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Patent Searching and Data


Title:
PICKLING MACHINE WITH DETECTION DEVICE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/025453
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a pickling machine comprising a detection device for detecting if a needle is blocked, damaged and/or broken.

Inventors:
HÖRETH, Jens (Auf der Höh 6, Brensbach, 64395, DE)
SCHWEBEL, Jörg (Hainwiesenweg 15, Fischbachtal, 64405, DE)
Application Number:
EP2016/068728
Publication Date:
February 16, 2017
Filing Date:
August 05, 2016
Export Citation:
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Assignee:
GÜNTHER MASCHINENBAU GMBH (Am Bauhof 7, Dieburg, 64807, DE)
International Classes:
A22C9/00; A22C17/00; A23B4/28
Foreign References:
EP0561105A11993-09-22
US20020152901A12002-10-24
US6488668B12002-12-03
EP0479447A11992-04-08
DE202007012087U12007-11-08
Attorney, Agent or Firm:
MÜLLER, Eckhard (Mühlstraße 9a, Hünfelden-Dauborn, 65597, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1 . Pökeimaschine zum Einspritzen von Fluid in ein Pökelgut mit einem

Nadelbalken (6) und einer Vielzahl daran angeordneter Injektionsnadeln (3) und mit einer Erkennungseinrichtung (7), dadurch gekennzeichnet, dass die Erkennungseinrichtung (7) zum Delektieren einer Nadelverstopfung, einer Nadelbeschädigung und/oder eines Nadelbruches mindestens einen Sensor (1 ) aufweist, dessen Messwert aus der Relativbewegung zwischen Nadel (3) und Sensor (1 ) resultiert.

2. Pökelmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeder Nadel (3) jeweils ein Sensor ( 1 ) zugeordnet ist.

3. Pökelmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Sensor ( ) an oder in einem Niederhalter (2) der

Pökelmaschine zum Niederhalten des Pökelgutes beim Herausziehen der Nadeln (3) angeordnet ist.

4. Pökelmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (2) zweigeteilt ist und der Sensor (1 ) zwischen den Teilen des Niederhalters (2) angeordnet ist.

5. Pökeimaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (1 ) als berührungsloser Sensor, insbesondere als optischer oder kapazitiver Sensor, bevorzugt als induktiver Sensor ausgebildet ist, wobei die Änderung des Induktionsfeldes des induktiven Sensors mit einer Verstopfung, Beschädigung und/oder einem Bruch der Nadel (3) korreliert ist.

6. Pökeimaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Sensoren (1 ) unter Bildung einer Prüfmatrix in Gruppen (5) aufgeteilt sind, wobei die in Reihe geschalteten Sensoren (1 ) benachbarter Gruppen (5) einen vorgegebenen Abstand zueinander aufweisen.

7. Pökelmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den in Reihe geschalteten Sensoren (1 ) benachbarter Gruppen (5) mindestens dem doppeltem Abstand benachbarter Nadeln (3) entspricht.

8. Pökelmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche bei jedem Detektionsvorgang jeweils nur einen Sensor (1 ) einer Gruppe (5) aktiviert.

9. Pökelmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der Messwert des Sensors (1 ) bei einer

Wegstreckenmessung zur Bestimmung des jeweiligen Nadelhubes dient. 10. Pökelmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass eine Auswerteeinnchtung zur Analyse der Messwerte des Sensors (1 ) vorgesehen ist, welche die Durchfiussmenge von Fluid durch die Nadel (3) angibt.

Description:
Bezeichnung: Pökelmaschine mit Erkennungseinrichtung

Die Erfindung betrifft eine Pökelmaschtne mit Erkennungseinrichtung zum

Detektieren einer Nadelverstopfung, einer Nadelbeschädigung und/oder eines Nadeibruches.

