Zange

Die Erfindung betrifft eine Zange zur Blechverarbeitung im Trockenbau gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Eine derartige Zange wird beispielsweise in der DE 696 07 645 T2 bzw. in der EP 0865 880 Bl beschrieben, die eine verhältnismäßig aufwendige Hebelanordnung mit einem Schwenkarm aufweist, an den der Bewegungsarm über eine Lasche zur übertragung seiner Schwenkbewegung auf den Stempel angreift. Anzahl der bewegbaren Teile und der sich ergebenden Gelenkachsen machen die Zange von der Herstellung her Kosten aufwendig sowie im Betrieb störanfällig und wenig robust, welches sich insbesondere in der Verarbeitung dickerer Bleche auswirken kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Zange der eingangs genannten Art bereitzustellen, die Kosten unaufwendiger herstellbar ist, einen robusten und einfachen Aufbau aufweist und auch bei dickeren Bleche störunanfällig arbeitet.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Hebelanordnung eine Kniehebelanordnung mit einem Verbindungshebel zur direkten übertragung der Schwenkbewegung des Bewegungsarmes auf den Stempel aufweist und dass der Verbindungshebel mit einem ersten Ankopplungsende unmittelbar an dem Stempel und einem zweiten Ankopplungsende unmittelbar an dem Bewegungsarm angelenkt ist. Durch die Verbindung des Bewegungsarmes unmittelbar über den Verbindungshebel an den Stempel ist die Anzahl der bewegbaren Teile der Hebelanordnung minimiert, wodurch die Herstellungskosten verringert werden und die Zange robuster ausgebildet werden kann. Ferner sind dank des verein-

fachten Aufbaus weniger Gelenkpunkte vorhanden, so dass die Hebelanordnung unter geringeren Kräfteverlusten bei der Bewegungsübertragung vom den Bewegungsarm auf den Stempel und insgesamt weniger störanfällig arbeiten kann. Der Verbindungshebel ist nicht direkt mit dem Gehäuse verbunden und somit vollständig relativ zum Gehäuse verschieblich sowie in diesem geschützt angeordnet. Da der Verbindungshebel mit dem Gehäuse unverbunden ist, ist eine geringere Anzahl an mit dem Gehäuse verbundene und in der Regel außerhalb des Gehäuses sichtbare und zu si- chernde Verbindungsstellen in Form von Schwenkachsen oder dergleichen vorhanden, wodurch der Aufbau weiter vereinfacht und robuster wird.

Bevorzugt ist der Verbindungshebel als Blechstreifen mit end- seitigen Bohrungen senkrecht zu seinen größeren Seitenflächen zur Anlenkung an den Stempel und an den Bewegungsarm ausgebildet . Somit weist der Verbindungshebel eine besonders einfache und robuste Form auf, die beispielsweise durch Ablängung von einem längeren Blechstreifen als Vorform und endseitige Bohrun- gen unaufwendig herstellbar ist.

Zur vollständigen Ausbildung des Kniegelenkes kann der Verbindungshebel um eine Schwenkachse verschwenkbar an dem Bewegungsarm angelenkt sein, welche parallel zur Drehpunktachse und seitlich beabstandet zur Längserstreckung des Bewegungsarmes angeordnet ist. Somit wird mit Drehung des Befestigungssystems ein Moment auf die Schwenkachse bzw. auf den hier angelenkten Verbindungshebel ausgeübt. Zweckmäßigerweise sollte der Verbindungshebel mit seiner größeren Seitenfläche in einer Ver- schwenkebene angeordnet sein, in der der Bewegungsarm relativ zum Gehäuse verschwenkt wird. Zur Vereinfachung des Aufbaus der Zange kann die Verschwenkebene parallel zu einer Gehäuseseite, bevorzugt zu der mit der größeren Seitenfläche, angeordnet sein.

Der Stempel ist in der Führung bevorzugt zwischen einer Ruhepo-

sition, in der der Stempel nicht gegen die Matrize geführt ist, und einer Arbeitsposition, in der der Stempel gegen die Matrize geführt ist, durch die Verschwenkbewegung des Bewegungsarm hin- und her verschiebbar. Um einen möglichst günstigen Kraft-Weg- Verlauf beim Verschwenken des Bewegungsarm und übertragung der Verschenkbewegung auf den Stempel zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass die Längsachse des Verbindungshebels in der Ruheposition des Stempels, etwa senkrecht oder senkrecht auf der Verbindungsgeraden zwischen Drehpunktachse und Schwenkachse steht.

