Gleitlagerverbundwerkstoff Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gleitlagerverbundwerkstoff, eine Lagerschale aus einem solchen und ein Gleitlager aus zwei derartigen Lagerschalen, welche schwerpunktmäßig für die innermotorische Anwendung von Fahrzeugen, hauptsächlich für Pleuellager, Kurbelwellen-Hauptlager und Pleuelbuchsen eingesetzt wird. Weitere Anwendungen sind Lagerungen für Nocken- und Aus- gleichswellen sowie Lagerungen in Getrieben.

Bekannte Verbundwerkstoffe weisen einen Stahlrücken als Stützschicht, wenigstens eine Lagermetallschicht und in Fällen, in denen die Lagermetallschicht keine ausreichenden Gleiteigenschaften haben, eine darauf aufgebrachte Deck- oder Gleitschicht auf. Niedriger belastete Gleitlager werden üblicherweise aus Verbundmaterialien mit einer Stahlstützschicht und einer Aluminium-basierten Lagermetallschicht hergestellt, während Gleitlager für höhere Belastung aus Stahl-Bronze oder Stahl-Messing Verbundwerkstoffen, also mit einer Kupferbasierten Lagermetallschicht gefertigt werden, weil diese generell eine höhere Ermüdungsfestigkeit als Aluminium-basierte Lagermetalle aufweisen.

Gleitlagerverbundwerkstoffe aus Stahl-Bronze- oder Stahl-Messing- Verbundwerkstoffen werden erzeugt, indem das Lagermetall auf das Stahlband aufgegossen oder aufgesintert wird. Auch eine Herstellung durch Plattieren ist bekannt. In diesem Fall wird zunächst ein Massiv-Bronze- oder Messingband hergestellt und dieses dann, gegebenenfalls nach Umformungs- und Wärmebehandlungsschritten, auf das Stahlband plattiert, meist walzplattiert.

Bleihaltige Werkstoffe sind beispielsweise aus der Schrift DE 39 38 234 C2 bekannt Der darin beschriebene Schichtverbundwerkstoff weist wahlweise eine auf eine Trägerschicht oder auf eine auf der Trägerschicht aufgebrachte Zwischenschicht gegossene Aluminium-Blei-Dispersionslegierung auf. Die Zwischenschicht kann ihrerseits eine hoch bleihaltige Kupfer-Blei-Zinn- Gusslegierung, eine Kupfer-Aluminium-Legierung, eine Aluminium-Zinn- Legierung, eine Aluminium-Nickel-Legierung oder eine Aluminium-Zink- Legierung sein.

Da aus toxikologischen Gründen die Verwendung von Blei gesetzlich untersagt ist, werden heutzutage nahezu ausschließlich bleifreie Bronze- bzw. essingle- gierungen eingesetzt. Dadurch bedingt verschlechtert sich die Zerspanbarkeit der Werkstoffe gegenüber bleihaltigen Bronze- bzw. essinglegierungen. Durch den Wegfall des Bleis als Festschmierstoff erhöht sich ferner die Fressempfindlichkeit des Lagermetaiis, was die Notlaufeigenschaften des Lagers reduziert, wenn die besagte Gleitschicht aufgebraucht sein sollte. Deshalb kommen diese Lagermetalle nur bei langsamen Relativbewegungen zwischen Gleitlageroberfläche und Gegenläufer, z.B. in Pleuelbuchsen, ohne zusätzliche Gleitschicht aus. Bei höheren Gleitgeschwindigkeiten wird die Gleitschicht benötigt. Da die Gleitschichten mit einer Dicke von typischerweise 5 bis 20 μιη sehr dünn sind, würden sie bei direktem Kontakt mit dem Gegenläufer schnell verschleißen und bieten überdies wenig Reserve für die Einbettung von Schmutzpartikeln. Daher ist bei solchen Gleitlagern stets für eine ausreichende Schmierung des Gleitspaltes zu sorgen. Mischreibungsbedingungen sind deshalb zu vermeiden.

Bleifreie Bronze- oder Messingverbundwerkstoffe sind beispielsweise aus den Schriften DE 10 2005 023 308 A1 , DE 10 2005 063 324 B4, DE 10 2005 063 325 B4, DE 10 2009 002 442 A1 , DE 101 44 126 A1 und DE 10 2011 012 086 A1 bekannt.

