Teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung zur Herstel- lung von biaxial gereckten Polypropylenfolien Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft eine teilkristalline Propylen- polymerisat-Zusammensetzung hergestellt durch Polymerisation von Propylen, Ethylen und/oder C4-Ca8-Alk-l-enen, wobei mindestens 50 mol-% der enthaltenen Monomereinheiten durch Polymerisation von Propylen entstanden sind und mindestens 20 Gew.-% der Propy- lenpolymerisat-Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metallocenkatalysatoren erfolgte, mit einer Schmelztemperatur TM im Bereich von 65°C bis 170°C, wobei die Schmelztemperatur TM durch Differential Scanning Calo- rimetry (DSC) nach ISO-Norm 3146 durch Aufheizen mit einer Heiz- geschwindigkeit von 20°C/min einer vorher aufgeschmolzenen Probe bestimmt und in °C gemessen wird und das Maximum der erhaltenen Kurve darstellt, und sich die teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in von 65 bis 85 Gew.-% einer Hauptkomponente A, von 10 bis 35 Gew.-% einer Nebenkomponente B und von 0 bis 25 Gew.-% einer Nebenkomponente C zerlegen läßt, wobei man zur Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C eine TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) durchführt, bei der man die Polymerisate zunächst in siedendem Xylol löst, anschließend die Lösung mit einer Kühlrate von 10°C/h auf 25°C abkühlt und dann mit steigender Temperatur zunächst den bei der Temperatur (TM/2) +7, 5°C in Xylol löslichen Anteil der Propylenpo- lymerisat-Zusammensetzung löst und vom verbleibenden Feststoff abtrennt und anschließend mit steigender Temperatur bei allen höheren Temperaturen 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C und 125°C die im Temperaturinter- vall zwischen dieser Elutionstemperatur und der vorhergehenden Elutionstemperatur löslichen Fraktionen eluiert und diejenigen Fraktionen bei der weiteren Auswertung berücksichtigt, deren Mas- seanteil an der eingewogenen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung

mindestens 1 Gew.-% beträgt, und von allen zu berücksichtigenden Fraktionen die Molmassenverteilung durch Gelpermeationschromato- graphie (GPC) bei 145°C in 1, 2, 4-Trichlorbenzol mißt, und die Hauptkomponente A von allen Fraktionen gebildet wird, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2) +7, 5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) : 120 000 g/mol aufwei- sen, die Nebenkomponente B von der Fraktion gebildet wird, die bei der Temperatur (TM/2) +7, 5°C eluiert wird, und die Nebenkomponente C von allen Fraktionen gebildet wird, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2) +7, 5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol aufweisen.

Außerdem betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung, die Verwen- dung der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern sowie die Folien, Fasern und Formkörper aus dieser Zusammensetzung.

Unter der Bezeichnung Polypropylen werden im Allgemeinen eine Vielzahl unterschiedlicher Polymerisate verstanden, die alle gemeinsam haben, daß sie zu einem wesentlichen Teil aus dem Mono- mer Propylen aufgebaut wurden. Die verschiedenen Polypropylene werden in der Regel durch koordinative Polymerisation an Kataly- satoren aus Übergangsmetallen erhalten, die die Monomere überwie- gend geordnet in eine wachsende Polymerkette einbauen.

Mit den üblichen Koordinationskatalysatoren erhält man bei der Polymerisation von Propylen Polymerketten, die an jedem zweiten Kohlenstoffatom eine Methylseitengruppe aufweisen. Die Polymeri- sation verläuft also regioselektiv. Je nach Orientierung der Monomere beim Einbau in die Kette werden verschiedene stereoche- mische Konfigurationen erhalten. Sind die Monomere beim Einbau jeweils gleich angeordnet, befinden sich dann in der Polymerkette alle Methylseitengruppen auf der selben Seite der Hauptkette. Man spricht von isotaktischem Polypropylen. Werden die Monomere mit jeweils alternierender räumlicher Orientierung in die Kette ein- gebaut, bezeichnet man das erhaltene Polypropylen als syndiotak- tisch. Beide stereoregulär aufgebauten Typen sind teilkristallin und weisen somit eine Schmelztemperatur auf.

Da die Koordinationskatalysatoren die Propylen-Monomere jedoch nicht absolut einheitlich einbauen, sondern manche Monomere anders einfügen als die Mehrheit der anderen, weisen die gebilde-

ten Polymerketten gegenüber der vorherrschenden Anordnung jeweils ,, Fehler- auf. Deren Anzahl kann erheblich variieren.

Je länger die fehlerfrei aufgebauten Sequenzen der Polymerketten sind, desto leichter kristallisieren die Ketten und desto höher sind die Kristallinität und die Schmelztemperatur des Polypropy- lens.

Sind die Methylseitengruppen stereochemisch unregelmäßig angeord- net, bezeichnet man die Polypropylene als ataktisch. Diese sind vollständig amorph und weisen somit keinen Schmelzpunkt auf.

In technischem Maßstab wird Polypropylen zur Zeit meistens mit heterogenen Katalysatoren auf Basis von Titan hergestellt, wobei ein überwiegend isotaktisches Polymerisat erzeugt wird. Diese Katalysatoren, für die sich die Bezeichnung Ziegler-Natta-Kataly- satoren eingebürgert hat, weisen mehrere unterschiedliche polyme- risationsaktive Zentren auf. Die Zentren unterschieden sich dabei sowohl in ihrer Stereospezifität, d. h. darin, wieviele Fehler" die entstandenen Ketten aufweisen, als auch darin, wie hoch die mittlere Molmasse der gebildeten Ketten ist. Als überwiegende Fehler werden jeweils Stereofehler beobachtet, d. h. einzelne Pro- pylen-Monomere wurden syndiospezifisch anstatt isospezifisch ein- gebaut. Das Resultat der Polymerisation mit solchen heterogenen Katalysatoren ist also eine Mischung verschiedener Polymerketten, die sich sowohl in ihrer Stereochemie als auch in ihrer Molmasse unterscheiden.

Im Gegensatz zu den Ziegler-Natta-Katalysatoren sind Metallocene polymerisationsaktive Verbindungen, die nur ein eindeutig charak- terisierbares Polymerisationszentrum aufweisen. Man erhält Poly- merketten, die sowohl in der Stereochemie als auch in der Mol- masse einheitlich sind. Die durch Metallocenkatalysatoren gebil- deten Polypropylene unterscheiden sich von denen der heterogenen Katalysatoren auch dadurch, daß als überwiegende Fehlstelle im Kettenaufbau nicht Stereofehler sondern Regiofehler auftreten, d. h. bei diesen Polypropylenen trägt nicht mehr exakt jedes zwei- ten Kohlenstoffatom eine Methylseitengruppe.

Die durch Metallocenkatalyse erhaltenen Polypropylene ermöglichen es also, Folien, Fasern und Formkörpern mit neuartigen Eigen- schaftskombinationen herzustellen.

Ein wesentliches Anwendungsgebiet für Polypropylene sind Folien, insbesondere biaxial gereckten Folien, die häufig auch als BOPP- ("Biaxial Orientiertes Polypropylen-") Folien bezeichnet wer- den.

Eine generelles Ziel für fast alle Entwicklungen auf dem Gebiet der Polypropylene ist es gewesen, die löslichen Anteile der ein- gesetzten Polymerisate zu verringern. Möglich ist dies häufig durch die Verwendung optimierter konventioneller Ziegler-Natta- Katalysatoren. Dadurch werden zum einen die organoleptischen Eigenschaften verbessert, was vorteilhaft für Anwendungen im medizinischen und Nahrungsmittelsektor ist, und zum anderen wirkt sich dies positiv auf die mechanischen Eigenschaften, insbeson- dere die Steifigkeit, aus. Für die Herstellung von biaxial gereckten Polypropylen-Folien lassen sich solche Polypropylene mit abgesenkten löslichen Anteile allerdings nicht einsetzen, da sie sich nicht bzw. nur schlecht zu den Folien verarbeiten las- sen.

Mit Metallocenkatalysatoren hergestellte Polymerisate weisen an sich nur einen sehr geringen Gehalt an löslichen Anteile auf. Es besteht deshalb ein verstärktes Interesse daran, Propylenpolyme- risate zu finden, die sich gut zu BOPP-Folien verarbeiten lassen und durch Polymerisation mittels Metallocenkatalysatoren erhalten wurden.

Die EP-A 745 638 offenbart biaxial orientierte Polypropylenfo- lien, deren Basisschicht aus einem mittels Metallocen-Katalysator hergestellten Polypropylen besteht. Dieses Polypropylen weist eine mittlere isotaktische Blocklänge von größer 40, einen n-hep- tanlöslichen Anteil von kleiner 1 % und eine enge Molmassenver- teilung auf.

Die EP-A 905 173 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von biaxial orientierte Folien, bei dem isotaktische Polypropylene eingesetzt werden, die mindestens 0, 5 % 2, 1-Insertionen, minde- stens 96 % meso-Pentaden und mindestens 99% meso-Diaden enthalten und mittels eines verbrückten, substituierte Indengruppen enthal- tenden Metallocenkomplexes hergestellt wurden, sowie die erhalte- nen biaxial orientierten Folien.

Die WO 99/58587 beschreibt zur Herstellung von biaxial orientier- ten Polypropylenfolien geeignete, durch Metallocenkatalyse herge- stellte Propylenhomopolymerisate mit einer breiten Molmassever- teilung, die durch Polymerisation in einer Reaktorkaskade durch Variation der Konzentration eines Kettenübertragungsreagenzes hergestellt werden können.

Die in diesen Dokumenten beschriebenen, mit Metallocenen herge- stellten Propylenpolymerisate ermöglichen zwar die Herstellung von biaxial gereckten Folien, die Verarbeitbarkeit ist aber noch verbesserungswürdig. Insbesondere das Verarbeitungsfenster, d. h. der Temperaturbereich, in dem eine störungsfrei ablaufende Her- stellung von biaxial gereckten Polypropylen-Folien möglich ist, ist zu schmal. Ein möglichst breites Verarbeitungsfenster wird unter anderem deshalb angestrebt, damit der Produktionsprozeß nicht zu empfindlich auf Temperaturschwankungen reagiert.

Die WO 98/10016 beschreibt teilkristalline Propylenpolymerisat- Zusammensetzungen, die sowohl eine Propylenhomopolymerisat-Kompo- nente als auch eine Propylencopolymerisat-Komponente enthalten.

