Die Erfindung betrifft eine Betätigungsvorrichtung für eine Kupplung eines Kraftfahrzeuges, wie einen Pkw, Lkw, Bus oder landwirtschaftlichen Nutzfahrzeug (Betätigungsvorrichtung daher auch als Kupplungsbetätigungsvorrichtung bezeichenbar), mit einem ein Zylindergehäuse und einen mit dem Zylindergehäuse verschiebbar gelagerten Kolben aufweisenden, hydraulischen Geberzylinder, und mit einem mit dem Zylindergehäuse einteilig/einstückig ausgebildeten Trägerelement, wobei der Kolben derart an einem Auslösehebel, wie einem Pedal, angebracht ist, dass ein Schwenken des Auslösehebels relativ zum Trägerelement ein Verschieben des Kolbens in dem Zylindergehäuse bewirkt, und wobei das Trägerelement mindestens eine in einer (gedachten) Befestigungsebene liegende Abstützfläche aufweist, die in einem Betriebszustand an einer kraftfahrzeugrahmenfesten Gegenfläche abgestützt ist. Insbesondere ist diese Betätigungsvorrichtung für Kupplungen eines handgeschalteten Fahrzeuggetriebes vorgesehen, d.h. für einen Handschalter.

Aus dem Stand der Technik sind bereits verschiedene Ausführungen von Betätigungsvorrichtungen bekannt. In der DE 43 26 183 A1 ist bspw. ein als Lagerbock ausgebildetes Trägerelement offenbart für die schwenkbare Lagerung eines Kupplungspedals an einem Bauelement, vorzugsweise an der Quer- oder Spritzwand eines Kraftfahrzeugvorderwagens, enthaltend eine Grundplatte zur vorzugsweise lösbaren Befestigung am Bauelement sowie mindestens eine die Lager- oder Schwenkachse des Kupplungspedals halternde Lagerwange, wobei der Lagerbock als Spritzgussteil aus Leichtmetall oder Kunststoff ausgebildet ist und das in seiner Grundplatte das Zylindergehäuse eines Geberzylinders für eine hydraulische Kupplungsbetätigung integriert ist, dessen Zylinderraum zur die Lagerwange(n) tragenden Seite hin offen ist. Das Zylindergehäuse ragt weiterhin zu beiden Seiten aus der Grundplattenebene heraus.

Die DE 699 15 368 T2 offenbart weiterhin eine Vorrichtung zur Montage von Pedalsteuerungselementen und eine für ein Kraftfahrzeug geeignete Vorrichtung zur Befestigung wenigstens eines Steuerorgans, welches Steuerorgan in einem Druckfluid arbeitet und von einem Hebel oder Pedal betätigt wird. Weiterhin weist die Vorrichtung einen im Wesentlichen platten- förmigen, zwei Hauptflächen aufweisenden Träger auf, auf dem das mit Druckfluid arbeitende, wenigstens einen gegossenen Hauptkörper aufweisende Steuerorgan in der Weise ausgebil- det ist, dass es die Trägerplatte von einer Hauptfläche zur anderen Hauptfläche durchdringt, wobei der zugehörige Hebel bzw. das zugehörige Pedal auf der Seite einer ersten Hauptfläche der Trägerplatte montiert ist. Die Trägerplatte ist starr und einstückig gegossen und der Haupt- oder Baukörper des mit Druckfluid arbeitenden Steuerorgans einstückig mit der Trägerplatte ausgebildet.

Weiterhin ist der in der WO 89/1 1040 ein durch Fluid betätigbarer Aktuator offenbart. Dieser Aktuator umfasst einen Zylinder, der fest mit einem Hebel verbunden ist. Der Hebel ist drehbar um eine Achse befestigt, wobei der Kolben innerhalb dieses Zylinders in axialer Richtung verschiebbar ist und der Kolben ein Betätigungsteil aufweist, das sich von dem Kolben weg erstreckt. Das Betätigungsteil ist vorgesehen, derart angeordnet zu werden, dass es um eine weitere Achse herum drehbar ist, welche weitere Achse von der Drehachse des Hebels beabstandet ist.