Dem gegenüber stellt ein Lagermetall auf Aluminiumbasis eine bessere Einbett- fähigkeit für Schmutzpartikel bereit. Auch sind die Notlaufeigenschaften der Aluminium-Lagermetalle besser, insbesondere wenn diese höhere Zinnanteile aufweisen. Deshalb können diese Werkstoffe mit und auch ohne Gleitschicht Verwendung finden. Die Aluminium-basierten Werkstoffe werden meist als Massiv-Aluminiumband gegossen und gegebenenfalls nach vorgelagerten Um- formungs- und Wärmebehandlungsschritten durch Plattieren, meist Walzplattieren, mit einem Stahlband verbunden.

Gleitlager aus Verbundwerkstoffen mit einer Lagermetallschicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung sind beispielsweise aus den Schriften DE 10 2005 023 541 A1 , DE 102 46 848 A1 und DE 103 43 618 A1 bekannt. In den beiden erstgenannten Schriften werden Aluminium-Zinn-Legierungen besprochen, deren Verschleißbeständigkeit und Ermüdungsfestigkeit teilweise mit Si und anderen Legierungsbestandteilen wie Zn, Cu, Mn, V oder Cr verbessert wird. Die letztgenannte Schrift hat eine Aluminium-Zink-Legierung als Lagerme- tall zum Gegenstand.

Für die Gleitschicht, auch als Überzug oder Deckschicht bezeichnet, kommen insbesondere Polymere, beispielsweise als Lack aufgebracht, vgl. DE 10 2008 055 194 A1 oder EP 1 522 750 A1 , oder chemisch oder elektrochemisch (galva- nisch) oder mittels PVD-Verfahren, insbesondere Sputtern, aufgebrachte dünne Metallschichten in Betracht, vgl. DE 199 63 385 A1 , GB 2 400 420 A, DE 10 2005 063 324 B4 oder DE 10 2005 063 325 B4. Als metallische Gleitschichten sind viele verschiedene Werkstoffzusammensetzungen bekannt. Sie können beispielsweise eine Zinn-Kupfer-Basis oder Wismut-Basis oder eine AISn20- Basis aufweisen.

Vorstehend genannte Beschichtungen werden in der Gleitlagerherstellung in aller Regel auf das fertig bearbeitete Gleitlager aufgebracht. Das Aufbringen der Gleitschicht verteuert regelmäßig die Herstellung dieser Gleitlager, bei galvani- scher Abscheidung oder mittels PVD-Verfahren aufgetragenen Schichten sogar in erheblichem Maße. In vielen Fällen ist zudem zwischen der Lagermetallschicht und der Gleitschicht eine Zwischen- oder Sperrschicht als Diffusionsbarriere vorgesehen, die ebenfalls meist galvanisch abgeschieden wird und den Herstellungsprozess nochmals verteuert.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Gleitlagerverbundwerkstoff, eine Lagerschale und ein Gleitlager bereitzustellen, welche die vorstehend geschilderten Nachteile beider Lagermetalle nicht oder in geringerem Umfang aufweist, insbesondere eine höhere Belastbarkeit als Stahl-Aluminium- Verbundwerkstoffe und eine geringere Fressempfindlichkeit, eine hohe Einbettfähigkeit und eine bessere Zerspanbarkeit als bleifreie Stahl-Bronze- oder Stahl- Messing-Verbundwerkstoffe. Weiterhin soll der Gleitlagerverbundwerkstoff eine kostengünstige Herstellung von Gleitlagern erlauben. Gelöst wird die Aufgabe durch einen Gleitlagerverbundwerkstoff umfassend eine Stützschicht aus Stahl, eine auf die Stützschicht aufgebrachte Lagermetallschicht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung und eine auf die Lagermetallschicht aufgebrachte Funktionsschicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, wobei die Funktionsschicht auf die Lagermetallschicht durch Walzplat- tieren aufgebracht und die Aluminiumlegierung der Funktionsschicht zinnhaltig und bis auf unvermeidbare Verunreinigungen bleifrei ist.

Aluminium und insbesondere Aluminiumlegierungen mit einem erhöhten Zinn- Anteil weisen, wie oben ausgeführt, im Vergleich zu Kupfer oder bleifreien Kup- ferlegierungen eine reduzierte Neigung zum Fressen auf. Deswegen ist die Aluminiumlegierung der Funktionsschicht zinnhaltig und bis auf unvermeidbare Verunreinigungen bleifrei.

