Domaine de l'invention

Le domaine de l'invention est celui de la séparation de particules, et plus précisément de particules d'oxydes métalliques, d'une part, et de particules d'imbrûlés associées éventuellement à des cendres volantes, d'autre part, dans le contexte de la combustion en boucle chimique pour produire de l'énergie, du gaz de synthèse et/ou de l'hydrogène.

Art antérieur

La combustion en boucle chimique (en abréviation CLC pour Chemical Looping Combustion) consiste à mettre en contact, dans une enceinte à haute température, une charge hydrocarbonée gazeuse, liquide et/ou solide avec un solide de type oxyde métallique et porteur d'oxygène. L'oxyde métallique cède une partie de l'oxygène qu'il renferme, celui-ci participant à la combustion des hydrocarbures.

A l'issue de la combustion, les fumées contiennent majoritairement des oxydes de carbone, de l'eau et éventuellement de l'hydrogène. En effet, il n'est pas nécessaire de mettre en contact la charge hydrocarbonée avec de l'air et les fumées sont donc majoritairement composées des gaz de combustion et éventuellement d'un gaz de dilution servant au transport et à la fluidisation des particules ou un gaz (par exemple de la vapeur d'eau) favorisant la gazéification de combustible solide.

Ainsi, il est possible de produire, après condensation, des fumées exemptes majoritairement d'azote et contenant des teneurs en C0 ₂ élevées (généralement supérieures à 90% vol., voire 98%) permettant d'envisager le captage, puis le stockage de C0 ₂ . L'oxyde métallique ayant participé à la combustion est ensuite transporté vers une autre enceinte réactionnelle où il est mis en contact avec de l'air pour être réoxydé. La mise en œuvre d'un procédé de combustion en boucle chimique requiert des quantités d'oxydes métalliques importantes pour brûler la totalité du combustible. Ces oxydes métalliques sont généralement contenus, soit dans des particules de minerai, soit dans des particules résultant de traitement industriels (résidus de l'industrie sidérurgique ou minière, catalyseurs usagés de l'industrie chimique ou du raffinage). On peut également utiliser des matériaux synthétiques, tels que par exemple des supports d'alumine ou de silice-alumine sur lesquels des métaux pouvant être oxydés auront été déposés (nickel par exemple). La capacité maximale d'oxygène réellement disponible varie considérablement d'un oxyde à l'autre, et est généralement comprise entre 0,1 et 15%, et souvent entre 0,3 et 6% poids. La mise en œuvre en lit fluidisé est de ce fait particulièrement avantageuse pour conduire la combustion. En effet, les particules d'oxydes finement divisées circulent plus facilement dans les enceintes réactionnelles de combustion et d'oxydation, ainsi qu'entre ces enceintes, si l'on confère aux particules les propriétés d'un fluide.

La demande de brevet FR 2 850 156 décrit un procédé de combustion en boucle chimique pour lequel le combustible est broyé avant l'entrée dans le réacteur de réduction fonctionnant en lit fluidisé circulant. La taille réduite des particules de combustible solide permet une combustion plus complète et plus rapide. La séparation en aval du lit circulant est d'abord assurée par un cyclone puis par un dispositif permettant de séparer les particules d'imbrûlés des particules d'oxyde métallique. Ainsi, on évite l'entraînement d'imbrûlés dans la zone d'oxydation et donc les émissions de C0 ₂ dans les effluents du réacteur d'oxydation.

Le dispositif de séparation est fluidisé par dé la vapeur d'eau, qui permet de séparer les particules fines et légères, telles que le résidu carboné, et de réintroduire ce dernier dans le réacteur, tandis que les particules plus denses et plus grosses d'oxydes sont transférées vers le réacteur d'oxydation.

La demande de brevet FR 2 896 709 a pour objet un séparateur de particules fonctionnant dans un procédé en boucle chimique. Ce séparateur est alimenté par le flux de particules transportant l'oxygène et mélangées au combustible solide. Dans le séparateur, les particules s'écoulent en phase dense en suivant un chemin tortueux et en passant au travers de chicanes, ce qui permet de contrôler le temps de séjour et de favoriser la séparation des particules légères (particules d'imbrûlés) des particules lourdes (oxydes métalliques). Les particules sont ensuite introduites dans une zone de fluidisation, ladite fluidisation étant contrôlée par des moyens situés à la base du séparateur mais aussi en paroi des déflecteurs, ce qui permet d'entraîner les particules les plus légères qui sont ensuite recyclées vers le réacteur de fluidisation.