In anderen Worten ausgedrückt, wird der Kupplungsgeberzylinder bei einem Kraftfahrzeug mit Handschalter derzeit als separates Bauteil im Pedalbock/Trägerelement (auch unter dem Begriff Kupplungsmodul bekannt) eingebaut. Nachteilig ist dabei jedoch der benötigte Bauraum, sowie die erhöhten Toleranzen durch die Schnittstelle Kupplungsgeberzylinder (KGZ, CMC)/ Pedalbock und die Anzahl der Bauteile zur Befestigung des Kupplungsgeberzylinders

(Schrauben, Bolzen, Sicherungsklammern usw.).

Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu beheben, Bauraum einzusparen und Toleranzketten sowie Gewicht und Anzahl der Komponenten zu reduzieren.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Zylindergehäuse des Gebezylinders auf der dem Kolben zugewandten Seite der Befestigungsebene, zwischen der Befestigungsebene und dem Auslösehebel, angeordnet ist.

Dadurch sitzt der Bauraum zwischen dem Trägerelement / dem Pedalbock und dem

Kupplungspedal/Pedal/Auslösehebel bauraumoptimiert ausgenutzt, ohne dass für den Geberzylinder weiterer Bauraum der Seite der Abstützfläche in Anspruch genommen werden muss. Somit ist ein Kupplungsgeberzylinder besonders platzsparend und mit möglichst wenigen Bauteilen ausgestaltbar. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert.

So ist es weiterhin von Vorteil, wenn das Trägerelement stofflich mit dem Zylindergehäuse verbunden ist und/oder das Trägerelement und das Zylindergehäuse aus demselben Material, etwa einem Kunststoffmaterial, bestehen. Dadurch sind besonders leichte Trägerelemente ausgestaltbar.

Sind das Trägerelement und das Zylindergehäuse gemeinsam in einem Spritzgussverfahren/- vorgang hergestellt, werden die Herstellkosten der Betätigungsvorrichtung weiter reduziert.

Wenn ein hydraulisch mit einem zwischen dem Kolben und dem Zylindergehäuse eingeschlossenen Druckraum verbundener Anschlussstutzen, auf dem eine Fluidleitung befestigbar ist, auch auf der dem Kolben zugewandten Seite der Befestigungsebene angeordnet ist, sind auch die Druckfluidzuleitabschnitte besonders platzsparend angeordnet.

Von Vorteil ist es weiterhin, wenn ein die Schwenkachse des Auslösehebels bildender Bolzen in zumindest einem Hülsenabschnitt des Trägerelementes gelagert ist, wobei der Hülsenabschnitt mit in radialer Richtung verlaufenden Versteifungsrippen abgestützt ist. Dann ist auch die Lagerung des Auslösehebels relativ zum Trägerelement besonders stabil ausgebildet und gleichzeitig das Gewicht optimiert.

Ist der Bolzen neben zumindest einem Hülsenabschnitt drehfest mit dem Trägerelement verbunden, verdreht sich der Bolzen, bei Betätigung des Auslösehebels, lediglich relativ zum Auslösehebel und nicht zum Trägerelement. Es muss deshalb lediglich der Auslösehebel am Bolzen verschwenkbar gelagert werden und nicht zusätzlich der Bolzen zum Trägerelement. Dadurch wird der Aufbau weiter vereinfacht und die Herstellkosten reduziert.

Von einem weiteren Vorteil ist es, wenn sich das Zylindergehäuse entlang einer Längsachse erstreckt und das Zylindergehäuse derart zu der Befestigungsebene ausgerichtet ist, dass die Längsachse in einem Winkel zwischen 10° und 60°, vorzugsweise zwischen 20° und 50°, zur Befestigungsebene angestellt ist. Dadurch ist der Bauraum weiterhin wesentlich reduzierbar, da der Geberzylinder dann nicht mehr, wie aus dem Stand der Technik bekannt, senkrecht zur Befestigungsebene angeordnet ist und somit möglichst geringen Bauraum einnimmt. Weiterhin ist es auch zweckmäßig, wenn das Zylindergehäuse entlang eines Abschnittes seiner Außenumfangsfläche mit einem die Abstützfläche ausbildenden Grundkörper des Trägerelementes verbunden ist. Dadurch ist das Zylindergehäuse besonders fest und stabil mit dem Trägerelement verbunden.