Ein Gleitlagermaterial mit einer Stahlstützschicht, einer Lagerlegierungsschicht auf Kupferbasis und einer darauf aufgebrachten Gleitschicht auf Aluminiumbasis ist beispielsweise aus den Schriften DE 43 28 921 A1 , WO 2005/066512 A1 , EP 1 764 522 B1 oder der bereits schon erwähnten DE 10 2005 063 324 B4 bekannt, in diesen Fällen handelt es sich bei der Gleitschicht jedoch um eine Sputterschicht, die, bedingt durch das Auftragungsverfahren, nur eine Dicke von wenigen μιτι erreicht.

Insbesondere bei hinreichendem Zinngehalt in der Aluminiumlegierung der Funktionsschicht vermag diese deshalb auch die Funktion der Gleitfläche bereitzustellen. Gleichzeitig weist sie aber auch eine verbesserte Einbettfähigkeit auf und zwar nicht nur als Lagermetalle aus Kupfer oder Kupferlegierungen sondern aufgrund ihrer größeren Dicke auch als die bekannten Gleitschichten.

Ferner wird die Aufgabe durch eine Lagerschale aus einem Gleitiagerverbund- werkstoff der vorstehend beschriebenen Art gelöst.

Die Funktionsschicht weist in der fertigen Lagerschale vorzugsweise eine Schichtdicke von 5 bis 500 μιη auf, wobei die Schichtdicke je nach dem speziellen Anwendungsfall innerhalb dieses Bereiches variieren kann. Erfordert der Anwendungsfall beispielsweise eine sehr hohe Ermüdungsfestigkeit, wie das bei modernen Dieselmotoren für die Pleuellagerschalen gilt, wird die Funktionsschicht in der Lagerschale möglichst dünn, vorzugsweise 5 bis 50 μηη, ausgelegt. In dem Gleitlagerverbundwerkstoff hat die Funktionsschicht vorzugsweise zunächst eine höhere Dicke, weil ein Übermaß von typischerweise 100 bis 200 μιτι berücksichtigt werden muss, welches benötigt wird, wenn die Innenfläche der aus einer entsprechend dickeren Platine umgeformten Lagerschale mittels spanender Bearbeitung, beispielsweise mittels dem sogenannten Profilbohren oder Räumen, profiüert werden soll. Dabei wird bewusst oftmals ein variierender Wanddickenverlauf der Lagerschale in Umfangsrichtung erzeugt, indem die Profilbohrung exzentrisch zu dem Außenumfang der Lagerschale vorgenommen wird. Da bei der spanenden Bearbeitung nur die innere Lagermetallschicht abgetragen wird, variiert auch nur deren Dicke. Die Angaben für die Dicke der Funktionsschicht in der fertig gebohrten Lagerschale beziehen sich in diesen Fällen immer auf den Hauptlastbereich. Je nach Exzentrizität der Lagerbohrung beträgt die Dicke der Funktionsschicht nach der spanenden Bearbeitung besonders bevorzugt 5 bis 30 pm bei geringerer Exzentrizität oder auch 20 bis 50 pm bei größerer Exzentrizität im Hauptlastbereich.