Aus der DE 197 19 414 A1 , der EP 0 845 215 A1 oder der DE 603 08 216 T2 sind weitgehend standardisierte Prozesse zum Injizieren einer Flüssigkeit in ein

Lebensmittel bekannt. Diese Vorrichtungen sind mit einer Gruppe von Hohlnadeln ausgerüstet, die in wiederholenden Verarbeitungszyklen in die Lebensmittel periodisch eingestochen werden, um Flüssigkeit zu injizieren, insbesondere Lake. Nach der Injektion werden die Hohlnadeln wieder herausgezogen.

Aus DE 01 24 292 A1 ist eine ähnlich aufgebaute Pökeimaschine bekannt. Das Pökelgut wird auf der Auflage eines Förderbandes zugeführt. Die Nadeln werden zusammen mit einem Niederhalter abgesenkt während das Förderband anhält. Der Niederhalter legt sich auf die Oberseite des Pökelgutes, während die Nadeln tiefer in das Pökelgut eindringen. Beim Herausziehen der Nadeln hält der Niederhalter durch Gegendruck das Pökelgut unten auf der Auflage des Förderbandes.

Aus DE 10 2010 019 884 A1 ist eine Pökelmaschine mit einer Messvorrichtung zum Erfassen des Volumens und/oder der Höhe des Pökelgutes und/oder eines Belegungsgrades der Fördereinrichtung bekannt, Messsensoren bestimmen den Belegungsgrad aufgrund von Änderungen des elektrischen und/oder magnetischen Feldes der Sensoren bei verschiedenen injektionsabschnitten, wie bei der

Annäherung des auf einer Fördereinrichtung befindiichen Pökelgutes an die Injektionsnadeln.

Bei den Injektionsvorgängen kommt es immer wieder zu Beschädigungen der Nadeln, beispielsweise aufgrund von Abnutzung oder weil die Nadel auf einen Knochen trifft. Mitunter kann es zu einem Nadelbruch kommen, indem ein Stück der Nadel, in der Regel die Nadelspitze, abbricht. Besonders gefährlich ist, wenn das abgebrochene Nadelstück im Pökelgut stecken bleibt. Deshalb werden

Deiektionseinrichtungen eingesetzt, weiche das Pökelgut im Anschluss an den injektionsvorgang untersuchen, im Falle, dass ein Nadelstück detektiert wird, stoppt die Maschine, damit dann das betroffene Pökelgut identifiziert und aussortiert werden kann .

In der Praxis ist nicht immer sichergestellt, dass bei einem Nadelbruch Teile der beschädigten Nadel detektiert werden. Insbesondere wenn die abgebrochenen Nadelteile klein sind oder sich beispielsweise in unmittelbarer Nähe zu einem Knochenstück im Pökelgut befinden, werden diese von herkömmlichen Detektoren nicht erfasst. Folglich wird die Maschine nicht gestoppt. Das Pökelgut wird auf der Auflage eines Förderbandes weitertransportiert und kann in den Vertrieb gelangen . Dies stellt eine große Gefahr für die Gesundheit der Verbraucher dar, wenn solche Nadelteile mit dem Lebensmittel aufgenommen werden.

Auch kann es vorkommen, dass Nadeldefekte zwar detektiert werden, aber aufgrund der zeitlichen Verzögerung zwischen Nadelbruch und Detektion das kritische Pökelgut nicht sofort identifiziert werden kann und somit eine größere Menge an Pökelgut aussortiert werden muss, unter Umständen ganze Chargen. Denn, solange die Maschine nicht stoppt, wird stets weiteres Pökelgut auf dem Förderband zur Injektion angeliefert, injiziert und weitertransportiert. Im

schlimmsten Fall muss Pökelgut sogar aus dem Handel zurückgerufen werden, was auch einen außerordentlichen Imageschaden zur Folge hat und sich äußerst nachteilig für den Hersteller auswirkt.

Auch können bei den bekannten Pökelmaschinen sich anbahnende

Nadelbeschädigungen, beispielsweise Risse oder Deformationen der Nadel und/oder Nadelverstopfungen nicht automatisch detektiert werden, so dass sowohl das betroffene Pökelgut als auch die defekte Nadel nicht schnell genug identifiziert und aussortiert bzw. ausgetauscht werden können. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Pökelmaschine mit einer Erkennungseinrichtung anzugeben, die bei einem Injektionsvorgang beschädigte Nadeln schnell identifiziert. Die Aufgabe wird durch eine Pökelmaschine mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den

Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren.