In einer Weiterbildung der Zange kann sich der Festarm in seiner Längserstreckung in Verschiebungsrichtung erstrecken. Hierdurch wird der Aufbau der Zange weiter vereinfacht. Ferner ist hierdurch für den Benutzer eine Orientierungshilfe für die Verschiebungsrichtung des Stempels gegeben, der in der Ruheposition bevorzugt zumindest teilweise in dem Gehäuse angeordnet ist. Hierbei kann der Stempel in seiner Ruheposition lediglich mit einem kleinen Endbereich in den Schlitz hineinragen, wodurch für den Benutzer eine weitere Orientierungshilfe gegeben ist. Als Orientierungshilfe kann ferner allein oder zusätzlich eine Markierung oder dergleichen an der Außenseite des Gehäuses vorgesehen sein, aus der die Lage und/oder Bewegungsrichtung des Stempels im Gehäuse ersichtlich wird. Der Stempel kann in Ruhelage auch vollständig im Gehäuse geschützt angeordnet sein. Festarm und Stempel können in ihren Längserstreckungen in etwa fluchtend zueinander angeordnet sein. Zur weiteren Vereinfachung der Zange wird vorgeschlagen, den Stempel entlang einer Gehäuseseite und der Festarm in Verlängerung dieser Gehäuseseite anzuordnen.

Zur Vereinfachung des Zangenaufbaus und zur Steigerung seiner Robustheit wird ferner vorgeschlagen, den Festarm einstückig mit dem Gehäuse zu verbinden. Vorteilhafterweise können hierzu der Festarm und das Gehäuse aus einem einzigen Blech herge- stellt sein. Hierzu kann das Blech zur Ausbildung des Festarmes und des Gehäuses aus dem Blech gefaltet sein. Hierbei sollte

das Blech zuvor durch bevorzugt Stanzen auf seine Abmessungen gebracht worden und bereits mit entsprechenden Bohrungen für die Schwenklagerung des Bewegungsarmes und weiteren, noch zu beschreibenden Langlöchern für die Führung versehen sein. Das Einbringen der Bohrungen und der Langlöcher kann jedoch auch nach der Faltung des Bleches erfolgen. Mit der Faltung kann das Blech die notwendige Wandung des Gehäuses bevorzugt vollständig bilden. Somit wird der Zangenaufbau weiter vereinfacht.

Vorzugsweise weist die Matrize eine Bügelform auf, wobei das eine als Befestigungsende ausgebildete Ende des Bügels an dem Gehäuse befestigt ist und das andere als Arbeitsende ausgebildete Ende ein Widerlager für den Stempelvorgang aufweist. Ferner ist ein Aufnahmespalt zur Aufnahme der zu verarbeitenden Blechseiten vorgesehen, der sich zumindest zwischen Arbeitsende und Gehäuse erstreckt und durch den der Stempel zur Ausführung des Stempelvorganges verfahrbar ist. Somit sind, gemäß dem genannten Stand der Technik, die zu verarbeitenden Bleche zum Beispiel zu ihrer Verbindung durch Durchlochen zweier sich mit ihren größeren Seitenflächen überlappenden Bleche in den Spalt einführbar und werden mit Verschieben des Stempels aus seiner Ruheposition in seine Arbeitsposition so durchstoßen, dass sich die dadurch bildenden Grate an den Seitenränder der entstehenden Löcher aufrollen und dadurch mechanisch verbinden. Hierzu wird auf die DE 696 07 645 T2 verwiesen und deren Offenbarungs- gehalt in Hinsicht auf das Verbinden zweier Bleche sowie auf die Ausbildung der Matrize und des Stempels hier explizit mit einbezogen.

Hierbei kann sich der Aufnahmespalt in einem mittleren Abschnitt über das Widerlager hinaus zum Befestigungsende hin erstrecken und der mittlere Abschnitt zur Aufnahme erweiterter Querschnitte oder Profile der zu verarbeitenden Bleche erweitert sein. Dabei kann die Matrize eine U-Form aufweisen. Hierbei kann ein Schenkel als Befestigungsende, ein Schenkel Widerlager, der mittlere Abschnitt durch den Verbindungssteg beider Schenkel ausgebildet, wobei die Erweiterung von der U-Form

begrenzt wird. Die optimale Größe der Erweiterung hängt von dem Profil der zu verbindenden Bleche ab.