Eine spanende Bearbeitung nur innerhalb des Werkstoffes Aluminium bzw. der Aluminiumlegierung hat den Vorteil, dass die meist schwieriger zu zerspanende Lagermetailschicht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung davon unberührt bleibt. Weil sich Aluminium bzw. die Aluminiumlegierung, die vorzugsweise noch eine zusätzliche Weichphase, wie z.B. Zinn, enthalten kann, leichter zerspanen lässt, kann einerseits der Ausschuss reduziert und andererseits die Genauigkeit der Bohrungen erhöht werden. Darüber hinaus wird die Standzeit der zum Bohren verwendeten Werkzeuge erhöht. Werden besonders hohe Anpassungsfähigkeit und / oder Einbettfähigkeit verlangt, wie das z.B. für Hauptlager von modernen Benzinmotoren gilt, wird die Funktionsschicht in der fertigen Lagerschale vorzugsweise dicker ausgelegt. Anzustreben sind dann Dickenbereiche von 50 bis 500 pm, besonders bevorzugt von 150 bis 350 pm. Auch hierbei bleibt nicht außer Acht, dass die Alumi- nium-basierte Funktionsschicht nicht zu dick sein darf, da ansonsten die mangelnde Ermüdungsfestigkeit des Aluminium-basierten Lagerwerkstoffes wieder zum Tragen kommt, die aufgrund der darunter liegenden Lagermetallschicht auf Kupferbasis jedenfalls unterhalb der oberen Grenzwerte von 500 pm bzw. 350 pm für weniger belastete Lager noch wirksam kompensiert werden konnte. Unter diesen Voraussetzungen nehmen die Stützschicht aus Stahl sowie die Lagermetallschicht die im Betrieb des Gleitlagers auftretenden Kräfte und Momente sicher auf, so dass auch die Belastbarkeit eines Gleitlagers aus dem erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff der bekannten Bronze oder Messinglager nicht unterlegen ist. Auch hier gilt die obige Überlegung bezüglich des Profilbohrens und dem dafür erforderlichen Übermaß, so dass für den erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff in etwa 100 bis 200 μιτι dickere Schichtdicken vorauszusetzen sind, wenn die Lagerschale anschließend spanend nachgearbeitet werden soll. In einer vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Aluminiumlegierung der Funktionsschicht bis auf Verunreinigungen:

5 - 25 Gew.-% Zinn, vorzugsweise 10 - 20 Gew.-% Zinn,

1 ,5 - 3,0 Gew.-% Silizium,

0,2 - 2,0 Gew.-% Kupfer, vorzugsweise 0,4 - ,5 Gew.-% Kupfer

0,2 - 1 ,5 Gew.-% Mangan, vorzugsweise 0,3 - 1 ,0 Gew.-% Mangan in Summe max. 0,4 Gew.-% und einzeln max. 0,2 Gew.-% wenigstens eines Elementes aus der Gruppe Vanadium, Chrom, Zirkonium und Titan und

Rest Aluminium.

Durch die Wahl der Legierungen kann der Gleitlagerverbundwerkstoff zielgerichtet auf die jeweilige Anwendung eingestellt werden. So kann beispielsweise die Verschleißfestigkeit mittels eines erhöhten Si-Gehalts gesteigert werden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Lagermetallschicht als eine bis auf unvermeidbare Verunreinigungen bleifreie Kupferlegierungsschicht ausgeführt. Da die Lagermetallschicht nicht bearbeitet werden muss, kann problemlos auf den Einsatz von Blei verzichtet werden, so dass der erfindungsgemäße Gleitla- gerverbundwerkstoff toxikologisch unbedenklich ist. Die im Vergleich zu bleihal- tiger Bronze oder zu einer bleihaltigen Messinglegierung verschlechterte Zerspanbarkeit ist beim erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff kein Nachteil. Als weiterer Vorteil der Erfindung erhöht sich durch die Anordnung zweier Lagermetallschichten der Anpassungsspielraum.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin begründet, dass die Funktionsschicht auf die Lagermetallschicht durch Walzplattieren aufgebracht werden kann. Der erfindungsgemäße Gleitlagerverbundwerkstoff macht den Einsatz derartiger Fügeverfahren und damit eine durchgehende Bandfertigung ohne kostspieliges Beschichtungsverfahren der einzelnen, bereits umgeformten Gleitlager möglich. Die Herstellung der Gleitlager aus dem erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff wird dadurch vereinfacht und kostengünstiger.

Es ist bevorzugt, wenn die Stützschicht und die Lagermetallschicht einen Zweikomponentenverbund bilden, wobei die Lagermetallschicht auf die Stützschicht gegossen, gesintert oder plattiert wird. Hierdurch kann der Herstellungsprozess verbessert werden. Der Zweikomponentenverbund kann als Band vorgefertigt werden, bevor die Funktionsschicht darauf aufgebracht wird.

Vorzugsweise weist die Lagermetallschicht eine Schichtdicke von 50 bis 595 pm auf. Die Schichtdicke des Lagermetalls ist dabei im Zusammenhang mit der Schichtdicke der Funktionsschicht zu sehen. In Summe sollten beide Lagermetallschichten vorzugsweise eine Gesamtlagermetalldicke von 200 bis 600 μητι und besonders bevorzugt von 300 bis 500 pm haben, da sich bei höheren Schichtdicken der beiden Lagermetallschichten wieder einer Verringerung der Ermüdungsfestigkeit einstellen könnte und bei geringeren Schichtdicken die Einbettfähig nachteilig beeinflusst wird.

