以下に、本発明に係る管ねじ継手と潤滑被� ��形成用組成物の実施態様について、油井管� ��の特殊ねじ継手を例にとって、例示を目的� ��して説明する。
 1.管ねじ継手の構成
 図3は、出荷時の油井管用鋼管Aとねじ継手� �品であるカップリングBの組立て状態を模式� ��に示す。鋼管Aはその両端に、外面に雄ねじ 部3aを有するピン1が形成され、カップリング Bは、その両側には、内面に雌ねじ部3bを有す るボックス2が形成されている。鋼管Aの一端� ��は予めカップリングBが締付けられている。

 図示していないが、締付けられていない� ��の鋼管AのピンとカップリングBのボックス� �は、それぞれのねじ部の保護のためのプロ� �クターが出荷前に装着され、これらのプロ� �クターはねじ継手の使用前に取り外される� �

 一般に、管ねじ継手は、第1管状体(図示� �では鋼管A)の端部に形成された雄ねじを有す るピンと、第2管状体(図示例ではカップリン� ��)の端部に形成された、雌ねじを有するボッ クスとから構成される。

 典型的な管ねじ継手では、図示のように� ��ピンは鋼管の両端の外面に、ボックスは別� ��品であるカップリングの内面に形成される� ��しかし、逆に、鋼管の両端の内面をボック� ��とし、カップリングの外面をピンとした管� ��じ継手も原理的には可能である。また、カ� ��プリングを利用せず、鋼管の一端をピン、� ��端をボックスとした、インテグラル方式の� ��ねじ継手もある。この場合は、第1管状体は 第1の鋼管、第2管状体は第2の鋼管となる。本 発明の管ねじ継手はこれらのいずれの方式に も適用可能である。

 図4は、典型的な特殊ねじ継手型の管ねじ 継手の構成を模式的に示す。管ねじ継手は、 例えば鋼管の端部の外面に形成されたピン1� �、例えばカップリングの内面に形成された� �ックス2とから構成される。ピン1は、雄ねじ 部3aと、それより鋼管先端側に位置するシー� ��面4aと、ピン1の端面にあって締付け完了時� ��鋼管の軸方向に加えられる圧縮力を主に受� ��るトルクショルダー面5aとを備える。ピン� �ねじ部より先端側、すなわち、シール面4aと ショルダー面5aとを含む部分が、ピンのねじ� ��し金属接触部(トルクショルダ部またはリッ プ部とも呼ばれる)である。これに対応して� �ボックス2は、雌ねじ部3bと、その内側のシ� �ル面4bと、ピン1のトルクショルダー面5aに対 向し、締付け完了時にカップリングの軸方向 に加えられる圧縮力を主に受けるトルクショ ルダー面5bとを備える。やはり、シール面4b� �トルクショルダー面5bを含む部分がボックス のねじ無し金属接触部である。

 ピン1及びボックス2のそれぞれのねじ部3a 、3b、シール面4a、4bおよびショルダー部5a、5 bが管ねじ継手の接触表面である。これらの� �触表面には、耐焼付き性、気密性、防錆性� �要求される。従来は、そのために、重金属� �を含有するコンパウンドグリスで代表され� �潤滑グリスを塗布するか、または接触面に� �稠液体又は半固体の潤滑被膜を形成してい� �。しかし、前述したように、コンパウンド� �リスは人体や環境への悪影響、後者の潤滑� �膜は、δTが低いため、高いトルクで締結す� �際に、締付け終了前にピンおよび/またはボ� ��クスのねじ無し金属接触部(ショルダー面お よび/またはシール面の部分)が降伏し、シー� ��性能が低下する可能性がある、という問題� ��抱えていた。

 本発明によれば、図5(a)、(b)にねじ無し金 属接触部について示すように、ピンとボック スの少なくとも一方の部材の接触表面は、鋼 30a、30bの表面上に形成された、潤滑被膜31aで 被覆される。この潤滑被膜は、管ねじ継手の 締結時に、従来のコンパウンドグリスと同様 の優れた潤滑性能と気密性保持効果とを発揮 する。そのため、本発明の管ねじ継手は、潤 滑グリスを使用せずに、高いトルクで締付け と緩めを繰り返しても、ピンおよびボックス のねじ無し金属接触部が降伏することなく、 管ねじ継手の焼付きを防止でき、かつ締結後 の気密性も確保することができる。

 潤滑被膜31aの下地(すなわち、管ねじ継手 の接触表面)は粗面とすることが好ましい。� �の粗面化は、図5(a)に示すように、鋼30aの表� ��をブラスト処理又は酸洗により直接粗面化� ��るか、図5(b)に示すように、潤滑被膜31を形� ��する前に、表面粗さの大きい下地処理被膜3 2を鋼30bの表面に形成することにより達成で� �る。

 潤滑被膜31aは、後述する潤滑被膜形成用� ��成物を、刷毛塗り、噴霧、浸漬、溶融噴射� ��の適当な方法で塗布し、その後、場合によ� ��溶剤を蒸発乾燥させることによって形成す� ��ことができる。

 ピンとボックスの両方の接触表面に潤滑� ��膜を形成してもよいが、図3に示したように 、出荷時にピンとボックスとを締結してしま う個所では、ピンとボックスの一方の接触表 面だけに潤滑被膜を形成するのでも十分であ る。その場合には、長い鋼管より短いカップ リングの方が、下地処理や潤滑被膜形成のた めの塗布作業が容易であるので、カップリン グの接触表面(通常はボックスの接触表面)に� ��滑被膜を形成するのが好都合である。締結� ��ない個所では、ピンとボックスの両方の接� ��表面に潤滑被膜を形成して、潤滑面と同時� ��防錆性を付与しておくことが好ましい。そ� ��により、錆発生による潤滑性や気密性の低� ��を防止することができる。

 また、潤滑被膜はピン及び/又はボックスの 接触表面の全面を被覆すべきであるが、接触 表面の一部だけ(例えば、シール面だけ)を被� ��する場合も本発明は包含する。
 2.潤滑被膜
 (1)概要
 本発明に係る管ねじ継手は、締結時の焼付� ��防止と防錆性の付与のために、ピンとボッ� ��スの少なくとも一方の接触表面に潤滑被膜� ��有する。この潤滑被膜は、少なくともロジ� ��とフッ化カルシウムの一方もしくは両方、� ��ックス、塩基性芳香族有機酸金属塩および� ��属石鹸を含有する。これらの成分はいずれ� ��環境負荷の小さい物質である。潤滑被膜は� ��場合により後述する他の成分を含有してい� ��もよい。