Le fonctionnement du séparateur selon FR 2 896 709 induit plusieurs inconvénients non négligeables.

Ainsi, l'efficacité de séparation est réduite compte tenu d'une limitation au niveau de la capacité d'entraînement des particules dans la phase gazeuse. En effet, pour entraîner des quantités de particules importantes, il faut mettre en œuvre des quantités de gaz ainsi que des sections libres importantes.

De plus, en phase dense, il est impossible de séparer totalement deux phases solides différentes. En effet, le mouvement ascendant des bulles de gaz provoque paradoxalement une redescente des particules légères vers la phase dense et empêche une séparation totale.

En outre, la géométrie du séparateur de FR 2 896 709 est très compliquée de par la présence d'internes, notamment des internes asymétriques. Cette géométrie est problématique compte tenu des contraintes mécaniques que subissent les matériaux constituant le séparateur dans les conditions de température du procédé CLC, généralement au delà de 800°C. En effet, si les parois externes sont souvent protégées par un ciment réfractaire et restent à basse température, ce n'est pas le cas des parois internes qui sont portées aux conditions du procédé.

Les demandeurs ont développé un nouveau séparateur dans lequel le mélange de particules provenant de la zone de combustion est mis au contact d'un flux gazeux provenant de la zone de combustion et/ou d'une source gazeuse externe. Ce mélange entre ensuite dans la phase diluée du séparateur. Dans le séparateur, la vitesse de l'écoulement gazeux est contrôlée de façon à permettre la sédimentation des particules les plus lourdes (essentiellement des particules d'oxydes métalliques), les particules les plus légères (essentiellement des particules d'imbrûlés) étant entraînées vers la partie supérieure du séparateur pour être recyclées vers la zone de combustion.

Le séparateur selon l'invention présente une efficacité améliorée de séparation des particules d'imbrûlés et des particules d'oxydes métalliques.

De plus, la conception relativement simple du séparateur permet de s'affranchir des problèmes liés aux contraintes thermiques.

A cet effet, la présente invention concerne un dispositif de combustion en boucle chimique utilisant un combustible solide générant des particules d'imbrûlés et mettant en œuvre des particules de porteur d'oxygène, telles que des oxydes métalliques, et comportant au moins une zone de combustion et un séparateur des particules contenues dans un mélange gazeux provenant de ladite zone de combustion, dans lequel le séparateur comprend une enceinte avec au moins une conduite admission dudit mélange, une conduite d'évacuation située en partie inférieure de l'enceinte et une conduite de sortie située en partie supérieure du dispositif, les paramètres d'admission et d'évacuation/sortie étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense en partie inférieure et une phase diluée en partie supérieure, et dans lequel ladite conduite d'admission débouche dans la phase diluée. L'enceinte du séparateur peut comprendre en outre une conduite d'alimentation pour un gaz provenant d'une source externe.

La conduite de sortie peut être reliée à un séparateur gaz-solide pour évacuer un gaz appauvri en particules d'imbrûlés par une conduite, et recycler les particules d'imbrûlés par une conduite de communication avec la zone de combustion.

La conduite d'admission peut pénétrer dans l'enceinte de manière sensiblement axiale et d'une longueur comprise entre 1 à 5 fois le diamètre de l'enceinte.

La conduite d'admission peut pénétrer par la partie inférieure de l'enceinte.

La partie inférieure de l'enceinte peut comprendre un espace annulaire entre la paroi externe de la conduite d'admission et la paroi du séparateur.

La zone de combustion peut comprendre au moins une conduite d'alimentation en charge solide, une conduite d'alimentation en particules de porteur d'oxygène, une conduite d'alimentation en gaz de fluidisation, pour former ledit mélange gazeux. L'invention concerne également un procédé de combustion en boucle chimique utilisant un combustible solide générant des particules d'imbrûlés et mettant en œuvre des particules de porteur d'oxygène, telles que des oxydes métalliques, et comportant au moins une zone de combustion et un séparateur de particules contenues dans un mélange gazeux provenant de la zone de combustion, procédé selon lequel on admet un mélange de particules et de gaz dans l'enceinte du séparateur, on extrait les particules par une sortie en partie haute de l'enceinte et une évacuation en partie basse de cette enceinte, les paramètres d'admission et d'extraction étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense inférieure et une phase diluée supérieure, phase diluée dans laquelle est admise ledit mélange. L'enceinte du séparateur peut être alimentée par un gaz provenant d'une source externe.

