Anlage und Verfahren zur Herstellung von Zementklinker

Die Erfindung betrifft eine Anlage sowie ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinker mit einem Drehrohrofen zum Brennen von vorgewärmtem und ggf. vorcalciniertem Material zu Zementklinker und einem Kühler zum Kühlen des gebrannten Zementklinkers.

Da für die Zementherstellung ein enormer Energiebedarf erforderlich ist, bemüht man sich durch geeignete Maßnahmen Energie einzusparen. So erfolgt die Zerkleinerung mit energetisch günstigen Gutbettwalzenmühlen und Vorcalcinatoren werden mit einem großen Anteil an Sekundärbrennstoffen betrieben.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Effizienz einer Anlage bzw. eines Verfahrens zur Herstellung von Zementklinker weiter zu steigern.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 9 gelöst.

Die erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung von Zementklinker besteht insbesondere aus einem Drehrohrofen zum Brennen von vorgewärmtem und ggf. vorcalciniertem Material zu Zementklinker und einem Kühler zum Kühlen des gebrannten Zementklinkers, wobei der eine Ofen und der eine Kühler für eine Gesamtproduktion von wenigstens 14.000 t/d (Tonnen pro Tag) ausgelegt sind.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Zementklinker mit einem

Drehrohrofen zum Brennen von vorgewärmtem und ggf. vorcalciniertem Material zu Zementklinker und einem Kühler zum Kühlen des gebrannten Zementklinkers werden der eine Ofen und der eine Kühler derart betrieben, dass sich eine Gesamtproduktion von wenigstens 14.000 t/d ergibt.

Aus der Praxis sind derzeit Produktionen von 12.000 t/d bis 13.000 t/d Zement bekannt. Eine weitere Produktionssteigerung war jedoch bisher mit der heutigen Technik nicht zu realisieren. So führt eine entsprechend größere Bauform,- insbesondere beim Kühler, zu einer deutlichen Qualitätseinbuße, da die erhöhte Klinkermenge nicht mehr in ausreichendem Maße über die Breite des Kühlers verteilt werden kann.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird daher vorgesehen, den Kühler völlig neu zu konzipieren und als rotierende Trommel mit einem Einlass und einem Auslass sowie Mitteln zum Zuführen eines Behandlungsmediums auszugestalten. Die Trommel weist im Bereich ihrer Innenwand hin und her bewegliche Förderelemente auf, die das Material in Richtung des Auslasses transportieren.

Bei einem derart ausgestalteten Kühler stellt sich die Problematik der

Breitenverteilung nicht und es können Durchsatzleistungen von > 14.000 t/d erreicht werden. Eine höhere Durchsatzleistung bedeutet aber auch eine Verringerung der aufzubringenden Energie.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wird ein herkömmlicher Kühler derart verbessert, dass in seinem Anfangsbereich pneumatische und/oder mechanische Mittel vorgesehen sind, um den vom Drehrohrofen kommenden Klinker über die Breite des Kühlers zu verteilen. In einer diesbezüglichen Ausgestaltung ist im Anfangsbereich des Kühlers ein statischer Rost mit mindestens 2 zueinander geneigten Teilflächen vorgesehen, über die das zu kühlende Gut auf den eigentlichen Kühlrost abrutscht und dabei über die Breite verteilt wird.

In einer anderen Ausgestaltung weist der Kühler zum Transport des zu kühlenden

Materials hin- und herbewegliche Förderelemente auf, die zumindest im Anfangsbereich des Kühlers Mitnehmerelemente aufweisen, die das Material in

Transportrichtung des Kühlers fördern und gleichzeitig über die Breite des Kühlers verteilen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, den einen 5 Drehrohrofen und den einen Kühler für eine Gesamtproduktion von wenigstens

15.000 t/d auszulegen.

Um den Drehrohrofen an die erhöhte Belastung anzupassen, ist vorgesehen, diesen mit mehr als 7 tato/m ³ (Tonnen pro Tag und m ³ ) zu belasten. Weiterhin kann der 10 Drehrohrofen mit einer Drehzahl von wenigstens 8 Upm betrieben werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der Drehrohrofen eine Wärmequelle auf und es ist weiterhin vorgesehen, dass zur Erhöhung der der Wärmequelle ausgesetzten Oberfläche des zu brennenden Materials die Drehzahl des 15 Drehrohrofens auf wenigstens 8 Upm gesteigert und der Drehrohrofen gleichzeitig mit mehr als 7 tato/m ³ belastet wird.

