714. Es wurde von den Erfindern erstmalig beobachtet, dass zwei Teilschalen aus verschiedenen Materialien so miteinander gekoppelt werden können, dass sie in diesen aufgenommene Lebensmittel 702 festhalten.

Zur Verbindung der Teilschale 703, 704 kann, wie in Figur 14b gezeigt, ein Bördeln, beispielsweise mit einem Verfahren aus Figur 5 verwendet werden. Dieses Bördeln kann in Kombination mit einem Siegel oder auch ohne eine zusätzliche Siegelung geschehen. Beim Bördeln entsteht, wie in Figur 14b gezeigt, ein gebördelter Randabschnitt 709, der einen proximalen Randabschnitt 763 und einen distalen Randabschnitt 764 aufweist, der über eine Faltlinie 762 mit dem proximalen Randabschnitt 763 verbunden ist. Der gebördelte Rand kann auch zusätzlich noch an die Außenfläche der Verpackung, z. B. entlang der Knickline angelegt werden. Ein solches Anlegen kann auch bei dem nicht gebördelten abstehenden Rand aus Fig. 14a geschehen.

Neben einem Siegeln und/oder Bördeln und/oder Anlegen kann ein Verprägen der entsprechenden Flanschbereiche zu einer sicheren Verbindung der Teilschalen 703, 704 führen. Bei einer solchen Verprägung wird ein Prägestempel z. B. mit einer zahnförmigen Geometrie auf die aneinander anliegenden Flansche gedrückt. Hierdurch verformt sich der Flansch dreidimensional, so dass es zu einer Art Verzahnung der einander gegenüberliegenden Flansche und somit zu einer Verbindung kommt. Ein solches Verprägen, Bördeln Siegeln bzw. Anlegen kann jeweils auch als einziges Mittel oder auch in Kombination zur Verbindung der Teilschalen vorgesehen sein.

Es hat sich bemerkenswerterweise gezeigt, dass zwei Teilschalen aus unterschiedlichen Materialien über deren Flansche miteinander gekoppelt werden können.

Figuren 15a und 15b zeigen eine frontseitige Teilschale 703 (Fig. 15a) bzw. eine rückseitige Teilschale 704 (Fig. 15b) für eine Lebensmittelverpackung, Figuren 15c und 15d zeigen ein weiteres Beispiel einer frontseitigen Teilschale 703 (Fig. 15c) bzw. einer rückseitigen Teilschale 704 (Fig. 15d) für eine Lebensmittelverpackung.

In Figuren 15a und 15b ist eine erste Teilschale 703 aus dem ersten Material 715 gezeigt und eine zweite Teilschale 704 aus dem zweiten Material 716, welches von dem ersten Material unterschiedlich ist. Solche Teilschalen müssen nicht mit einer einheitlichen Oberfläche ohne Segmente, wie in Figuren 15a und 15b dargestellt, sein. Es können auch Teilschalen aus unterschiedlichen Materialien mit segmentartiger Ausgestaltung vorgesehen sein. Auch das in Figuren 15c und 15d gezeigte weitere Beispiel weist Teilschalen aus unterschiedlichen Materialien auf. Hierbei ist die erste Teilschale 703 eine segmentartige Teilschale, beispielsweise nach Art der Beispielsgruppen 1 oder 2 und die zweite Teilschale aus einem einheitlichen Material aufgebaut, das auch das gleiche Material wie einer der Oberflächenbereiche der ersten Teilschale 703 sein kann. Die unterschiedlichen Teilschalen sind über deren Flansche 707, 708 miteinander verbunden.

Beispielgruppe 6

In Figuren 16 und 17 ist eine sechste Gruppe von Beispielen dargestellt, wobei der abstehende Rand 809 ein planares Element 870 bildet, dessen Geometrie unterschiedlich von einer Geometrie einer Knicklinie 810, 81 1 zwischen der Vertiefung 805 und 806 und dem davon abragenden Flansch 807, 808 ist. Die Beispiele in den Figuren 16 und 17 verdeutlichen insbesondere den sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung.