La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de l'enceinte du dispositif peut être fixée à une valeur comprise entre 30 et 300% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène. La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de l'enceinte du dispositif peut être fixée à une valeur comprise entre 75 et 125% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène. La vitesse du gaz dans la partie supérieure de la zone de combustion peut être comprise entre 3 et 10 m/s.

Le séparateur peut être placé au dessus de la zone de combustion. L'enceinte peut être alimentée par un gaz provenant d'une source externe représentant moins de 20% du débit de gaz total dans le séparateur.

La zone de combustion peut opérer en lit fluidisé en phase dense dont les particules sont transportées vers le séparateur, le transport étant contrôlé par une vanne en L.

La zone de combustion peut opérer en lit fluidisé en phase dense dont les particules sont transportées vers le séparateur au travers d'un séparateur gaz/solide à la sortie duquel les particules s'écoulent à l'intérieur du séparateur.

Description détaillée

L'invention est illustrée à l'aide des figures 1 à 5 qui représentent, uniquement à titre d'exemple et de manière non limitative, différentes mises en œuvre et intégration du dispositif selon l'invention à la sortie d'une zone de combustion d'une unité CLC.

La figure 5 illustre une géométrie particulière du dispositif selon l'invention.

La figure 1 décrit l'invention intégrée dans un schéma global.

La zone (2) représente la zone de combustion d'un procédé de combustion en boucle chimique (CLC : abréviation pour le groupe de mots anglais Chemical Looping Combustion) dans laquelle sont introduits une charge solide par une conduite (7), des particules de porteur d'oxygène par une conduite (8) provenant de la zone d'oxydation (non représentée) du procédé CLC et un gaz de fluidisation amené par une conduite (17) tel que, par exemple, de la vapeur d'eau ou du C0 ₂ pour favoriser la fluidisation des particules d'oxydes.

La charge (ou combustible) solide traitée dans la zone de combustion est généralement constituée d'une source solide hydrocarbonée contenant majoritairement du carbone et de l'hydrogène. La charge est avantageusement choisie parmi le charbon, le coke, le pet-coke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers.

Cette zone de combustion (2) peut fonctionner dans un lit fluidisé en phase dense ou en lit fluidisé circulant ou bien encore selon un agencement de lits constitués d'une phase dense et d'une phase de transport.

De manière avantageuse, la vitesse du gaz dans la partie supérieure de la zone de combustion est comprise entre 3 et 10 m/s.

Un flux de particules contenant des particules d'oxydes métalliques, dites particules lourdes, et des particules légères comprenant des particules d'imbrûlés et éventuellement des cendres volantes, le tout dans un flux gazeux est extrait de la zone (2) pour être est ensuite introduit dans un séparateur (1 ) par une conduite d'admission (4).

Le flux gazeux provient totalement ou en partie de la zone de combustion (2) et est majoritairement constitué de CO, C0 ₂ , H ₂ et H ₂ 0, le complément peut provenir d'une source extérieure contenant par exemple du C0 ₂ recyclé et/ou de la vapeur d'eau, introduite par le conduit (11) en partie inférieure du séparateur (1).

De manière préférée, on utilise tous les effluents gazeux de combustion pour la séparation et de manière très préférée, il est constitué à au moins 80% des effluents de la zone de combustion.

La séparation entre les particules lourdes et les particules légères a lieu dans ce séparateur (1), les particules lourdes se déposant dans la partie inférieure du séparateur avant d'en être extraites par une conduite d'évacuation (5), et les particules légères étant entraînées vers la partie supérieure avant d'être extraites par une conduite de sortie (6) puis d'être introduites dans un séparateur gaz-solide (3), par exemple un cyclone.