 この潤滑被膜は、重金属を実質的に(具体 的には、潤滑被膜の5質量%以上の量で)含有し ていないことが好ましく、重金属を全く含有 していないことがより好ましい。これまで使 用されてきたコンパウンドグリスが鉛、亜鉛 といった軟質重金属の粉末を多量に含有する のは、ピンおよびボックスの接触部における 金属間直接接触によって生じずゴーリング(� �着)を防ぎ、かつシール部やショルダー部の� ��ようなねじ無し金属接触部での降伏を防ぐ� ��めであった。しかし、本発明では、重金属� ��含有しなくても、潤滑被膜の上記構成成分� ��よって高トルク下でゴーリングやねじ無し� ��属接触部の降伏の防止に十分な潤滑性能が� ��揮される。

 以下に説明する各成分の含有量は潤滑被� ��中の含有量であり、これは潤滑被膜形成用� ��成物の不揮発分合計量に対する含有量と実� ��的に同一である。いずれの成分も2種以上を 含有させることができ、その場合の含有量は 合計量である。

 なお、以下の説明において、含有量に関す� ��%は、特に指定しない限り質量%である。
 (2)Ty増大成分
 潤滑被膜は、主Ty増大成分としてロジンと� �ッ化カルシウムの一方または両方を含有す� �。

 (2-1)ロジン
 ロジンはマツ属の木から分泌される天然樹� ��である。潤滑被膜にロジンを含有させるこ� ��により、締付けトルクが低いときは摩擦抵� ��が低いが、締付けトルクが高くなると摩擦� ��抗が高くなる性質を潤滑被膜に付与するこ� ��が実現される。即ち、潤滑被膜にロジンを� ��量含有させることにより、Tsは低く抑えた� �た、Tyが高く、従って、δTの大きな潤滑被膜 を実現することができ。また、ロジンは天然 物質であることから、生分解性が高く、高い 生分解性を求める近年の環境基準にも適合す る。

 マツ科の植物に多量に含まれる生松脂の不� ��発性分であるロジンは、炭素、水素、酸素� ��3元素から構成される樹脂であって、C ₂₀ H ₃₀ O ₂ で示される樹脂酸(ロジン酸)を主成分とする� ��代表的な樹脂酸はアビエチン酸並びにd-及� �l-ピマル酸であるが、全部で10種以上の異性� ��が知られている。

 ロジンは採取方法によって、クラフトパ� ��プ製造時に副生する粗トール油の分留によ� ��得られるトールロジン、松の幹に傷をつけ� ��そこから流れ出てくる生ロジンを集めて精� ��することにより得られるガムロジン、並び� ��伐採した松の根株をチップ状にしたものを� ��剤で抽出して得られるウッドロジンに大別� ��れる。それらのいずれも使用可能である。� ��た、ロジンエステル、水素化ロジン、重合� ��ジン、不均化ロジンといった各種のロジン� ��導体が市販されており、それらも使用可能� ��ある。即ち、本発明で用いる「ロジン」は� ��これらのロジン誘導体も包含する意味であ� ��。

 潤滑被膜中のロジンの含有量は0.5~30%の範 囲内とすることが好ましい。ロジンの含有量 が0.5質量未満であると上記効果が不十分であ る。ロジンの含有量が30%を超えると、他成分 との兼ね合いもあるが、潤滑被膜の摩擦が高 くなりすぎて焼付きを生じやすくなる傾向を 示す場合があり、また皮膜形成組成物が高粘 度化して、潤滑被膜の形成が困難となること がある。ロジンのより好ましい含有量は5~25%� ��あり、より一層好ましい含有量は10~20%であ� ��。

 (2-2)フッ化カルシウム
 フッ化カルシウム(CaF ₂ )は環境に無害で安定な物質であり、潤滑被� �に含有させることによって、管ねじ継手の� �結時のトルクチャートにおいて、Tsを高める ことなく、Tyのみを効果的に高くし、従って� ��δTを大きくする。つまり、上記のロジンと� ��様に機能することができる。その結果、高� ��トルクで締結した場合でもねじ無し金属接� ��部が降伏せずに締結を完了することができ� ��ようになる。この目的で、フッ化カルシウ� ��を、ロジンの代わりに、またはロジンに加� ��て、潤滑被膜に含有させることができる。

 フッ化カルシウムがδTを高めるメカニズ� ��は十分にはまだ解明されていないが、次の� ��うに推測される。フッ化カルシウムは、比� ��的柔らかく、急激な温度変化により規則正� ��く割れる劈開性がある。そのため、潤滑被� ��中のフッ化カルシウムは、締付けトルクが� ��い時には摩擦に積極的には関与しないが、� ��ルクが高くなると、被膜の摩耗によって摩� ��面に排出されて劈開を起こし、鉛のように� ��属表面にあたかも凝着したように押し付け� ��れて、締付け終了直前の摩擦抵抗を高めて� ��焼付きを防止することができる。

 フッ化カルシウム天然品と合成品のいず� ��を使用してもよい。天然フッ化カルシウム� ��、蛍石(フルオライト)として産出する。時� �とエネルギーを消費するが、ストックバー� �ー(Stockbarger)法によりフッ化カルシウムを化� ��的に合成することもできる。平均粒径が50μ m以下、特に1~30μmのフッ化カルシウムを使用� ��ることが好ましい。

 フッ化カルシウムの含有量は、好ましく� ��0.5~30%である。0.5%未満ではδTを大きくする� �果が少なく、30%を超えると潤滑被膜の強度� �低下し、潤滑性能が不足することがある。� �り好ましい含有量は1~20%であり、より一層好 ましい含有量は1~10%である。

 潤滑被膜がロジンとフッ化カルシウムの� ��方を含有する場合には、その合計量は好ま� ��くは0.5~30%であり、より好ましくは5~25%であ� ��、より一層好ましくは10~20%である。

 (3)塩基性芳香族有機酸金属塩
 塩基性芳香族有機酸金属塩は、潤滑被膜に� ��付き防止および防錆効果を付与するのに非� ��に有効である。

 塩基性芳香族有機酸金属塩の典型例とし� ��は、塩基性スルホネート、塩基性サリシレ� ��ト、塩基性フェネート、塩基性カルボキシ� ��ートが挙げられる。これらの塩は、いずれ� ��芳香族有機酸と過剰のアルカリ(アルカリ金 属又はアルカリ土類金属)とから構成される� �基性塩であり、油中にアルカリの過剰分が� �ロイド状微粒子の金属塩として分散した、� �温でグリス状ないし半固体の物質である。� �の物質が顕著な重防食性能を有し、同時に� �ロイド状微粒子状態の過剰の金属塩が潤滑� �用を発揮する。塩基性芳香族有機酸金属塩� �、酸化ワックスとの化合物の形態であって� �よい。