Die Matrize kann einstückig mit dem Gehäuse verbunden sein. Hierbei können Matrize und Gehäuse aus einem Blech bevorzugt durch Faltung hergestellt sein. Ist hierbei vorgesehen, dass das Blech durch Faltung zu dem Gehäuse und der Matrize gebildet wird, sollte die Faltung über der schmalen Seitenfläche des Gehäuses erfolgen, welche der die Führung aufweisende abgewandt ist. Ferner kann der Festarm auch in Verlängerung dieser Sei- tenflache angeordnet sein. Dadurch können Festarm, Gehäuse und Matrize durch Faltung aus einem einzigen Blech hergestellt sein.

Bevorzugter ist jedoch eine Ausführungsform, nach der die Matrize austauschbar mit dem Gehäuse verbunden ist, da die Zange hierdurch auf unterschiedliche Blechprofile umgerüstet werden, indem zum Beispiel eine Matrize mit längeren Schenkeln und einer damit mit einer größeren Erweiterung für Bleche mit größeren Querschnitten gegen eine mit kürzeren Schenkeln oder gegen eine, die keine Erweiterung aufweist, ausgetauscht wer- den. Hierbei kann die Matrize über eine Schraubverbindung, bevorzugt durch selbst sichernde Schrauben, mit ihrem Befestigungsende mit dem Gehäuse verbunden sein.

Um die Stabilität und Robustheit und damit die Standzeit der Zange und insbesondere der Matrize zu erhöhen, kann vorgesehen sein, dass die Matrize aus Vollmaterial gebildet ist. Die Matrize kann hierzu bevorzugt durch Laser aus einem Blech mit einer Stärke etwa der des Gehäuses entsprechend ihren vorgesehenen Umrissmaßen geschnitten sein und durch Bohren mit Befestigungslöchern für die Schraubverbindung mit dem Gehäuse am Befestigungsende und beispielsweise mit einem Schlitz an dem Arbeitsende zur Aufnahme des freien Endes des Stempels in seiner Arbeitsposition versehen sein. Das Befestigungsende der Matrize kann zumindest auf einer seiner beiden größeren Seitenflächen eine Abstufung zur Ausbildung einer Schulter aufweisen,

mit der sich das Befestigungsende mit seinem Eingriff in das Gehäuse an dem Gehäuserand abstützt und somit für einen stabileren Sitz der Matrize an dem Gehäuse sorgt. Die Schulter kann durch Abfräsen des entsprechenden Abschnittes der größeren Seitenfläche erfolgen.

Für die Matrize ist bevorzugt als Werkstoff ein Vergütungsstahl, vorzugsweise CK 45, vorgesehen, der nach der Formgebung der Matrize zur Vergütung gehärtet und angelassen wird und der nach der Vergütung eine Rockwellhärte von 40 HRC bis 60 HRC, bevorzugt um 50 HRC aufweist. Als Oberflächenschutz kann eine anschließende Verzinkung vorgesehen sein, die bevorzugt in einer anderen Farbe als das Gehäuse, vorzugsweise als Goldver- zinkung, erfolgen soll. Für den Stempel kann derselbe Werkstoff mit derselben Werkstoffbehandlung vorgesehen sein. Die anderen Bauteile der Zange können ebenfalls einen Oberflächenschutz, bevorzugt in Form einer Schwarzverzinkung, aufweisen. Somit sind die beiden direkt an dem zu verarbeitenden Blech angreifenden Bauteile der Zange, der Stempel und die Matrize, farbig deutlich von den übrigen Bauteilen der Zange unterschieden, welches die Arbeitssicherheit erhöht.

Die Führung kann sich in Verschiebungsrichtung erstreckende Langlöcher aufweisen, von denen zwei in Verschiebungsrichtung vordere Langlöcher in dem Gehäuse und ein in Verschiebungsrichtung hinteres Langloch in dem Stempel angeordnet sind. Hierbei kann senkrecht durch die Langlöcher jeweils eine Führungsachse, eine in Verschiebungsrichtung vordere Führungsachse und eine in Verschiebungsrichtung hintere Führungsachse, geführt ist, wobei die hinter Führungsachse bezüglich des Gehäuses verschieblich und die vordere Führungsachse bezüglich des Gehäuses verschie- bungsfest in den Langlöchern angeordnet sind. Hierzu sind Führungsbohrungen, bei dem Langloch in dem Stempel in dem Gehäuse zwei Führungsbohrungen und bei den Langlöchern im Gehäuse in dem Stempel eine Führungsbohrung, vorgesehen, wobei die Zugeordneten Führungsbohrungen und Langlöcher fluchtend angeordnet sind. Vorzugsweise ist der Verbindungshebel mit seinem ersten