Für die Ausgestaltung der Teilschalen bzw. der Verpackung gilt das zu Beispielgruppe 1 bis 5 zuvor Gesagte entsprechend. Nachfolgend werden deshalb nur die wichtigsten Aspekte noch einmal zusammengefasst. Vorliegend in der vierten Beispielgruppe werden entsprechende Merkmale aus den ersten bis dritten Beispielgruppen mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch mit 800er Nummern, versehen, wobei z. B. die erste und zweite Teilschale mit den Bezugszeichen 803 bzw. 804, Flansche mit den Bezugszeichen 807, 808 und der abstehende Rand mit Bezugszeichen 809 versehen sind. In der Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel 802 (vgl. Fig. 17 b) verpackt sein. Die Lebensmittelverpackung 801 weist eine erste Teilschale 803 und eine zweite Teilschale 804 auf. Die erste Teilschale 803 weist eine erste Vertiefung 805 und einen die erste Vertiefung

805 begrenzenden ersten Flansch 807 auf. Die zweite Teilschale 804 weist eine zweite Vertiefung 806 und einen die zweite Vertiefung 806 begrenzenden zweiten Flansch 808 auf. Die Flansche 807, 808 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 803, 804 aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 809. Die beiden Flansche 807, 808 sind vorliegend durch ein Bördeln des abstehenden Randes 809 miteinander verbunden. Der gebördelte Randabschnitt bildet vorliegend ein planares Element 870.

Vorliegend ist jede Teilschale 803, 804 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 805, 806 vollständig durch diesen Flansch 807, 808 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 805,

806 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 803, 804 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 807, 808 und der Vertiefung 805, 806 ist eine Knicklinie 810, 81 1 vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 812 (vgl. Fig. 14 b) ist über die Knicklinie 810, 81 1 mit der jeweiligen Vertiefung 805, 806 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 713 begrenzt die jeweilige Teilschale 803, 804 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 805, 806 wird in der Verpackung 801 eine Kavität 814 gebildet, in der das Lebensmittel 802 aufgenommen ist. Das Lebensmittel 802 kann, wie in Bezug auf Beispielgruppe 1 in Figur 7 dargestellt, derart in der Kavität aufgenommen sein, das dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 814 anliegt.

Es kann sich ebenso, wie in den Beispielen aus Figuren 6 bis 8, bei dem Lebensmittel 802 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus handeln. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Frosch- bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Im Beispiel aus Figuren 16 und 17 ist der abstehende Randabschnitt 809 gebördelt und bildet so das planare Element 870, welches die Lebensmittelverpackung in Art eines saturnformigen Ringes umgibt. Der gebördelte abstehende Randabschnitt kann mittels einer Versiegelung bzw. einem Siegelkleber versehen sein.

Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element. Auch für die Materialien der Beispielgruppe 6 gilt das zu Beispielgruppen 1 bis 5 Gesagte entsprechend.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit „Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird zumindest auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Es kann auch nur eine einzige Lage aus einem Material und kein Kompositmaterial verwendet werden.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt. Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV);

Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure. Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester.

Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z. B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse.

Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink), welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern.

Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton.

Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z. B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηη, 170 μηη, 200 μηη, 350 μηη, 375 μηη, 500 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien. Figuren 16a bis 16c zeigt ein Beispiel einer Verpackung 801 , bei der das durch den gebördelten abstehenden Rand 809 entstehende planare Element 870 eine von einer Geometrie der Kavität 814 in der Trennebene T unterschiedliche Geometrie aufweist,

Figuren 17a und 17b zeigen ein weiteres Beispiel einer Verpackung 801 , bei der das durch den gebördelten abstehenden Rand 809 entstehende planare Element 870 eine von einer Geometrie der Kavität 814 in der Trennebene T unterschiedliche Geometrie aufweist, wobei in diesem Beispiel die distalen Abschnittslängen der gebördelten Randabschnitte auf den unterschiedlichen Seiten verschieden lang sind.

Bei der Beispielgruppe 6 ist der abstehende Randabschnitt 809 gebördelt, so dass der distale Randabschnitt 863 über eine Faltlinie 862 von einem proximalen Randabschnitt 812 (vgl. Figuren 16c bzw. 17b) getrennt ist.