 この芳香族塩基性有機酸金属塩のカチオ� ��部分を構成するアルカリは、アルカリ金属� ��もよいが、好ましくはアルカリ土類金属、� ��にカルシウム、バリウム、又はマグネシウ� ��である。

 塩基性芳香族有機酸金属塩は、その塩基� ��が高いほど、潤滑剤として機能する金属塩� ��量が増し、潤滑被膜の耐焼付き性が高くな� ��。また、塩基性がある程度以上に高いと、� ��成分を中和する作用があるため、潤滑被膜� ��防錆力も高まる。これらの理由から、塩基� ��芳香族有機酸金属塩は、塩基価(JIS K2501)(2� �以上使用する場合は、量を加味した塩基価� �加重平均値)が50mgKOH/g以上のものを使用する� ��がよい。しかし、塩基価が500mgKOH/gを超える と、親水性が増し、防錆性も低下しはじめ、 錆が発生しやすくなる。好ましい塩基価は100 ~500mgKOH/gであり、さらに好ましくは250~450mgKOH/ gの範囲である。

 塩基性芳香族有機酸金属塩の潤滑被膜中� ��含有量は10~70%であることが好ましい。少な� ��ぎると耐焼付き性と防錆性が不十分となり� ��多すぎると被膜を維持するための被膜強度� ��不足することがある。塩基性芳香族有機酸� ��属塩のより好ましい含有量は20~60%であり、� ��り一層好ましい含有量は40~50%である。

 (4)金属石鹸
 脂肪酸のアルカリ金属以外の金属との塩で� ��る金属石鹸は、塩基性芳香族有機酸金属塩� ��同様に、潤滑被膜に耐焼付き性及び防錆効� ��を付与することができる。しかし、これら2 種類の成分の作用機構が互いに異なるので、 両方の成分を併用することにより、高度の耐 焼付き性と防錆性を備えた潤滑被膜を得るこ とができる。

 金属石鹸を構成する脂肪酸は、炭素数12~3 0のものが、潤滑性や防錆性の観点から好ま� �い。脂肪酸は飽和と不飽和のいずれでもよ� �、また牛脂、ラード、羊毛脂、パーム油、� �種油及び椰子油などの天然油脂由来の混合� �肪酸、ならびにラウリン酸、トリデシル酸� �ミリスチン酸、パルミチン酸、ラノパルミ� �ン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、� �レイン酸、エライジン酸、アラキン酸、ベ� �ン酸、エルカ酸、リグノセリン酸、ラノセ� �ン酸、スルホン酸、サリチル酸、カルボン� �などの単一化合物のいずれでもよい。これ� �の混合物も使用できる。金属塩の形として� �カルシウム塩及び亜鉛塩が好適であるが、� �のアルカリ土類金属塩(マグネシウム塩、バ� ��ウム塩)やその他の金属塩も使用できる。塩 は、中性塩と塩基性塩のいずれでもよい。

 金属石鹸の潤滑被膜中の含有量は2~30%の� �囲内が好ましい。少なすぎるとその効果が� �十分であり、多すぎると潤滑被膜の密着性� �強度が低下することがある。より好ましく� �5~25%であり、より一層好ましくは10~20%である 。

 上述したように、塩基性芳香族有機酸金� ��塩と金属石鹸は耐焼付き性と防錆性の向上� ��果を発揮する。これらの効果を十分に得る� ��め、これら2成分の合計量は好ましくは30%以 上であり、より好ましくは40%以上、より一層 好ましくは50%以上とする。この合計量の上限 は好ましくは90%であり、より好ましくは80%で ある。

 (5)ワックス
 ワックスは、焼付き防止効果だけでなく、� ��滑被膜形成用組成物の流動性を低下させ、� ��膜強度を向上させるのにも有効である。動� ��性、植物性、鉱物性および合成ワックスの� ��ずれも使用できる。適当なワックスとして� ��、蜜蝋、鯨蝋などの動物性ワックス;木蝋、 カルナバワックス、キャンデリラワックス、 ライスワックスなどの植物性ワックス;パラ� �ィンワックス、マイクロクリスタリンワッ� �ス、ペトロラタム、モンタンワックス、オ� �ケライト、セレシンなどの鉱物性ワックス;� ��よび酸化ワックス、ポリエチレンワックス� ��フィッシャ-・トロプッシュワックス、アミ ドワックス、硬化ひまし油(カスタ-ワックス) などの合成ワックスが例示される。なかでも 、分子量150~500のパラフィンワックスが好ま� �い。

 潤滑被膜中のワックスの含有量は、好ま� ��くは2~30%である。ワックスの含有量が多す� �ると、潤滑被膜の密着性が低下する。ワッ� �スの含有量はより好ましくは2~20%、より一層 好ましくは5~15%である。

 本発明に係る管ねじ継手の潤滑被膜は、上� ��成分に加えて、場合により下記の1種または 2種以上の任意成分をさらに含有することが� �きる。
 (6)潤滑性粉末
 潤滑性粉末は、潤滑被膜のTsを低く維持し� �まま、その強度を向上させ、高温での流動� �を抑え、耐焼付き性をより一層向上させる� �とができるので、潤滑被膜中に含有させる� �とが好ましい成分である。

 潤滑性粉末としては、いわゆる固体潤滑剤� ��して使用されている粉末で、毒性のない無� ��なものを使用する。好ましい潤滑性粉末は� ��黒鉛、二硫化タングステン(WS ₂ )、二硫化モリブデン(MoS ₂ )、二硫化スズ、フッ化黒鉛、窒化ホウ素(BN)� ��氷晶石、及びPTFE(ポリテトラフルオロエチ� �ン)から選ばれた1種又は2種以上である。中� �も、腐食環境中での安定性、環境面などの� �で、黒鉛が好ましい。

 黒鉛は天然黒鉛と人造黒鉛とに大別され� ��天然黒鉛の方が安価である。天然黒鉛は、� ��の形状により、鱗片状、鱗状(塊状)および� �状黒鉛に分類される。これらのうち、δTの� �大と耐焼付き性向上とを両立させる意味で� �結晶性が最も低い土状黒鉛が好ましい。さ� �に電気的性質や熱的性質も考慮すると、灰� �が0.2~5.5質量%で結晶化度が98%以下の土状黒鉛 がさらに好ましい。また、特に結晶化度90~98% の土状黒鉛が好ましい。黒鉛の平均粒径とし て好ましいのは1~20μmであり、さらに好まし� �は1~15μmである。

