Beschreibung

Kolbenring

Die Erfindung betrifft einen Kolbenring, mit einem Grundkörper, der eine mit mindestens einer Kammerung versehenen Lauffläche, eine obere und eine untere Flankenfläche sowie eine innere Umfangsfläche aufweist.

Der DE 103 59 802 B3 ist ein Kolbenring sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben zu entnehmen. Der Kolbenring beinhaltet eine mit einem Laufflächenprofil versehene Lauffläche sowie eine obere und eine untere Flankenfläche, wobei zumindest die Lauffläche mit einer Aufdampfschicht versehen ist, dergestalt, dass ein Teilbereich der Lauffläche mit einer entfernbaren Abdeckung versehen ist, so dass nach Erzeugung der Aufdampfschicht und Entfernung der Abdeckung eine im Wesentlichen scharfkantige Laufkante zwischen der Lauffläche und zumindest einer der Flankenflächen gegeben ist.

Zur Erzielung eines guten ölverbrauchs und Blowby- Verhaltens ist es erforderlich, dass die untere Kante am übergang von der Ringlauffläche zur Ringflanke möglichst scharfkantig ausgeführt wird. Bei beschichteten Kolbenringen stellt sich diese Forderungen abhängig von der Schichtdicke der Laufflächenschicht, als zunehmend schwierig dar.

Bekannte Lösungen für dieses Problem sind einseitig und voll gekammerte Ringe, bei denen die Schicht nur im mittleren bis oberen bzw. nur im mittleren Bereich der Lauffläche eingelegt ist. Die entscheidende Kante wird durch den Grundwerkstoff gebildet und lässt sich dadurch vollständig scharfkantig darstellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Stand der Technik dahingehend weiterzubilden, dass unter Beibehaltung einer möglichst scharfkantigen unteren Kante am Kolbenring eine Laufϊlächenschicht reduzierter Schichtdicke aufgebracht werden kann, um auf diese Weise eine erhöhte Ausbruchsicherheit in diesem Bereich zu gewährleisten.

Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Kolbenring, mit einem Grundkörper, der eine mit mindestens einer Kammerung versehenen Lauffläche, eine obere und eine untere Flankenfläche sowie eine innere Umfangsfläche aufweist, wobei die Lauffläche mit mindestens einer PVD-Schicht versehen ist, dergestalt, dass selbige, ohne die Kammerung vollständig auszufüllen, an die Kontur der Kammer angepasst ist, wobei in Abhängigkeit von der Ausbildung der Kammerung der jeweilige Randbereich mit einer gegenüber der Schichtdicke der Kammerung reduzierten Schichtdicke versehen ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind den zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.

Bei der PVD-Beschichtung (Physical Vapour Deposition) handelt es sich um ein Verfahren, bei dem die Beschichtung der Lauffläche des Kolbenringes durch Abscheidung aus der Dampfphase erfolgt. Das abzuscheidende Beschichtungsmaterial liegt dabei als ionisierter Teilchenstrom vor.

Erfindungsgemäß wird eine spezielle Ausführung von gekammerten Kolbenringen vorgeschlagen, bei der die Kammer nicht mit den herkömmlichen Verschleißschutzwerkstoffen vollständig ausgefüllt wird, sondern ausschließlich eine PVD-Schicht, beispielsweise auf Basis von Nitriden, z.B. CrN und/oder CrON, auf die Lauffläche (samt Kammerung) aufgebracht wird.

Aufgrund des hohen Verschleißwiderstandes dieser PVD-Schichten ist es möglich, die Kammer nur bis zu einer Höhe von ca. 10 bis 50 μm aufzufüllen. Die zunächst gleichmäßig, d.h. mit gleicher Schichtdicke, auf der gesamten Lauffläche aufgebrachte PVD-Schicht wird nun außerhalb der Kammerung um einen definierten Betrag abgeschliffen, beispielsweise auf eine Restschichtdicke von 1 bis 10 μm. Durch diese Maßnahme steht der gekammerte Bereich der Lauffläche radial nun geringfügig zurück. Aus diesem Grund kommt die PVD-Beschichtung der Kammerung über eine gewisse Einlaufzeit nicht mit der Zylinderwand im Eingriff und der Freiraum bildet ein Reservoir für Schmieröl.