Wie in den Beispielen in Figur 16 b und c zu sehen, weist der gebördelte abstehende Rand 809 eine unterschiedliche Erstreckung in der in Figuren 16b und 16c dargestellten Querschnittsansicht auf. Hierbei ist Figur 16b eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A aus Figur 16a und Figur 16c eine Querschnittsansicht entlang der Linie C-C in Figur 16a.

Durch die Bördelung wird das planare Element 870 gebildet. Durch das Bördeln kann insbesondere die Geometrie der Faltlinie 862, unabhängig von der Geometrie der Kavität 814 im Bereich der Trennebene T zwischen den beiden Teilschalen 803, 804 gewählt werden. Das gebördelte Element kann auch zusätzlich gesiegelt sein.

In dem in Figur 16a dargestellten Beispiel weist die Kavität 814 in Aufsicht auf Höhe der Trennebene eine nikolausformige Ausgestaltung und das planare Element 870 eine eiförmige Ausgestaltung auf, wobei die Faltlinie 862 eine ovale Ausgestaltung aufweist. In dem Beispiel in Figuren 17a und 17b weist das planare Element 870 eine sternförmige Gestalt auf, weil die Faltlinie 871 in Aufsicht eine sternförmige Kontur aufweist und die Innenkontur der Kavität auf Höhe der Trennebene T in deren Aufsicht rund ist. So kann beispielsweise ein runder Schokoladenkörper in der Kavität 814 aufgenommen werden und nur über die Gestaltung des planaren Elementes 870 die Optik des Produkts verändert werden. So braucht zum Beispiel nicht jahreszeitenabhängig eine andere Schokoform gegossen werden, sondern jahreszeitlich bedingte Erscheinungsform kann über das planare Element 870 gesteuert werden. Das planare Element wird durch den gebördelten Rand 809 gebildet. In der in Figur 17b dargestellten Querschnittsansicht entlang der Linie B-B des Beispiels aus Figur 17a ist der distale Randabschnitt 863, der durch die entsprechenden distalen Flanschabschnitte 812 gebildet wird, unterschiedlich lang ausgebildet. Auf der in Figur 17b rechten Seite ist dieser distale Randabschnitt 863 im Verhältnis zu dem distalen Randabschnitt 863 auf der in Figur 17b dargestellten linken Seite länger. Das randseitige Ende des distalen Randabschnitts 863 stößt bzw. stößt fast auf der rechten Seite in Figur 17b an die Außenwandung der Vertiefung 805 an, wobei das randseitige Ende des distalen Randabschnitts 863 auf der in Figur 17b dargestellten linken Seite über einen Zwischenraum von dieser beabstandet ist. Durch die Ausgestaltung der Verpackung nach der Beispielsgruppe 6 kann eine für den Verbraucher auffällige Verpackung bereitgestellt werden.

Beispielgruppe 7

In Figuren 18 und 19 ist eine siebte Gruppe von Beispielen dargestellt. Bei der Verpackung bzw. den Teilschalen der Beispielgruppe 7 ist die erste Teilschale 903 bzw. die zweite Teilschale 904 aus drei verschiedenen Materialien hergestellt. Diese Ausgestaltung ist eine insbesondere eine Modifikation der Beispielgruppen 1 , 2 und 4. Die Beispiele in den Figuren 18 und 19 verdeutlichen insbesondere den fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung.

Für die Ausgestaltung der Teilschalen bzw. der Verpackung gilt das zu Beispielgruppe 1 bis 6 zuvor Gesagte entsprechend. Nachfolgend werden deshalb nur die wichtigsten Aspekte noch einmal zusammengefasst. Vorliegend in der vierten Beispielgruppe werden entsprechende Merkmale aus den ersten bis dritten Beispielgruppen mit den gleichen Bezugszeichen, jedoch mit 900er Nummern, versehen, wobei z. B. die erste und zweite Teilschale mit den Bezugszeichen 903 bzw. 904, Flansche mit den Bezugszeichen 907, 908 und der abstehende Rand mit Bezugszeichen 909 versehen sind. In der Lebensmittelverpackung kann ein Lebensmittel 902 (vgl. Fig. 18 b, e) verpackt sein. Der Abstand zwischen der Außenoberfläche des Lebensmittels 902 und der Oberfläche der Kavität 914 ist nur der Übersichtlichkeit wegen dargestellt. Wie in der Ausgestaltung der Beispielsgruppe 1 (vgl. Fig. 7) liegt vorzugsweise die Verpackung eng bzw. formschlüssig an dem Lebensmittel 902 an und umgibt dieses vollumfänglich. Die Lebensmittelverpackung 901 weist eine erste Teilschale 903 und eine zweite Teilschale 804 auf. Die erste Teilschale 903 weist eine erste Vertiefung 905 und einen die erste Vertiefung 905 begrenzenden ersten Flansch 907 auf. Die zweite Teilschale 904 weist eine zweite Vertiefung 906 und einen die zweite Vertiefung 906 begrenzenden zweiten Flansch 908 auf. Die Flansche 907, 908 liegen bei zusammengeklappten Teilschalen 903, 904 aneinander an und bilden einen abstehenden Randabschnitt 909.