In manchen Fällen ist vorteilhaft auf der Funktionsschicht eine weitere Beschich- tung aufzubringen. Mit dieser Beschichtung oder Einlaufschicht lassen sich insbesondere die Verschleißfestigkeit und die Gleiteigenschaften des Gleitlagers aus dem erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff nochmals steigern, so dass die mit dieser Beschichtung versehenen Gleitlager beispielsweise in Anwendungen mit besonders hohen Gleitgeschwindigkeiten Vorteile bringen können, während sie für die meisten der eingangs genannten Anwendungen aber nicht benötigt werden. Gleitlager mit einer zusätzlich Beschichtung eignen sich besonders für Anwendungsfälle, bei denen häufig Mischreibungszustände vorliegen, wie das z.B. der Fall ist bei Stopp-Start-Bedingungen, wo hohe Anforderungen an die Verschleißbeständigkeit der Lagerwerkstoffe gestellt wer- den.

Vorzugsweise ist die Beschichtung ein Polymer-Gleitlack. Unter Gleitlack wird ein flüssiger oder pulverförmiger Beschichtungsstoff verstanden, der Füllstoffe zur Verbesserung der Gleitfähigkeit der Oberfläche enthält, dünn auf die Funkti- onsschicht aufgetragen und durch chemische oder physikalische Vorgänge wie z.B. Verdampfen des Lösungsmittels oder Aushärten mittels UV-Bestrahlung zu einem durchgehend dünnen Film ausgebildet wird. Als Polymere werden bevorzugt PAI (Polyamidimid), PI (Polyimid), PBI (Polybenzimidazol) und/oder Silikonharz verwendet. Die Beschichtung aus einem Polymer-Gleitlack zeichnet sich durch eine hohe Temperatur- und Medienbeständigkeit aus. Der Kunstharzmatrix sind zur Verschleißverminderung typischerweise Füllstoffe wie Eisenoxid oder ein Festschmierstoff wie Molybdändisulfid, Graphit oder hexagona- les Bornitrid (h-BN) zugesetzt. Auch können harte Teilchen wie Carbide, Oxide und / oder Nitride eingesetzt werden, um die Verschleißbeständigkeit zu erhö- hen. Die Gleitschichten können in bekannter Weise chemisch oder elektrochemisch auf die Funktionsschicht aufgebracht werden, um hierdurch die Gleiteigenschaften gezielt einzustellen. Die meist metallischen Beschichtungen basieren übli- cherweise auf Aluminium-Zinn, Wismut oder Zinn-Kupfer-Zusammensetzungen. Die Beschichtung kann insbesondere aber auch eine Phosphatierung sein.

Vorzugsweise ist die Funktionsschicht aufgeraut. Hierdurch wird die Haftung zwischen der Funktionsschicht und der Beschichtung verbessert. Das Aufrauen kann durch Sandstrahlen oder Anschleifen der Funktionsschicht erfolgen.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Gleitlagerverbundwerkstoffes nach einer der zuvor diskutierten Ausführungsformen zur Herstellung von Gleitlagerschalen für Radial-Gleitlager. Die sich hieraus ergeben- den Effekte und Vorteile entsprechen denjenigen, die für den Gleitlagerverbundwerkstoff diskutiert worden sind.

Eine Lagerschale weist bekanntermaßen ein halbkreisförmiges Profil auf. Zwei Lagerschalen aus einem Gleitlagerverbundwerkstoff nach einem der vorstehen- den Aspekte werden beim Einbau zu einem Radial-Gleitlager zusammengesetzt, das den Gegenläufer vollumfänglich umfasst. Dabei weisen die Lagermetallschicht einer ersten Lagerschale des Gleitlagers vorzugsweise eine Schichtdicke von 150 pm bis 595 pm und die Funktionsschicht der ersten Lagerschale eine Schichtdicke von 5 pm bis 50 pm auf. Ferner weisen die Lagermetallschicht einer zweiten Lagerschale des Gleitlagers eine Schichtdicke von 50 pm bis 550 pm und die Funktionsschicht der zweiten Lagerschale eine Schichtdicke von 50 pm bis 500 pm auf, wobei die Gesamtlagermetalldicke, also die Summe der Dicken der Funktionsschicht und der Lagermetallschicht, der ersten Lagerschale und die Gesamtlagermetalidicke der zweiten Lagerschale im Wesentli- chen gleich sind und vorzugsweise nicht mehr als 600 pm, besonders bevorzugt nicht mehr ais 500 μιτι und ganz besonders bevorzugt zwischen 300 μιη und 500 m beträgt.