Hergestellt werden die Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen durch Verwendung eines Metallocen-Katalysatorsystems, das minde- stens zwei verschiedene Metallocene enthält und in mindestes zwei Polymerisationsstufen polymerisiert wird, wobei in einer Stufe das Propylenhomopolymerisat und in einer anderen Stufe das Propy- lencopolymerisat mit einem geringen Anteil an Comonomer herge- stellt wird. Diese Zusammensetzungen besitzen gegenüber normalen Metallocen-Polypropylenen eine verbreiterte Molmassenverteilung und eine verbreiterte Zusammensetzungsverteilung (siehe auch A. K. Mehta, M. C. Chen, J. J. McAlpin,"Potential Film Applica- tions of Metallocene-based Propylene Polymers from Exxpol Cataly- sis", eds. : G. M. Benedikt, B. L. Goodall, Plastic Design Library, 1998). Sie sind für die Herstellung von orientierten Folien geeignet, haben einen relativ breiten Verarbeitungsbereich und lassen sich bei niedrigeren Temperaturen recken als konven- tionelle Polypropylene. Nachteilig ist jedoch, daß die Herstel- lung der Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen aufwendig ist.

Außerdem besteht Bedarf an einem noch breiteren Verarbeitungsfen- ster.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und Propylenpolymerisat-Zu- sammensetzungen zu entwickeln, die sich gut zu BOPP-Folien verar- beiten lassen und einen möglichst hohen Anteil an durch Metallo- cenkatalyse hergestellten Polymerisaten aufweisen. Diese Polymer- isate sollten mit einem möglichst wenig aufwendigen Verfahren zugänglich sein, einen nur sehr geringen Anteil an löslichen Anteilen enthalten, ein breites Verarbeitungsfenster zu biaxial gereckten Folien haben und BOPP-Folien mit guten Eigenschaften, insbesondere einer hohen Steifigkeit und einer guten Barrierewir- kung liefern.

Demgemäß wurden die eingangs definierte teilkristalline Propylen- polymerisat-Zusammensetzung gefunden sowie Verfahren zur Herstel- lung der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung, die Verwendung der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammen- setzung zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern sowie die Folien, Fasern und Formkörper aus dieser Zusammensetzung.

Die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusam- mensetzung wird durch Polymerisation von Propylen, Ethylen und/ oder C4-Ci8-Alk-l-enen hergestellt. Unter der Bezeichnung C4-C1s-Alk-l-ene sollen lineare oder verzweigte Alk-1-ene verstan- den werden, die von vier bis achtzehn Kohlenstoffatome aufweisen.

Bevorzugt sind lineare Alk-1-ene. Insbesondere sind Ethylen, But-1-en, Pent-1-en, Hex-l-en, Hept-1-en oder Oct-1-en oder Gemi- sche aus diesen Comonomeren zu nennen, wobei bevorzugt Ethylen oder But-1-en verwendet wird. Die Propylenpolymerisat-Zusammen- setzung enthält mindestens 50 mol-% an Monomereinheiten, die durch Polymerisation von Propylen entstanden sind. Bevorzugt ist der Gehalt an von Propylen abgeleiteten Monomereinheiten minde- stens 70 mol-% und insbesondere mindestens 85 mol-%. Bei der Her- stellung der erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat-Zusammenset- zung kann aber auch als einziges Monomer Propylen eingesetzt wor- den sein, d. h. die Propylenpolymerisat-Zusammensetzung kann ein Propylenhomopolymerisat sein. Falls ein oder mehrere Comonomere verwendet wurden, kann es sein, daß die ganze Propylenpolymeri- sat-Zusammensetzung eine im wesentlichen gleiche Comonomervertei- lung im Sinne von statistischen Copolymerisaten besitzt. Es kann aber auch sein, daß es sich wie bei den sogenannten Propylen- Impactcopolymerisaten um eine Mischung verschiedener Komponenten handelt, die unterschiedliche Comonomergehalte aufweisen.

Erfindungsgemäß werden mindestens 20 Gew.-% der Propylenpolymeri- sat-Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metallocenkata- lysatoren erhalten. Bevorzugt liegt der Anteil des Metallocen- Polypropylens bei mindestens 50 Gew.-% und insbesondere bei min- destens 80 Gew.-%. In einer ganz besonders bevorzugten Ausfüh- rungsform erfolgt die Polymerisation der gesamten Propylenpolyme- risat-Zusammensetzung durch Metallocenkatalysatoren.

Unter Metallocenkatalysatoren sollen alle Katalysatorsysteme ver- standen werden, die mindesten eine Metallocenverbindung enthal- ten. Metallocene sind hierbei alle Komplexverbindungen aus Metal- len von Nebengruppen des Periodensystems mit organischen Ligan- den, die zusammen mit metalloceniumionenbildenden Verbindungen wirksame Katalysatorsysteme ergeben.

Erfindungsgemäß geeignete Metallocenkatalysatoren enthalten als aktive Bestandteile in der Regel A) mindestens einen Metallocenkomplex der allgemeinen Formel (I)

in der die Substituenten und Indizes folgende Bedeutung haben : M Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, sowie Elemente der III. Nebengruppe des Periodensystems und der Lanthanoiden, X Fluor, Chlor, Brom, Iod, Wasserstoff, C1-Clo-Alkyl, C6-C15-Aryl, Alkylaryl mit 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,-OR6 oder-NR6R7, n 1, 2 oder 3, wobei n der Wertigkeit von M minus der Zahl 2 entspricht, wobei R6 und R7 C1-Clo-Alkyl, Ce-Cis-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl, Fluoralkyl oder Fluoraryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest bedeuten und die Reste X gleich oder verschieden sind, R1 bis R5 Wasserstoff, C1-C10-Alkyl, 5-bis 7-gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits durch C1-Clo-Alk substituiert sein kann, C6-C15-Aryl oder Aryl- alkyl, wobei auch zwei benachbarte Reste gemein- sam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende gesättigte oder ungesättigte cyclische Gruppen stehen können, oder Si (R8) 3 mit R8 C1-C1o-Alkyl, C3-C1o-Cycloalkyl oder C6-C15-Aryl sein kann und

R13 Rl Rs Z für X oder steht, Rll R10 wobei die Reste R9 bis Rl3 Wasserstoff, C1-C10-Alkyl, 5-bis 7-gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits durch C1-Clo-Alkyl substituiert sein kann, C6-C15-Aryl oder Arylalkyl bedeuten und wobei auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende gesät- tigte oder ungesättigte cyclische Gruppen stehen können, oder Si (R14) 3 mit R14. C1-C10-Alkyl, C3-C10-Cycloalkyl oder C6-C15-Aryl bedeuten, oder wobei die Reste R4 und Z gemeinsam eine Gruppierung - R15-A- bilden, in der = BR16, = AlR16,-Ge-,-Sn-,-O-,-S-, = SO, = SO2, = NR16, = Co, = PR16 oder = P (O) R16 ist, wobei R16, R17 und R18 gleich oder verschieden sind und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine C1-Clo-Alkylgruppe, eine C1-C10-Fluoralkylgruppe, eine C6-C1o-Fluorarylgruppe, eine C6-C10-Aryl- gruppe, eine C1-Clo-Alkoxygruppe, eine C2-C1o-Alkenylgruppe, eine C7-C40-Arylalkylgruppe, eine C8-C40-Arylalkenylgruppe oder eine

C7-C40-Alkylarylgruppe bedeuten oder wobei zwei benachbarte Reste jeweils mit den sie verbinden- den Atomen einen 4 bis 15 C-Atome aufweisenden gesättigten oder ungesättigten Ring bilden, und M1 Silicium, Germanium oder Zinn ist, A--0--,--S-- bedeuten, mit R19 C1-C10-Alkyl, C6-C15-Aryl, C3-C1o-Cycloalkyl, C7-C18-Alkylaryl oder Si (R20) 3, R20 Wasserstoff, C1-C10-Alkyl, C6-C15-Aryl, das seinerseits mit C1-C4-Alkylgruppen substituiert sein kann oder C3-Clo-Cycloalkyl oder wobei die Reste R4 und R12 gemeinsam eine Gruppierung-R15_ bilden.

Bevorzugt sind die Reste X in der allgemeinen Formel (I) gleich.

Von den Metallocenkomplexen der allgemeinen Formel (I) sind

bevorzugt.

Von den Verbindungen der Formel (Ia) sind insbesondere diejenigen bevorzugt, in denen M Titan, Zirkonium oder Hafnium, X Chlor, C1-C4-Alkyl oder Phenyl, n die Zahl 2 und R1 bis R5 Wasserstoff oder C1-C4-Alkyl bedeuten.

Von den Verbindungen der Formel (Ib) sind als bevorzugt diejeni- gen zu nennen, bei denen M für Titan, Zirkonium oder Hafnium steht, X Chlor, C1-C4-Alkyl oder Phenyl, n die Zahl 2, R1 bis R5 Wasserstoff, C1-C4-Alkyl oder Si (R8) 3 und R9 bis R13 Wasserstoff, C1-C4-Alkyl oder Si (R14) 3 bedeuten.

Insbesondere sind die Verbindungen der Formel (Ib) geeignet, in denen die Cyclopentadienylreste gleich sind.

Beispiele für besonders geeignete Verbindungen sind u. a. : Bis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (pentamethylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (methylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (ethylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (n-butylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid und Bis (trimethylsilylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Von den Verbindungen der Formel (Ic) sind diejenigen besonders geeignet, in denen RI und R9 gleich sind und für Wasserstoff oder C1-Clo-Alkyl- gruppen stehen, R5 und R13 gleich sind und für Wasserstoff, eine Methyl-, Ethyl-, iso-Propyl-oder tert.-Butylgruppe stehen, R3 und R11 C1-C4-Alkyl und R2 und Rio Wasserstoff bedeuten oder zwei benachbarte Reste R2 und R3 sowie R10 und Rll gemeinsam für 4 bis 12 C-Atome aufweisende gesättigte oder ungesättigte cycli- sche Gruppen stehen, R16 R16 R16 ! R15 für-Ml-oder-C-C-steht, R17 R17 R17 M für Titan, Zirkonium oder Hafnium und X für Chlor, C1-C4-Alkyl oder Phenyl stehen.

Beispiele für besonders geeignete Komplexverbindungen (Ic) sind u. a.

