Die Erfindung betrifft eine Gleitlageranordnung für eine mit einer umlaufenden Radialkraft belasteten Welle, umfassend einen drehfest in einem Gehäusebauteil angeordneten Lagerring mit einer am Innenumfang ausgebildeten ersten Lauffläche, und eine am Außenumfang der Welle oder eine am Außenumfang einer auf der Welle angeordneten Hülse ausgebildete zweite Lauffläche, die auf der ersten Lauffläche gleitge- lagert ist.

Wird eine sich drehende Welle mit einer zur Drehachse nicht parallelen, vorzugsweise senkrechten, umlaufenden Radialkraft belastet, so kommt es zwangsläufig zu einer Wellenverformung bzw. Wellendurchbiegung. Der Verformungs- respektive Durchbie- gungsgrad hängt von der Richtungsänderung und Größe der zugrundeliegenden Radialkraft ab. Es stellt sich aufgrund der umlaufenden Radialkraft zwangsläufig eine umlaufende Verformung oder Durchbiegung ein. Üblicherweise werden mit einem solchen System gezielt Vibrationen erzeugt, d. h., dass ein solches System in sogenannten Vibrationsmaschinen wie beispielsweise Separatoren oder Rüttlern oder anderen Schwingungserregern respektive Vibratoren zum Einsatz kommen. Diese Anwendungen stellen hohe Anforderungen an die Wellenlagerung dar, insbesondere im Hinblick auf Lasttragfähigkeit, Ausgleich von Wellendurchbiegungen, Schwingungs- bzw.

Stoßunempfindlichkeit und Geräuschverhalten. Neben Wälzlagern werden auch Gleitlager zur Lagerung der Welle vorgesehen, da ein Gleitlager eine gute dämpfende Eigenschaft besitzt, weshalb es häufig bei dynamischer Beanspruchung eingesetzt wird. Eine Gleitlageranordnung der in Rede stehenden Art ist beispielsweise aus EP 2 150 713 B1 bekannt. Eine Voraussetzung für die guten Dämpfungs- und Steif ig keitseigenschaften des Gleitlagers respektive einer solchen Gleitlageranordnung ist die Versorgung des Lager- oder Schmierspalts mit einer ausreichenden Menge an Schmiermittel, üblicher- weise Öl. Bei dem aus EP 2 150 713 B1 bekannten System erfolgt die Schmiermittelzufuhr zum Gleitbereich über einen sich durch die Welle axial erstreckenden

Schmiermittelkanal, von dem wenigstens ein Radialkanal in den Laufflächenbereich abzweigt. Das Schmiermittel muss an der Wellenstirnseite mit Druck zugeführt wer- den, wozu z. B. eine entsprechende Drehdurchführung vorzusehen ist, um das

Schmiermittel in die rotierende Welle einbringen zu können. Die Schmiermittelversorgung erfolgt also quasi von innen her über die Welle selbst. Dies ist aufwendig, als einerseits die Welle mit entsprechenden Kanälen zu versehen ist, und andererseits eine entsprechende Drehdurchführung vorzusehen ist.

Der Erfindung liegt damit das Problem zugrunde, eine Gleitlageranordnung anzugeben, die demgegenüber einfacher aufgebaut ist und eine gute Schmiermittelzufuhr in den Lagerspalt ermöglicht. Zur Lösung dieses Problems ist bei einer Gleitlageranordnung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Einrichtung zur axialen Zufuhr eines Schmiermittels zu einer Stirnseite der Welle hin vorgesehen ist, und dass in die zweite Lauffläche wenigstens eine in Richtung der Stirnseite der Welle hin axial offene sich axial erstreckende, radial offene Nut eingebracht ist.