Vorliegend ist jede Teilschale 903, 904 mit einem diese vollumfänglich umgebenden Flansch versehen, so dass die jeweilige Vertiefung 905, 906 vollständig durch diesen Flansch 907, 908 begrenzt wird. Ein solcher Flansch kann auch nur teilweise die jeweilige Vertiefung 905, 906 begrenzen und somit nur an Teilbereichen des Außenumfangs der jeweiligen Teilschale 903, 904 ausgebildet sein. Die Flansche sind vorliegend flächig ausgebildet und zwischen den jeweiligen Flanschen 907, 908 und der Vertiefung 905, 906 ist eine Knicklinie 910, 91 1 vorgesehen. Ein proximaler Flanschabschnitt 912 ist über die Knicklinie 910, 71 1 mit der jeweiligen Vertiefung 905, 906 verbunden und ein distaler Flanschabschnitt 913 begrenzt die jeweilige Teilschale 903, 904 an deren Außenumfang. Von der ersten und der zweiten Vertiefung 905, 906 wird in der Verpackung 901 eine Kavität 914 gebildet, in der das Lebensmittel 902 aufgenommen ist. Das Lebensmittel 902 kann, wie in Bezug auf Beispielgruppe 1 in Figur 7 dargestellt, derart in der Kavität aufgenommen sein, dass dieses konturabbildend, insbesondere vollflächig an den Innenwänden der Kavität 814 anliegt.

Es kann sich ebenso, wie in den Beispielen aus Figuren 6 bis 8, bei dem Lebensmittel 902 um eine Schokohohlfigur, insbesondere einen Schokoladen-Nikolaus handeln. Die Schokoladenfigur muss nicht hohl sein, sondern kann auch massiv mit Flüssigkeit oder pastösen Stoffen ausgefüllt sein. Neben der Nikolausform kann auch jede andere Form, wie z. B. Eiform, Osterhasenform, Frosch- bzw. Bärenform vorgesehen sein.

Bei der beispielhaft dargestellten Verpackung sind zwei Teilschalen vorgesehen. Die Verpackung kann auch aus mehr als zwei Teilschalen gebildet sein. Jede Schale für sich bildet ein einheitliches integrales Element.

Auch für die Materialien der Beispielgruppe 7 gilt das zu Beispielgruppen 1 bis 4 Gesagte entsprechend.

Vorliegend ist zumindest eine oder sind auch beide bzw. alle Teilschalen aus drei verschiedenen Materialien hergestellt.

Als Materialien können Metall, Papier bzw. Kunststoff verwendet werden. Bei der Begrifflichkeit„Metall, Papier bzw. Kunststoff" wird auf die entsprechende Oberflächenschicht abgestellt, d. h. bei den unterschiedlichen Materialien handelt es sich zumindest um unterschiedliche Oberflächenmaterialien der entsprechenden Teilschalen. Es kann auch ein Multilagenmaterial verwendet werden, beispielsweise ein mit Kunststofffolie laminierter Papierbogen. Die Teilschalen weisen auch dann ein unterschiedliches Material auf, wenn diese oberflächlich unterschiedliche Materialien aufweisen, d. h. es kann z. B. ein Segment der Teilschale eine Oberfläche aus Papier und eine Innenfläche aus einer mit dem Papier laminierten Kunststofffolie aufweisen und für ein anderes Segment dasselbe Multilagenmaterial verwendet werden, wobei in diesem Fall die Kunststofffolie an der Außenseite und das Papier an der Innenseite vorgesehen ist. Unter Papier ist auch Pappe zu verstehen.