Dimethylsilandiylbis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (indenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (tetrahydroindenyl) zirkoniumdichlorid,

Ethylenbis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Ethylenbis (indenyl) zirkoniumdichlorid, Ethylenbis (tetrahydroindenyl) zirkoniumdichlorid, Tetramethylethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichl orid, Dimethylsilandiylbis (3-tert. butyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (3-tert. butyl-5-ethylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-isopropylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-tert. butylindenyl) zirkoniumdichlorid, Diethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdibromid, Dimethylsilandiylbis (3-methyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (3-ethyl-5-isopropylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-ethylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4, 5-benzindenyl) zirkoniumdichlorid Dimethylsilandiylbis (2-ethyl-4, 5-benzindenyl) zirkoniumdichlorid Methylphenylsilandiylbis (2-methyl-4, 5-benzindenyl)- zirkoniumdichlorid, Methylphenylsilandiylbis (2-ethyl-4, 5-benzindenyl)- zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis (2-methyl-4, 5-benzindenyl) zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis (2-ethyl-4, 5-benzindenyl) zirkoniumdichlorid und Diphenylsilandiylbis (2-methylindenyl) hafniumdichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Weitere Beispiele für geeignete Komplexverbindungen sind u. a. Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-naphthylindenyl) zirkonium- dichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-isopropylindenyl) zirkonium- dichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4, 6-diisopropylindenyl) zirkonium- dichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4- [4'-tert. butylphenyl] indenyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-ethyl-4- [4'-tert. butylphenyl] indenyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-propyl-4- [4'-tert. butylphenyl] indenyl)- zirkoniumdichlorid und Dimethylsilandiyl (2-isopropyl-4- [4'-tert. butylphenyl] indenyl)- (2-methyl-4 [4'-tert. butylphenyl] indenyl) zirkoniumdichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Bei den Verbindungen der allgemeinen Formel (Id) sind als besonders geeignet diejenigen zu nennen, in denen M für Titan oder Zirkonium, X für Chlor, C1-C4-Alkyl oder Phenyl stehen, R16 R16 R16 R15 für-M1-oder-C-C-steht, I I I R17 R17 R17 A für-o-,-S-, NRlg zu ",., a und R1 bis R3 und R5 für Wasserstoff, C1-C10-Alkyl, C3-C10-Cycloalkyl, C6-Cl5-Aryl oder Si (R8) 3 stehen, oder wobei zwei benachbarte Reste für 4 bis 12 C-Atome aufweisen- de cyclische Gruppen stehen.

Die Synthese derartiger Komplexverbindungen kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Umsetzung der ent- sprechend substituierten, cyclischen Kohlenwasserstoffanionen mit Halogeniden von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, bevorzugt ist.

Beispiele für entsprechende Herstellungsverfahren sind u. a. im Journal of Organometallic Chemistry, 369 (1989), 359-370 beschrieben.

Als Komponente A) können auch Mischungen verschiedener Metallo- cenkomplexe eingesetzt werden.

Weiterhin enthalten die Metallocenkatalysatoren als Komponente B) mindestens eine metalloceniumionenbildende Verbindung.

Geeignete metalloceniumionenbildende Verbindungen B) sind bei- spielsweise starke, neutrale Lewissäuren, ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen oder ionische Verbindungen mit Brönsted- Säuren als Kationen.

Als starke, neutrale Lewissäuren sind Verbindungen der allge- meinen Formel (II) M2X1X2X3 (II) bevorzugt, in der M2 ein Element der III. Hauptgruppe des Perioden- systems bedeutet, insbesondere B, AI oder Ga, vorzugsweise B., X1, X2 und X3 für Wasserstoff, Cl-Clo-Alkyl, C6-C15-Aryl, Alkyl- aryl, Arylalkyl, Halogenalkyl oder Halogenaryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atome im Arylrest oder Fluor, Chlor, Brom oder Jod stehen, insbesondere für Halogen- aryle, vorzugsweise für Pentafluorphenyl.

Besonders bevorzugt sind Verbindungen der allgemeinen Formel (II), in der X1, X2 und X3 gleich sind, vorzugsweise Tris (penta- fluorphenyl) boran.

Als ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen sind Verbindungen der allgemeinen Formel (III) [ (ya+) QiQ2... Qz] (III) geeignet, in denen Y ein Element der I. bis VI. Hauptgruppe oder der I. bis VIII. Nebengruppe des Periodensystems bedeutet, Q1 bis Qz für einfach negativ geladene Reste wie Cl-C28-Alkyl, C6-C15-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl, Halogenalkyl, Halogenaryl mit jeweils 6 bis 20 C-Atomen im Aryl-und 1 bis 28 C-Atome im Alkylrest, C3-Clo-Cycloalkyl, welches gegebe- nenfalls mit Cl-Clo-Alkylgruppen substituiert sein kann, Halogen, Cl-C28-Alkoxy, C6-C15-Aryloxy, Silyl-oder Mercaptylgruppen a für ganze Zahlen von 1 bis 6 und z für ganze Zahlen von 0 bis 5 steht, d der Differenz a-z entspricht, wobei d jedoch größer oder gleich l ist.

Besonders geeignet sind Carboniumkationen, Oxoniumkationen und Sulfoniumkationen sowie kationische Übergangsmetallkomplexe. Ins- besondere sind das Triphenylmethylkation, das Silberkation und das 1, l'-Dimethylferrocenylkation zu nennen. Bevorzugt besitzen sie nicht koordinierende Gegenionen, insbesondere Borverbindun- gen, wie sie auch in der WO 91/09882 genannt werden, bevorzugt Tetrakis (pentafluorophenyl) borat.

Ionische Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kationen und vor- zugsweise ebenfalls nicht koordinierende Gegenionen sind in der WO 91/09882 genannt, bevorzugtes Kation ist das N, N-Dimethyl- anilinium.

Die Menge an starken, neutralen Lewissäuren, ionischen Verbindungen mit lewissauren Kationen oder ionischen Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kationen beträgt bevorzugt 0, 1 bis 10 Äquivalente, bezogen auf den Metallocenkomplex A).

Besonders geeignet als metalloceniumionenbildende Verbindung B) sind offenkettige oder cyclische Alumoxanverbindungen der all- gemeinen Formeln (IV) oder (V) wobei R21 eine Cl-C4-Alkylgruppe bedeutet, bevorzugt eine Methyl-oder Ethylgruppe und m für eine ganze Zahl von 5 bis 30, bevorzugt 10 bis 25 steht.

Die Herstellung dieser oligomeren Alumoxanverbindungen erfolgt üblicherweise durch Umsetzung einer Lösung von Trialkylaluminium mit Wasser und ist u. a. in der EP-A 284 708 und der US-A 4 794 096 beschrieben.

In der Regel liegen die dabei erhaltenen oligomeren Alumoxanver- bindungen als Gemische unterschiedlich langer, sowohl linearer als auch cyclischer Kettenmoleküle vor, so daß m als Mittelwert anzusehen ist. Die Alumoxanverbindungen können auch im Gemisch

mit anderen Metallalkylen, bevorzugt mit Aluminiumalkylen vor- liegen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Metallocenkomplexe A) und die oligomeren Alumoxanverbindungen der allgemeinen Formeln (IV) oder (V) in solchen Mengen zu verwenden, daß das atomare Verhältnis zwischen Aluminium aus den oligomeren Alum- oxanverbindungen und dem Übergangsmetall aus den Metallocen- komplexen im Bereich von 10 : 1 bis 106 : 1, insbesondere im Bereich von 10 : 1 bis 104 : 1, liegt.

Weiterhin können als Komponente B) anstelle der Alumoxanver- bindungen der allgemeinen Formeln (IV) oder (V) Aryloxyalumoxane, wie in der US-A 5 391 793 beschrieben, Aminoaluminoxane, wie in der US-A 5 371 260 beschrieben, Aminoaluminoxanhydrochloride, wie in der EP-A 633 264 beschrieben, Siloxyaluminoxane, wie in der EP-A 621 279 beschrieben, oder Mischungen daraus eingesetzt werden.

Geeignete metalloceniumionenbildende Verbindungen B) sind auch die in der WO 99/06414 offenbarten Bor-Aluminium-Verbindungen wie beispielsweise Di- [bis (pentafluorphenylboroxy)] methylalan. Die Bor-Aluminium-Verbindungen können auch abgeschiedenen auf einen organischen oder anorganischen Träger eingesetzt werden.

Vorzugsweise werden sowohl die Metallocenkomplexe A) als auch die metalloceniumionenbildende Verbindungen B) in Lösung eingesetzt, wobei aromatische Kohlenwasserstoffe mit 6 bis 20 C-Atomen, ins- besondere Xylole und Toluol, besonders bevorzugt sind.

Geeignete Metallocenkatalysatoren können als weitere Kompo- nente C) zusätzlich noch eine Metallverbindung der allgemeinen Formel (VI) M3 (R22) r (R23), (R24) t (VI) in der M3 ein Alkali-, ein Erdalkalimetall oder ein Metall der III. Hauptgruppe des Periodensystems, d. h.

Bor, Aluminium, Gallium, Indium oder Thallium bedeutet,

R22 Wasserstoff, Cl-Clo-Alkyl, C6-Cl5-Aryl, Alkylaryl oder Arylalkyl mit jeweils 1 bis 10 C-Atom im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest, R23 und R24 Wasserstoff, Halogen, Cl-Clo-Alkyl, C6-Cl5-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl oder Alkoxy mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest, r eine ganze Zahl von 1 bis 3 und s und t ganze Zahlen von 0 bis 2 bedeuten, wobei die Summe r+s+t der Wertigkeit von M3 entspricht, enthalten.

Von den Metallverbindungen der allgemeinen Formel (VI) sind die- jenigen bevorzugt, in denen M3 Lithium, Magnesium oder Aluminium bedeutet und R23 und R24 für Cl-Clo-Alkyl stehen.

Besonders bevorzugte Metallverbindungen der Formel (VI) sind n-Butyl-Lithium, n-Butyl-n-octyl-Magnesium, n-Butyl-n-heptyl- Magnesium, Tri-n-hexyl-aluminium, Tri-iso-butyl-aluminium, Triethylaluminium und Trimethylaluminium.

Wenn eine Metallverbindung C) eingesetzt wird, ist sie bevorzugt in einer solchen Menge im Katalysatorsystem enthalten, daß das molare Verhältnis von M3 aus Formel (VI) zu Übergangsmetall M aus Formel (I) von 800 : 1 bis 1 : 1, insbesondere 500 : 1 bis 50 : 1, be- trägt.

Die Metallocenkomplexe A) können auch auf einem Trägermaterial eingesetzt werden.