Bei der erfindungsgemäßen Gleitlageranordnung wird das Schmiermittel an die Wellenstirnseite zugeführt bzw. steht dort an. Die Welle selbst oder, sofern vorgesehen, die auf ihr drehfest aufsitzende Hülse ist mit wenigstens einer entsprechenden, radial offene Nut, im Folgenden„Radialnut" genannt, versehen, die axial gesehen zur Wel- lenstirnseite hin offen ist. In die entgegengesetzte Richtung ist die Radialnut bevorzugt, jedoch nicht notwendigerweise geschlossen ist. Das an der Wellenstirnseite anstehende Schmiermittel gelangt nun in die axial offene Radialnut. Über diese wird es aufgrund der Wellenrotation mitgenommen und zwangsläufig in den Lagerspalt transportiert, der über das Schmiermittel dann entsprechend versorgt wird. Das heißt, dass das Schmiermittel am stillstehenden Lagerring haftet, während sich die Welle dreht. Das Schmiermittel wird damit automatisch dem engsten Schmierspalt zugeführt. Die Radialnut muss nicht notwendigerweise axial geschlossen sein. Sie kann auch, insbe- sondere mit verringertem Querschnitt bzw. unter Bildung eines Schmutznutabschnitts, zur anderen Stirnseite laufen.

Die erfindungsgemäße Gleitlageranordnung ist sehr einfach aufgebaut und ermöglicht eine effiziente Schmierstoffzufuhr insbesondere ohne Verwendung von Drehdurchführungen oder einer komplexen Kanalstruktur innerhalb der Welle. Vielmehr ist es ausreichend, über die Schmiermittelzufuhreinrichtung dafür zu sorgen, dass das

Schmiermittel an der Stirnseite der Welle mit hinreichendem Druck ansteht, so dass es in die als einfache Radialausnehmung ausgeführte Radialnut eintreten kann, die als Fördernut fungiert und das Schmiermittel in den Schmierspalt transportiert. Irgendein wellenseitiger Kanal ist nicht vorzusehen.

Bei dieser Ausgestaltung ist die wenigstens eine Radialnut direkt an der Welle ausgebildet, nämlich dann, wenn die Welle selbst unmittelbar im Lagerring gelagert ist, mit- hin also die Welle die zweite Lauffläche aufweist. Um eine Bearbeitung der Welle zur Ausbildung der Radialnut vermeiden zu können ist als Erfindungsalternative vorgesehen, auf der Welle eine entsprechende Hülse zu befestigen, was durch eine kraftschlüssige, formschlüssige oder stoffschlüssige Verbindung erfolgen kann. Diese mit der Welle rotierende Hülse, die natürlich als relativ kleines Bauteil wesentlich einfa- eher bearbeitet werden kann als die Welle selbst, ist in diesem Fall mit der zweiten Lauffläche und der wenigstens einen Radialnut versehen.

Die Radialnut erstreckt sich, axial gesehen, bevorzugt über wenigstens die Hälfte der zweiten Lauffläche. Je länger sie ist, umso großflächiger ist, in axialer Richtung gese- hen, die Schmiermittelzufuhr in den Lagerspalt.

Bevorzugt sind zwei umfangsmäßig versetzt angeordnete Radialnuten vorgesehen. D. h., dass zwei umlaufende Schmiermittelreservoirs an der Welle oder der Hülse ausgebildet sind, so dass das in den Schmierspalt geführte Schmiermittelvolumen ent- sprechend größer ist.

Bevorzugt ist die oder sind die beiden Radialnuten umfangsmäßig zur Radiallast versetzt angeordnet, d. h., sie sind um ein definiertes, gleichbleibendes Winkelinkrement relativ zur Radiallast umfangsmäßig versetzt an der Welle oder Hülse ausgebildet. Dieser umfangsmäßige Versatz ist zweckmäßig, um den Druckaufbau im hydrodynamischen Gleitlager nicht zu stören. Der Versatz bei Ausbildung nur einer Radialnut sollte ausgehend vom Kraftangriffspunkt, also der Radiallast, 45° - 180° in Drehrich- tung (vorlaufend) betragen. D. h., dass die Radialnut in einem relativ großen Winkelbereich bis maximal der Radiallast gegenüberliegend ausgebildet werden kann. Bei zwei Radialnuten sollte der Versatz der Nuten in Drehrichtung vom Kraftangriffspunkt bzw. der Radiallast 45° - 180° bzw. 210° - 315° betragen. Auch hier ist ein relativ großes Winkelinkrement zu beiden Seiten der Radiallast gegeben. Insbesondere bei ei- ner Vorrichtung mit sich ändernder Wellendrehrichtung ist natürlich die Ausbildung zweiter Radialnuten zweckmäßig, die dann, vorzugsweise symmetrisch, relativ zur Radiallast versetzt angeordnet sind.