Anwendungstechnisch gibt es oftmals, wie bei allen Lagern, die mit der Kurbel- welle in einem Verbrennungsmotor in Verbindung stehen, eine hochbelastete Lagerseite und eine niedrigbelastete Lagerseite. Dies gilt beispielsweise für Pleuellager oder auch Kurbelwellen. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Gleitlagers ermöglicht es innerhalb einer solchen Lagerstelle zwei unterschiedliche Lagerschalen derart zu kombinieren, dass eine hochbelastete Lagerschale eine dünnere Funktionsschicht aus Aluminium oder eine Aluminiumlegierung aufweist, während die weniger belastete Gegenschale desselben Radial- Gleitlagers eine dickere Funktionsschicht aufweist. Grundsätzlich ist die dünnere Aluminium-basierte Funktionsschicht dort vorteilhaft wo hohe Ermüdungsfestigkeit verlangt wird, während die dickere Aluminium-basierte Funktionsschicht ein besseres Einbettverhalten aufweist, um hierdurch die Schmutzempfindlichkeit des gesamten Radial-Gleitlagers zu verringern. Dass die Gesamtlagermetalldicken der ersten und der zweiten Lagerschalen im Wesentlichen gleich sind, verlangt die Lagerung des Gegenläufers. Dabei kann eine Profilbohrung dafür sorgen, dass die Profile und damit der Wanddickenverlauf über den Umfang gesehen um typischerweise 10 m bis 20 μιη variieren. Innerhalb dieser Variation ist im Sinne dieser Schrift von im Wesentlichen gleichen Gesamtlagermetalldicken die Rede.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispie- len unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen im Detail erläutert. Es zeigen

Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispie! eines erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoffes, Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoffs und

Figur 3 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gleitlagers.

Das in Figur 1 gezeigte erste Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoffs 10i umfasst eine Stützschicht 12, eine darauf aufgebrachte Lagermetallschicht 14 auf Kupferbasis sowie eine Funktionsschicht 16 auf Aluminiumbasis, die auf die Lagermetallschicht 14 aufgebracht ist. Aus dem Gleitlagerverbundwerkstoff 10-i wird eine nicht dargestellte Gleitlagerschale als Teil eines Gleitlagers gefertigt. Die Stützschicht 12 und die Lagermetallschicht 14 bilden einen Zweikomponentenverbund 18, der beispielsweise durch Gießen, Sintern oder Plattieren der Lagermetallschicht gefertigt wird. Der Zweikomponentenverbund 18 wird dann beispielsweise einer Plattierstation zum Verbinden der Funktionsschicht zugeführt. Die Funktionsschicht 16 wird dort auf die Lagermetallschicht 14 vorzugsweise durch Walzplattieren aufgebracht.

Die Funktionsschicht 16 bildet mit ihrer freien Oberfläche eine Gleitfläche 19 eines aus dem erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff 10 hergestellten Lagerelementes. Beispielsweise kann durch Umformen (Biegen oder Rollen) ein Radiallager (Buchse oder Lagerschale) oder durch Ausstanzen eine Anlaufscheibe aus diesem Verbundwerkstoff hergestellt werden. Die Stützschicht 12 ist beispielhaft aus einem Vergütungsstahl C22, die Lagermetallschicht 14 aus Kupferlegierung der Sorte CuNi2Si und die Funktionsschicht 16 aus einer Alu- miniumlegierung der Sorte AISn20 hergestellt.