Als Trägermaterialien werden vorzugsweise feinteilige Träger ein- gesetzt, die im allgemeinen einen Teilchendurchmesser im Bereich von 1 bis 300 Rm aufweisen, insbesondere von 20 bis 90 (im. Ge- eignete Trägermaterialien sind beispielsweise anorganische Oxide des Siliciums, des Aluminiums, des Titans oder eines der Metalle der I. oder II. Hauptgruppe des Periodensystems oder Mischungen

dieser Oxide, von denen außer Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid oder einem Schichtsilikat insbesondere Kieselgel bevorzugt ist.

Der Träger kann einer thermischen Behandlung z. B. zur Entfernung von adsorbiertem Wasser unterzogen werden, wobei eine solche Behandlung in der Regel bei Temperaturen im Bereich von 80 bis 200°C, vorzugsweise von 100 bis 150°C, durchgeführt wird, oder er kann calciniert werden. Der Träger kann auch chemisch behandelt werden, wobei in der Regel übliche Trocknungsmittel wie Metallal- kyle, bevorzugt Aluminiumalkyle, Chlorsilane oder SiCl4 zum Ein- satz kommen.

Geeignete Träger sind auch feinteilige Polyolefine, beispiels- weise feinteiliges Polypropylen.

Die Metallocenkatalysatorsysteme können auch mit Ziegler-Kataly- satoren in Gegenwart oder in Abwesenheit eines zu polymerisieren- den Monomeren gemischt und in der Olefinpolymerisation verwendet werden.

Die Katalysatoren können auch, beispielsweise in Suspension oder in bulk-Fahrweise, vorpolymerisiert oder voraktiviert sein.

Die erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusam- mensetzungen weisen eine Schmelztemperatur Tu auf, die im Bereich von 65°C bis 170°C, bevorzugt im Bereich von 135°C bis 165°C und insbesondere von 140°C bis 160°C liegt.

Unter der Schmelztemperatur TM ist hierbei die Temperatur zu ver- stehen, bei der die durch Differential Scanning Calorimetry (DSC) nach ISO-Norm 3146 durch Aufheizen mit einer Heizgeschwindigkeit von 20°C/min einer vorher aufgeschmolzenen Probe erhaltenen Kurve der Enthalpie gegen die Temperatur das Maximum aufweist. Die DSC- Messung wird dabei üblicherweise so durchgeführt, daß man zu- nächst die Probe mit einer Aufheizrate von 20°C/min bis etwa 40°C über die Schmelztemperatur erwärmt, die Probe dann mit einer Kühlrate von 20°C/min dynamisch kristallisieren läßt und bei einem zweiten Aufheizen mit einer Aufheizrate von 20°C/min die Schmelz- temperatur Tu bestimmt.

Die erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusam- mensetzungen zeichnen sich dadurch aus, daß sie von 65 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% einer Hauptkom- ponente A,

von 10 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-% einer Nebenkom- ponente B und von 0 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 25 Gew.-% und insbesondere 10 bis 20 Gew.-% einer Nebenkomponente C aufweisen, wobei sich die Komponenten A, B und C durch ihre Ste- reospezifität und ihre Molmasse unterscheiden.

Zur Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C an der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen führt man erfindungsgemäß eine Fraktionierung mittels TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) durch und mißt dann die Molmassen- verteilung aller Fraktionen durch Gelpermeationschromatographie (GPC).

GPC und TREF sind Methoden, mittels denen Polymerproben anhand unterschiedlicher physikalischer Eigenschaften aufgetrennt werden können. Während die GPC Polymerketten aufgrund ihrer Größe frak- tioniert, erfolgt die Trennung bei der TREF nach der Kristalli- sierbarkeit der Polymermoleküle. Das Prinzip der"Temperature rising elution fractionation"wurde beispielsweise ausführlich von L. Wild, Advances in Polymer Sciences 98, 1-47 (1990) be- schrieben. Hierbei wird eine Polymerprobe bei erhöhter Temperatur in einem Lösungsmittel gelöst, wobei die Konzentration der Lösung kleiner als 2 Gew.-% sein sollte. Die Polymerlösung wird nun sehr langsam (ca. 0, 1°C/min) abgekühlt. Zuerst fallen dann die Polymer- moleküle aus, die sehr gut kristallisieren und später Moleküle mit schlechteren Kristallisationseigenschaften. In dem Lösungs- mittel entstehen somit Polymerpartikel, bei denen die Kristalli- sierbarkeit der Moleküle, aus denen sie bestehen, von innen nach außen abnimmt. Nach dem Abkühlen folgt die eigentliche Fraktio- nierung durch Aufheizen der Polymersuspension. Dabei werden zu- erst bei relativ niedriger Temperatur die schlecht kristallisie- renden Moleküle, die sich am äußeren Rand der Polymerpartikel befinden, aufgelöst und mit dem Lösungsmittel, in dem sie gelöst sind, abgetrennt. Bei höherer Temperatur folgen die besser kri- stallisierenden Polymerketten.

Als besonders geeignet zur Durchführung einer TREF hat sich die in Fig. 1 schematisch dargestellte Apparatur erwiesen. Diese be- steht aus einem temperierbaren Vorratsgefäß (1), einem temperier- baren Elutionsgefäß (2), zwei Thermostaten (3) (beispielsweise Typ HC5 der Fa. Julabo), zwei Temperaturfühlern (4) und einem leistungsfähigen Mischer (5), mit dem die Polymersuspension durchmischt wird. Im unteren Teil des Elutionsgefäßes befindet sich durch ein Drahtnetz abgetrennte Glaswolle (6), die verhin-

dert, daß beim Ablassen von Polymerlösungen ungelöste Polymerpar- tikel ausgetragen werden.

Um die teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen er- findungsgemäß zu charakterisieren, wird zunächst das Polymerisat in Xylol gelöst. Prinzipiell können hierbei alle Xylol-Isomere, Isomerenmischungen oder Isomerenmischungen mit Anteilen von Ethylbenzol verwendet werden, wobei aus wirtschaftlichen Erwägun- gen Isomermischungen bevorzugt. sind. Allerdings ist es vorteil- haft weder reines p-Xylol noch Isomerenmischungen mit einem Anteil an p-Xylol von mehr als etwa 50 Gew.-% einzusetzen, da p-Xylol einen Festpunkt bei etwa 20°C besitzt.

Die Polymerprobe wird zum Lösen beispielsweise zusammen mit dem Lösungsmittel in ein Glasgefäß mit Magnetrührstab und aufgesetz- tem Rückflußkühler gegeben und das Glasgefäß danach in einem Tem- perierbad unter Rühren bis zum vollständigen Auflösen des Poly- mers erhitzt. Die Polymerlösung wird anschließend, z. B. durch Absenken des Glasgefäßes in das vorgeheizte Ölbad eines Thermo- staten, mit einer Abkühlrate von 10°C/h bis auf Raumtemperatur gekühlt. Das definierte Abkühlen kann man durch die entsprechende Programmierung eines mit dem Thermostaten verbundenen Programmge- bers erreichen. Üblicherweise werden für jede TREF-Analyse 5 g Propylenpolymerisat in 400 ml Xylol gelöst.

Die durch das definierte Auskristallisieren entstandene Polymer- suspension wird in das Elutionsgefäßes (2) der in Fig. 1 gezeig- ten Apparatur überführt, die Temperatur auf (TM/2) +7, 5°C erwärmt und die Polymerkristalle bei dieser Temperatur unter heftiger Durchmischung 15 Minuten extrahiert. Die Polymerlösung wird dann abgelassen, während die Kristalle im Extraktor zurückbleiben. Das gelöste Polymer wird vorzugsweise in kaltem Aceton (Temperatur < 0°C) ausgefällt, abfiltriert und 4 bis 5 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet.

Anschließend werden 400 ml Xylol, das auf die nächst höhere der Temperaturen 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94OC/98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C und 125°C temperiert ist, den Polymer- kristallen im Elutionsgefäß (2) zugegeben. Es wird wiederum 15 Minuten bei dieser nächst höheren Temperatur durchmischt.

Hierbei gehen die im Temperaturintervall zwischen dieser Eluti- onstemperatur und der vorhergehenden Elutionstemperatur löslichen Anteile der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in Lösung. Die entstandene Lösung wird dann abgelassen, während die Kristalle im Extraktor zurückbleiben.

Dieses Prozedere wird so lange wiederholt, bis alle Polymerkri- stalle in Lösung gegangen sind. Bei allen bisher untersuchen Polypropylenen war dies spätestens bei der Temperatur 125°C erreicht.

Die gelösten Polymere der einzelnen Fraktionen werden vorzugswei- se in kaltem Aceton (Temperatur < 0°C) ausgefällt, abfiltriert und 4 bis 5 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet.

Da bei der Fraktionierung einer Polymerisat-Zusammensetzung immer gewisse, wenn auch geringfügige Verluste auftreten, ist in der Regel die Summe der Mengen der Fraktionen niedriger als als die eingewogene Menge an Polymerisat. Solange mindestens 96 Gew.-% der eingewogene Menge des Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in den Fraktionen wiedergefunden wird, ist dies unbeachtlich. Sollte der Verlust jedoch höher sein, muß die Fraktionierung wiederholt werden.

Weiterhin ist es nicht möglich, mit extrem kleinen Probemengen zuverlässig die Molmassenverteilung zu bestimmen. Um Fehler zu minimieren, ist die weitere Auswertung deshalb so durchzuführen, daß nur solche Fraktionen bei der Berechnung der Komponenten A, B und C berücksichtigt werden, deren Massenanteil an der eingewoge- nen Polymerprobe mindestens 1 Gew.-% beträgt. Von diesen Fraktio- nen wird die Molmassenverteilung durch Gelpermeationschromatogra- phie (GPC) in 1, 2, 4-Trichlorbenzol bei 145°C bestimmt, wobei die Kalibrierung der GPC mittels Polypropylenstandards mit Molmassen von 100 bis 107 g/mol erfolgt.

Entsprechend der Temperatur, bei der die jeweilige Fraktion eluiert wurde, d. h. der Temperatur bei der die Polymerketten ent- sprechend der des Temperaturfolge 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C in Lösung gegangen sind, und der mittleren Molmasse Mn (Zahlenmittel) der jeweilige Fraktion lassen sich die Fraktionen nun den einzelnen Komponenten A, B und C zuordnen.

Die Hauptkomponente A wird von allen zu berücksichtigenden Frak- tionen gebildet, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2) +7, 5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) ? 120 000 g/mol aufweisen.