Beispiele für Kunststoffmaterialien sind thermoformbarer Kunststofffolienmaterialien, wie Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyester. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μηι, 170 μηι, 200 μηι, 350 μηι, 375 μηι, 500 μηι, 520 μηι, 700 μηι. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 375 μηη bevorzugt.

Bisher wurden Verpackungen für Lebensmittel, soweit diese aus Kunststoff hergestellt wurden, aus konventionellen Kunstoffen, insbesondere nicht bioabbaubaren thermoplastische Kunststoffe wie z.B. Polyactide (PLA), Polycarbonat (APEC), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) hergestellt.

Die Rückgewinnungsrate von solchen konventionellen Kunststoffmaterialien ist oft unzureichend. Um diesem Problem zu begegnen, können neue kompostierbare Werkstoffe mit ähnlichen Barriereeigenschaften eingesetzt werden. Beispiele solcher bioabbaubaren Kunststoffmaterialien, die Rohstoffe aus denen sie hergestellt sind, und deren Grundstoff sind im Folgenden wiedergegeben:

Material: Polyhydroxyalkanoat, wie z.B. Polyhydroxybutylat (PHB), Polyhydroxyvinylat (PHV); Rohstoff: Stärke, Zucker; Grundstoff: Stärke, Zucker.

Material: Polylactid (PLA); Rohstoff: Maisstärke; Grundstoff: Milchsäure.

Material: thermoplastische Stärke bzw. Stärkeblends; Rohstoff: Kartoffel,

Weizen, Mais; Grundstoff: Stärke.

Material: Zellglas; Rohstoff: Holz; Grundstoff: Cellulose.

Material: abbaubare Polyester. Materialien werden als biologisch abbaubar bezeichnet, wenn sie durch Mikroorganismen, bzw. Enzyme z.B. im Boden abgebaut werden. Der Abbau erfolgt im Wesentlichen durch Oxidations- und Hydrolyseprozesse zu den Spaltprodukten Wasser, Kohlendioxid und Biomasse. Neben verschiedenen Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen (Biokunststoffe) fallen unter die vorgenannte Definition auch erdölbasierte Materialien wie Polyvinylalkohole, Polycaprolactone oder bestimmte Copolyester (z.B. PBAT: Ecoflex von BASF oder Ecoworld von JinHui Zhaolong). Allerdings sind nicht alle auf nachwachsenden Rohstoffen basierenden Biokunststoffe zwangsläufig biologisch abbaubar (z.B. vulkanisierter Kautschuk).

Der Begriff „biologisch abbaubar" ist abzugrenzen von in der Verpackungsindustrie manchmal genutzten Polyolefinfolien (v.a. PE), die als„oxo-biologisch abbaubar" oder„oxo- abbaubar" deklariert sind.„Oxo-abbaubare" Additive sind meist Metallionen (Kobalt, Mangan, Eisen, Zink) welche die Oxidation und den Kettenabbau in Kunststoffen, besonders unter Wärme, Luft und Sauerstoff, beschleunigen. Ergebnisse dieses Kettenabbaus sind sehr kleine, kaum sichtbare Kettenfragmente, welche nicht biologisch abbauen (keiner der Additivhersteller hat bislang Daten bereitstellen können), allerdings durch unsere Nahrungskette wandern. Im engeren Sinne (v.a. im Bereich der Biomedizin) als bioabbaubar werden Materialien bezeichnet, die im Körper durch Macrophagen, Enzyme oder Hydrolyse innerhalb von Tagen bis wenigen Jahren abgebaut werden. Hierunter fallen v.a. biogene Polymere wie Kollagen, Fibrin oder Hyaluronsäure, aber auch Polymilchsäure (Polylactid), Polyglycolid und Polycaprolacton. Alle zuvor genannten Materialien, die im weitesten Sinne als biologisch abbaubar bezeichnet werden, können Verwendung finden. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass diese biologisch abbaubaren Materialien auch Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen sind.