Ankopplungsende verschwenkbar in der vorderen Führungsachse gelagert. Die Führungsachsen können durch einfache Schraubverbindungen mit bevorzugt selbst sichernden Schrauben gebildet werden. Die Schrauben der vorderen Führungsachse können mit Unterlegscheiben bevorzugt aus verschleißfestem und reibungs- mindernden Kunststoff zum reibungsarmen Verschieben der Schraubenköpfe entlang der vorderen Langlöcher unterlegt sein. Somit weist die Führung eine einfache und kompakte Bauweise auf. In der Schraubenverbindung der Führungsachsen kann jeweils zusätz- lieh eine Hülse vorgesehen sein, durch die die Schraube geführt wird. Die Hülse kann sich in einer Weiterbildung bei der hinteren Führungsachse an den Innenseiten des Gehäuses abstützen und somit als Distanzstück dienen. Desgleichen kann auch bei den übrigen vorgesehen Schraubverbindung jeweils eine sich bevor- zugt an den Innenwänden abstützende Hülse vorgesehen sein.

Um eine mechanisch stabilere Ankopplung des ersten Ankopplungs- endes des Verbindungshebels an die vordere Führungsachse zu erzielen, kann das erste Ankopplungsende gabelartig mit zwei Schenkel aufgespalten sein, wobei die Aufspaltung senkrecht zur Verschwenkebene erfolgen soll und die beiden Schenkeln in der vorderen Führungsachse mit ihren größeren Seitenflächen seitlich den Stempel umgreifen. Das zweite Ankopplungsende ist bevorzugt unverzweigt ausgebildet und wird zur Ankopplung an die Schwenkachse zwischen den größeren Seitenflächen eingesetzt Der Verbindungshebel kann aus zwei gekröpften Blechstreifen zusammengesetzt oder aus einem gefalteten Blechstreifen hergestellt sein.

Der Bewegungsarm kann ebenfalls durch Faltung eines vorgefertigten Bleches gebildet werden, wobei das Blech insbesondere die größeren Seitenflächen des Bewegungsarmes bildet, die in Einbaulage parallel zu den größeren Seitenflächen des Gehäuses angeordnet sind. Hierbei sind die durch die Faltung entstehenden schmalen Seitenflächen des Bewegungsarmes sowie des Festarmes der Anatomie einer Hand etwa angepasst rund ausgebildet und sollen in Einbaulage entsprechend nach außen, d.h. zu den Han-

dinnenflachen der angreifenden Benutzerhand weisen.

Der Stempel kann austauschbar an dem Gehäuse angeordnet sein. Desgleichen können Verbindungshebel und/oder Bewegungsarm austauschbar in der Zange angeordnet sein. In allen Fällen, in denen eine lösbare Verbindung vorgesehen ist, wird eine Schraubenverbindung mit selbst sichernden Schrauben bevorzugt. Zur Ausbildung der Dreh- und Schwenkachsen können Hülsen vorgesehen sein, durch die die Schrauben geführt sind. Zur Vereinfachung des Aufbaus sollen jedoch bevorzugt die Schrauben selbst die erforderlichen Dreh- oder Schwenkachsen bilden. Ist eine nicht lösbare Verbindung vorgesehen, so kann auch eine Nietung erfolgen.

Zum öffnen der gegeneinander gebrachten Arme kann eine Rückholfedervorrichtung bekannter Art vorgesehen sein.

Um die Griffigkeit und Rutschfestigkeit der Arme zu erhöhen, können diese eine Beschichtung aufweisen, die bevorzugt durch Aufbringen eines Kunststoffes oder Gummiwerkstoffes bevorzugt durch Eintauschen der Griffe in ein Tauchbad mit dem vorgesehen Beschichtungswerkstoff bis zur vorgesehen Höhe und Schichtdicke erfolgen kann.

Um die Zange bei Nichtbenutzung in einer geschlossenen Position zu halten, in der sich der Stempel in oder nahezu in seiner Arbeitsposition befindet, kann eine Haltevorrichtung, bevorzugt in Form einer üblichen Schlaufe, vorgesehen, die bevorzugt am freien Ende des Festarmes befestigt ist und die in der Arbeitsposition über das freie Ende des Bewegungsarmes führbar ist und somit die beiden Arme in der geschlossenen Position zueinander halten kann.