Die Nebenkomponente B wird von der Fraktion gebildet, die bei der Temperatur (TM/2) +7, 5°C eluiert wird. Wenn der Anteil der bei der Temperatur (TM/2) +7, 5°C eluierten Fraktion an der gesamten Propy- lenpolymerisat-Zusammensetzung kleiner 1 Gew.-% ist, ist somit

der Anteil der Nebenkomponente B entsprechend der oben gegebenen Definition der zu berücksichtigenden Fraktionen gleich 0 Gew.-%.

Die Nebenkomponente C wird von allen zu berücksichtigenden Frak- tionen gebildet, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2) +7, 5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol aufweisen.

Bedingt durch die Verluste bei. der TREF und dadurch, daß Fraktio- nen, die einem Anteil an der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung von weniger als 1 Gew.-% haben, nicht weiter berücksichtigt wer- den, ist die Summe der experimentell erhaltene Mengen an Kompo- nenten A, B und C geringer als die bei der Fraktionierung einge- wogene Menge an Polymerisat, auf die bezogen wird. Da die Anteile der Komponenten A, B und C üblicherweise in Gew.-% angeben wer- den, ergibt sich somit für die Summe der Anteile der Komponenten A, B und C eine Differenz zu 100 Gew.-%, die man als Z bezeichnen und entsprechend der Formel z 100 Gew.-%- (A + B + C) quantifizieren kann, wobei A, B und C das Verhältnis der gefunde- nen Mengen der Komponenten A, B und C zu der eingewogenen Menge der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in Gew.-% bedeutet und Z ebenfalls in Gew.-% angegeben wird.

Überraschenderweise lassen sich gerade die teilkristallinen Pro- pylenpolymerisat-Zusammensetzungen, bei denen mindestens 20 Gew.-% der Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metal- locenkatalysatoren hergestellt wurden, besonders gut zu BOPP-Fo- lien verarbeiten und besitzen ein besonders breites Verarbei- tungsfenster, die die erfindungsgemäßen Anteile der Komponenten A, B und C aufweisen. Zur Deutung der guten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen kann man annehmen, daß insbesondere ein hoher Gehalt an Hauptkomponente A eine hohe Steifigkeit der Folien bewirkt. Der Gehalt an Nebenkom- ponente B beeinflußt die Geschwindigkeit der Verarbeitung und der Gehalt an Nebenkomponente C ist für ein breites Temperaturfenster verantwortlich.

Wesentlich für die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Propylen- polymerisat-Zusammensetzung ist deren Anteil an den Komponenten A, B und C. Bedingt durch die chemische Natur der erfindungsgemäß zur Herstellung der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung einge- setzten Metallocenkatalysatoren handelt es sich bei der Zusammen- setzung üblicherweise um eine Mischung aus unter unterschiedli- chen Polymerisationsbedingungen hergestellten Polymerisaten. Das

Verfahren, nach dem diese Mischung hergestellt wurde, ist an sich nicht kritisch.

Beispielsweise ist es möglich, zwei oder mehrere Ausgangspolyme- risate getrennt zu polymerisieren und diese dann mit geeigneten Mischeinrichtungen wie Schnecken-oder Scheibenextrudern, Knetern oder Walzwerken zu mischen.

Vorzugsweise werden die Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen jedoch nicht getrennt polymerisiert. Eine Möglichkeit besteht dann darin, daß eine Mischung von zwei oder mehreren verschiede- nen Metallocenen eingesetzt wird, die unter den eingestellten Po- lymerisationsbedingungen unterschiedliche Polypropylene liefern.

In der Regel bildet dann ein Metallocen die Komponente A und ein anderes die Komponenten B und C oder ein Metallocen bildet die Komponente A, ein anderes die Komponente B und ein weiteres die Komponente C. Eine zweite Möglichkeit besteht darin, nur einen Katalysator zu verwenden, jedoch unter so unterschiedlichen Bedingungen in verschiedenen Reaktoren, beispielsweise einer Re- aktorkaskade, zu polymerisieren, daß letztendlich die gewünschte Zusammensetzung resultiert.

Die Herstellung der Bestandteile der erfindungsgemäßen Propylen- polymerisat-Zusammensetzung oder der gesamten Propylenpolymeri- sat-Zusammensetzung kann in bekannter Weise in Masse, in Suspen- sion oder in der Gasphase in den üblichen, für die Polymerisation von Propylen verwendeten Reaktoren entweder absatzweise oder be- vorzugt kontinuierlich, ein-oder mehrstufig erfolgen. In der Regel werden die Polymerisationen bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 150°C und Drücken im Bereich von 1 bis 100 bar mit mittle- ren Verweilzeiten von 0, 5 bis 5 Stunden durchgeführt. Bevorzugt sind dabei Temperaturen von 60 bis 90°C, Drücke von 20 bis 35 bar und mittlere Verweilzeiten von 0, 5 bis 3 Stunden.

Die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusam- mensetzung weist vorzugsweise Molmassen (Gewichtsmittel Mw) zwi- schen 20 000 und 900 000 g/mol auf. Ihre Schmelze-Fließraten, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2, 16 kg nach ISO 1133, liegen im Bereich von 0, 1 bis 100 g/10 min, vorzugsweise im Bereich von 0, 5 bis 50 g/10 min und insbesondere im Bereich von 1 bis 12 g/10 min.

Üblicherweise werden der erfindungsgemäßen teilkristallinen Pro- pylenpolymerisat-Zusammensetzung vor der Anwendung übliche Addi- tive wie Stabilisatoren, Gleit-und Entformungsmittel, Füll- stoffe, Nukleierungsmittel, Antistatika, Weichmacher, Farbstoffe, Pigmente oder Flammschutzmittel in üblichen Mengen zugesetzt. In

der Regel werden diese bei der Granulierung des pulverförmig an- fallenden Polymerisationsprodukts in das Polymerisat eingearbei- tet.

Übliche Stabilisatoren sind Antioxidantien wie sterisch gehin- derte Phenole, Verarbeitungsstabilisatoren wie Phosphite oder Phosphonite, Säurefänger wie Calcium-oder Zinkstearat oder Dihy- drotalcit, sterisch gehinderte Amine oder auch W-Stabilisatoren.

Im allgemeinen enthält die erfindungsgemäße Propylenpolymerisat- Zusammensetzung einen oder mehrere der Stabilisatoren in Mengen bis zu 2 Gew.-%.

Geeignete Gleit-und Entformungsmittel sind beispielsweise Fett- säuren, Calcium-oder Zinksalze der Fettsäuren, Fettsäureamide oder niedermolekulare Polyolefinwachse, die üblicherweise in Kon- zentrationen bis 2 Gew-% eingesetzt werden.

Als Füllstoffe für die Propylenpolymerisat-Zusammensetzung kommen z. B. Talkum, Kreide oder Glasfasern in Betracht, wobei hier Men- gen bis 50 Gew.-% verwendet werden können.

Geeignete Nukleierungsmittel sind beispielsweise anorganische Zu- satzstoffe wie Talkum, Kieselsäure oder Kaolin, Salze von Mono- oder Polycarbonsäuren wie Natriumbenzoat oder Aluminium-tert.-bu- tylbenzoat, Dibenzylidensorbitol oder dessen Cl-C8-alkylsubstitu- ierte Derivate wie Methyl-oder Dimethyldibenzylidensorbitol oder Salze von Diestern der Phosphorsäure wie Natrium-2, 2'-methylenbis (4, 6,-di-tert.-butylphenyl) phosphat. Der Gehalt der Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung an Nukleierungsmitteln beträgt in der Regel bis 5 Gew.-%.

Solche Additive sind in der Regel handelsüblich und werden bei- spielsweise in Gächter/Müller, Plastics Additives Handbook, 4th Edition, Hansa Publishers, Munich, 1993 beschrieben.

Die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusam- mensetzung zeichnet sich durch einen nur sehr geringen Anteil an löslichen Anteilen, eine gute Barrierewirkung, hohe Steifigkeit, Zähigkeit und Transparenz sowie eine gute Verarbeitbarkeit zu biaxial gereckten Polypropylen-Folien aus. Aufgrund dieser guten anwendungstechnischen Eigenschaften eignet sich die erfindungsge- mäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung vor al- lem zur Herstellung von Folien, Fasern oder Formkörpern.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind aus der erfindungsge- mäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung herge- stellte biaxial gereckte Folien mit einem Reckverhältnis von min-

destens 1 : 3 in der Längsrichtung und von mindestens 1 : 5 in der Querrichtung.

Die Herstellung der biaxial gereckten Folien kann durch Schmelze- extrusion der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung erfolgen, wobei die ausgetragene Schmelze zunächst auf eine Temperatur von 100 bis 20°C abgekühlt wird, um sie zu verfestigen, und der verfest- igte Film dann in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 80 bis 150°C mit einem Reckverhältnis von mindestens 1 : 3 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 120 bis 170°C mit einem Reckverhältnis von mindestens 1 : 5 gereckt wird.

Hierzu schmilzt man die teilkristalline Propylenpolymerisat-Zu- sammensetzungen bei Temperaturen von beispielsweise 220 bis 300°C, bevorzugt von 240 bis 280°C, in einem Extruder auf, wobei im Ex- truder weitere Additive oder Polymerisate zugegeben werden kön- nen, und extrudiert die Schmelze durch eine Flachdüse oder eine ringförmige Düse.

Zur Verfestigung wird die erhaltene Folie dann abgekühlt. Bei ei- ner Extrusion durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) erfolgt die Kühlung in der Regel durch eine oder mehrere Abzugswalzen, die eine Oberflächentemperatur von beispielsweise 10 bis 100°C, vor- zugsweise 15 bis 700C, haben. Bei Einsatz einer ringförmigen Düse wird zum Kühlen des Folienschlauchs meist Luft oder Wasser mit einer Temperatur von 0 bis 40°C eingesetzt.

Die erhaltene Folie wird anschließend längs und quer zur Extru- sionsrichtung gereckt, was zu einer Orientierung der Molekülket- ten führt. Die Reihenfolge des Reckens ist nicht kritisch. Bei der Breitschlitzextrusion wird in der Regel zunächst die Längsreckung mit Hilfe von mehreren, entsprechend dem angestreb- ten Reckverhältnis unterschiedlich schnell laufenden Walzenpaaren durchgeführt. Anschließend erfolgt die Querreckung mittels einer entsprechenden Kluppenvorrichtung. Ebenso kann die Längs-und Querreckung mittels einer geeigneten Kluppenvorrichtung simultan erfolgen. Beim Einsatz einer ringförmigen Düse erfolgt das Recken in der Regel simultan in beide Richtungen durch Einblasen von Gas in den Folienschlauch.