Beispiele von Papiermaterialien sind Chromokarton, vollgebleichter Zellstoff, Zellstoffpapier, Zuckerrohrpapier, thermoformbares Fasermaterial (active polyvalent packaging based on environmentally friendly fibre material with thermo-formable properties). Insbesondere kann thermoformbares Papier verwendet werden. Ein thermoformbares Papiermaterial ist ein Material, das unter Einwirkung von Hitze in einer Umformeinrichtung, z.B. zwischen zwei Formhälften, wie z.B. einem Stempel, der in eine Kavität gedrückt wird, umgeformt werden kann, wie es an sich für Thermoplaste bekannt ist. Solche thermoformbaren Papiermaterialien finden in neuerer Zeit in einigen Spezialgebieten Verwendung. Insbesondere wurde als thermoformbares Papiermaterial ein Papiermaterial der Firma Billerudkorsnäs mit dem Namen„FIBREFORM ® ", welches im Jahre 2016 produziert wurde, verwendet. Das thermoformbare Papiermaterial kann hydrophobierte Zellulose enthalten. Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 80 μηη, 100 μηη, 120 μηη, 140 μηη, 150 μm, 170 μηη, 200 μm, 350 μm, 375 μηη, 500 μm. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 80 bis 500 μηη bevorzugt. Die Papiermaterialien sind manchmal dicker als die Kunststofffolienmaterialien.

Beispiele von Metallfolienmaterialien sind Aluminiumfolie, Edelstahlfolie, Kupferfolie.

Diese Folienmaterialien haben vorzugsweise folgende Stärken: 12 μηη, 15 μηη, 18 μηη, 20 μηη, 25 μηη, 30 μηη, 50 μηη, 70 μηη, 100 μηη, 200 μηη. Die zuvor genannten Stärken können jeweils in allen Kombinationen jeweils untere bzw. obere Grenzen eines bevorzugten Stärkenbereiches bilden. Insbesondere ist ein Bereich von 12 bis 200 μηη bevorzugt. Die Metallfolienmaterialien sind manchmal vorzugsweise dünner als die Kunststofffolienmaterialien.

Es können auch unterschiedliche Multilagenmaterialen verwendet werden. Soweit die Erfindung auf unterschiedliche Materialien abstellt, sollen jeweils zumindest Oberflächenbereiche/Segmente aus unterschiedlichen Materialien vorgesehen sein.

Figuren 18a bis 18e zeigen unterschiedliche Ansichten einer Lebensmittelverpackung aus zwei Teilschalen, wobei Figur 18a eine Frontaufsicht, Figur 18b eine Rückansicht, Figur 18c eine Seitenansicht von einer ersten Seite, Figur 1 1 d eine Seitenansicht von einer ersten Seite zeigt, Figur 18d eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D in Figur 18b, und Figur 18e eine Querschnittsansicht entlang der Linie E-E in Figur 18b zeigt, wobei die jeweilige Teilschale aus drei Segmenten von unterschiedlichen Materialien hergestellt ist.

In dem Beispiel aus Figuren 18a bis 18e wird gezeigt, dass die erste Teilschale 903 und die zweite Teilschale 904 aus drei verschiedenen Materialien hergestellt ist.

Somit sind in jeder Teilschale 903, 904 drei Segmente von unterschiedlichen Materialien vorgesehen. Das erste Material 915 kann beispielsweise Papier sein, das zweite Material 916 ein Kunststoffmaterial und das dritte Material eine Metallfolie.

Die Stoßlinien 980, 981 (zwischen den unterschiedlichen Materialien sind in deren Verlauf nicht beschränkt, die Stoßlinie mit dem Bezugszeichen 980 bezeichnet die Stoßlinie zwischen dem dritten Material 917 und einem weiteren Material, vorliegend dem ersten und zweiten Material 915, 916, die Stoßlinie mit dem Bezugszeichen 981 bezeichnet die Stoßlinie zwischen dem ersten Material 915 und einem weiteren Material, vorliegend dem zweiten und dritten Material 916, 917. Es kann beispielsweise, wie in Figur 18 dargestellt, auch einen Stoßpunkt 982 geben, an dem alle unterschiedlichen Materialien zusammentreffen.