Vorteilhaft ist es auch, wenn der Auslösehebel direkt als Pedal ausgestaltet ist, da dann der Kolben des Geberzylinders direkt am Pedal angeordnet werden kann, ohne weitere Bauteile dazwischen zu schalten. Dadurch wird die Bauteilanzahl weiter reduziert.

Weiterhin ist es auch von Vorteil, wenn zwei Abstützflächen / zumindest zwei Abstützflächen vorgesehen sind, die beide in der Befestigungsebene liegen. Dadurch kann das Trägerelement besonders fest mit einem kraftfahrzeugrahmenfesten Bauteil verbunden werden.

Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Trägerelement an seinem an die mindestens eine

Anlagefläche angrenzenden Grundkörper als Freiform ausgestaltet ist, d.h. dass der Grundkörper des Trägerelementes eine von einer Platte abweichende Form aufweist.

In anderen Worten ausgedrückt, ist der erfindungsgemäße Gegenstand dafür vorgesehen, die Schnittstelle zwischen Geberzylinder/Kupplungsgeberzylinder und dem Trägerelement/ Pedalbock zu löschen, um Bauraum zu sparen, Toleranzketten zu reduzieren, und Gewicht und Anzahl der Komponenten zu reduzieren, wobei der Pedalbock aus Kunststoff hergestellt ist und eine hydraulische Funktionsfläche integriert aufweist. Die Fläche übernimmt die Rolle des vorher eingebauten Geberzylinders/Kupplungsgeberzylinders. Der Kolbensatz (inkl. Dichtungen) wird direkt im Pedalmodul eingebaut. Es gibt keine Schnittstelle mehr zwischen Geberzylinder und Pedalbock.

Die Erfindung wird nun anhand mehrerer Ausführungsbeispiele in Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine isometrische Darstellung einer erfindungsgemäßen Betätigungsvorrichtung nach einer ersten Ausführungsform, wobei insbesondere die Ausgestaltung des Trägerelementes und des Auslösehebels veranschaulicht sind, und Fig. 2 eine Längsschnittdarstellung der Betätigungsvorrichtung nach Fig. 1 , welcher Schnitt mittig, d.h. in einer Ebene, in der die Längsachsen des Geberzylinders, des Trägerelementes und des Auslösehebels verlaufen, durchgeführt ist, wobei im Wesentlichen die Anbindung sowie die Positionierung der Bauteile des Geberzylinders an dem Auslösehebel und dem Trägerelement veranschaulicht ist.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.

In Fig. 1 und insbesondere in Fig. 2 ist eine erfindungsgemäße Betätigungsvorrichtung 1 gut zu erkennen. Die Betätigungsvorrichtung 1 ist als Kupplungsbetätigungsvorrichtung ausgeführt und dient daher als Betätigungsvorrichtung 1 für eine nicht weiter dargestellte Kupplung eines Kraftfahrzeuges, wie einem Pkw, Lkw, Bus oder landwirtschaftlichen Nutzfahrzeug. Die Betätigungsvorrichtung 1 ist weiterhin als eine hydraulische Betätigungsvorrichtung 1 ausgeführt. Sie umfasst deshalb einen hydraulischen Geberzylinder 4, der ein Zylindergehäuse 2 (auch als zylindrisches/ zylinderförmiges Gehäuse bezeichenbar) und einen, in dem Zylindergehäuse 2 verschiebbar gelagerten Kolben 3 aufweist. Auch weist die Betätigungsvorrichtung 1 ein mit dem Zylindergehäuse 2 einteilig/ einstückig ausgebildetes Trägerelement 5 auf, welches Trägerelement 5 als Pedalbock ausgebildet ist. Der Kolben 3 ist derart an einem als Pedal ausgestalteten Auslösehebel 6 angeordnet/ angebracht/ befestigt, dass ein Schwenken/ Verschwenken des Auslösehebels 6 relativ zum Trägerelement 5 ein (axiales) Verschieben des Kolbens 3 in dem Zylindergehäuse 2 bewirkt. Weiterhin weist das Trägerelement 5 mindestens eine in einer Befestigungsebene 9 liegende Abstützfläche 7 (auch als Anschraubfläche bezeichenbar) auf, die in einem Betriebszustand an einer kraftfahrzeugrahmenfesten Gegenfläche 8 abgestützt ist. Der Geberzylinder 4 ist dabei samt dem Zylindergehäuse 2 und dem Kolben 3 (vollständig) auf der dem Kolben 3 zugewandten Seite der Befestigungsebene 9, zwischen der Befestigungsebene 9 und dem Auslösehebel 6, angeordnet.