Vor dem Recken ist es möglich, die Folie auf eine Temperatur von beispielsweise 60 bis 110°C vorzuheizen. Vorzugsweise erfolgt die Längsreckung bei einer Temperatur von 80 bis 150°C, insbesondere 100 bis 130°C, und die Querreckung bei einer Temperatur von 120 bis 190°C, insbesondere 135 bis 180°C. Das Längsreckverhältnis beträgt in der Regel mindestens 1 : 3, vorzugsweise von 1 : 4 bis 1 : 7 und insbesondere von 1 : 4, 5 bis 1 : 5, 5. Das Querreckverhältnis be-

trägt in der Regel mindestens 1 : 5, vorzugsweise von 1 : 6 bis 1 : 12 und insbesondere von 1 : 7 bis 1 : 10.

An die biaxiale Reckung kann sich eine Wärmebehandlung zur Ther- mofixierung anschließen, bei der die Folie etwa 0, 1 bis 10 s bei einer Temperatur von 100 bis 160°C gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise von einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Während oder nach der Herstellung der BOPP-Folie können eine oder beide Oberflächen nach einer der bekannten Methoden corona-oder flammbehandelt werden oder bei Bedarf mit einem Metall wie Alumi- nium bedampft werden.

Es ist auch möglich, daß die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung nur eine oder nur einige Schichten einer mehrschichtig aufgebauten biaxial gereckten Folien bilden.

Die aus der erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymeri- sat-Zusammensetzung hergestellten biaxial gereckten Folien sind insbesondere hervorragend in der Steifigkeit, der Barrierewirkung und der Transparenz.

Beispiele Zur Charakterisierung der Proben wurden folgende Prüfungen durch- geführt : Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers : Zur Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers des Kiesel- gels wurde durch Coulter-Counter-Analyse nach ASTM Standard D 4438 die Korngrößenverteilung der Kieselgelpartikel ermittelt und daraus der volumenbezogene Mittelwert (Medianwert) be- rechnet.

Bestimmung des Porenvolumens : Durch Quecksilber-Porosimetrie nach DIN 66133 Bestimmung der spezifischen Oberfläche : Durch Stickstoff-Adsorption nach DIN 66131

Bestimmung des Ethylen-Gehalts : Der Ethylen-Gehalt wurden durch 13C-NMR-Spektroskopie an Poly- mergranulat bestimmt.

Bestimmung. des Schmelze-Fließrate (MFR) : nach ISO-Norm 1133, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2, 16 kg.

Bestimmung von TM : Die Schmelztemperatur TM wurde durch DSC-Messung nach ISO- Norm 3146 mit einem ersten Aufheizen mit einer Aufheizrate von 20°C pro Minute bis 200°C, einer dynamische Kristallisa- tion mit einer Kühlrate von 20°C pro Minute bis 25°C und einem zweiten Aufheizen mit einer Aufheizrate von 20°C pro Minute wiederum bis 200°C ermittelt. Die Schmelztemperatur TM ist dann die Temperatur, bei der die beim zweiten Aufheizen ge- messene Kurve der Enthalpie gegen die Temperatur das Maximum aufweist.

Fraktionierung durch TREF : Als Lösungsmittel wurde ein technisches Xylol mit weniger als 0, 1 Gew.-% nichtflüchtiger Anteile verwendet, dem zur Stabi- lisierung 5 Gramm pro Liter 2, 6-Di-tert. butyl-4-methylphenol zugesetzt wurde. Für jede Fraktionierung wurden 5 g der Pro- pylenpolymerisat-Zusammensetzung in 400 ml siedendem Xylol gelöst und die Lösung dann linear mit einer Kühlrate von 10°C/h auf 25°C abgekühlt, wobei der Großteil des Polymerisats ausfiel.

Die Kristallsuspension wurde in die in Fig. 1 gezeigte, 500 ml fassende, temperierbare Extraktionsapparatur überführt und auf auf die erste Elutionstemperatur, d. h. die Temperatur (TM/2) +7, 5°C, erwärmt. Vor der Messung wurde die gesamte Appa- ratur mit Stickstoff gespült. Während der Extraktion blieb der Gasraum oberhalb der Extraktionsflüssigkeiten mit Stick- stoff überschichtet. Die Polypropylenkristalle wurden bei dieser Temperatur unter heftiger Durchmischung 15 Minuten extrahiert. Anschließend wurde die Polymerlösung abgelassen, während die Polypropylenkristalle im Extraktor zurückblieben.

Das gelöste Polymer wurde in kaltem Aceton (Temperatur < 0°C) ausgefällt, abfiltriert und 4 bis 5 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet.

Der Extraktor wurde nun auf die nächste Elutionstemperatur der Temperaturfolge 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C erwärmt und es wurden 400 ml Xylol der selben Temperatur hinzugegeben. Es wurde wiederum 15 Minuten unter heftiger Durchmischung extrahiert, die Poly- merlösung abgelassen, das gelöste Polymer in kaltem Aceton ausgefällt, abfiltriert und getrocknet. Diese Schritte wurden so lange wiederholt, bis sich das gesamte Propylenhomopolyme- risat gelöst hatte.

Die errechneten Anteile der TREF-Fraktionen beschreiben den Anteil, der sich bei der Extraktion bei der angegebenen Tem- peratur gelöst hat. Die Gew.-%-Angaben beziehen sich hierbei auf die Einwaage von 5 g, d. h. bedingt durch Wage-und Filtrationsverluste ergibt die Summe der Fraktionen jeweils nicht ganz 100 Gew-%.

Gelpermeationschromatographie (GPC) : Die Gelpermeationschromatographie (GPC) bei 145°C wurde bei 145°C in 1, 2, 4-Trichlorbenzol durchgeführt, wobei eine GPC- Apparatur 150C der Fa. Waters zum Einsatz kam. Die Auswertung der Daten erfolgte mit der Software Win-GPC der Fa. HS-Ent- wicklungsgesellschaft für wissenschaftliche Hard-und Softwa- re mbH, Ober-Hilbersheim. Die Kalibrierung der Säulen er- folgte mittels Polypropylenstandards mit Molmassen von 100 bis 107 g/mol.

Es wurden Massenmittel (Mw) und Zahlenmittel (Mn) der Molmas- sen der Polymerisate bestimmt. Der Q-Wert ist das Verhältnis von Massenmittel (Mw) zu Zahlenmittel (Mn) Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C : Mit der zu untersuchenden Propylenpolymerisat-Zusammensetzung wurde eine TREF-Analyse durchgeführt. Bei der weiteren Aus- wertung wurden alle diejenigen Fraktionen berücksichtigt, deren Massenanteil mehr als 1 Gew.-% betrug. Von allen zu berücksichtigenden Fraktionen wurde die Molmassenverteilung mittels GPC bestimmt.

Der Masseanteil der Nebenkomponente B ist der Masseanteil der Fraktion, die bei der ersten Elutionstemperatur, d. h. der Temperatur (TM/2) +7, 5°C, erhalten wurde.

Der Masseanteil der Hauptkomponente A ist der Masseanteil al- ler bei höheren Elutionstemperaturen erhaltenen Fraktionen, deren mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) 2 120 000 g/mol war.

Die bei höheren Temperaturen als (TM/2) +7, 5°C erhaltenen Frak- tionen mit einer mittleren Molmasse Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol bilden zusammen die Neben- komponente C.

Die Differenz Z quantifiziert gemäß der Formel Z = 100 Gew.-%- (A + B + C) die Anteile der eingewogenen Propylenpolymerisat-Zusammenset- zung, die aufgrund der Verluste bei der TREF oder der zu geringen Mengen einzelner Fraktionen nicht bei der Berechnung der Komponenten A, B und C berücksichtigt wurden.

Bestimmung des Verarbeitungsfensters : Während der Herstellung der BOPP-Folien wurde durch Variation der Recktemperatur der Temperaturbereich festgestellt, inner- halb dem es möglich ist, BOPP-Folien zu erhalten. Dieser Tem- peraturbereich ist dadurch begrenzt, daß bei höheren Tempera- turen aufgrund von Schmelzen der Film reißt und bei niedrige- ren Temperaturen aufgrund von Inhomogenitäten wegen unvoll- ständigem Aufschmelzen der Film reißt oder der Film so fest ist, daß er aus der Verstreckvorrichtung rutscht.

Es wurde so vorgegangen, daß mit einer-Verarbeitungstempera- tur, bei der ein stabiler Lauf gewährleistet war, begonnen wurde. Dann wurde die Recktemperatur in Schritten von 2°C an- gehoben bis der Film riß. Dabei wurde die nächste Temperatur dann eingestellt, wenn bei einer Temperatur 1000 m Folie ohne Riß produziert werden konnten. Anschließend wurde wiederum mit der Ausgangstemperatur begonnen und die Recktemperatur in Schritten von 2°C abgesenkt bis der Film erneut riß oder aus der Verstreckvorrichtung rutschte.

Bestimmung des Elastizitätsmoduls (Zug-E-Modul) : Aus biaxial gereckten Folien wurden in Längs-und in Quer- richtung Streifen mit 15 mm Breite geschnitten, an denen nach ISO-Norm 527-2 bei 23°C Meßtemperatur der Zug-E-Modul be- stimmt wurde.

Die Bestimmung der Trübung (Haze) : Nach ASTM D-1003.

Die Bestimmung der Wasserdampfbarriereeigenschaften Messung der H2O-Permeabilität nach DIN 53122.

Die Bestimmung der Sauerstoffbarriereeigenschaften Messung der Os-Permeabilität nach ASTM D3985-81.