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand mehrerer in einer Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 Eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Zange in

geöffneter Position,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Zange in geschlossener Position,

Fig. 3a eine Seitenansicht eines Gehäuses mit einstückig ver- bundenen Festarm der Zange gemäß Fig. 1 im ungefalteten Zustand,

Fig. 3b eine Seitenansicht des Gehäuses gemäß Fig. 5a, jedoch im gefalteten Zustand,

Fig. 4a eine Seitenansicht eines Bewegungsarmes der Zange gemäß Fig. 1 im ungefalteten Zustand,

Fig. 4b eine Seitenansicht des Bewegungsarmes gemäß Fig. βa, jedoch im gefalteten Zustand.

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Stempels gemäß Fig. 1 und 2,

Fig. 6 eine Seitenansicht einer Matrize gemäß Fig. 1 und 2,

Fig. 7a und b einen Ausschnitt mit dem oberen Teil der Zange in geöffneter bzw. in geschlossener Position,

Fig. 7c eine Seitenansicht der Matrize der Zange gemäß Figuren 7a und b,

Fig. 7d eine Unteransicht der Matrize gemäß Fig. 7c,

Fig. 8a und b eine Seitenansicht des oberen Teils der Zange gemäß Fig. 1 und 2, jedoch mit abgewandelter Matrize,

Fig. 8c eine Seitenansicht der Matrize gemäß Fig. 8a und b sowie

Fig. 8d eine Unteransicht der Matrize gemäß Fig. 8c.

In den Figuren 1 und 2 wird jeweils eine Seitenansicht einer Zange 1 zur Blechverarbeitung im Trockenbau dargestellt, wobei die Zange 1 in Fig. 1 in geöffneter Position und in Fig. 2 in

geschlossener Position dargestellt ist. Die Zange 1 weist ein Gehäuse 2 und zwei mit dem Gehäuse 2 verbundene, sich hier an der Unterseite des Gehäuses 2 erstreckende Arme 3, 4 auf, von denen einer als Bewegungsarm 3 um eine Drehpunktachse d beweg- lieh und der andere als Festarm 4 fest mit dem Gehäuse 2 verbunden ist, wobei die beiden Arme 3, 4 durch eine hier nicht dargestellte Hand eines Benutzers gegeneinander bewegbar sind. Ferner ist eine Matrize 5, die hier an der Oberseite des Gehäuses 2 angeordnet ist, und ein Stempel 6 vorgesehen, der in einer Führung 7 gegen die Matrize 5 führbar in einer Verschiebungsrichtung v verschieblich gelagert ist.

Der Bewegungsarm 3 ist zur Bewegung des Stempels 6 in der Führung 7 über eine Hebelanordnung mit einer Kniehebelanordnung 8 mit dem Stempel 6 so verkoppelt, dass eine Schwenkbewegung ds des Bewegungsarmes 3 um die Drehpunktachse d in einer Linearbewegung des Stempels 6 in Verschiebungsrichtung v umgewandelt wird. Die Kniehebelanordnung 8 weist erfindungsgemäß einen Erfindungshebel 9 zur direkten übertragung der Schwenkbewegung des Bewegungsarmes 3 auf den Stempel 6, wobei der Verbindungs- hebel 9 mit einem ersten Ankopplungsende 10 unmittelbar an dem Stempel 6 und mit einem zweiten Ankopplungsende 11 unmittelbar an dem Bewegungsarm 3 um eine Schwenkachse s verschwenkbar angelenkt ist. Um somit die Matrize 5 aus einer in Figur 1 dargestellten Ruheposition in eine in Figur 2 dargestellte Arbeitsposition in der Führung 7 linear zu verschieben, wird der Verbindungshebel 9 mit Verschwenken des Bewegungsarmes 3 um die Drehpunktachse d angehoben, wodurch der an dem Verbindungshebel 9 angelenkte Stempel 6 in der Führung 7 gegen die Matrize 5 verfahren wird.

Sämtliche Bewegungen der beweglichen Teile der Zange 1, d.h. die des Bewegungsarmes 3, des Verbindungshebels 9 und des Stempels 6, erfolgen in Bildebene, so dass die hierzu vorgesehenen Schwenkachsen senkrecht zur Bildebene stehen.