 潤滑被膜が潤滑性粉末を含有する場合、� ��の含有量は好ましくは0.5~20%である。0.5%未� �では効果が不十分であり、20%を超えると、� �の成分の作用を阻害する恐れがあり、また� �滑性粉末の均一分散性や摩擦時における潤� �被膜の流動性が低下することがある。潤滑� �粉末のより好ましい含有量は0.5~10%であり、� ��り一層好ましい含有量は1~5%である。

 (7)炭酸マグネシウム
 炭酸マグネシウム(MgCO ₃ )をロジンおよび/またはフッ化カルシウムと� ��緒に潤滑被膜に含有させることによって、� ��ジンおよび/またはフッ化カルシウムが示す δTを大きくする効果が一層高まる。その結果 、非常に高いトルクで締結した場合でもねじ 無し金属接触部が降伏せずに締結を完了する ことができるようになる。この目的で、炭酸 マグネシウムを潤滑被膜に含有させることが できる。

 炭酸マグネシウムは天然品と合成品のいず� ��を使用してもよい。天然炭酸マグネシウム� ��菱苦土石(マグネサイト)として産出する。� �た、炭酸マグネシウムと炭酸カルシウムの� �然の複塩鉱物である苦灰石(ドロマイト、白� ��石、CaMg(CO ₃ ) ₂ )を炭酸マグネシウム供給源として潤滑被膜� �に使用しても良い。さらに、マグネシウム� �水溶液に炭酸ナトリウム又は炭酸カリウム� �加えて沈殿させて得られる塩基性炭酸マグ� �シウム(mMgCO ₃ ・Mg(OH) ₂ ・nH ₂ O)も、使用できる。塩基性炭酸マグネシウム� ��組成比(上式のmおよびnの値)は製法によって 異なるが、通常m3~5、nは3~7の範囲内である。� ��ろん、化学合成で得られた中性の炭酸マグ� ��シウムも使用できる。平均粒径が0.1~10μmの� ��酸マグネシウムが好ましい。

 潤滑被膜が炭酸マグネシウムを含有する� ��合、その含有量は好ましくは0.5~30%である。 0.5%未満では効果が少なく、30%を超えると潤� �被膜の強度が低下する。より好ましい含有� �は1~20%であり、より一層好ましい含有量は1~1 0%である。炭酸マグネシウムとロジンおよび/ またはフッ化カルシウムとの合計量は30%を超 えないようにすることが好ましい。

 (8)炭水化物
 炭水化物は、潤滑被膜に含有させると、潤� ��被膜のδTの増大に寄与することができる。� ��のメカニズムは不明であるが、炭水化物が� ��す高圧での高粘性が関係していると推測さ� ��る。

 本発明で使用できる炭水化物としては、� ��ルコース等の単糖類;蔗糖等の二糖類;デキ� �トリン、シクロデキストリンなどのデキス� �リン類をはじめとするオリゴ糖類;澱粉(例え ば、小麦、とうもろこし、タピオカ、馬鈴薯 の澱粉)、該澱粉の燐酸エステル塩(例えば、� ��ルカリ金属塩)、セルロース(例えば、葦、� �、おが屑、木材繊維等のセルロース)、該セ� ��ロースの燐酸エステル塩(例えば、アルカリ 金属塩)、グルコマンナン(こんにゃく粉等)、 ガラクツロナン、キシラン、フルクタン等を 含む多糖類;並びにアルギン酸塩(例えば、ア� ��カリ金属塩)が挙げられる。

 炭水化物として特に好ましいのは、シク� ��デキストリンを含むデキストリン類であり� ��より一層好ましいのはシクロデキストリン( シャルジンガーデキストリン、シクロアミロ ース、シクロマルトースおよびシクログルカ ンとも呼ばれる)である。シクロデキストリ� �は、6~8個のグルコピラノース単位がα1-4結合 により環化した環状オリゴ糖であり、該単位 が6個であるものをα-シクロデキストリン、7� ��であるものをβ-シクロデキストリン、8個で あるものをγ-シクロデキストリンと呼ぶ。潤 滑被膜中において、シクロデキストリンはα� ��β、γのいずれのタイプでも十分な効果を示 すが、特にβ-シクロデキストリンが最も効果 が高いので好適である。

 潤滑被膜が炭水化物を含有する場合、そ� ��含有量は好ましくは0.1~20%である。1質量%未� ��では効果が少なく、20%を超えると、潤滑被� ��の強度が低下し、潤滑性能が不足すること� ��ある。より好ましい含有量は0.5~15%であり、 より一層好ましい含有量は1~10%である。

 (9)その他の任意添加成分
 本発明に係る管ねじ継手の潤滑被膜は、被� ��中の多様な粉末成分の均一分散性を高める� ��め、あるいは潤滑被膜の特性や性状を改善� ��るため、上記以外の成分、例えば、有機樹� ��、ならびに潤滑油に慣用されている各種の� ��剤及び添加剤(例えば、極圧剤)から選んだ� �分を含有することができる。

 (9-1)有機樹脂
 有機樹脂、特に熱可塑性樹脂は、潤滑被膜� ��べとつきを抑制し、膜厚を増大させるとと� ��に、摩擦界面に導入された場合に耐焼付き� ��を高めたり、金属部同士が接触する際に高� ��締付けトルク(高面圧)を受けても摩擦を軽� �する機能がある。

 本発明で使用できる熱可塑性樹脂として� ��、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂� ��ポリスチレン樹脂、ポリアクリル酸メチル� ��脂、スチレン/アクリル酸エステル共重合樹 脂、ポリアミド樹脂などが挙げられ、これら 同士又はこれらと他の熱可塑性樹脂との共重 合体もしくはブレンドも使用できる。熱可塑 性樹脂は密度(JIS K7112)が0.9~1.2の範囲である� �のが好ましい。また、摩擦面で容易に変形� �て潤滑性を発揮させる必要から、熱変形温� �(JIS K7206)が50~150℃であるものが好ましい。

 熱可塑性樹脂は、潤滑被膜中に粒子形態� ��存在させると、摩擦界面に導入された時に� ��体潤滑剤に似た潤滑作用を発揮し、耐焼付� ��性の向上に特に有効である。そのため、熱� ��塑性樹脂は、粉末、特に球形粒子状の粉末� ��の形態で潤滑被膜中に存在させることが好� ��しい。その場合、潤滑被膜を形成するため� ��組成物(潤滑被膜形成用組成物)が有機溶剤� �含有するなら、その溶剤には溶解しない熱� �塑性樹脂を選択する。熱可塑性樹脂の粉末� �、溶剤に分散又は懸濁すればよく、溶剤中� �膨潤してもかまわない。