Die Stützschicht 12 weist eine Schichtdicke hi, die Lagermetallschicht 14 eine Schichtdicke i2 und die Funktionsschicht 16 eine Schichtdicke h ₃ auf. Unabhängig von dem übrigen Schichtaufbau wird ein Stahlband für die Stützschicht 12 eingesetzt, dessen Schichtdicke hi im fertigen Verbundwerkstoff zwischen 900 und 1300 μιη beträgt. Die Schichtdicken h2 der Lagermetallschicht 14 und h ₃ der Funktionsschicht 6 hängen von dem Beanspruchungsgrad der Lagerschale ab. Angaben zu den bevorzugten Bereichen finden sich am Ende der Figurenbeschreibung. Bei dem in Figur 1 gezeigten Beispiel handelt es um einen Schicht- aufbau, der insbesondere für eine verbesserte Anpassungsfähigkeit und Einbettfähigkeit des fertigen Lagerelementes konzipiert ist.

In Figur 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoffs 20 dargestellt. Die Reihenfolge der Stützschicht 22, der Lagermetallschicht 24 auf Kupferbasis und der Funktionsschicht 26 auf Aluminiumbasis entspricht der des ersten Ausführungsbeispiels. Jedoch sind Dickenverhältnisse hier andere. Während die Stützschicht aus demselben Stahlband hergestellt ist und deshalb die gleiche Dicke aufweist, hat die Lagermetallschicht 24 eine signifikant größere Schichtdicke h ₂ und die Funktionsschicht 26 eine signifikant geringere Schichtdicke h ₃ als in dem ersten Ausführungsbeispiel. Dieser Schichtaufbau ist insbesondere für eine verbesserte Tragfähigkeit und Ermüdungsfestigkeit des fertigen Lagerelementes konzipiert.

Weiterhin ist auf der Funktionsschicht 26 eine Beschichtung oder Einlaufschicht 28 aufgebracht, im dargestellten Beispiel ein Polymer-Gleitlack, der die Gleitfläche 30 eines aus dem erfindungsgemäßen Gleitlagerverbundwerkstoff 20 hergestellten Lagerelementes bildet. Zur verbesserten Haftung des Polymer- Gleitlacks auf der Funktionsschicht 26 ist diese vor dem Auftrag des Gleitlackes aufgeraut. Der Polymer-Gleitlack weist vorzugsweise PAI (Polyamidimid) auf und umfasst nicht dargestellte Füllstoffe. Der Polymer-Gleitlack weist eine Schichtdicke h ₄ auf, die vorzugsweise zwischen 5 und 20 pm beträgt.

In Figur 3 ist ein erfindungsgemäßes Radialgleitlager 100 gezeigt, das aus einer ersten halbkreisförmigen Gleitlagerschaie 110 und einer zweiten halbkreisförmi- gen Gleitlagerschale 120 in bekannter Weise zusammengesetzt ist. Zwischen den Gleitlagerschalen 110 und 120 sind sogenannten Trennfugen 102 zu erkennen. Die erste Gleitlagerschale 1 10 bildet beispielsweise die untere und die zweite Gleitlagerschale 120 die obere Lagerschale eines Pleuellagers. Die erste Gleitlagerschale 1 10 weist in etwa den Schichtaufbau des Gleitlagerverbundwerkstoffs 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel mit einer Stützschicht 1 12 aus Stahl, einer etwas dünneren Lagermetallschicht 1 14 auf Kupferbasis mit einer Dicke i2i und einer etwas dickeren Funktionsschicht 1 16 auf Aluminiumbasis mit einer Dicke h ₃ auf. Deshalb ist die erste oder untere Gleit- lagerschale für zwar geringere Lasten aber ein verbessertes Einbettverhalten ausgelegt.

Die zweite Gleitlagerschale 120 weist in etwa den Schichtaufbau des Gleitlagerverbundwerkstoffs 20 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel mit einer Stütz- schicht 122 aus Stahl, einer dickeren Lagermetallschicht 124 auf Kupferbasis mit einer Dicke h22 und einer dünneren Funktionsschicht 126 auf Aluminiumbasis mit einer Dicke h ₃₂ auf, auf der eine Einlaufschicht 130 aufgebracht ist. Deshalb ist die zweite oder obere Gleitlagerschale für höhere Lasten ausgelegt, was durch das Aufbringen einer Einlaufschicht sogar noch begünstigt wird.