Beispiel 1 a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs 4000 g feinteiliges, sphärisches Kieselgel (Si02) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 50 pm, einem Porenvolumen von 1, 56 cm3/g, einer spezifischen Oberfläche von 310 m2/g, das zuvor 8 Stunden bei 130 °C und 10 mbar getrocknet wurde, wurde in 20 Liter Heptan suspendiert und mit 8 Liter einer 2 M Lösung von Triisobutylaluminum in Heptan versetzt. Die Zugabe erfolgte so langsam, daß die Temperatur der Suspension stets unterhalb von 40°C verblieb. Anschließend rührte man 2 Stunden, ließ die Suspension absitzen und hob die überste- hende Lösung ab. Der Feststoff wurde mit 20 Liter Toluol sus- pendiert und kurz aufgerührt. Dann ließ man die Suspension wieder absitzen und hob die überstehende Lösung ab. Dieser Vorgang wurde noch zwei mal wiederholt. Der desaktivierte Träger wurde zuletzt in 20 Liter Toluol suspendiert, mit 256, 6 g (80 polig Si02) N, N-dimethylaniliniumtetrakis (penta- fluorophenyl) borat versetzt und auf 85°C aufgeheizt. Bei die- ser Temperatur wurde die Suspension 30 Minuten gerührt. Da- nach gab man 50, 3 g (20 PnOlIg Si02) rac-Dimethylsilandiyl- bis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid zu. Es wurde dann weitere 90 Minuten bei 85°C gerührt. Hierbei veränderte sich die Farbe der Suspension zunächst von weiß nach türkis und dann nach schwarz-violett. Anschließend wurde der Kataly- sator am Vakuum bei 85°C getrocknet.

Es wurden ca. 5000 g eines frei fließenden Pulvers erhalten, das 0, 15 Gew.-% Zr, 3, 2 Gew.-% AI und 36 Gew.-% Si enthielt.

b) Polymerisation Die Polymerisation wurde in einer Kaskade aus zwei hinterein- ander geschalteten vertikal gerührten Gasphasenreaktoren mit einem Nutzvolumen von jeweils 200 1 durchgeführt. Beide Reak- toren enthielten ein bewegtes Festbett aus feinteiligem Poly- merisat.

In den ersten Gasphasenreaktor wurde gasförmiges Propylen eingeleitet und bei 28 bar und 80°C kontinuierlich polyme- risiert. Als Katalysator wurde der in Beispiel 1 a) erhalte- nen Feststoff verwendet, wobei die zudosierte Menge an Kata- lysatorfeststoff so bemessen wurde, daß ein mittlerer Ausstoß der Kaskade von 25 kg Polypropylen pro Stunde aufrecht erhal- ten wurde. Ebenfalls in den Reaktor dosiert wurden 30 ml einer 2 M Lösung von Triisobutylaluminium in Heptan und 40 g pro Stunde einer 1 Gew.-% igen Lösung von Atmer 163 (Fa. ICI) in Heptan.

Das im ersten Gasphasenreaktor erhaltene Propylenhomopolyme- risat wurde zusammen mit noch aktiven Katalysatorbestandtei- len in den zweiten Gasphasenreaktor übergeführt. Dort wurde bei 15 bar und 65°C kontinuierlich ein Gemisch aus Propylen und Ethylen hinzupolymerisiert. Das Partialdruckverhältnis Propylen zu Ethylen betrug 12 : 1. Eine stationäre Konzentra- tion der eingesetzten Monomere im Gasraum wurde dadurch ein- gestellt, daß man in Abständen von fünf Minuten die Gaszusam- mensetzung mittels eines Gaschromatographen bestimmte und durch Nachführen der benötigten Monomermengen regelte. Das Verhältnis des Gewichts der in der ersten Polymerisations- stufe umgesetzten Monomere zum dem der in der zweiten Stufe umgesetzten Monomere betrug 4 : 1.

Die Katalysatorproduktivität betrug 5000 g Polypropylen pro Gramm eingesetztem Katalysatorfeststoff.

Bei der Granulierung wurde eine für Propylenpolymerisate übliche Stabilisierung auf Basis von Tetrakis [methylen- (3, 5-di-tert.-butylhydroxyhydrocinnamat)] methan und Tris (2, 4-di-tert.-butylphenyl) phosphit eingearbeitet. Die erhaltene Propylenpolymerisat-Zusammensetzung besaß eine Schmelztemperatur von 154°C, eine Schmelze-Fließrate von 2, 7 g/10 min und enthielt 1, 9 Gew. % Ethylen. Die GPC ergab Mw 350000 g/mol, Mn 95000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 3, 7. Durch TREF wurde sie in die in Tabelle 1 wiedergegebenen Fraktionen zer-

legt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d. h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98, 7 Gew-%.

Tabelle 1 Frak-Elutions-Massenanteil mittlere Mol- tion temperatur [Gew.-%] masse der Frak- [°C] tion (Zahlenmittel Mn) [g/mol] 1 84, 5 13, 1 36500 2 85 1, 3 74800 3 90 11, 7 105100 4 94 34, 3 146300 5 98 9, 9 147900 6 102. 28, 4 211000 Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung 84, 5°C betrug, wurde die erste Frak- tion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2 und 3 bei den Temperaturen 85 und 90°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 4-6 bei den Temperaturen 94, 98 und 102°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammenset- zung aus Hauptkomponente A : 72, 6 Gew.-% Nebenkomponente B : 13, 1 Gew.-% und Nebenkomponente C : 13, 0 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 3 Gew.-%. c) Herstellung einer BOPP-Folie Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 Fm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4, 5 : 1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 157°C und einem Reckverhältnis von 8 : 1 ge-

reckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.

Vergleichsbeispiel A a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs Es wurde der in Beispiel 1 a) hergestellte Katalysatorfest- stoff verwendet. b) Polymerisation Mit dem in Beispiel 1 a) hergestellten Katalysatorfeststoff wurde im ersten Reaktor der auch in Beispiel 1 b) verwendeten Reaktorkaskade unter identischen Reaktionsbedingungen ein Propylenhomopolymerisat hergestellt. Das im ersten Gasphasen- reaktor erhaltene Produkt wurde direkt'ausgetragen.

Das erhaltene Polymerisat wurde so wie in Beispiel 1 b) sta- bilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 155°C und eine Schmelze-Fließrate von 1, 7 g/10 min. Die GPC ergab Mw 500000 g/mol, Mn 250000 g/mol und Q (= MW/Mn) 2, 0. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 2 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt.

Die Ausbeute der Fraktionierung, d. h. die Summe der Massenan- teile der Fraktionen, lag bei 99, 4 Gew-%.

Tabelle 2 Frak-Elutions-Massenanteil mittlere Mol- tion temperatur [Gew.-%] masse der Frak- [°C] tion (Zahlenmittel Mn) [g/mol] 1 85 0, 6- 2 90 5, 8 137400 3 94 3, 4 131300 4 98 5, 5 140100 5 102 75, 0 284400 6 107 9, 1 196800 ~ Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung 85°C betrug, wurde die erste Fraktion bei 85°C eluiert. Da der Massenanteil dieser Fraktion kleiner als 1 Gew.-% war, lag der Gehalt an Komponente B definitions- gemäß bei 0 Gew.-%. Die Fraktionen 2-6 bei den Temperaturen bei 90, 94, 98, 102 und 107°C sind jeweils der Komponente A

zuzuordnen und somit ergibt sich für die Komponente C eben- falls 0 Gew.-%. Man erhielt also Hauptkomponente A : 98, 8 Gew.-% Nebenkomponente B : 0 Gew.-% und Nebenkomponente C : 0 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 2 Gew.-%. c) Herstellung einer BOPP-Folie Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zu- sammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 Am Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4, 5 : 1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 157°C und einem Reckverhältnis von 8 : 1 ge- reckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.

Beispiel 2 a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs Das in Beispiel 1 a) beschriebene Vorgehen wurde unter glei- chen Bedingungen wiederholt. Allerdings wurde anstelle des in Beispiel 1 a) eingesetzten rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl- 4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid eine Suspension von 35, 2 g (14 PM01/9 Si02) rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-pheny- lindenyl) zirkoniumdichlorid und 11, 3 g (6 Fmol/g SiO2) rac- Dimethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdichlorid in 1 Liter Toluol verwendet. Das molare Verhältnis der Metallo- cene betrug also 70 : 30.

Es wurden ca. 5000 g eines frei fließenden Pulvers erhalten, das 0, 14 Gew.-% Zr, 3, 3 Gew.-% AI und 36 Gew.-% Si enthielt. b) Polymerisation In einem kontinuierlich betriebenen, vertikal gerührten Gas- phasenreaktor mit einem Nutzvolumen von 200 1, der ein ge- rührtes Festbett aus feinteiligem Polymerisat enthielt, wurde unter Verwendung des in Beispiel 2 a) beschriebenen Katalysa-

torfeststoffs bei einer Temperatur von 80°C und unter einem Druck von 28 bar eine Monomermischung aus Propylen und Ethy- len polymerisiert. Eine stationäre Konzentration der einge- setzten Monomere im Gasraum wurde dadurch eingestellt, daß man in Abständen von fünf Minuten die Gaszusammensetzung mit- tels eines Gaschromatographen bestimmte und durch Nachführen der benötigten Monomermengen regelte. Die zudosierte Menge an Katalysatorfeststoff wurde so bemessen, daß ein mittlerer Ausstoß von 20 kg Polypropylen pro Stunde aufrecht erhalten wurde. Ebenfalls in den Reaktor dosiert wurden 30 ml einer 2 M Lösung von Triisobutylaluminum in Heptan und 40 g pro Stunde einer 1 Gew.-% igen Lösung von Atmer 163 (Fa. ICI) in Heptan.

Die Katalysatorproduktivitat betrug 5000 g Polypropylen pro Gramm eingesetztem Katalysatorfeststoff.

Das erhaltene Polymerisat wurde so wie in Beispiel 1 b) sta- bilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 153, 8°C, eine Schmelze-Fließrate von 1, 7 g/10 min und enthielt 1, 9 Gew. % Ethylen. Die GPC ergab Mw 560000 g/mol, Mn 160000 g/mol und QW/Mn) 3, 5. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 3 wie- dergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionie- rung, d. h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98, 9 Gew-%.

Tabelle 3 Frak-Elutions-Massenanteil mittlere Mol- tion temperatur [Gew.-%] masse der Frak- [°C] tion (Zahlenmittel Mn [g/mol] 1 84, 4 20, 4 41000 2 85 1, 6 41500 3 90 45, 9 155700 4 94 10, 4 149800 5 98 9, 4 149200 6 102 11, 2 187900 Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung 84, 4°C betrug, wurde die erste Frak- tion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktion 2 bei der Temperatur 85°C entspricht der Komponente C und die Fraktio- nen 3-6 bei den Temperaturen bei 90, 94, 98 und 102°C ent-

sprechen der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammen setzung aus Hauptkomponente A : 76, 9 Gew.-% Nebenkomponente B : 20, 4 Gew.-% und Nebenkomponente C : 1, 6 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 1 Gew.-%. c) Herstellung einer BOPP-Folie Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zu- sammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 Fm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4, 5 : 1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 157°C und einem Reckverhältnis von 8 : 1 ge- reckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.