 熱可塑性樹脂の粉末の粒子径は、微粒子� ��方が、上記の膜厚を増す目的と耐焼付き性� ��高める目的の両方に好都合である。しかし� ��粒子径が0.05μmより小さいと、被膜形成用組 成物のゲル化が著しくなって、均一厚みの被 膜を形成し難くなる。また、粒子径が30μmを� ��えると、摩擦界面に導入され難くなる上、� ��滑被膜形成用組成物中で沈殿や浮上分離を� ��こしやすくなり、均質な被膜を形成するこ� ��ができ難くなる。したがって、この樹脂粉� ��の粒子径は0.05~30μmの範囲が好ましく、より 好ましくは0.07~20μmの範囲である。

 潤滑被膜が熱可塑性樹脂を含有する場合、� ��膜中のその含有量は10%以下とすることが好� ��しく、より好ましくは0.1~5%の範囲内である� ��
 (9-2)油剤
 油剤とは、潤滑油に使用されうる室温で液� ��の潤滑成分(粘稠液状物<グリス状物>も� ��む)を意味し、それ自体が潤滑性を有する。 使用可能な油剤の例は、天然油脂、合成エス テル、鉱油などである。なお、上記の塩基性 芳香族有機酸金属塩も油剤の1種である。

 天然油脂としては、牛脂、ラード、羊毛� ��、パーム油、菜種油及び椰子油などがあげ� ��れる。また、40℃での粘度が10~300cStの鉱油(� ��成鉱油も含む)も油剤として使用できる。天 然油脂は、主に潤滑被膜の粘度調整の目的で 使用される。

 合成エステルは、熱可塑性樹脂の可塑性� ��高めると同時に、潤滑被膜の静水圧条件下� ��の流動性を高めることができる。また、高� ��点の合成エステルは、潤滑被膜の融点及び� ��さ(軟質さ)の調整にも使用できる。合成エ� �テルには、脂肪酸モノエステル、二塩基酸� �エステル、及びトリメチロールプロパンの� �はペンタエリスリトールの脂肪酸エステル� �どがある。

 脂肪酸モノエステルとしては、ミリスチ� ��酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイ� ��酸、イソステアリン酸、リノール酸、リノ� ��イン酸、エライジン酸、アラキン酸、ベヘ� ��酸、エルカ酸、リグノセリン酸などの炭素� ��12~24のカルボン酸と、オクチルアルコール� �カプリルアルコール、ノニルアルコール、� �シルアルコール、ラウリルアルコール、ト� �デシルアルコール、ミリスチルアルコール� �セチルアルコール、ステアリルアルコール� �イソステアリルアルコール、オレイルアル� �ール、デシルアルコールなどの炭素数8~20の� ��級アルコールとのモノエステルを挙げるこ� ��ができる。

 二塩基酸ジエステルとしては、アジピン� ��、ピメリン酸、コルク酸、アゼライン酸、� ��バシン酸などの炭素数6~10の二塩基酸と、モ ノエステルについて例示した炭素数8~20の高� �アルコールとのジエステルが挙げられる。

 トリメチロールプロパンの又はペンタエ� ��スリトールの脂肪酸エステルを構成する脂� ��酸は、カプリル酸、デシル酸、ラウリン酸� ��ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン� ��、オレイン酸、イソステアリン酸などの炭� ��数8~18のものが挙げられる。

 これらの油剤を潤滑被膜中に含有させる� ��合、耐焼付き性の向上を得るには、その含� ��量を0.1%以上とすることが好ましい。被膜強 度の低下を防止するため、その含有量は5%以� ��とすることが好ましい。

 (9-3)極圧剤
 極圧剤は少量の配合で潤滑被膜の耐焼付き� ��を高める作用がある。極圧剤としては、こ� ��らに限られないが、硫化油脂、ポリサルフ� ��イド、ホスフェート、ホスファイト、チオ� ��スフェート、ジチオリン酸金属塩等を挙げ� ��ことができる。極圧剤を含有させる場合、� ��被膜中のその含有量は0.05~5%の範囲内とする ことが好ましい。より好ましくは、0.05~3%の� �囲内である。

 硫化油脂の好ましい例は、オリーブ油、� ��まし油、ヌカ油、綿実油、ナタネ油、大豆� ��、トウモロコシ油、牛脂、ラードといった� ��飽和結合を有する動植物油脂に硫黄を加え� ��加熱することにより得られる、硫黄量が5~30 %の化合物である。

 ポリサルファイドの好ましい例としては、� ��:R ₁ -(S)c-R ₂ (式中、R ₁ とR ₂ は同一でも異なっていてもよく、炭素数4~22� �アルキル基、アリール基、アルキルアリー� �基、アリールアルキル基を意味し、cは2~5の� ��数を示す)で表される多硫化物や、1分子中� �2~5個結合した硫黄原子を含む硫化オレフィ� �類が挙げられる。特に好ましいのは、ジベ� �ジルジサルファイド、ジ-tert-ドデシルポリ� �ルファイド、ジ-tert-ノニルポリサルファイ� �である。

 ホスフェート、ホスファイト、チオホスフ� ��ート、ジチオリン酸金属塩はそれぞれ下記� ��示す一般式のものが使用できる。
 ホスフェート:(R ₃ O)(R ₄ O)P(=O)(OR ₅ )
 ホスファイト:(R ₃ O)(R ₄ O)P(OR ₅ )
 チオホスフェート:(R ₃ O)(R ₄ O)P(=S)(OR ₅ )
 ジチオリン酸金属塩:[(R ₃ O)(R ₆ O)P(=S)-S] ₂ -M
 式中、R ₃ 、R ₆ は炭素数1~24のアルキル基、シクロアルキル� �、アルキルシクロアルキル基、アリール基� �アルキルアリール基、アリールアルキル基� �、R ₄ 、R ₅ は水素原子又は炭素数1~24のアルキル基、シ� �ロアルキル基、アルキルシクロアルキル基� �アリール基、アルキルアリール基、アリー� �アルキル基を、Mはモリブデン(Mo)、亜鉛(Zn)� �はバリウム(Ba)をそれぞれ意味する。

 特に好ましい例を挙げると、ホスフェート� ��トリクレジルホスフェート、ジオクチルホ� ��フェート;ホスファイトはトリステアリルホ スファイト、トリデシルホスファイト、ジラ ウリルハイドロゲンフォスファイト;チオホ� �フェートはR ₃ 、R ₄ 、R ₅ が炭素数12もしくは13のアルキル基であるト� �アルキルチオホスフェート、アルキルトリ� �ェニルチオホスフェート;ジチオリン酸金属� ��は、R ₃ 、R ₆ が炭素数3~20の一級もしくは二級アルキル基� �あるジンクジアルキルジチオフォスフェー� �である。