Insgesamt bewegen sich die Dickenverhältnisse der Schichten in den Lagerschalen für ein solches Radiallager bevorzugt innerhalb der folgenden Bereichsgrenzen (alle Angaben in pm, beziehen sich bei variierender Wanddicke aufgrund einer Profilierung jeweils auf den Hauptlastbereich, der typischerweise im Bereich des Scheitelpunktes der Lagerschale liegt): a) höher belastete Lagerschale

900 < hn < 1300; bevorzugt 1000 < hu < 1200

200 < h ₂ i + h ₃ i < 600; bevorzugt 300 < h ₂ i + h ₃ i < 500 5 < h ₃₁ < 50;

150 < h ₂ i < 595; bevorzugt 250 < h ₂ i < 495

optional 5 < h ₄ i < 20 Mit hu = Schichtdicke der Stützschicht, h ₂ i = Schichtdicke der Lagermetallschicht, h ₃₁ = Schichtdicke der Funktionsschicht und h ₄ i = Schichtdicke der optionalen Einlaufschicht b) geringer belastete Lagerschale

900 < hi ₂ < 1300; bevorzugt 1000 < h ₁₂ < 1200

200 < h ₂₂ + h ₃₂ ^ 600; bevorzugt 300 < h ₂₂ + h ₃₂ -S 500

50 < h ₃₂ < 500; bevorzugt 150 < h ₃₂ < 350

50 < h ₂₂ < 550; bevorzugt 100 < h ₂₂ < 350

Mit h ₂ = Schichtdicke der Stützschicht, h ₂₂ = Schichtdicke der Lagermetallschicht und h ₃₂ = Schichtdicke der Funktionsschicht.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Radialgleitlagers weist die folgende Schichtdicken und Toleranzen (wiederum in Mm) auf: a) höher belastete Lagerschale hu = 1100 ± 50

h ₂₁ + h ₃ = 400 ± 50

5 < h ₃ < 50 b) weniger belastete Lagerschale h ₁₂ = 1100 ± 50 h ₂₂ + h ₃₂ = 400 ± 50

150 < h ₃₂ < 300

Die jeweiligen Wertebereiche für h ₂ i und h ₂₂ ergeben sich rechnerisch, wenn man für die Summen der Lagermetali- und Funktionsschichtdicken (h _2n + Π3 _Π ) den Mittelwert 400 sm annimmt.

Es wird aus Figur 3 und aus den obigen Angaben ersichtlich, dass sowohl die Dicke der Stützschichten als auch die Gesamtlagermeta!ldicke der Funktions- schicht und der Lagermetallschicht der oberen und der unteren Gleitlagerschalen vorzugsweise gleich gewählt werden. Damit sind klare Vorteile für die Fertigung verbunden. Zum einen können die Bänder als Zwischenprodukte beider Lagerschalen unter Berücksichtigung eines etwaigen Übermaßes gleich dick hergestellt werden. Die Umformautomaten zum Umformen von aus den Bändern erzeugten Platinen müssen nicht umgerüstet werden, weil deren Dicke gleich ist. Schließlich muss auch die Bearbeitungsmaschine, mit der die Lagerschale profiliert und auf Endmaß gebracht wird, nicht umgerüstet werden. Sowohl das Zwischenerzeugnis (umgeformte Lagerschale) als auch das Enderzeugnis (profilierte Lagerschale) haben nämlich die gleichen Gesamtdicken. So können die Gleitlagerschalen optimal auf die je nach Einbaulage im Motor unterschiedlichen Anforderungen individuell angepasst und zu einem Paar zusammengesetzt werden, ohne dass sich der Bearbeitungsaufwand signifikant erhöht. Bezugszeichenliste

10 Gleitlagerverbundwerkstoff

12 Stützschicht

14 Lagermetallschicht

16 Funktionsschicht

18 Zweikomponentenverbund

19 Gleitfläche 20 Gleitlagerverbundwerkstoff

22 Stützschicht

24 Lagermetallschicht

26 Funktionsschicht

28 Beschichtung / Einlaufschicht 30 Gleitfläche

100 Radialgleitlager

102 Trennfuge

110 erste Lagerschale

112 Stützschicht

114 Lagermetallschicht

116 Funktionsschicht

119 Gleitfläche

120 zweite Lagerschale

122 Stützschicht

124 Lagermetallschicht

126 Funktionsschicht

128 Beschichtung / Einlaufschicht

130 Gleitfläche hi Schichtdicke der Stützschicht h2, h2i, h ₂ 2 Schichtdicke der Lagermetailschicht he, 3i, h ₃₂ Schichtdicke der Funktionsschicht h ₄ Schichtdicke der Beschichtung