Die Breite und die Tiefe der Radialnut vom offenen Nutende zum geschlossenen Nu- tende hin kann gleichbleiben. Alternativ ist es denkbar, dass sich die Breite und/oder die Tiefe der Radialnut vom offenen Nutende zum geschlossenen Nutende hin verändert. Beispielsweise kann die Nutbreite abnehmen, d. h. die Radialnut wird schmäler und hat eine quasi konische Form. Sie kann sich zum Nutende hin natürlich auch erweitern. Auch kann sie zum geschlossenen Nutende hin flacher werden, alternativ kann sie auch tiefer werden etc.

Wie beschrieben wird das Schmiermittel so zugeführt, dass es axial respektive stirnseitig an der Welle ansteht. Eine hierzu dienliche Einrichtung kann erfindungsgemäß einen gehäuseseitig angeordneten Deckel aufweisen, der die Stirnseite der Welle übergreift und wenigstens eine einen Schmiermitteldurchtritt zur Welle hin ermöglichende, benachbart zur Stirnseite der Welle positionierte Durchbrechung aufweisen. An diesem natürlich positionsfesten Deckel ist beispielsweise eine Schmiermittelleitung angeschlossen, durch die das Schmiermittel zugeführt wird und durch die Durchbrechung zur Stirnseite hin strömt. Irgendwelche speziellen Drehdurchführungen oder sonstige Kopplungselemente sind wie bereits beschrieben vorteilhaft nicht erforderlich. Bevorzugt ist zwischen dem Deckel und der Stirnseite der Welle und des Lagerrings, gegebenenfalls auch der Hülse ein axialer, sich radial erstreckender und der Sammlung von Schmiermittel dienender Spalt ausgebildet. In diesem Spalt sammelt sich das anströmende Schmiermittel, in ihm wird aber auch das aus dem Lagerspalt zu einer Seite hin ausströmende Schmiermittel gesammelt. Dieses wird folglich dem Lager erneut zugeführt, so dass sich der gesamte notwendige Volumenstromen deutlich reduziert.

An dem Deckel, gegenüberliegend zur Stirnseite der Welle, kann ferner eine axial An- laufscheibe angeordnet sein, an der im Falle einer Axialbewegung von Deckel und Welle relativ zueinander die Welle gegebenenfalls anläuft.

Wie beschrieben kommt es aufgrund der umlaufenden Radiallast, die sich beispielsweise durch ein wellenseitig befestigtes Umwuchtelement ergibt, zu einer Wellenver- formung oder Wellenverbiegung. Diese Durchbiegung wird bevorzugt durch eine entsprechende Gestaltung im Gleitlagerbereich Rechnung getragen, d. h., dass lagersei- tig eine entsprechende Elastizität vorgesehen wird, die eine elastische Anpassung des Lagerrings an die Wellenverformung ermöglicht. Hierüber wird erreicht, dass über dem Gleitlager keine Verkantung vorliegt und die maximale Tragfähigkeit der Gleitla- gerung erreicht wird. Bei der erfindungsgemäßen Gleitlageranordnung ist hierzu bevorzugt der Lagerring an einer oder an beiden Stirnseiten mit einer umlaufenden Axialnut, also einem axialen Einstich, versehen. D. h., dass der Lagerring, der eine bestimmte Breite aufweist, an einer oder an beiden Stirnseiten mit einer Axialnut eingestochen ist, so dass sich in dieser Ebene die Ringbreite reduziert. Bei beidseitig vorgesehener Axialnut bleibt also zwischen den beiden Nuten ein Steg stehen. Aufgrund dieses oder dieser Einstiche kann folglich der Lagerring der

Wellendurchbiegung elastisch folgen, da eine elastische Relativbeweglichkeit des Laufflächenbereichs zum gegenüberliegenden, gehäusebauteilseitig festgelegten Lagerringbereich gegeben ist.