 3.潤滑被膜形成用組成物
 潤滑被膜は、上述した成分を含有する潤滑� ��膜形成用組成物を調製し、それを管ねじ継� ��の接触表面に塗布し、必要に応じて塗膜を� ��燥させることにより形成される。

 使用する潤滑被膜形成用組成物は、塗布� ��法及び塗布条件に応じて、上記成分に加え� ��、揮発性有機溶剤を含有しうる。塗布する� ��成物が溶剤を含有することにより、形成さ� ��る潤滑被膜の膜厚および組成が均一化し、� ��つ被膜形成を効率的に行うことができる。� ��の場合、潤滑被膜形成用組成物中の各成分� ��含有量は、溶剤を除外した不揮発性成分の� ��計量に基づいた含有量である。

 溶剤は揮発性の有機溶剤を使用する。つ� ��り、潤滑油の基油とは異なり、溶剤は被膜� ��成過程で蒸発して、潤滑被膜中には実質的� ��残存しない。「揮発性」とは、被膜形態で� ��温~150℃までの温度で蒸発傾向を示すことを 意味する。しかし、本発明の潤滑被膜は粘稠 液体または半固体であるので、被膜中での若 干の溶剤の残存は許容される。

 好ましい有機溶剤はロジンを溶解すること� ��できるものであり、より好ましくはワック� ��を溶解しないものである。
 本発明で使用するのに適した揮発性溶剤の� ��としては、石油系溶剤、例えば、JIS K2201に 規定されている工業用ガソリンに相当するソ ルベント、ミネラルスピリット、芳香族石油 ナフタ、キシレン、セロソルブなどが挙げら れ、2種以上を混合して使用してもよい。引� �点が30℃以上で、初留温度が150℃以上、終点 が210℃以下のものが、取り扱いが比較的容易 で、しかも蒸発が速く、乾燥時間が短くてす む点で好ましい。

 潤滑被膜形成用組成物は、上記成分に加え� ��、酸化防止剤、防腐剤、着色剤等を含有す� ��ことができる。
 潤滑被膜形成用組成物は常法に従って調製� ��ることができる。

 例えば、潤滑被膜形成用組成物が溶剤を� ��有しない場合、まずワックスをその融点以� ��の温度に加熱して融解させ、それに他の成� ��を混合することによって潤滑被膜形成用組� ��物を調製することができる。得られた組成� ��が液状であれば、そのままねじ継手に塗布� ��てもよく(この場合は、組成物は溶剤で希釈 してもよい)、あるいは加熱して流動性を高� �た状態で塗布してもよい。組成物が固体又� �半固体である場合には、ホットメルト型塗� �で行われるように、加熱して流動状態とし� �スプレーガンなどから塗布することができ� �。組成物が固体の場合には、粉体塗装技術� �利用して、加熱したねじ継手に粉末状の組� �物を付着させ、必要に応じて再加熱して、� �融させた後、冷却することにより、潤滑被� �を形成することができる。

 ワックスを融解させず、揮発性有機溶剤中� ��被膜の全成分を溶解または分散させて潤滑� ��膜形成用組成物を調製することもできる。� ��の場合には、潤滑被膜形成用組成物に対す� ��溶剤の使用量を調整して、塗布方法に応じ� ��粘度(動粘度:単位cSt(10 ^-6  m ² /s)、B型粘度計)にすれば良い。スプレー塗布� ��浸漬の場合には、40℃の粘度が4000cSt(10 ^-6  m ² /s)以下、刷毛塗りの場合には60℃の粘度が1000 cSt(10 ^-6  m ² /s)以下であることが好ましい。

 4.潤滑被膜の厚み
 潤滑被膜の膜厚は10~500μmの範囲内とするこ� ��が好ましく、より好ましい範囲は20~200μmで� ��る。

 潤滑被膜は、ねじ山間などの接触表面の� ��小隙間を埋めるのに十分な厚みを有するこ� ��が望ましい。膜厚が10μmより薄くなると、� �付け時に発生する静水圧作用で他の隙間か� �油状の潤滑性成分が摩擦面に供給されると� �う粘稠液状または半固体の潤滑被膜に固有� �作用が起こりにくく、耐焼付き性が低下す� �。また、防錆性も不十分となる。一方、潤� �被膜が厚くなりすぎると、潤滑剤が無駄に� �るばかりか、本発明の目的の一つでもある� �境汚染防止に逆行する。この観点から、潤� �被膜の膜厚は、概ね500μmを上限とすること� �好ましい。

 ただし、次に説明するように、潤滑被膜� ��下地となる接触表面の表面粗さを大きくし� ��場合には、潤滑被膜の膜厚は、粗面化した� ��触表面のRz(10点平均粗さ)より大きくするこ� ��が好ましい。下地が粗面である場合の潤滑� ��膜の厚みは、被膜の面積、重量および密度� ��ら算出できる平均値をとることとする。

 潤滑被膜の性状は、一般的な傾向として� ��、塩基性芳香族有機酸金属塩以外の油剤を� ��る程度以上含有させると粘稠液体となり、� ��油剤の量が少ないか、含有させないと半固� ��となる。

 5.下地処理
 本発明に従って潤滑被膜が形成されるピン� ��び/又はボックスの接触表面は、潤滑被膜の 形成前に、粗面化のための下地処理を施して おくことが、耐焼付き性の向上の観点から好 ましい。「粗面化」とは、切削加工後の一般 的な表面粗さである3~5μmより大きな表面粗さ にすることを意味する。

 そのような下地処理の例としては、形状� ��球状のショット材又は角状のグリッド材な� ��のブラスト材を投射するブラスト処理、硫� ��、塩酸、硝酸、フッ酸などの強酸液に浸漬� ��て肌を荒らす酸洗が挙げられる。これらの� ��法では、図5(a)に示すように、接触表面それ 自体が粗面化される。

 粗面化のための別の下地処理は、図5(b)に 示すように、表面粗さの大きな下地被膜を接 触表面に形成する方法である。このような下 地被膜の例としては、針状結晶などからなる 表面粗さの大きい多孔質化成被膜が形成され る、リン酸塩処理、蓚酸塩処理、硼酸塩処理 等の化成処理、並びに金属めっきが挙げられ る。金属めっきとしては、Cu、Fe、Sn、Znなど� ��金属又はそれらの合金の電気めっき(凸部が 優先してめっきされるため、僅かであるが表 面が粗くなる)、多孔質のめっき被膜を形成� �きる衝撃めっき、および金属中に固体微粒� �を分散させためっき被膜を形成する電気複� �めっき(固体微粒子がめっき被膜から突出)が 可能である。