Ce cyclone a pour but de séparer le gaz appauvri en particules d'imbrûlés qui est ensuite extrait par une conduite (10) et les particules d'imbrûlés entraînées avec les particules d'oxydes métalliques extraites par une conduite (9) et recyclées vers la zone de combustion (2).

Les particules lourdes extraites en partie inférieure du séparateur sont constituées majoritairement d'oxydes métalliques et peuvent être envoyées vers une seconde zone de combustion dans laquelle le porteur d'oxygène sera plus réduit, ou vers une zone d'oxydation permettant au porteur d'oxygène de retrouver au moins une partie du degré d'oxydation qu'il avait à l'entrée de la zone de combustion (2) et les particules d'imbrûlés plus légères sont recyclées vers la zone de combustion, après séparation de l'effluent gazeux. Ainsi, les paramètres d'admission et d'évacuation/sortie sont choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense en partie inférieure et une phase diluée en partie supérieure, et la conduite d'admission (4) débouche dans la phase diluée. Les particules qui sédimentent dans la partie inférieure forment une phase dense constituée des particules les plus lourdes, de hauteur plus ou moins importante dans le séparateur en fonction, entre autres, de la densité des particules, des débits d'alimentation et d'extraction mais le niveau de ladite phase dense, formant l'interface avec la phase diluée, est dans tous les cas situé en dessous de l'admission (4) débouchant dans le séparateur permettant l'introduction du mélange de particules extrait de la zone de combustion.

Par cela, en introduisant le mélange de particules extrait de la zone de combustion dilué dans un flux gazeux - la fraction volumique des particules dans le courant gazeux étant généralement inférieure à 5%, de préférence entre 1 et 2% - dans la phase diluée du séparateur selon l'invention, il est possible d'obtenir une séparation rapide avec une meilleure efficacité de séparation possible, d'une part, des particules de porteur d'oxygène qui sédimentent dans la partie inférieure, ou phase dense, dudit séparateur, et d'autre part, des particules d'imbrûlés, éventuellement de cendres volantes et du gaz, qui sont entraînés dans la partie supérieure, ou phase diluée, dudit séparateur, tout en ayant une bonne efficacité de séparation.

Par séparation rapide, on entend une séparation s'opérant en moins de 1 minute et préférentiellement en moins de 20 secondes, cette durée correspondant au temps de séjour des particules légères dans la phase diluée du séparateur.

Par paramètres, il est entendu toutes les conditions permettant de contrôler la circulation du fluide et/ou des solides concernés, comme la vitesse, le débit, la masse,...

La phase diluée présente généralement un taux de solide inférieur à 5%, voire inférieur à 1 % vol.

On peut alors définir l'efficacité de séparation par la formule :

X= quantité de particules d'imbrûlés entraînées avec le gaz / quantité totale de particules d'imbrûlés dans le mélange de particules entrant dans le séparateur

Grâce à l'invention, une efficacité de séparation généralement supérieure à 70%, voire supérieure à 80%, peut être obtenue.

De par cette bonne efficacité de séparation, il est possible d'optimiser le taux de captage du C0 ₂ à une valeur supérieure à 90%, celui-ci étant défini par le ratio quantité de C0 ₂ émis au niveau de la zone de combustion /quantité totale de C02 émis dans la boucle CLC.

De plus, la vitesse superficielle de l'écoulement dans la zone de séparation doit être supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de combustible imbrûlées pour permettre leur entraînement avec le gaz.

La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation est fixée à une valeur généralement comprise entre 30 et 300% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène, de préférence comprise entre 75 et 125%. Pour cette plage de vitesse, le flux de particules entraîné dans la phase diluée du séparateur reste inférieur à 5 kg/s/m2, de préférence inférieure à 1 kg/s/m2.

La vitesse terminale de chute moyenne est obtenue à partir de la formule(*):

Vt= ₍ ^4d p ^ ^p - P _g )g _)1/2 où: dp est le diamètre moyen des particules

p _s est la masse volumique des particules (kg/m ³ )

p _g est la masse volumique du gaz (kg/m ³ )

C _D le coefficient de traînée ( ^* ): extraite de Fluidization Engineering, Butterworth-Heinemann, Daizo Kunii, Octave Levenspiel, p.80).