Die Welle oder die Hülse kann zur Bildung einer gegenüber dem Lagerring härteren Laufschicht bevorzugt mit einer entsprechenden verschleißfesten Hartstoffbesch ich- tung versehen sein. Als eine solche Hartstoffschicht kann beispielsweise eine Kohlen- stoffschicht, oft auch DLC-Schicht (DLC = diamond like carbon) genannt, verwendet werden. Sie kann gegebenenfalls auch metallisch dotiert sein, in diesem Fall handelt es sich dann um eine sogenannte Me-DLC-Schicht, wobei als Dotierung insbesondere Wolframcarbid (WC) verwendet wird. Weiterhin kann als Hartstoffschicht eine

Keramikschicht oder eine keramikähnliche Schicht (z. B. nitrid keramisch, oxidkeramisch oder karbidkeramisch, z. B. Siliziumnitrid, Siliziumkarbid bzw. Nitride oder Karbide von Metallen wie Titan, Chrom oder deren Mischphasen) verwendet werden. Auch Kombinationsschichten aus Kohlenstoff- und Keramikschichten sind denkbar. Die Hartstoffschicht sollte eine Vickershärte HV von mindestens 800 HV aufweisen, vorzugsweise sollte die Vickershärte mindestens 1500 HV betragen. Die Härte der zweiten Lauffläche am Lagerring ist wie beschrieben niedriger, sie sollte maximal 700 HV betragen. Bevorzugt weist die erste Lauffläche, also die Hartstoffschicht, eine wenigstens doppelte bis zur dreifachen Härte der zugeordneten Oberflächenschicht res- pektive Lauffläche des Lagerrings auf.

Die wellen- oder hülsenseitige Hartstoffschicht wird bevorzugt auf einem Substrat mit einer Randhärte von mindestens 50 HRC aufgebracht. Die Dicke der Hartstoffschicht ist vorzugsweise kleiner als 20 μιτι, bevorzugt liegt sie im Bereich zwischen 1 - 10 μιτι und insbesondere im Bereich zwischen 2,5 - 4 μιτι.

Als besonders geeignet hat sich eine harte diamantartige Beschichtung, wie sie unter der Marke„Triondur®" aus dem Haus der Anmelderin bekannt ist, z.B.„Triondur® CX+".

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen. Dabei zeigen:

Figur 1 eine Prinzipdarstellung als Teilansicht einer erfindungsgemäßen Lager- anordnung, im Schnitt,

Figur 2 eine Seitenansicht einer mit einer Radialnut versehenen Hülse einer ersten Ausführungsform, Figur 3 eine Seitenansicht einer mit einer Radialnut versehenen zweiten Ausführungsform, Figur 4 eine Stirnansicht der Welle mit daran angeordneter Hülse zur Darstellung der Position der Radialnuten,

Figur 5 eine Prinzipdarstellung in Teilansicht einer erfindungsgemäßen Lageranordnung einer zweiten Ausführungsform, und

Figur 6 eine Stirnansicht der Welle der Lageranordnung aus Figur 5.

Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Gleitlageranordnung 1 umfassend eine Welle 2, die mit einer umlaufenden Radialkraft FR _, wie durch den Pfeil dargestellt ist, belastet ist. Die Welle 2 ist mit einer Hülse 3 versehen, die im gezeigten Beispiel an einem Anschlagbund 4 der Welle 2 anliegt. Die Hülse 3 ist kraft-, form- oder stoffschlüssig fest mit der Welle 2 verbunden, dreht also mit dieser. Die Hülse 3 ist der eine Gleitlagerpartner, den anderen Gleitlagerpartner bildet ein Lagerring 5, der fest in einem

Gehäusebauteil 6, hier realisiert in Form eines Adapters 7, der in einer Gehäusewand 8 angeordnet ist, aufgenommen ist. Der Lagerring 5 weist am Innenumfang eine erste Lauffläche 9 auf, die Hülse 3 weist an ihrem Außenumfang eine zweite Lauffläche 10 auf, über welche die Welle 2 respektive die Hülse 3 auf der ersten Lauffläche 9 gleitgelagert ist. Die Hülse 3 kann mit einer verschleißfesten Hartstoffbeschichtung, die die Lauffläche 10 bildet, versehen sein. Diese Hartstoffbeschichtung kann beispielsweise eine DLC- Schicht (DLC = diamond like carbon) sein, gegebenenfalls auch metalldotiert (Me- DLC-Schicht dotiert z. B. mit Wolframcarbit (WC)). Alternativ kann auch eine