Die Pökelmaschine zum Einspritzen von Fluid, insbesondere Lake, in ein Pökelgut weist einen Nadelbalken und eine Vielzahl daran angeordneter Injektionsnadeln auf, die üblicherweise als Hohlnadeln ausgebildet sind und in der Regel aus Edelstahl bestehen. Erfindungsgemäß ist zum Detektieren einer Nadelverstopfung, einer Nadeibeschädigung und/oder eines Nadeibruches eine

Erkennungseinrichtung vorgesehen, welche mindestens einen Sensor aufweist, dessen Messwert aus der Relativbewegung zwischen Nadel und Sensor resultiert.

Dadurch ist bei Nadelbrüchen eine sichere Detektion auch von sehr kleinen Nadelteilen erzielbar, so dass bei einem Nadelbruch und einer sich damit ändernden Länge der Nadel der korrespondierende Messwert präzise

Informationen auf eine Beschädigung der Nadel gibt. Der Sensor detektiert auch geringste Veränderungen der Nadel, so dass sehr zuverlässige Ergebnisse erzielt werden können.

Bei jedem injektionsvorgang von Lake in das Pökelgut messen die Sensoren Werte, die Informationen über den Zustand der Nadeln geben. Üblicherweise ist die verwendete Lake salzhaltig und somit leitfähig. Aufgrund dieser Leitfähigkeit sind auch Strömungsverhältnisse in der Nadel messbar und von den Sensoren detektierbar. Sollte es zu einer Beschädigung oder Verstopfung einer Nadel kommen, ändern sich diese Messwerte und die Erkennungseinrichtung liefert ein Fehlersignal an die Steuereinrichtung der Maschine für einen automatischen Stopp. Alternativ oder zusätzlich kann das Fehlersignal dem Bediener der Pökelmaschine angezeigt werden, beispielsweise durch ein akustisches Signal oder auf einem Display. Durch die unmittelbare Erkennung einer Beschädigung oder Verstopfung der Nadel wird die Pökelmaschine sofort gestoppt, so dass das betroffene Pökelgut schnell identifiziert und aussortiert sowie größerer Ausschuss vermieden wird.

Nach einer ersten besonders vorteilhaften Ausführungsform der

erfindungsgemäßen Pökelmaschine ist vorgesehen, dass jeder Nadel jeweils ein Sensor zugeordnet ist. Auf diese Weise kann jede der am Nadeibalken

angeordneten Nadeln im Hinblick auf mögliche Verstopfungen oder

Beschädigungen analysiert werden, so dass insgesamt eine schnelle Identifikation einer beschädigten Nadel und von verunreinigtem Pökelgut möglich ist und die beschädigte oder verstopfte Nadei umgehend ausgetauscht werden kann. Dadurch werden die Standzeit der Pökelmaschine und damit verbundene Gewinneinbußen drastisch reduziert.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist der mindestens eine Sensor in einem Niederhalter der Pökelmaschine zum Niederhalten des Pökelgutes beim

Herausziehen der Nadeln angeordnet. Eine Anordnung des Sensors direkt an der Nadel wäre zwar ebenfalls möglich, dies ist jedoch für bestimmte Sensortypen aufgrund deren baulichen Größe nachteilig. Vorteilhaft ist die Anordnung der Sensoren im oder am Niederhalter des Pökelgutes, da die Sensoren dann nicht in das Pökelgut eingeführt werden. Femer sind die Sensoren im Niederhalter sicher gehalten. Die entsprechenden Ansch!uss!eitungen für elektrische und

datentechnische Signalübertragung können ebenfalls vorteilhaft am oder im

Niederhalter angeordnet werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Niederhalter zweigeteilt ist und der Sensor zwischen Teilen des