La géométrie du séparateur peut être parallélépipédique, cylindrique ou toute autre géométrie tridimensionnelle et de préférence celle-ci présente une symétrie de révolution. En général, le matériau utilisé pour réaliser l'enceinte du séparateur peut être choisi parmi les aciers spéciaux tels que Phastelloy ou bien encore les céramiques.

Pour limiter les coûts de fabrication, il est également possible de considérer pour les parties externes du séparateur des aciers standards sur lesquels on aura déposé des couches de ciment réfractaire armé (avec des épaisseurs généralement comprises entre 2 et 50 cm, généralement voisines de 20 cm) sur les faces internes exposées à l'écoulement et aux hautes températures.

Lorsque la géométrie du séparateur présente une symétrie de révolution, le débouché de la conduite (4) pénètre dans l'enceinte sur une profondeur axiale préférablement comprise entre 1 à 5 fois le diamètre de l'enceinte, de préférence de 1 à 2 fois le diamètre de l'enceinte.

De plus, lorsque l'enceinte présente une symétrie de révolution, la hauteur de l'enceinte disponible au dessus du débouché de la conduite d'admission (4) dans l'enceinte est en général comprise entre 1 ,5 à 10 fois le diamètre de l'enceinte.

Les particules d'oxydes métalliques, tels que par exemple des oxydes de Fe, Ti, Ni, Cu, Mn, Co, V, sont utilisés seules ou en mélange, et ont une taille moyenne en général supérieure à 50 microns, de préférence comprise entre 100 et 500 microns.

Les oxydes métalliques, synthétiques ou minéraux, supportés ou non, ont en général une masse volumique supérieure à 1500 kg/m ³ . Par exemple, les particules d'oxyde de nickel supportées sur alumine (NiO/NiAI ₂ 0 ₄ ) présentent généralement une masse volumique de grain comprise entre 2500 et 3500 kg/m ³ en fonction de la porosité du support et de la teneur en oxyde de nickel, typiquement de 3200 kg/m ³ environ. L'ilménite, minerai associant le titane et le fer, présente une masse volumique de 4700 kg/m ³ .

Le dispositif de séparation selon la présente invention est avantageusement utilisé pour séparer des particules d'imbrûlés de particules d'oxydes métalliques présentant une masse volumique supérieure à 2500 kg/m ³ , de préférence supérieure à 4000 kg/m3.

Les particules de transporteur d'oxygène ont en général une taille et une masse volumique bien plus importantes que celles des cendres volantes et des particules d'imbrûlés ayant déjà été au contact des particules transportant l'oxygène dans la zone de combustion à haute température. En sortie de la zone de combustion, on estime que la taille des particules imbrûlées de charbon est inférieure à 100 microns et que la majorité des particules a une taille inférieure à 50 microns. La masse volumique de ces particules est en général comprise entre 1000 et 1500 kg/m ³ .

D'autres particules comme les cendres volantes résultant de la combustion de la charge solide peuvent également circuler avec le reste des particules et sont caractérisées par une taille de particules et une masse volumique plus faibles que les particules de porteur d'oxygène et souvent plus faibles également que les particules d'imbrûlés.

La figure 2 diffère de la figure 1 en ce que le conduit d'admission (4) débouche de manière axiale directement dans le séparateur (1) qui est placé au dessus de la zone de combustion (2).

Selon ce mode de réalisation, la partie supérieure de la zone de combustion est rétrécie, ce qui permet d'accélérer et de transporter le mélange gaz-particules sortant de la zone de combustion, et comprenant des fumées de combustion, des particules d'imbrûlés et éventuellement des cendres volantes.

La vitesse du gaz dans la partie supérieure de la zone de combustion est préférentiellement comprise entre 3 et 10 m/s et le flux de particules transportées dans cette partie est compris entre 25 et 500 kg/s/m ² , de préférence entre 60 et 300 kg/s/m ² .

Le conduit (4) débouche dans le séparateur dans une phase diluée composée essentiellement de gaz (au moins 95% en volume). De par la vitesse imposée du gaz dans le séparateur (1), les particules lourdes sédimentent dans la partie inférieure du séparateur et sont extraites par la conduite (5), alors que les particules légères sont entraînées dans la partie supérieure du séparateur (1 ) et sont évacuées par la conduite (6).