Keramikschicht oder eine keramikähnliche Schicht zur Bildung der Lauffläche 10 vor- gesehen sein. Die jeweilige Schicht wird bevorzugt in einem PVD-Verfahren abgeschieden. Demgegenüber ist der Lagerring 5 respektive die Lauffläche 9 das verschleißende Bauteil, d. h., das die Lauffläche 9 weicher ist als die Lauffläche 10. Da die Radiallast F _R umläuft, wird die Lauffläche 9 folglich umlaufend gleichmäßig beansprucht und folglich im Fall von auftretender Mischreibung gleichmäßig verschlissen.

Da es bei umlaufender Radiallast F _R zu einer wenngleich geringen Wellenverbiegung kommt, ist es zweckmäßig, den Lagerring 5 mit einer Elastizität zu versehen, d. h., dass dieser der geringfügigen Wellendeformation, die über die Hülse 3 eingetragen wird, folgt. Zu diesem Zweck sind an den Stirnseiten 1 1 , 12 des Lagerrings 5 zwei umlaufende Axialnuten 13, 14 vorgesehen, die in die jeweilige Stirnfläche eingestochen sind. Zwischen ihnen verbleibt ein Steg 15 definierter Breite. Die Axialnuten 13, 14 ermöglichen ein leichtes Einfedern des Lagerrings 5, um hierüber der Wellendeformation zu folgen. Die Breite einer Axialnut hängt natürlich von der Breite des Lagerrings ab. Die Nutbreite liegt üblicherweise im Bereich weniger Millimeter, z. B. 2 - 8 mm, sie wird je nach Lagerringauslegung und Anwendungsfall bemessen. Entsprechendes gilt für die axiale Nuttiefe. Der verbleibende Steg sollte in jedem Fall noch eine hinrei- chende Breite aufweisen, beispielsweise wenigstens 5 - 15 mm, je nach entsprechender axialer Länge des Lagerrings 5. Variabel ist natürlich auch die Position des Steges, d. h., dass dieser nicht zwingend im Wesentlichen mittig sein muss, wie in Figur 1 gezeigt. Vielmehr kann er auch zum rechten oder linken Lagerringrand versetzt positioniert sein, resultierend in entsprechend unterschiedlichen Axialnuttiefen.

Essentiell ist die Schmiermittelversorgung des Gleitlagers, gebildet aus Hülse 3 und Lagerring 5, also des sich zwischen den Laufflächen 9 und 10 ergebenden Lagerspalts. Zu diesem Zweck ist eine entsprechende Einrichtung zur Schmiermittelzufuhr vorgesehen, umfassend einen Deckel 16, der an der Gehäusewand 8 über Schraub- Verbindungen oder dergleichen befestigt ist. Er greift mit einem Ringsteg 17 unterhalb des Adapters 7 ein, gegen den Ringsteg 17 ist der Lagerring 5 axial aufgelagert.

Der Deckel 16 weist im gezeigten Beispiel eine mittige Durchbrechung 18 auf, an der beispielsweise eine Schmiermittelzufuhrleitung angeschlossen wird. Über die Durch- brechung 18 wird Schmiermittel, üblicherweise Öl, in den Spalt 19, der sich zwischen der Innenseite des Deckels 16 und der Stirnfläche 20 der Welle 2 respektive den entsprechenden Stirnflächen der Hülse 3 und des Lagerrings 5 ausbildet, zugeführt. Dieser Spalt 19 dient als Schmiermittelsammelraum. Zwischen Stirnfläche 20 und Deckel 16 ist ferner eine axiale Anlaufscheibe 21 vorgesehen, die geringfügig von der Stirnfläche 20 beabstandet ist, so dass das Schmiermittel bis in den Bereich des Lagerrings 5 gelangt. Die Anlaufscheibe 21 kann ferner Durchbrechungen zur Ermöglichung eines Schmiermittelflusses aufweisen.