Niederhalters angeordnet ist. Dadurch lassen sich die Sensoren leicht montieren. Auch die für die elektrische Versorgung der Sensoren notwendigen Leitungen sowie die Datenleitungen können in einem zweigeteilten Niederhalter leicht platziert und verlegt werden, wodurch auch die Wartung vereinfacht wird. Denkbar ist auch, dass die Sensoren zusammen mit dem Niederhalter vergossen werden, insbesondere kann Epoxidharz zur Fixierung verwendet werden. Auch dadurch ist ein Schutz der Sensoren und Leitungen vor Verschmutzung und saizbeladener Korrosion durch aggressive Lake gewährleistet.

Bei einer besonderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pökeimaschine ist der Sensor als berührungsloser Sensor, insbesondere als optischer oder als kapazitiver Sensor ausgebildet. Ein kapazitiver Sensor kann mit einer oder mehreren Elektroden zur Überwachung der Nadeln ausgestattet sein. Diese Sensoren sind konzipiert für berührungslose Messungen, was insbesondere in Reinräumen, wie bei der Pökelgutverarbeitung vorteilhaft ist. Ein optischer Sensor ist ebenfalls für berührungslose Abstandmessungen mit vergleichsweise großer Reichweite vorgesehen. Ferner zeichnen sich optische Sensoren, wie

beispielsweise Laser-Distanz-Sensoren, CMOS- oder CCD-Kameras, durch hohe Präzision beim Messen aus.

Bevorzugt ist der Sensor als induktiver Sensor ausgebildet, wobei die Änderung des Indukiionsfeldes des induktiven Sensors mit einer Verstopfung , Beschädigung und/oder einem Bruch der Nadel korreliert ist. Induktive Sensoren sind verschleiß- und wartungsfrei und zeichnen sich durch eine besonders kompakte Bauform aus. Darüber hinaus sind diese Sensoren für den Serieneinsatz geeignet, wodurch die Herstellungskosten der Maschine reduziert werden können. Ferner ist die

Genauigkeit der Messung sehr präzise und kann bei etwa einem Mikrometer liegen. Induktive Sensoren eignen sich daher in besonderem Maße für den rauen Einsatz bei Pökelmaschinen.

Die induktiven Sensoren können auf einem Verfahren zur induktiven

Wegemessung, auch Linear Variabler Differential-Transformator (LVDT) genannt, basieren. Dabei sind beidseitig einer Primärspule bzw. Erregerspule zwei

Sekundärspulen symmetrisch angebracht. Durch das Anlegen einer

Wechselspannung mit konstanter Amplitude und konstanter Frequenz an die Primärspule des Sensors wird ein induktives Wechselfeld erzeugt. Die mechanisch bewegliche Nadel verändert die Kopplungsfaktoren zwischen den Spulen. Es wird ein Signa! in den Sekundärspulen des Sensors induziert, dessen Stärke von der Position der Nadel abhängt, Solche induktiven Sensoren sind hinreichend bekannt, beispielsweise aus Wikipedia und werden unter anderem durch die Micro-Epsilon Messtechnik GmbH, Ortenburg, vertrieben.

Der Sensor kann umfangseitig an der jeweils zugeordneten Nadel angeordnet sein. Dadurch bewegt sich die Nadel bei einem Messvorgang innerhalb des Sensors und die Anordnung kann im Falle des LVDT in axialer Richtung symmetrisch sein .

Wenn sich die Nadel in einer Mittellage befindet, heben sich die Spannungen der Sekundärspulen gegenseitig auf und es entsteht kein Ausgangssignal. Wird die Nadel entlang der Rotationssymmetrieachse verschoben, so liegt eine ungleiche magnetische Kopplung vor und es entsteht eine Ausgangsspannung an den

Sekundärspulen. Durch eine Korrelation mit der Erregerspannung lässt sich ein Richtungssignal der Nadel erzeugen.

Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Sensoren unter Bildung einer Prüfmatrix in Gruppen aufgeteilt sind, wobei die in Reihe geschalteten Sensoren benachbarter Gruppen einen vorgegebenen Abstand zueinander aufweisen. Hierdurch ist vermieden, dass insbesondere bei induktiven Sensoren und einer sehr großen Dichte der Sensoren, bedingt durch die hohe Anzahl an Nadein am Nadelbalken, gegenseitige Siöreinflüsse auftreten, wenn benachbarte Sensoren gleichzeitig aktiv sind. Bei zu geringem Abstand der in Reihe geschalteten Sensoren entsteht ein starkes Induktionsfeld, so dass dann keine individuelle Erkennung je Nadel mehr möglich ist. Aus diesem Grund ist die Schaltung und Steuerung der Nadeln mittels einer Prüfmatrix vorteilhaft. Denn dadurch können Nadeln gruppenweise geprüft werden, ohne dass sich induktive Felder gegenseitig beeinflussen und Messungen verfälscht werden. Eine hohe Genauigkeit bei der Detektion verstopfter und/oder beschädigter Nadeln ist damit gewährleistet. Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Abstand zwischen den in Reihe geschalteten Sensoren benachbarter Gruppen mindestens dem doppelten Abstand benachbarter Nadeln entspricht. Insbesondere wenn der Abstand zwischen benachbarten Sensoren aufgrund der großen Dichte der Sensoren sehr gering ist, können durch die vorteilhafte

Steuerung der Sensoren negative Beeinflussungen der Induktionsfelder bei gleichzeitiger Schaltung der Nadeln in den Messmodus vermieden werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist eine

Steuereinrichtung vorgesehen, welche bei jedem Detektionsvorgang jeweils nur einen Sensor einer Gruppe aktiviert. Die Messgenauigkeit wird dadurch weiter erhöht. Denn, wie erwähnt, wird das Pökeigut auf einem Förderband durch die Injektionsvorrichtung transportiert. Beim Injektionsvorgang stoppt das Förderband und die Nadeln durchdringen den Niederhalter und tauchen in das Pökelgut zum Injizieren ein. Anschließend wird das injizierte Pökelgut weitertransportiert. Bei der Detektion einer defekten Nadel wird das Förderband gestoppt. Das betroffene Pökeigut wurde folglich höchstens um einige wenige Injektionstakte auf dem Band weitertransportäert. Wenn einer Gruppe beispielsweise 4 Nadeln zugeordnet sind, kann es höchstens 4 Injektionstakte dauern, bis eine defekte Nadel detektiert und die Maschine gestoppt wird. Das Pökelgut wäre somit um höchstens diese 4 Takte weitertransportiert worden und ließe sich leicht identifizieren. Besonders günstig ist, dass in diesem Faü sich das zu untersuchende, bereits mit Lake injizierte Pökelgut noch in der Fördereinrichtung befindet, das heißt noch nicht in einem Sammelbehälter oder ähnlichem gelagert ist. Dadurch ist der maximale Ausschuss auf nur einige Stücke des Pökelgutes reduziert und betrifft nicht eine ganze Charge, wie es bei den herkömmlichen Detektionsverfahren bei Pökelmaschinen der Fall sein kann.

Nach einer alternativen oder zusätzlichen Ausführungsform dient der Messwert des Sensors zur Bestimmung des jeweiligen Nadelhubes. Durch eine permanente Überwachung der Nadel, insbesondere durch eine Wegstreckenmessung, kann auch eine sich anbahnende Beschädigung bereits frühzeitig erkannt werden, so dass die betroffene Nade! ausgetauscht werden kann, bevor es zu einem

Nadelbruch kommt. Denn, wenn der Nadelhub nicht mehr dem ursprünglichen maximalen Hub der injektionsnadel entspricht, ist das ein Indiz dafür, dass diese Nadel bereits einen Defekt aufweist.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist eine Auswerteeinrichtung zur Analyse der Messwerte des Sensors vorgesehen ist, welche die

Durchflussmenge von Fluid durch die Nadel angibt. Es ist einerseits möglich, die aktuelle Durchflussmenge durch eine Nadel zu bestimmen, wodurch eine

Verstopfung der Nadel sofort feststellbar ist. Darüber hinaus kann mittels der Auswerteeinrichtung auch die gesamte Durchflussmenge in einem bestimmten Zeitabschnitt, beispielsweise seit Einsatz der Nadel in den Nadelbalken, bestimmt werden. Ferner kann die injizierte Menge von Fluid in das Pökeigut angegeben werden, so dass auch insoweit eine Auswertemöglichkeit gegeben ist.

Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfändung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines

Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.

Es zeigen:

Fig. 1 eine mögliche Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Pökelmaschine mit einer Erkennungseinrichtung in schematischer Darstellung und

Fig. 2 eine Anordnung von Nadeln in Gruppen einer Prüfmatrix ebenfalls in schematischer Darstellung. Die Pökelmaschine gemäß Figur 1 dient zum Einspritzen von Lake in ein Pökelgut. Sie weist einen Nadelbalken 6 und eine Vielzahl über eine Nadeibrücke 8 daran angeordneter hohler Injektionsnadeln 3 auf. Die Nadeln 3 bestehen bevorzugt aus Edelstahl. Die Nadelbrücke 8 wird von einer Nadelantriebsvorrichtung zusammen mit den Hohlnadeln 3 auf- und abbewegt. Das Pökelgut wird auf einem Förderband transportiert.

Die Nadeln 3 werden durch einen Niederhalter 2 hindurch geführt, welcher das Pöketgut beim Herausziehen der Nadeln 3 auf der Auflage des Förderbandes niederhält. Der Niederhalter 2 kann mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung unabhängig von der Bewegung der Hohlnadeln 3 und der Nadelbrücke 8 auf- und abbewegt werden. Das Pökelgut wird auf einem Förderband durch die Injektionsvorrichtung

transportiert. Der Niederhalter 2 hat Bohrungen, durch die die Nadeln 3

hindurchgehen . Beim Injektionsvorgang stoppt das Förderband und die Nadeln 3 durchdringen den Niederhalter 2 und tauchen in das Pökelgut zum Injizieren ein. Anschließend wird das injizierte Pökelgut weitertransportiert.

In dem hier vorgesteüten Ausführungsbeispiel ist der Niederhalter 2 zweigeteilt, im Sinne der Erfindung ist auch ein einteiliger oder mehrteiliger Niederhalter 2 möglich. Eine Erkennungseinrichtung 7 zur Detektion von Beschädigungen oder

Verstopfungen der Nadeln 3 weist bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel einen Sensor 1 auf. Jeder Nadel 3 kann jeweils ein Sensor 1 zugeordnet sein, so dass alle an der Nadelbrücke 8 angeordneten Nadeln 3 mittels der

Erkennungseinrichtung überwacht werden. Der Sensor 1 ist innerhalb des zweigeteilten Niederhalters 2 angeordnet und ist umfangseitig an die jeweils zugeordnete Nadel 3 angeordnet, wie aus Fig. 1 und Fig. 3 hervorgeht. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Sensoren 1 zusammen mit dem Niederhalter 2 vergossen werden, insbesondere kann Epoxidharz zur Fixierung verwendet werden.

Bei jedem Injektionsvorgang durchstoßen die Nadeln 3 das nicht dargestellte Pökelgut, so dass der vordere Teil der Nadeln 3 den Niederhalter 2 durchdringt und von dem im Niederhalter 2 angeordneten Sensor 1 erfasst werden kann. Ein vom Sensor 1 registrierter Messwert resultiert aus der Relativbewegung zwischen Nadel 3 und Sensor 1. Auf diese Weise wird eine Beschädigung der Nadel 3,

insbesondere ein Nadelbruch, unmittelbar identifiziert. Bei der Detektion einer defekten Nadel 3 werden die Maschine und das Förderband gestoppt. Das betroffene Pökelgut wurde dann höchstens um einige wenige Injektionstakte auf dem Förderband weitertransportiert Die betroffene Nadel 3 kann dann

ausgetauscht und verunreinigtes Pökelgut aussortiert werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispie! handelt es sich um einen induktiven Sensor, es kann aber auch ein optischer oder kapazitiver Sensor oder eine Kombination aus verschiedenen Sensoren vorgesehen sein. Eine Änderung des