Le flux de particules légères entraînées rapporté à la section du séparateur (1) est inférieur à 5 kg/s/m ² , est généralement compris entre 0,02 et 1 ,0 kg/s/m ² et contient au moins 50% des particules d'imbrûlés issues de la zone de combustion (2).

Il peut être envisagé de former une phase dense fluidisée dans la partie inférieure du séparateur (1), à condition que le niveau de l'interface entre la phase dense et la phase diluée soit maintenu en dessous de l'extrémité du conduit (4) débouchant dans le séparateur (1 ).

Dans ce cas, la fluidisation de la phase dense est opérée par appoint d'un gaz externe à la zone de combustion par un conduit (11). Ce gaz traverse la zone de séparation (1) et participe avantageusement au processus physique de séparation des particules avant de sortir du séparateur par la conduite (6).

Les autres éléments de la figure 2 sont analogues à ceux de la figure 1 portant le même numéro de référence. La figure 3 diffère de la figure 2 en ce que la zone de combustion (2) dans laquelle la charge solide introduite par la conduite (7) est brûlée au contact des particules de porteur d'oxygène amenées par une conduite (8) dans un lit fluidisé en phase dense, la fluidisation étant opérée grâce à l'introduction d'un gaz amené par une conduite (17) et contenant par exemple de la vapeur d'eau et/ou du dioxyde de carbone. Les fumées de combustion sont évacuées de la zone de combustion (2) par un conduit (15) situé dans la partie supérieure du lit fluidisé de cette zone.

Selon cette configuration, les particules sont soutirées dans la phase dense du lit fluidisé et transportées indépendamment des fumées de combustion dans des conduites (4) et (4') vers la zone de séparation (1). Les moyens de transport représentés par les conduites (4) et (4') incluent par exemple un dispositif de soutirage en phase dense, un tube vertical dans lequel les particules s'écoulent vers le bas, une vanne non mécanique, de type vanne en L, permettant de contrôler le débit de particules par injection contrôlée d'un gaz d'insufflation en amont d'un coude dans un lift de transport dans lequel un gaz externe à la zone de combustion (2) est injecté pour transporter les particules.

Selon ce mode de réalisation, les particules arrivent donc dans le séparateur (1) en présence d'un gaz permettant leur transport ascendant.

Le mélange gaz-particules issu de la zone de combustion (2) débouche dans le séparateur (1) par l'extrémité du conduit (4') dans une phase diluée constituée essentiellement de gaz (au moins 95% en volume) dans laquelle la vitesse superficielle est contrôlée par ajout de gaz par la conduite (11 ).

L'ajustement de la vitesse superficielle dans le séparateur (1) permet de contrôler la quantité de particules entraînées vers la sortie (6). Les particules non entraînées vers cette sortie (6) sédimentent dans la phase dense du séparateur (1) et sont collectées dans la partie inférieure du séparateur (1 ) et évacuées par une conduite (5) vers une autre zone réactionnelle.

Les autres éléments de la figure 3 sont analogues à ceux de la figure 2 portant le même numéro de référence. La figure 4 décrit un autre mode de réalisation de l'invention, qui diffère de celui de la figure 3 par le fait que les particules rentrant dans le séparateur (1) sont introduites à partir d'un conduit descendant (4") dans lequel les particules arrivent dans un mode de transport descendant en phase dense, le mouvement des particules dépendant de la gravité et non de la vitesse du gaz environnant.