 以上の2種以上の方法を組合わせて接触表 面を粗面化してもよい。下地処理がいずれの 方法であっても、下地処理により表面粗さRz� ��5~40μmとなるようにすることが好ましい。Rz� ��5μm未満では、潤滑被膜との密着性や被膜の 保持性が不十分になることがある。一方、Rz� ��40μmを超えると、摩擦が高くなり、高面圧� �受けた際のせん断力と圧縮力に耐えられず� �被膜が破壊もしくは剥離しやすくなること� �ある。

 潤滑被膜の密着性の観点からは、多孔質� ��膜を形成できる下地処理、すなわち、化成� ��理及び衝撃めっきが好ましい。その場合、� ��孔質被膜のRzを5μm以上とするため、その膜� ��も5μm以上とすることが好ましい。膜厚の上 限は特に規定されないが、通常は50μm以下、� ��ましくは40μm以下で十分である。下地処理� �より形成された多孔質被膜の上に潤滑被膜� �形成すると、いわゆる「アンカー効果」に� �り、潤滑被膜との密着性が高まる。その結� �、締付け・緩めを繰り返しても潤滑被膜の� �離が起こり難くなり、金属間接触が効果的� �防止され、耐焼付き性、気密性、防食性が� �層向上する。

 多孔質被膜を形成するための特に好まし� ��下地処理は、燐酸塩化成処理(燐酸マンガン 、燐酸亜鉛、燐酸鉄マンガン、もしくは燐酸 亜鉛カルシウムによる処理)と、衝撃めっき� �よる亜鉛もしくは亜鉛-鉄合金の被膜の形成� ��ある。密着性の観点からは燐酸マンガン被� ��が、防食性の観点からは、亜鉛による犠牲� ��食能が期待できる亜鉛もしくは亜鉛-鉄合金 の被膜がより好ましい。

 燐酸塩化成処理は、常法にしたがって浸� ��又はスプレーにより実施することができる� ��化成処理液としては、一般的な亜鉛めっき� ��用の酸性燐酸塩処理液が使用できる。例え� ��、燐酸イオン1~150g/L、亜鉛イオン3~70g/L、硝� ��イオン1~100g/L、ニッケルイオン0~30g/Lからな� ��燐酸亜鉛系化成処理を挙げることができる� ��また、管ねじ継手に慣用されている燐酸マ� ��ガン系化成処理液も使用できる。液温度は� ��温から100℃でよく、処理時間は所望の膜厚� ��応じて15分までの間で行えばよい。被膜化� �促進するため、燐酸塩処理前に、コロイド� �タンを含有する表面調整用水溶液を処理表� �に供給することもできる。燐酸塩処理後、� �洗もしくは湯洗してから、乾燥することが� �ましい。

 衝撃めっきは、粒子と被めっき物を回転� ��レル内で衝突させるメカニカルプレーティ� ��グや、ブラスト装置を用いて粒子を被めっ� ��物に衝突させる投射めっきにより実施でき� ��。本発明では接触表面だけにめっきを施せ� ��よいので、局部的なめっきが可能な投射め� ��きを採用することが好ましい。

 投射めっきは、鉄系の核の表面を亜鉛又� ��亜鉛合金で被覆した粒子からなる投射材料� ��、被覆すべき接触表面に投射することによ� ��実施できる。粒子中の亜鉛又は亜鉛合金の� ��有量は20~60%の範囲であることが好ましく、� ��子の粒径は0.2~1.5mmの範囲が好ましい。投射� ��より、粒子の被覆層である亜鉛又は亜鉛合� ��のみが基体である接触表面に付着し、亜鉛� ��は亜鉛合金からなる多孔質の被膜が接触表� ��上に形成される。この投射めっきは、鋼の� ��質に関係なく、鋼表面に密着性のよい多孔� ��の金属めっき被膜を形成することができる� ��

 別の下地処理も利用できる。例えば、粗� ��化効果はほとんどないが、特定の単層又は� ��層電気めっきを施すと、潤滑被膜と下地と� ��密着性がよくなり、管ねじ継手の耐焼付き� ��が改善されることがある。

 そのような潤滑被膜の下地処理として、C u,Sn,Niなどの金属又はそれらの合金の電気め� �きが挙げられる。めっきは単層めっきでも� �2層以上の複層めっきでもよい。この種の電� ��めっきの具体例としては、Cuめっき、Snめっ き、Niめっき、Cu-Sn合金めっき、Cu-Sn-Zn合金め っき、Cuめっき-Snめっき二層めっき、Niめっ� �-Cuめっき-Snめっきの三層めっきなどがある� �特に、Cr含有量が5%を超えるような鋼種から� ��製された管ねじ継手では、焼付きが非常に� ��こりやすいため、Cu-Sn合金もしくはCu-Sn-Zn合 金の単層めっき、あるいはこれらの合金めっ きやCuめっき、Snめっき、Niめっきから選ばれ た二層以上のめっきを組み合わせた複層金属 めっき、例えば、Cuめっき-Snめっきの二層め� ��き、Niめっき-Snめっきの二層めっき、Niめっ き-Cu-Sn-Zn合金めっきの二層めっき、Niめっき- Cuめっき-Snめっきの三層めっきを下地処理と� ��て施すことが好ましい。

 多層めっきの場合、最下層のめっき被膜( 通常はNiまたはCuめっき)はストライクめっき� ��呼ばれる方法で形成される、膜厚1μm程度ま たはそれ以下の極薄のめっき層とすることが 好ましい。この種の電気めっきの膜厚(多層� �っきの場合は合計膜厚)は5~15μmの範囲内とす ることが好ましい。

 6.上層乾燥被膜
 本発明に従って管ねじ継手の接触表面に形� ��される上記の潤滑被膜は、上述したように� ��稠液体又は半固体であり、その表面には多� ��のべたつきがある。特に粘稠液体の潤滑被� ��はべたつきが大きい。その結果、特にこの� ��ねじ継手で接続された油井管を直立させる� ��に、内面に残留する錆や、錆を除去するた� ��に投入したブラスト砥粒などが落下して、� ��れらが潤滑被膜に付着し、潤滑被膜中に埋� ��込まれてしまうことがある。被膜中に埋め� ��まれた異物はエアーブロー程度では完全に� ��除去できず、潤滑性の低下を生じる。