Indukiionsfeides des induktiven Sensors 1 ist mit der Verstopfung, Beschädigung und/oder einem Bruch der Nadel 3 korreliert, so dass in diesem Fall der Sensor 1 ein Fehlersignal abgibt und die Maschine gestoppt wird.

Üblicherweise ist eine große Dichte der Nadeln 3 gegeben. Wie erwähnt, soll jede Nadel 3 von einem Sensor 1 überwacht werden, woraus sich auch eine hohe Anzahl Sensoren 1 ergibt, welche folglich ebenfalls dicht nebeneinander

angeordnet sind. Würden alle Sensoren 1 gleichzeitig in Messmodus geschaltet werden, könnte es bei zu geringem Abstand der Sensoren 1 zu gegenseitigen störenden Beeinflussungen der Induktionsfelder und damit zu Fehlmessungen kommen. Um dies zu verhindern, sind die Sensoren 1 mit einer Steuervorrichtung unter

Bildung einer Prüfmatrix geschaltet. Eine solche Anordnung geht aus Fig. 2 hervor. Beispielhaft sind jeweils vier benachbarte Nadeln 3 zu einer Gruppe 5 zusammengefassl. Jeder Sensor 1 einer Gruppe 5 ist mit jeweils einem Sensor 1 aus den anderen Gruppen 5 in Reihe geschaltet.

Falls der Abstand zwischen den im Messmodus befindlichen Sensoren 1 aufgrund der großen Dichte der Sensoren 1 nicht genügend groß ist, um gegenseitige

Beeinflussungen der induktiven Felder zu vermeiden, werden die Sensoren derart geschaltet, dass der Abstand zwischen den in Reihe geschalteten Sensoren 1 benachbarter Gruppen 5 mindestens dem doppelten Abstand benachbarter Nadeln 3 beträgt. Dadurch ist sichergestellt, dass zwischen den aktiven Sensoren 1 genügend Abstand herrscht, damit sich die Induktionsfelder nicht störend gegenseitig beeinflussen.

Im Sinne der Erfindung ist auch denkbar, den Hub der Nadel 3 zu bestimmen. Sollte der gemessene Hub von einem möglichst in einer Auswerteeinrichtung vorgegebenen Wert abweichen, könnte dies auf eine Beschädigung der Nadel 3 hinweisen.

Ferner ist denkbar, die Auswerteeinrichtung zur Messung der Durchflussmenge von Lake durch die Nadel 3 einzusetzen. Die Lake ist salzhaltig und somit leitfähig. Aufgrund dieser Leitfähigkeit sind Strömungsverhältnisse in der Nadel 3 von den Sensoren 1 detektierbar. Einerseits wird dabei die aktuelle Durchflussmenge durch eine Nadel 3 bestimmt, aus welcher eine Verstopfung sowie auch eine anbahnende Verstopfung der Nadel 3 sofort feststellbar ist. Darüber hinaus kann mittels der Auswerteeinrichtung auch die gesamte Durchflussmenge in einem bestimmten Zeitabschnitt, beispielsweise seit Einsatz der Nadel 3 in den Nadelbalken 6 oder pro Charge Pökelgut, bestimmt werden.

Darüber hinaus ist denkbar, auch die Temperatur der Nadeln 3 durch die Sensoren 1 zu bestimmen. Denn die Temperatur korreliert mit einer Änderung der

Induktivität. Bezugszeicheniiste

1 Sensor

2 Niederhalter

3 Nadel

4 Prüfmatrix

5 Gruppe

6 Nadelbalken

7 Erkennungseinrichtung

8 Nadelbrücke