Pour ce faire, une séparation préalable du mélange transporté dans le conduit d'admission (4) est réalisée, par exemple dans un séparateur gaz-solide (12). Les particules solides s'écoulent ensuite par la conduite (4") à l'intérieur du séparateur (1) et sont réparties sur toute la section du séparateur (1) grâce à un déflecteur (14), tel que par exemple un "chapeau chinois", avec un cône évidé de section plus importante que celle du conduit (4"). Du fait de ce nouveau mode d'introduction, le gaz participant à la séparation des particules dans le séparateur (1 ) est introduit en quasi totalité à la base de l'enceinte par un conduit (11), le gaz interstitiel introduit par le conduit (4") avec les particules représentant une quantité négligeable. Le gaz introduit par le conduit (11) traverse éventuellement une phase dense de particules fluidisées, le niveau de cette phase dense étant maintenu sous le déflecteur (14) de façon à ce que les particules entrant dans le séparateur s'écoulent dans la phase diluée. La figure 5 décrit une géométrie particulière du dispositif selon l'invention. Celui-ci comprend dans sa partie inférieure un évidement circulaire ou espace annulaire (200) entre la paroi de la conduite (4) débouchant en phase diluée et la paroi externe (300) du séparateur située sur le plus petit diamètre. De cette façon, toutes les surfaces du dispositif comportent une face extérieure, qui peut être facilement refroidie, et il est possible de recouvrir toutes les faces internes avec un ciment réfractaire (100). Dans ces conditions, les parois externes ne sont plus exposées à des niveaux de température importants et sont protégées des contacts avec les courants de gaz et de particules. Il est ainsi possible d'utiliser des aciers bon marché pour réaliser le dispositif, ce qui est très avantageux pour les dispositifs de grande taille (dès que le diamètre interne du conduit (4) est supérieur à 15 cm). De plus, en adaptant la forme du dépôt de matériau réfractaire déposé à la sortie de la conduite (4), il est possible de générer un divergent (400) permettant d'homogénéiser le profil de vitesse sur toute la section du dispositif.

Exemple (selon l'invention):

La mise en oeuvre de l'invention est illustrée selon le mode associé à la figure 2.

Les essais visant à quantifier la performance du dispositif selon l'invention ont été conduits sur une maquette froide simulant les écoulements. La maquette comprend un tube de transport d'un diamètre interne de 2 cm, dans lequel les particules sont transportées par de l'air dans les conditions ambiantes, l'air simulant les fumées de combustion.

Le tube de transport débouche dans la phase diluée d'une enceinte cylindrique de séparation de section constante (diamètre interne de 12,5 cm). Le tube pénètre dans l'enceinte sur une profondeur de 20 cm, ce qui laisse une hauteur de 80 cm au dessus de la sortie du conduit dans la phase diluée pour effectuer la séparation. L'enceinte de séparation est équipée à sa base d'une boite de distribution de gaz permettant la fluidisation des particules autour du conduit de transport. Le niveau de la phase dense fluidisée est maintenu sous la sortie du conduit de transport débouchant dans l'enceinte de séparation.

La vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée au dessus de la sortie du tube de transport est appelée Vsg.

La vitesse de gaz dans le tube de transport est égale à 3m s.

Le débit de solides circulant dans le tube de transport, alimentant la zone de séparation est égal à 140 kg/h, ce qui correspond à un flux de 123 kg/s/m ² .

La concentration massique en particules légères dans l'ensemble des particules entrant dans le séparateur est appelée Cl.

La séparation entre particules a été simulée dans les conditions ambiantes en utilisant deux types de particules:

· des particules de transporteur d'oxygène constitué d'un minerai lourd de fer et de titane (ilménite), dont les propriétés sont les suivantes:

- diamètre de particules moyen, diamètre de Sauter: 112 microns

- masse volumique de particules: 4740 kg/m3

- vitesse terminale de chute moyenne aux conditions: 1 ,07 m/s

· des particules de catalyseur de FCC, plus petites et moins denses, simulant les particules de coke ou de charbon imbrulées aux conditions du procédé, dont les propriétés sont les suivantes:

- diamètre de particules moyen, diamètre de Sauter: 52 microns

- masse volumique de particules: 1450 kg/m3

- vitesse terminale de chute moyenne aux conditions = 0,12 m/s

Dans le tableau ci dessous, ont été reportées les efficacités de séparation (E%) des particules légères de FCC correspondant à la fraction de ces particules entraînées dans la sortie gaz du séparateur par rapport à la quantité de particules entrant dans le séparateur. Vsg (m/s) 1 ,00 1 ,10 1 ,10 1 ,10

Cl (%) 1 ,0 1 ,0 2,0 2,0

E(%) 73,6 88,5 78,2 89,9

On constate que si la vitesse superficielle dans la phase diluée est proche de la vitesse terminale de chute des particules lourdes (1 ,07 m/s en moyenne), alors l'efficacité de séparation est importante. Ainsi, lorsque la vitesse du gaz dans la phase diluée est de 1 ,0 ou 1 ,1 m/s, l'efficacité de récupération des particules légères peut être supérieure à 70%.