Der genauere Aufbau des Trägerelementes 5 im Bereich des Geberzylinders 4 ist besonders gut in Fig. 2 zu erkennen. Wie bereits erwähnt ist das Zylindergehäuse 2 und das Trägerelement 5 einteilig/einstückig/integral ausgestaltet und bilden zusammen eine Zylindergehäuse- Trägerelement-Einheit 2, 5 aus. Das Trägerelement 5 sowie das Zylindergehäuse 2 sind miteinander stofflich verbunden und aus einem Stück gefertigt. Das Trägerelement 5 sowie das Zylindergehäuse 2 bestehen auch aus dem gleichen Grundmaterial, welches ein Kunststoff- material ist. Zur Fertigung der Zylindergehäuse-Trägerelement-Einheit 2, 5 eignet sich besonders ein Spritzgießverfahren/ -Vorgang.

Das Zylindergehäuse 2 ist im Wesentlichen rohrförmig ausgestaltet und an einem der Befestigungsebene 9 zugewandten Ende abgeschlossen/verschlossen, so dass es in Zusammenwirkung mit einer Stirnfläche des Kolbens 3 im Betriebszustand einen Druckraum 8 ausbildet. Der Druckraum 8 ist weiterhin mit einem Druckfluid, welches hier der Übersichtlichkeit halber nicht weiter dargestellt ist, gefüllt und im Betriebszustand fluidleitend, vorzugsweise hydraulisch, über einen Anschlussstutzen und einer daran angeschlossenen Druckmittelleitung mit einem im Bereich einer Kupplung, etwa einer Reibungskupplung, angeordneten Nehmerzylinder hydraulisch verbunden (hier der Übersichtlichkeit halber nicht weiter dargestellt). Bei Druckbeaufschlagung des Druckraums 8 durch den Kolben 3 wird daher der Nehmerzylinder betätigt und die Kupplung ausgerückt.

Das Zylindergehäuse 2 ist wiederum über einen Verbindungssteg 12 an seiner Außenum- fangsfläche mit einem Grundkörper 13 des Trägerelementes 5 stofflich verbunden. Wie besonders gut in der Fig. 1 zu erkennen ist, ist der Grundkörper 13 des Trägerelementes 5 im Wesentlichen U-förmig/ gabelförmig ausgestaltet. Die Basis des Us nimmt dabei den Verbindungssteg 12 sowie das Zylindergehäuse 2 auf. Jeweils ein Schenkel des Us, wobei je ein Schenkel an einer Seite der Basis anschließt, umfasst eine Abstützfläche 7 (in Fig. 1 lediglich eine erste Abstützfläche 7 erkennbar, die zweite Abstützfläche 7 ist durch den Auslösehebel 6 verdeckt) auf, wobei an einem der Basis abgewandten Endbereich jeder Schenkel einen Hülsenabschnitt 14 (auch als Lagerhülsenabschnitte bezeichenbar) aufweist. Durch die beiden Hülsenabschnitte 14 ist im Betriebszustand ein Bolzen 15 des Auslösehebels 6 durchgesteckt/eingesteckt, um dadurch den Auslösehebel 6 über den Bolzen 15 schwenkbar mit dem Trägerelement 5 zu verbinden.

Der Bolzen 15 weist weiterhin in einem Bereich, mit dem er in zumindest einen Hülsenabschnitt 14 eingeschoben ist, mehrere, in radialer Richtung verlaufende, entlang des Umfangs des Bolzens 15 verteilt angeordnete Sicherungsvorsprünge auf, wobei jeder der Sicherungsvorsprünge in eine Aussparung in dem Hülsenabschnitt 14 eingeschoben ist, so dass der Bolzen 15 drehfest mit dem Trägerelement 5 (über einen Formschluss) verbunden ist. Der Hülsenabschnitt 14 ist somit als den Bolzen 15 drehfest aufnehmender Abschnitt des Grundkörpers 13 vorbereitet/ausgestaltet. An jeden der Hülsenabschnitte 14 schließen mehrere in ra- dialer Richtung verlaufende Versteifungsrippen 17 an, um das Material-Festigkeits-Verhältnis in diesem Bereich zu optimieren.