Vergleichsbeispiel B a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs Das in Beispiel 2 a) beschriebene Vorgehen wurde unter glei- chen Bedingungen wiederholt. Allerdings wurde eine Suspension von 25, 1 g (10 mol/g Si02) rac-Dimethylsilandiylbis (2-me- thyl-4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid und 18, 8 g (10 E. imol/g Si02) rac-Dimethylsilandiylbis (2-methylinde- nyl) zirkoniumdichlorid in 1 Liter Toluol eingesetzt, d. h. das molare Verhältnis der Metallocene betrug 50 : 50.

Es wurden ca. 5000 g eines frei fließenden Pulvers erhalten, das 0, 15 Gew.-% Zr, 3, 3 Gew.-% Al und 36 Gew.-% Si enthielt. b) Polymerisation Die Polymerisation erfolgte in der in Beispiel 1 b) einge- setzten Reaktorkaskade unter den gleichen Bedingungen. Es wurde allerdings der in Beispiel B a) hergestellte Katalysa- torfeststoff eingesetzt.

Das erhaltene Polymerisat wurde so wie in Beispiel 1 b) sta- bilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 146°C, eine Schmelze-Fließrate von 5, 7 g/10 min und enthielt 3, 1 Gew.-% Ethylen. Die GPC ergab Mw 250000 g/mol, Mn 111000 g/mol und Q (= MW/Mn) 2, 3. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 4 wie- dergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionie- rung, d. h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 99, 0 Gew-%.

Tabelle 4 Frak-Elutions-Massenanteil mittlere Mol- tion temperatur [Gew.-%] masse der Frak- [°C] tion (Zahlenmittel Mn) [g/mol] 1 80, 5 48, 0 43500 2 85 12, 0 62000 3 90 4, 0 88500 4 94 6, 8 101600 5 98 12, 7 189000 6 102 15, 5 180500 Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung 80, 5°C betrug, wurde die erste Frak- tion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2-4 bei den Temperaturen 85, 90 und 94°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 5 und 6 bei den Temperaturen 98 und 102°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammensetzung aus Hauptkomponente A : 28, 2 Gew.-% Nebenkomponente B : 48, 0 Gew.-% und Nebenkomponente C : 22, 8 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 0 Gew.-%. c) Herstellung einer BOPP-Folie Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 Fm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine

Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4, 5 : 1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 150°C und einem Reckverhältnis von 8 : 1 ge- reckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.

Vergleichsbeispiel C a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs Es wurde der in Vergleichsbeispiel B a) hergestellte Kataly- satorfeststoff eingesetzt. b) Polymerisation Die Polymerisation erfolgte in dem in Beispiel 2 b) einge- setzten Reaktor unter den gleichen Bedingungen. Es wurde allerdings der in Beispiel B a) hergestellte Katalysatorfest- stoff eingesetzt.

Das erhaltene Polymerisat wurde genau so wie in Beispiel 1 b) stabilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 151, 3°C und eine Schmelze-Fließrate von 1, 3 g/10 min. Die GPC ergab Mw 480000 g/mol, Mn 110000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 4, 4. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 5 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d. h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98, 9 Gew-%.

Tabelle 5

Frak-Elutions-Massenanteil mittlere Mol- tion temperatur [Gew.-%] masse der Frak- [°C] tion (Zahlenmittel MN) [g/mol] 183, 1510, 470000 2 85 7, 3 74000 3 90 17, 3 108000 4 94 5, 7 92500 98 5, 1 189400 6 102 5, 7 198500 7 107 45, 4 200400 8 112 2, 0 238900 Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung 83, 15°C betrug, wurde die erste Frak- tion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2-4 bei den Temperaturen 85, 90 und 94OC entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 5-8 bei den Temperaturen 98, 102, 107 und 112°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusam- mensetzung aus Hauptkomponente A : 58, 2 Gew.-% Nebenkomponente B : 10, 4 Gew.-% und Nebenkomponente C : 30, 3 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 1 Gew.-%.

Vergleichsbeispiel D a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs 1000 g Kieselgel (SG 332, Porendurchmesser 50 Rm, Fa. Grace ; 8 h bei 180°C im Vakuum (1 mbar) ausgeheizt) wurde in 5 1 Toluol unter N2-Atmosphäre suspendiert. Bei einer Temperatur von 18°C wurden 7, 75 1 (6, 38 kg) 1, 53 molare Methylalumin- oxanlösung (in Toluol, Fa. Witco) über 120 Minuten zugegeben.

Anschließend wurde 7 h bei RT (Raumtemperatur) nachgerührt, filtriert und der Filterkuchen 2x mit je 2, 5 1 Toluol gewaschen. Anschließend wurde im Vakuum getrocknet. 1 kg des so hergestellten, MAO beladenen Kieselgels wurde in einem evakuierten Gefäß vorgelegt. Anschließend wurde unter Rühren eine Lösung von 5, 8 g (10 mmol) rac.-Dimethylsilandiylbis- (2-methyl-4, 5-benzindenyl) zirkondichlorid in 1, 32 1

1, 53 molarer MAO-Lösung (in Toluol, Fa. Witco) zugegeben.

Nach dem Druckausgleich mit N2 wurde 30 Minuten bei RT (Raum- temperatur) durchgemischt. Dann wurde, zunächst bei 20°C, die Hauptmenge Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert (bis kein Lösungsmittel mehr überging). Anschließend wurde die Tempera- tur in 5°C Schritten auf 55°C erhöht und der Katalysator solange getrocknet, bis er als oranges, gut rieselfähiges Pulver zurückblieb. b) Polymerisation In einem trockenen, N2 gespülten 10 1 Autoklaven wurden 30 mmol Triisobutylaluminium (TIBA ; 15 ml einer 2 M Lösung in Heptan), 500 mg einer 1 Gew.-% igen Lösung von Atmer 163 (Fa. ICI) in Heptan und 3500 g flüssiges Propylen vorgelegt.

Unter Rühren wurde der Autoklav auf 65°C aufgeheizt. Bei die- ser Temperatur wurde Ethylen so zudosiert, daß der Druck gegenüber dem Propylendruck um ein bar anstieg. Anschließend wurde der Reaktor auf Raumtemperatur abgekühlt und bei dieser Temperatur 521 mg Trägerkatalysator über eine Schleuse mit N2 zugegeben und der Autoklav auf 65°C aufgeheizt. Nach 60 Minu- ten Reaktionszeit wurde die Polymerisation durch Ablassen des restlichen Propylens abgebrochen und das Produkt über ein Bodenventil abgelassen. Es wurden 2300 g Polymergrieß erhal- ten, die eine Schmelztemperatur von 128°C, eine Schmelze- Fließrate von 350 g/10 min und einen Ethylen-Gehalt von 2, 4 Gew.-% aufwiesen. Die GPC ergab Mw 90000 g/mol, Mn 45000 g/mol und Q (= MW/Mn) 2, 0. Durch TREF wurde er in die in Tabelle 6 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktio- nierung, d. h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, be- trug 98, 7 Gew.-%.

Tabelle 6

Frak-Elutions-Massenanteil mittlere Mol- tion temperatur [Gew.-%] masse der Frak- [°C] tion (Zahlenmittel MN) [g/mol] 1 71, 5 18, 7 28200 2 75 10, 1 39400 3 80 7, 8 53800 4 85 3, 2 80500 5 90 18, 9 78500 6 94 22, 1 91000 7 98 15, 7 121000 8 102 2, 2 128900 Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpoly- merisat-Zusammensetzung 71, 5°C betrug, wurde die erste Frak- tion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2 bis 6 bei den Temperaturen 75, 80, 85, 90 und 94°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 7 und 8 bei den Temperaturen 98 und 102°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zu- sammensetzung aus Hauptkomponente A : 17, 9 Gew.-% Nebenkomponente B : 18, 7 Gew.-% und Nebenkomponente C : 62, 1 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 3 Gew.-%.

Beispiel 3 Mittels eines Extruders wurde eine Mischung aus zwei Propy- len-Polymerisaten hergestellt. Als Mischungskomponenten kamen ein über Metallocenkatalyse erhaltenes Propylen-Homopolymeri- sat mit einer Schmelze-Fließrate MFR von 1 g/10 min, einer Schmelztemperatur Tm von 150°C und einem Verhältnis von MW/Mn von 1, 8 und ein statistisch aufgebautes, über Metallocenkata- lyse erhaltenes Propylen-Ethylen-Copolymerisat mit einem Ethylengehalt von 5, 0 Gew.-%, einer Schmelze-Fließrate MFR von 60 g/10 min, einer Schmelztemperatur Tm von 139°C und einem Verhältnis von Mw/Mn von 1, 9 zum Einsatz. Das Verhältnis der Mischungskomponenten betrug 80 Gew.-% des Propylen-Homo- polmyerisats und 20 Gew.-% des Propylen-Ethylen-Copolymeri- sats. Die Extrusion erfolgte mittels eines Extruders ZSK 57

der Fa. Werner & Pfleiderer bei einer Temperatur von 230°C und einem Durchsatz von 150 kg/h.

Die Fraktionierung durch TREF ergab für die erhaltene Propy- lenpolymerisat-Zusammensetzung eine Zusammensetzung aus Hauptkomponente A : 72, 3 Gew.-% Nebenkomponente B : 13, 2 Gew.-% und Nebenkomponente C : 13, 0 Gew.-%.

Die Differenz Z betrug somit 1, 5 Gew.-%.

Tabelle 7 Bei-Bei-Vergl. Vergl. Vergl. spiel spiel beisp. beisp. beisp. 1 2 A B C Verarbeitungsfenster 29 27 5 10 5 [°C] E-Modul in Längsrich-2100 2000 2200 1700 1600 tung [MPa] E-Modul in Querrich-4300 4200 4500 4000 3800 tung [MPa] Haze [%] 1, 3 1, 1 2, 0 1, 4 2, 0 02-Permeabilität 430 440 450 420 430 [cm3 100m/ (m2 d bar)] H20-Permeabilität 0, 27 0, 25 0, 28 0, 26 0, 31 [g lOOpm/(m2 d)] Wie die Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen, weisen die er- findungsgemäßen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen ein breites Temperaturverarbeitungsfenster auf. Außerdem besitzen die aus ihnen hergestellten biaxial gereckten Folien eine sehr gute Transparenz. Und dies insbesondere bei gleichzeitig guter Stei- figkeit und guter Barrierewirkung gegen Sauerstoff und Wasser- dampf.