Der Verbindungshebel 9 ist als Blechstreifen mit endseitigen

Bohrungen 12 senkrecht zu seinen größeren Seitenflächen zur Anlenkung an den Stempel 6 und an dem Bewegungsarm 3 ausgebildet. Die Schwenkachse s ist, wie durch eine gestrichelte Verbindungslinie zwischen der Schwenkachse s und der Drehpunktach- se d in der Zeichnung angedeutet, parallel zur Drehpunktachse d und seitlich beabstandet zur Längserstreckung des Bewegungsar- mes 3 angeordnet ist. Durch diese beiden Elemente, den Verbindungshebel 9 und die Beabstandung der Drehpunktachse d von der Schwenkachse s, wird die Kniehebelanordnung 8 gebildet, die die größere Schwenkbewegung mit einer kleineren aufzubringenden Kraft in eine kleinere Schiebebewegung des Stempels 6 aus der Ruheposition in die Arbeitsposition unter Erzeugung einer entsprechend größeren Kraft umsetzt. Zwischen den beiden Armen 3, 4 ist eine übliche, hier gestrichelt gezeichnete Rückholfeder 13 vorgesehen, die mit Zusammenbringen der beiden Arme 4, 5 gespannt wird.

Wie unmittelbar aus der Zeichnung ersichtlich, erstreckt sich der Festarm 4 in Verschiebungsrichtung v und ist fluchtend mit dem Stempel 6 und in Verlängerung der linken Gehäuseseite ange- ordnet. Der Festarm 4 ist einstückig mit dem Gehäuse 2 verbunden, indem der Festarm 4 und das Gehäuse 2 durch Faltung eines einzigen Bleches 14 hergestellt sind. Dies ist in den Figuren 3a und b dargestellt, die das Blech 14 im ungefalteten Zustand (Fig. 3a) und im gefalteten Zustand (Fig. 3b) wiedergeben. Das Blech 14 weist einen zur eingezeichneten Spiegelachse sp spiegelsymmetrischen Aufbau auf, wobei das Blech 14 über die Spiegelachse sp zu der in Fig. 3b gezeigten Form gefaltet wird. Wie aus der Grundform in Fig. 3a ersichtlich, weist das Gehäuse an der Seite, an der der Festarm 4 angeordnet ist, einen Schlitz 15 auf, so dass das Gehäuse nach seiner Faltung gemäß der Schlitzlänge nach dieser Seite hin offen ist und durch den Schlitz 15 eine leichte visuelle Kontrolle für ein ordnungsgemäßes Verfahren des Stempels 6 sowie ein einfaches Einsetzen oder Austauschen des Stempels 6. Ferner ist das Gehäuse in dieser vorteilhaft besonders einfach gehaltenen Ausführungsform

auch zu den anderen schmalen Seiten hin offen, so dass die übrigen Anbauteile, wie Bewegungsarrα 3, Matrize 5, Verbindungshebel 9 und Rückholfeder 13, zu ihrer Montage in oder an dem Gehäuse bzw. in den Armen 3, 4 problemlos seitlich einschiebbar sind.

Wie in Fig. Ia, eine Querschnittsdarstellung gemäß dem Querschnittsverlauf Ia-Ia in Fig. 1, gezeigt, wird die linke Seitenwand des Festarmes 4 durch die Faltung rund ausgebildet, um hierüber besser der Handinnenseite eines Benutzers anatomisch angepasst zu sein. Die Faltung des Bleches 14 wird so ausgeführt, dass die größeren Seitenflächen nach der Faltung parallel zueinander verlaufen. Vor der Faltung sind, wie in Fig. 3a gezeigt, sämtliche notwendigen Bohrungen und Langlöcher in das Blech 14 eingebracht.

In den Figuren 4a und b ist der Bewegungsarm 3 im ungefalteten Zustand (Fig. 4a) und im gefalteten Zustand (Fig. 4b) gezeigt. Auch hier sind notwendige Bohrungen bereits vor der Faltung eingebracht und wird der Bewegungsarm 3 durch Faltung über seine Spiegelachse sp so gefaltet, dass er an seiner in Einbau- läge außen liegende Seite, ähnlich wie der Festarm 4, eine der Handanatomie angepasste abgerundete Seitenfläche aufweist, während er an seiner in Einbaulage dem Festarm 4 zugewandten Seite hin offen ist, so dass hierdurch leicht die Rückholfeder 13 in Einbaulage in den Bewegungsarm 3 eingreifen kann. Durch die Faltung des Bleches 14 sowie des Bewegungsarmes 3 erfolgt eine Kaltverfestigung im Verformungsbereich, durch den die Stabilität und Robustheit der Zange 1 gefördert wird. Zudem wird deutlich, dass die Zange 1 mit dem einstückigen Blech 14 und der einfachen Kniehebelanordnung 8 einen äußerst einfachen Aufbau aufweist, der die Herstellung der Zange 1 entsprechend unaufwändig gestaltet.