Der Bolzen 15 ist in seiner Länge derart gewählt, dass er von dem ersten Hülsenabschnitt 14 des ersten Schenkels des U-förmigen Grundkörpers 13 durchgehend bis zu dem zweiten Hülsenabschnitt 14 des zweiten Schenkels des U-förmigen Grundkörpers 13 verläuft und in beiden Hülsenabschnitten 14 eingeschoben ist, wodurch der Auslösehebel 6 zwischen diesen beiden Hülsenabschnitten 14 gleitgelagert ist. Die Längsachse des Bolzens 15/ die Bolzenachse verläuft parallel, jedoch zu der Seite des Geberzylinders 4 hin beabstandet, zur Befestigungsebene 9. Ein Verschwenken des Auslösehebels 6 findet daher in einer Ebene statt, die normal/senkrecht zur Befestigungsebene 9 verläuft.

Die jeweilige Abstützfläche 7 ist im Wesentlichen in Form eines plattenförmigen Abschnittes am Grundkörper 13 ausgestaltet und weist ein Durchgangsloch zur Durchführung eines Befestigungsmittels, wie einer Schraube oder eines Nietes auf, um das Trägerelement 5 an einem kraftfahrzeugrahmenfesten Bauteil (bspw. einer Wand des Fußraums oder einer anderen Wand, die weiter mit dem Rahmen des Kraftfahrzeuges befestigt ist) zu befestigen. Die Abstützfläche 7 liegt dann wiederum an einer Gegenfläche des kraftfahrzeugrahmenfesten Bauteils an. Die beiden Abstützflächen 7 der beiden Schenkel des Grundkörpers 13 des Trägerelementes 5 befinden sich dabei auf der gleichen Befestigungsebene 9. Zur besseren Zentrierung kann an den Abstützflächen 7 weiterhin ein konischer, ringförmig ausgebildeter Ringfortsatz 16 angeordnet/angeformt sein, um das Trägerelement 5 relativ zu dem kraftfahrzeugrahmenfesten Bauteil zu zentrieren.

Das Zylindergehäuse 2 und damit auch der Kolben 3 sind mit ihrer Längsachse relativ zur gedachten Befestigungsebene 9, d.h. zu der/den Abstützfläche(n) 7, winklig angestellt. Das Zylindergehäuse 2 sowie der Kolben 3 sind dabei derart relativ zu der Befestigungsebene 9 angeordnet, dass ihre Längsachsen sie um einen Winkel zwischen 10° und 60°, vorzugsweise zwischen 20° und 50°, besonders bevorzugt zwischen 25° und 40° relativ zur Befestigungsebene angestellt sind.

Wie weiterhin in Fig. 2 ersichtlich, ist der Kolben 3 ebenfalls entlang des Zylindergehäuses 2 verschiebbar gelagert, wobei der Kolben 3 weiter über einen Kolbenstößel 10 mit dem Auslösehebel 6 verbunden ist. Der Kolbenstößel 10 ist dabei vorzugsweise mittels jeweils an einem Ende angeordneten Kugelgelenken mit dem Kolben 3 und dem Auslösehebel 6 verbunden, so dass eine gewisse Verschwenkung des Kolbenstößels 10 relativ zum Auslösehebel 6 und relativ zum Kolben 3 möglich ist. Zur zusätzlichen Vermeidung von Schmutzeintrag ist an dem Kolbenstößel 10 ein Faltenbalg 1 1 aufgesetzt, der sowohl den Kolbenstößel 10 als auch einen endseitigen Abschnitt des Zylindergehäuses 2 umhüllt, so dass kein Schmutz von der Umgebung in das Zylindergehäuse 2 eindringen kann.

Bezugszeichenliste Betätigungsvorrichtung

Zylindergehäuse

Kolben

Geberzylinder

Trägerelement

Auslösehebel

Abstützfläche

Druckraum

Befestigungsebene

Kolbenstößel

Faltenbalg

Verbindungssteg

Grundkörper

Hülsenabschnitt

Bolzen

Ringfortsatz

Versteifungsrippe