Figuren 19a bis 19c zeigen jeweils eine frontseitige Teilschale 903, die Segmente aus drei unterschiedlichen Materialien 915, 915, 915 aufweist, und Figur 19d zeigt eine rückseitige Teilschale 904.

In den Beispielen aus Figuren 19a bis 19c ist jeweils nur eine Stoßlinie 980, 981 zwischen jeweils zwei unterschiedlichen Materialien vorgesehen und es treffen an keinem Punkt drei unterschiedliche Materialien zusammen.

Bei dem Beispiel in Figuren 18a und 18b ist die Materialverteilung der unterschiedlichen Materialien in den einzelnen Schalen symmetrisch, so dass wenn die beiden Teilschalen zusammengefügt werden und die Flansche 907, 908 miteinander gekoppelt werden, eine symmetrische Verteilung der einzelnen Materialsegmente über die beiden Teilschalen hinweg stattfindet.

In den Querschnittsansichten in Figur 18d und Figur 18e ist zu erkennen, dass in den beiden Teilschalen 903, 904 die entsprechenden Stoßlinien 980 einander gegenüberliegen und die Fläche zwischen den gegenüberliegenden Stoßlinien 980 senkrecht zu der Trennebene steht.

In Figuren 19a, 19b, 19c sind unterschiedliche Ausgestaltungen von Teilschalen jeweils drei unterschiedlicher Materialien dargestellt. In Figur 19d ist eine Teilschale aus einem einzigen einheitlichen Material dargestellt. Diese kann auch mit Teilschalen aus Figuren 19a bis 19c kombiniert und über deren Flansche miteinander gekoppelt werden.

Durch die Ausgestaltung von drei unterschiedlichen Oberflächen kann eine interessante Haptik bereitgestellt werden.

Weitere Aspekte Die für die Beispielsgruppen 1 bis 7 beschriebenen Aspekte können in zwangloser und beliebiger Kombination miteinander kombiniert werden und jeweils für sich auch Erfindung bilden.

Zwar sind die einzelnen Beispielsgruppen auch von den sieben Gruppen von Ansprüchen abgedeckt, jedoch können alle in den jeweiligen Unteransprüchen jeder Gruppe genannten Merkmale auch mit den Merkmalen aus den anderen Gruppen kombiniert werden. Durch die Kombination der in Bezug auf die in den Beispielsgruppen dargestellten Erfindung kann eine sehr interessante Verpackung für den Nutzer hergestellt werden.

Für alle Beispielgruppen ist es vorteilhaft, dass das Lebensmittel die Kavität voll ausfüllt und somit dessen Oberfläche konturabbildend, insbesondere vollflächig an der Innenoberfläche der Kavität anliegt. Die bei den Teilschalen gebildeten Flansche können in einem späteren Schritt gebördelt und/oder gesiegelt und/oder verprägt und/oder angelegt werden.

Bezüglich des Herstellungsverfahrens sind die in Figuren 1 und 5 beschriebenen Verfahren rein beispielhaft erläutert. Jedes andere Verfahren, welches zu den beschriebenen Ausgestaltungen führt kann auch verwendet werden. Insbesondere werden die einzelnen Teilschalen durch eine Art Tiefziehen der unterschiedlichen Materialien hergestellt.