Von besonderem Vorteil ist, wenn die PVD-Schicht auf Basis von Nitriden der Elemente der Gruppe IV b bis VI b des Periodensystems gebildet wird. Dies kann wahlweise mit Zugabe folgender Elemente, einzeln oder in Kombination, erfolgen: Al, Si, C, O.

Aufgrund der schmalen vorstehenden, d.h. tragenden Bereiche an den Rändern der Lauffläche wirkt der Kolbenring über einen bestimmten Einlaufzeitraum mit deutlich erhöhter Flächenpressung mit der Zylinderwand zusammen, so dass der ölverbrauch in dieser Phase gesenkt werden kann.

Erst nach Abschluss der Einlaufphase und vollständigem Abtrag der Schicht auf den zunächst vorstehenden Randbereichen sowie der optimalen Formanpassung der Lauffläche an die Zylinderwand kommt der mit der PVD-Schicht versehene gekammerte Bereich der Lauffläche zur Anlage an die Zylinderwand.

Der Erfindungsgegenstand ist anhand eines Ausfuhrungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 gekammerter Kolbenring mit einer Laufflächenbeschichtung;

Figur 2 Kolbenring gemäß Figur 1 nach seiner Fertigbearbeitung;

Figur 3 Kolbenring gemäß Figur 1 nach seinem Einlaufverhalten.

Figur 1 zeigt einen Kolbenring 1 im Querschnitt, mit einem Grundkörper 2, der eine Lauffläche 3, eine obere 4 und eine untere Flankenfläche 5 sowie eine innere Umfangsfläche 6 aufweist. Im Bereich der Lauffläche 3 ist eine Kammerung 7 eingearbeitet. Die Lauffläche 3 samt Kammerung 7 wird mit einer PVD-Deckschicht 8, in diesem Beispiel auf Basis von CrN, versehen. Aufgrund der Abscheideeigenschaft von PVD-Beschichtungen bildet die Deckschicht 8 die darunter liegende Kontur von Lauffläche 3 und Kammerung 7 exakt ab. Erkennbar ist, dass die Kammerung 7 nur partiell mit der PVD-Schicht 8 gefüllt ist. Die Schichtdicke a der PVD-Deckschicht 8 ist somit sowohl in den Randbereichen 8,9 als auch innerhalb der Kammerung 7 gleich. Sie hat in diesem Beispiel eine Dicke von 40 μm.

Figur 2 zeigt den Kolbenring 1 gemäß Figur 1 nach seiner Fertigstellung. Die in Figur 1 erkennbare Schichtdicke a, über die gesamte Lauffläche 3 und die Kammerung 7 gesehen, wurde so verändert, dass sich, durch Abschleifen der Randbereiche 9,10, eine gegenüber der Schichtdicke a der Kammerung 7 reduzierte Schichtdicke b einstellt. Da die Kammerung 7 nur partiell ausgefüllt ist, verbleibt für den Betriebszustand hier ein Reservoir für Schmieröl. In diesem Beispiel soll die ursprüngliche in Figur 1 dargestellte Schichtdicke von 40 μm in den Randbereichen 9,10 auf 10 μm abgeschliffen werden.

Figur 3 zeigt den Betriebszustand des Kolbenringes 1, und zwar nach seiner Einlaufphase. Die in Figur 2 erkennbaren Randbereiche 9,10 sind nun abgetragen, so dass nach der optimalen Formanpassung der Lauffläche 3 an eine nicht weiter dargestellte Zylinderwand nun die mittlere PVD-Deckschicht 8 zum Eingriff mit der Zylinderwand gelangt.