 この問題を解消するため、潤滑被膜の上� ��に薄い乾燥固体被膜を形成してもよい。こ� ��乾燥固体被膜は、一般的な樹脂被膜(例、エ ポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイ ミド樹脂、ビニル樹脂など)でよく、水系組� �物と有機溶剤系組成物のいずれからも被膜� �形成できる。また、被膜中に少量のワック� �を含有させてもよい。上層被膜の膜厚は、5~ 40μm程度で十分である。

 7.相手部材の表面処理
 管ねじ継手のピンとボックスの一方の部材( 例、ボックス)の接触表面だけに、本発明に� �って潤滑被膜を形成した場合、潤滑被膜で� �覆されない他方の部材(例、ピン)の接触表面 は、未処理のままでもよいが、好ましくは、 前述した粗面化のための下地処理を施して、 接触表面を粗面化する。すなわち、粗面化は 、ブラスト処理;酸洗;リン酸塩、蓚酸塩、硼� ��塩などによる化成処理、電気めっき、衝撃� ��っき、固体微粒子を含有するめっき被膜を� ��成する複合めっき、及びそれらの2種以上の 組み合わせを採用して実施することができる 。こうすると、本発明に従った潤滑被膜で被 覆されている相手側部材と締結された時に、 潤滑被膜を有していない他方の部材の接触表 面が、粗面化によるアンカー効果によって潤 滑被膜の良好な保持性を示し、管ねじ継手の 耐焼付き性が高まる。

 所望により、防錆性を付与するために、� ��の他方の部材の接触表面(未処理でも上記の ように粗面化されていてもよい)の上に、紫� �線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂などの公知の� �錆被膜を形成してもよい。防錆被膜により� �気との接触を遮断することにより、保管中� �露点の関係で水と接触することがあっても� �接触表面に錆が発生することが防止される� �

 相手部材の接触表面の表面処理は特に制限� ��れないので、上記以外の表面処理を施すこ� ��も可能である。例えば、本発明のものとは� ��なる潤滑被膜を形成することもできる。
 [実施例]
 以下の実施例は本発明の効果を例証するた� ��に例示するものであり、本発明を制限する� ��のではない。以下の説明において、ピンの� ��じ部とねじ無し金属接触部を含む接触表面� ��「ピン表面」、ボックスのねじ部とねじ無� ��金属接触部とを含む接触表面を「ボックス� ��面」という。

 実施例では、表1に示す炭素鋼A、Cr-Mo鋼B� �13%Cr鋼C、高合金鋼D(A→Dの順に焼付きが起こ� ��易い)のいずれかからなる管ねじ継手(外径:1 7.78cm(7インチ)、肉厚:1.036cm(0.408インチ)(ねじ� �、ねじ無し金属接触部及びショルダー部を� �する特殊管ねじ継手)を使用した。これらの� ��ねじ継手は、ねじ形状(干渉量)に応じた最� �な規定トルクで締め付けた。最適締付けト� �クとして、14kN・m(実施例1)と20kN・m(実施例2~4 )を採用した。

 実施例において、潤滑被膜は、次のいずれ� ��の方法により形成した:
 (1)溶剤法:所定組成の潤滑被膜成分合計100質 量部に対して揮発性有機溶剤(ミネラルスピ� �ット)20質量部(実施例1~3)又は30質量部(実施例 4)加えて低粘度化させることにより調製した� ��滑被膜形成用組成物を常温でスプレー塗布� ��、自然乾燥により有機溶剤を揮発させて潤� ��被膜を形成する;
 (2)加熱法:所定組成の潤滑被膜成分からなる (溶剤を含有しない)潤滑被膜形成用組成物を� ��熱して低粘度液状とし、スプレー塗布後に� ��却して潤滑被膜を形成する。

 実施例で使用したロジンはいずれも荒川化� ��工業(株)社製のロジンエステル(商品名:エス テルガムH)であった。
 塩基性芳香族有機酸金属塩としては下記の� ��を使用した:
 ・塩基性Caスルホネート:Witco社製BRYTON C-500( 塩基価400mgKOH/gのカルシウムスルホネート);
 ・塩基性Caフェネート:Adibis社製ADX-410J(塩基� ��400mgKOH/gのカルシウムフェネート);
 ・塩基性Caサリシレート:OSCA社製OSCA438(塩基� ��320mgKOH/gのカルシウムサリシレート);
 ・塩基性Caカルボキシレート:LUBRIZOL社製LUBRI ZOL5341(塩基価400mgKOH/gのカルシウムカルボキシ レート);および
 ・酸化ワックスCa石鹸::King Industries社製NA-SU L CA/W1935(塩基価400mgKOH/gのカルシウムスルホ� �ートと酸化ワックスとの化合物)。

 金属石鹸として用いた、ステアリン酸Ca及� �ステアリン酸Znは、大日本インキ化学工業(� �)社製のものであった。
 潤滑性粉末のうち、単に「黒鉛」とあるの� ��「土状黒鉛」を意味する。実施例で使用し� ��土状黒鉛は、日本黒鉛工業(株)社製の黒鉛� �末、青P(灰分3.79質量%、結晶化度96.9%、平均� �径7μm)であった。

 炭水化物として用いたβ-CD(シクロデキスト� ��ン)およびCD(α-CD、β-CD、γ-CDの混合物)は、WA CKER FINE CHEMICALS社製CAVAMAX SERIESであった。
 実施例で用いた潤滑性粉末のうち、単に「� ��鉛」とあるのは「土状黒鉛」を意味する。� ��施例で使用した土状黒鉛は、日本黒鉛工業( 株)社製の黒鉛粉末、青P(灰分3.79質量%、結晶� ��度96.9%、平均粒径7μm)であった。

 実施例で採用した下地処理被膜のうち、� ��酸マンガン被膜は、80~95℃の燐酸マンガン� �成処理液(日本パーカライジング製パルホスM 1A)中に10分間浸漬することにより、燐酸亜鉛� ��膜は、75~85℃の燐酸亜鉛用化成処理液(日本� ��ーカライジング製パルボンド181X)中に10分間 浸漬することにより実施した。やはり下地処 理に利用した合金めっきの組成(質量比)は、C u-Sn-Zn合金めっきがCu:Sn:Zn=60:35:5、Cu-Sn合金め� �きはCu:Sn=60:40であった。

 実施例中、表面粗さはRzであり、ランク� �ーラーホブソン社製サートロニック10で測定 された。研削仕上げ後のRzはいずれも3μmであ った。サンドブラストは80番のサンドを用い� ��実施した。