Die Führung 7 weist sich in Verschiebungsrichtung v erstreckende Langlöcher 16, 17 auf, wobei in jeder der größeren Seitenflächen des Gehäuses 2 ein in Verschiebungsrichtung v vorderes

Langloch 16 und in dem Stempel 6 ein in Einbaulage in Verschiebungsrichtung v hinteres Langloch 17 angeordnet ist. Letzteres ist in Fig. 5, einer Seitenansicht des Stempels 6, deutlich ersichtlich. In Einbaulage in einer Flucht zu den jeweiligen Langlöchern 16, 17 sind Führungsbohrungen 18 in der Matrize 5 und in den größeren Seitenflächen des Gehäuses 2 vorgesehen, durch die in Einbaulage Führungsachsen, d.h. eine in Verschiebungsrichtung vordere Führungsachse 19 und ein in Verschiebungsrichtung hintere Führungsachse 20, so angeordnet sind, dass die vordere Führungsachse 19, durch die Führungsbohrung 18 des Stempels 6 geführt, verschieblich in dem vorderen Langloch 16 zum Gehäuse und die hintere Führungsachse 20, durch die Führungsbohrung 18 des Gehäuses 2 geführt, verschiebungsfest zu dem Gehäuse 2 angeordnet ist. Ferner greift der Verbindungshe- bei 9 mit seinem ersten Ankopplungsende 10 unmittelbar an der vorderen Führungsachse 19 an. Somit wird eine einfache Linearführung des Stempels 6 in Verschiebungsrichtung v verbunden mit einem konstruktiv einfachen Angriff des Verbindungshebels 9 an die vordere Führungsachse 19 zur Bewegung des Stempels 6 in Verschiebungsrichtung v erzielt. Die Führungsachsen 19, 20 überragen jeweils die größeren Seitenflächen des Gehäuses 2 und sind durch selbst sichernde Schrauben 21 gesichert. Hierbei sind die die vordere Führungsachse 19 sichernden Schrauben 21 mit einer hier nicht dargestellten Kunststoffscheibe unterlegt, um bei der Verschiebung die Reibung an dem Gehäuse 2 zu vermindern.

Der Stempel 6 läuft an seinem in Einbaulage der Matrize 5 zugewandten Ende zu einer Spitze 22 zum Durchbohren der hier nicht dargestellten, zu verarbeitenden Bleche auf. Die Matrize 5, die in einer seitlichen Einzelansicht zusätzlich in Fig. 6 gezeigt ist, weist im Wesentlichen eine Bügelform mit einem als Befestigungsende 23 ausgebildeten Ende, über das die Matrize 5 an dem Gehäuse 2 befestigt ist, und einem, als Arbeitsende 24 ausgebildeten Ende, das als Widerlager für den Stempel dient, auf. In Einbaulage ist zwischen Matrize 5 und Gehäuse 2 ein Aufnah-

mespalt 25 zur Aufnahme der zu verarbeitenden hier nicht dargestellten Bleche vorgesehen, der sich zwischen Arbeitsende 24 und Gehäuse 2 bis hin zum Befestigungsende 23 erstreckt und durch den der Stempel 6 aus seiner Ruheposition in seine Ar- beitsposition verfahrbar ist. Das Arbeitsende 24 erstreckt sich in Einbaulage etwas zu dem Stempel 6 hin und ist zudem mit einem seitlichen Aufnahmeschlitz 26 zur Aufnahme der Spitze 22 des Stempels 6 in Arbeitsposition versehen. Mit Durchführung des Lochungsvorganges, d.h. mit Verfahren des Stempels 6 aus seiner Ruheposition in die Arbeitsposition, drückt der Stempel 6 die hier nicht dargestellten eingeführten Bleche gegen die seitlichen Begrenzungen oder Schlitzufer des Aufnahmeschlitzes 26, die dadurch als Widerlager dienen, so dass die Spitze 22 die Bleche ordnungsgemäß durchdringen kann. Dieser Vorgang ist in der bereits erwähnten DE 696 07 645 T2 detaillierter ausgeführt und wird ausdrücklich in diese Offenbarung mit einbezogen.

Das Befestigungsende 23 der Matrize 5 ist seitlich abgeflacht, so dass sich an jeder Seite der Matrize 5 eine Schulter 27 ausbildet, mit der sich die Matrize 5 seitlich an dem Gehäuse 2 abstützt. Zudem sind in dem Befestigungsende 23 sowie in dem Gehäuse 2 jeweils zueinander fluchtende Befestigungslöcher 28 vorgesehen, durch die eine Schraubverbindung mit selbst sichernden Schrauben 21 vorgesehen ist. Durch das Anliegen der Schulter 27 an das Gehäuse 2 und durch die beiden vorgesehenen SchraubenVerbindungen wird die Matrize 5 verschiebungssicher an dem Gehäuse 2 befestigt. Die Matrize 5 selbst ist mittels Laser aus einem Vollmaterial geschnitten, das aus einem Vergütungswerkstoff CK 45 besteht, der entsprechend vergütet wurde und eine Rockwellhärte von etwa 50 HRC aufweist.