Um das Schmiermittel in den Lagerspalt, also den Spalt zwischen den Laufflächen 9 und 10 transportieren zu können, ist die Hülse 3 im Bereich ihrer Lauffläche 10 mit bevorzugt zwei sich axial erstreckenden Nuten 22, die im Folgenden als„Radialnuten 22" bezeichnet werden, versehen, wobei eine Radialnut 22 in Figur 1 gestrichelt dar- gestellt ist. Die beiden Radialnuten 22, die im gezeigten Beispiel einander gegenüberliegend am Außenumfang der Hülse 3 ausgebildet sind und folglich +/- 90° zur Radiallast F _R positioniert sind, sind an ihrem an der Stirnfläche 20 mündenden Ende offen, am gegenüberliegenden Ende jedoch geschlossen. D. h., dass ein Schmiermitteleintritt des im Spalt 19 anstehenden Schmiermittel in die Radialnut 22 von deren stirnflä- chenseitigen Ende möglich ist. Die Radialnuten 22 bilden quasi umlaufende Schmiermittelreservoire, d. h., dass das in ihnen befindliche Schmiermittel über die rotierende Hülse 3 mitgenommen wird und folglich zwangsläufig in den Lagerspalt zwischen den Laufflächen 9 und 10 abgegeben wird. Irgendeine besondere Drehdurchführung oder sonstige Anschlussschnittstelle etc. zur Zufuhr des Schmiermittels an die Welle 20 ist hier nicht erforderlich, da die Radialnuten 22 automatisch mit dem unter Druck im Spalt 19 befindliche Schmiermittel gefüllt werden und es durch die Rotation quasi selbst schöpfen. Das Schmiermittel haftet am stehenden Lagerring bzw. dessen Lauffläche, es wird durch die Wellenrotation bzw. die Hülsenbewegung in den Lagerspalt gezogen.

Das aus dem Lagerspalt zwischen den Laufflächen 9 und 10 austretende Schmiermittel gelangt an der einen Seite, nämlich der zum Deckel 16 gewandten Seite, erneut in den Spalt 19, wird also im Spalt 19 erneut gesammelt und kann so wiederum über eine Radialnuten 22 aufgenommen und genutzt werden. D. h., dass der Schmiermittel- volumenstrom insgesamt reduziert werden kann. Lagerringseitig kann ferner wenigstens eine Olabfuhrbohrung 23 vorgesehen sein, die den Lagerring 5 axial durchsetzt. Diese Olabfuhrbohrung ist jedoch optional, sie muss nicht vorgesehen werden. Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf die Hülse 3 respektive deren Lauffläche 10. Gezeigt ist die eine Radialnut 22 mit ihrem zur Stirnfläche 20 hin offenen Ende 24 und dem an der anderen Seite geschlossenen Ende 25. Die Radialnut 22 sollte, axial gesehen, sich über wenigstens die Hälfte der zweiten Lauffläche 10 erstrecken, bevorzugt darüber hinaus. Sie ist nicht auf die in Figur 2 gezeigte rechteckige Konfiguration begrenzt. Vielmehr kann sie in ihrer Breite zum Ende 25 hin zu- oder abnehmen, wie auch die Tiefe der Radialnut 22 zum Ende 25 hin zu- ober abnehmen kann.

Eine alternative Ausführungsform der Hülse 3 zeigt Figur 3. Die Ansicht entspricht insoweit der aus Figur 2. Die Radialnut 22 weist hier zwei Nutabschnitte auf, nämlich den Nutabschnitt 22a und den Nutabschnitt 22b. Der Nutabschnitt 22a ist ersichtlich in Umfangsrichtung deutlich breiter als der Nutabschnitt 22b, er ist auch in Axialrichtung gesehen länger. Beide Nutabschnitte 22a, 22b können die gleiche Tiefe aufweisen, denkbar ist es aber auch, dass der Nutabschnitt 22b flacher oder tiefer als der Nutabschnitt 22a ist. Ersichtlich jedoch erstreckt sich die gesamte Radialnut 22 axial gese- hen deutlich weiter als beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2.