Bezugszeichenliste

1 Folienbahn

2 Zuführeinrichtung

3 Verformungseinrichtung

4 Heizeinrichtung

5 Steuereinrichtung

6 obere Formhälfte

7 untere Formhälfte

8 Formstempel

9 Formkavität

10 Vertiefung

1 1 Schneideinrichtung

12 Heizplatte

13, 13' Teilschale

14, 14' Flansch

15 abstehender Randabschnitt

16 Kavität

100 Lebensmittel

1 10 Vertiefung

1 1 1 proximaler Randabschnitt

1 12 distaler Randabschnitt

1 15 abstehender Randabschnitt

1 13, 1 13' Teilschale

1 14, 1 14' Flansch

1 16 Faltlinie

124 Versiegelung

201 Schokohohlfigur

203, 203' obere und untere Teilschale

205 abstehender Randabschnitt

208 untere Formhälfte

209 unteres Formnest

210 Auflagebereich

21 1 proximaler Randabschnitt

212 distaler Randabschnitt

213 obere Formhälfte

214 oberes Formnest

215 Festlegefläche

216 Umknickelement

217 gerundete Oberfläche

218 zweite obere Formhälfte

219 Formstempel

220 Umlegeoberflächenbereich

221 Festlegeoberfläche

222 Formkörper 301 Lebensmittelverpackung

302 Lebensmittel

303 erste Teilschale

304 zweite Teilschale 305 erste Vertiefung

306 zweite Vertiefung

307 erster Flansch

308 zweiter Flansch

309 abstehender Randabschnitt

310, 31 1 Knicklinie

312 proximaler Flanschabschnitt

313 distaler Flanschabschnitt

314 Kavität

315 erstes Material

316 zweites Material

317 drittes Material

318 erster Bereich

319 zweiter Bereich

320 Stoßlinie

321 erste Stoßlinie

322 zweite Stoßlinie

323 dritte Stoßlinie

401 Lebensmittelverpackung

402 Lebensmittel

403 erste Teilschale

404 zweite Teilschale

407 erster Flansch

408 zweiter Flansch

409 abstehender Rand

410, 41 1 Knicklinie

412 proximaler Flanschabschnitt

413 distaler Flanschabschnitt

414 Kavität

415 erstes Material

416 zweites Material

418 erster Bereich

419 zweiter Bereich

420 Stoßlinie

421 erste Stoßlinie

422 zweite Stoßlinie

423 dritte Stoßlinie

430 Materialbogen

431 Materialbogen

432 Materialbogen

433 Materialbogen

441 erstes Segment

442 zweites Segment

443 erster Materialabschnitt

444 zweiter Materialabschnitt

445 Oberflächenlage

446 Fensteröffnung

447 weitere Lage

501 Lebensmittelverpackung

502 Lebensmittel

503 erste Teilschale

504 zweite Teilschale

505 erste Vertiefung

506 zweite Vertiefung 507 erster Flansch

508 zweiter Flansch

509 abstehender Randabschnitt

510, 51 1 Knicklinie

512 proximaler Randabschnitt

513 distaler Randabschnitt

514 Kavität

550 Ausschnitt

551 erster Teilausschnitt

552 zweiter Teilausschnitt

601 Lebensmittelverpackung

602 Lebensmittel

603 erste Teilschale

604 zweite Teilschale

605 erste Vertiefung

606 zweite Vertiefung

607 erster Flansch

608 zweiter Flansch

609 abstehender Randabschnitt

610, 61 1 Knicklinie

614 Kavität

615 erstes Material

616 zweites Material

650 Ausschnitt

660 Fenster

701 Lebensmittelverpackung

702 Lebensmittel

703 erste Teilschale

704 zweite Teilschale

705 erste Vertiefung

706 zweite Vertiefung

707 erster Flansch

708 zweiter Flansch

709 abstehender Randabschnitt

710, 71 1 Knicklinie

712 proximaler Flanschabschnitt

713 distaler Flanschabschnitt

714 Kavität

715 erstes Material

716 zweites Material

762 Faltlinie

763 proximaler Randabschnitt

764 distale Randabschnitt

801 Lebensmittelverpackung

802 Lebensmittel

803 erste Teilschale

804 zweite Teilschale

805 erste Vertiefung

806 zweite Vertiefung

807 erster Flansch

808 zweiter Flansch

809 abstehender Randabschnitt

810, 81 1 Knicklinie 812 proximaler Flanschabschnitt

813 distaler Flanschabschnitt

814 Kavität

862 Faltlinie

863 proximaler Randabschnitt

864 distale Randabschnitt

901 Lebensmittelverpackung

902 Lebensmittel

903 erste Teilschale

904 zweite Teilschale

905 erste Vertiefung

906 zweite Vertiefung

907 erster Flansch

908 zweiter Flansch

909 abstehender Randabschnitt

910, 91 1 Knicklinie

912 proximaler Flanschabschnitt

913 distaler Flanschabschnitt

914 Kavität

915 erstes Material

916 zweites Material

917 drittes Material

980/981 Stoßlinie

982 Stoßpunkt/zweite Stoßlinie

T Trennebene