Wie den Figuren.1 und 2 entnehmbar, sind zum Zusammenbau inklusive einer Schraubverbindung zur Halterung der Rückholfeder 13 im unteren Bereich des Gehäuses 8 lediglich fünf Schraubverbindungen mit den selbst sichernden Schrauben 21 vorgesehen, wo- durch der Zusammenbau der Zange 1 und ein eventueller Austausch

von Bauelementen der Zange 1 sehr vereinfacht ist. Hierbei sind als Schrauben 21 Normschrauben vorgesehen, die leicht erhältlich sind.

Zur weiteren Verdeutlichung der Erfindung ist in der Figur 7a und b der obere Teil der Zange 1 gemäß Fig. 1 und 2 dargestellt, wobei sich der Stempel 6 in Fig. 7a in der Ruheposition und in Fig. 7b in der Arbeitsposition befindet, in der die Spitze 22 in den Aufnahmeschlitz 26 eingetaucht ist. Zusätzlich ist in den Figuren c und d die Matrize 5 in einer Seitenansicht und in einer Unteransicht gezeigt, wobei insbesondere in Fig. 7d der Aufnahmeschlitz 26 und die beidseitigen Schultern 27 deutlich ersichtlich sind.

In den Figuren 8a und d ist in einer Seitenansicht eine weitere Ausführungsform der Zange 1, jeweils in den gleichen Positionen des Stempels 6 wie in den Figuren 7a und b gezeigt. Abweichend von der vorherigen Ausführungsform der Zange 1, ist diese Ausführungsform mit einer U-förmigen Matrize 5 versehen, deren Schenkel durch das Befestigungsende 23 und das Arbeitsende 24 gebildet werden, wobei die beiden Schenkel eine Erweiterung 29 einschließen, die Raum für andere, im Querschnitt größere Profilformen der hier nicht eingezeichneten Bleche bietet.

In beiden Ausführungsformen gemäß Figuren 7a und b sowie Figuren 8a und b erstreckt sich das Gehäuse 2 zum Anschluss der Matrize 5 an das Gehäuse 2 an seiner der Führung 7 abgewandten Seite mit einem Befestigungsvorsprung 30 in Verschiebungsrichtung v nach oben, so dass die Erweiterung 29 seitlich teilweise von dem BefestigungsvorSprung 30 begrenzt wird. Dadurch wird der Bereich, in dem die Matrize 5 mit ihrem Befestigungsende 23 über die Schrauben 21 und die Befestigungslöcher 28 mit dem Gehäuse 2 verbunden ist etwa in Höhe des Bereiches angeordnet, in dem der Stempel 6 in seiner Arbeitsposition an die Matrize 5 anstößt, welches vom Kräfteverlauf günstig ist. Ferner wird hierdurch an Material für die. Matrize 5 eingespart. Zweckmäßigerweise stützen sich die Schultern der ersten Ausführungsform

gemäß den Figuren 7a und b seitlich an dem Befestigungsvorsprung 30 ab, während sich die der zweiten Ausführungsform gemäß den Figuren 8a und b auf dem oberen Rand des Befestigungsvorsprunges 30 abstützen. In beiden Fällen wird hierdurch die Befestigungslage der Matrize 5 an dem Befestigungsvorsprung 30 stabilisiert.

Zange

Bezugszeichenliste

1 Zange

2 Gehäuse

3 Bewegungsarm

4 Festarm

5 Matrize 6 Stempel

7 Führung

8 Kniehebelanordnung

9 Verbindungshebel

10 erstes Ankopplungsende 11 zweites Ankopplungsende

12 Bohrung

13 Rückholfeder

14 Blech

15 Schlitz 16 vorderes Langloch

17 hinteres Langloch

18 Führungsbohrung

19 vordere Führungsachse

20 hintere Führungsachse 21 Schraube

22 Spitze

23 Befestigungsende

24 Arbeitsende

25 Aufnahmespalt 26 Aufnahmeschlitz

27 Schulter

28 Befestigungsloch

29 Erweiterung

30 Befestigungsvorsprung d Drehpunktachse ds Schwenkbewegung s Schwenkachse sp Spiegelachse v Verschiebungsrichtung