Figur 4 zeigt in einer Stirnansicht die Stirnfläche 20 der Welle 3 sowie die Stirnfläche 26 der Hülse 5. An der Hülse 5 sind die beiden Radialnuten 22 gezeigt, jeweils mit ihrem offenen Ende 24. Die beiden Radialnuten 22 sind im gezeigten Beispiel um- fangsmäßig relativ zur Radiallast F _R versetzt angeordnet. Sie liegen, anders als zur Figur 1 beschrieben hier nicht einander gegenüberliegend und um +/- 90° zur Radiallast F _R versetzt, sondern um ein größeres Winkelinkrement, dargestellt durch die beiden Winkel α und ß. Im gezeigten Beispiel sind die Winkel α und ß unterschiedlich, selbstverständlich können sie auch gleich sein. Das Winkelintervall, in dem die beiden Radialnuten 22 positioniert werden sollten, beträgt bevorzugt 45° - 150° in die eine respektive andere Richtung. Dies führt dazu, dass in der jeweiligen Drehrichtung, die über den jeweiligen Pfeil in Figur 4 dargestellt ist, jeweils eine Radialnut 22 der Radialkraft F _R vorlaufend und die anderen nachlaufend positioniert ist. Figur 5 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Gleitlageranordnung 1 , bei der die Welle 2 unmittelbar im Lagerring 5 gelagert ist. Der Lagerring 5 weist wiederum die Lauffläche 9 auf, die Lauffläche 10 ist bei dieser Ausführungsform jedoch unmittelbar an der Welle 2 ausgebildet, d. h., dass in diesem Fall die Welle 2 mit der Hartstoffbeschichtung belegt ist. Dies ist herstellungstechnisch komplizierter als die Beschichtung der Hülse 3 mit der Hartstoffschicht, ist jedoch gleichermaßen möglich. In diesem Fall sind die Radialnuten 22 unmittelbar an der Welle 2 ausgebildet und in die zweite Lauffläche 10 eingearbeitet. Die Geometrie der Radialnuten 22 kann wiede- rum beliebig sein, wie bereits bezüglich der vorstehenden Ausführungsform beschrieben.

Ansonsten entspricht der grundsätzliche Aufbau der Gleitlageranordnung weitestgehend dem Ausführungsbeispiel aus Figur 1 . Der Lagerring 5 ist in diesem Beispiel unmittelbar in der Gehäusewand positionsfest aufgenommen, ein Adapter 7 ist hier also nicht vorgesehen. Der Lagerring 5 weist ebenfalls eine Elastizität auf, indem an beiden Stirnflächen die entsprechenden Axialnuten 13 und 14 vorgesehen sind, wobei - und dies gilt auch für die Ausführungsform gemäß Figur 1 - eine Elastizität auch nur über eine Axialnut realisiert werden könnte.

Vorgesehen ist wiederum die Einrichtung zur Schmiermittelzufuhr umfassend den Deckel 16, der dem Deckel 16 aus Figur 1 entspricht. Wiederum ist eine Durchbrechung 18 am Deckel 16 vorgesehen, über die das Schmiermittel in den Spalt 19 zwischen Deckel und Stirnfläche 20 der Welle 2 respektive der Stirnfläche 12 des Lagerrings 5 tritt. Das Schmiermittel wird wiederum über die Radialnuten 22 aufgenommen und umgefördert, so dass es in den Lagerspalt zwischen den Laufflächen 9 und 10 gelangt.

Auch hier können, wie in Figur 5 gezeigt, die Radialnuten 22 um 180° versetzt zuei- nander angeordnet sein und folglich +/- 90° relativ zur Radiallast F _R positioniert sein. Alternativ ist auch hier ein anderer Winkelversatz denkbar, wie in Figur 6 gezeigt. Auch dort sind exemplarisch die beiden Winkel α und ß eingezeichnet, die wiederum gleich oder unterschiedlich sein können. Bezuqszeichenliste Gleitlageranordnung

Welle

Hülse

Anschlagbund

Lagerring

Gehäusebauteil

Adapter

Gehäusewand

Lauffläche

Lauffläche

Stirnseite

Stirnseite

Axialnut

Axialnut

Steg

Deckel

Ringsteg

Durchbrechung

Spalt

Stirnfläche

Anlaufscheibe

Radialnut

a Nutabschnitt

b Nutabschnitt

Ölabfuhrbohrung

Ende

Ende

Stirnfläche