Weitere Vorteile und Ausgestaltung der Erfindung werden anhand einiger Ausführungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert. 20

In der Zeichnung

Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht einer Zementanlage,

25 Fig. 2 eine schematische Längsschnittdarstellung eines Drehrohrofens gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 eine Schnittdarstellung längs der Linie A-A der Fig. 2,

30 Fig. 4 eine schematische Längsschnittdarstellung eines Drehrohrofens gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

P/11008/a a

Fig. 5 eine Schnittdarstellung längs der Linie B-B der Fig. 4,

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines statischen Rostes im Anfangsbereich des Kühlers gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines statischen Rostes im

Anfangsbereich des Kühlers gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 8 eine schematische Draufsicht eines Kühlers zur Veranschaulichung der

Mitnehmerelemente im Anfangsbereich,

Fig. 9 eine schematische Längsschnittdarstellung eines Kühlers gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel und

Fig. 10 eine Schnittdarstellung längs der Linie C-C der Fig. 9.

Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zur Herstellung von Zementklinker besteht im Wesentlichen aus einer Einrichtung 1 zur Vorzerkleinerung der Rohstoffe,

Lagerstätten 2 zur Lagerung der Rohstoffe, Einrichtungen 3 zur Mahlung der

Rohstoffe, Lager und/oder Homogenisiersilos 4, einem Vorwärmer und ggf.

Vorcalcinator 5, einem Drehrohrofen 6, einem Kühler 7, einem Lager 8 für den

Zementklinker, eine Einrichtung 9 zur Mahlung des Zementklinkers sowie einer Siloanlage 10 zur Lagerung des fertigen Zements.

Um die Gesamtproduktion einer derartigen Anlage auf mindestens 14.000 t/d, vorzugsweise wenigstens 15.000 t/d, zu steigern, können insbesondere die einzelnen

Anlagenteile in ihrer Bauform entsprechend größer ausgelegt werden. Hierbei stößt man jedoch, insbesondere im Bereich des Drehrohrofens und des Kühlers, auf

Grenzen, so dass man bei einer weiteren Vergrößerung der Bauform dieser Bereiche Einbußen in der Klinkerqualität hinnehmen muss.

Es ist daher vorgesehen, die Steigerung der Gesamtproduktion auf mindestens 14.000 t/d, vorzugsweise wenigstens 15.000 t/d, nicht durch eine entsprechend größere Bauform des Drehrohrofens, sondern durch eine neue Betriebsweise des an sich bekannten Drehrohrofens (Fig. 2 und 3) oder durch ein neues Drehrohrofenkonzept (Fig. 4 und 5) zu verwirklichen.

hi entsprechender Weise werden im Eingangsbereich des Kühlers neue Maßnahmen ergriffen (Fig. 6 bis 8), die eine bessere Breitenverteilung des zu kühlenden Klinkers bewirken. Durch die verbesserte Breitenverteilung ist es möglich, den Kühler entsprechend breiter auszulegen, um dadurch den erhöhten Durchsatz zu gewährleisten.

Außerdem wird anhand der Fig. 9 und 10 ein völlig neues Kühlerkonzept vorgestellt, welches für große Durchsatzleistungen bei hoher Produktqualität ausgelegt ist.

Im Folgenden wird zunächst anhand der Fig. 2 und 3 die Möglichkeit einer neuen Betriebsweise eines an sich bekannten Drehrohrofens näher erläutert.

Der in Fig. 2 dargestellte Drehrohrofen 1 wird über zwei Lager 11, 12 drehbar abgestützt. über einen geeigneten, nicht näher dargestellten Antrieb wird der Drehrohrofen in Richtung des Pfeils 13 um die Ofenachse 14 gedreht. Das zu brennende Material 15 wird am Eingang 16 des Drehrohrofens 1 aufgegeben und bewegt sich durch den Drehrohrofen bis zu seinem Ausgang 17. Die Bewegung des Materials durch den Drehrohrofen erfolgt zum einen durch die Drehbewegung und zum anderen durch die Neigung des Drehrohrofens.

Die Ofenachse 14 wird vorzugsweise in einem Bereich von 1° bis 3,5° zur Horizontalen ausgerichtet, sodass der Ausgang 17 tiefer liegt als der Eingang 16. Der Innendurchmesser D beträgt mindestens 4,5 m, vorzugsweise jedoch wenigstens 5 m.

Im Bereich des Ausgangs 17 ist eine Wärmequelle 18 in Form eines

Drehrohrofenbrenners vorgesehen.

Durch die Drehbewegung des Drehrohrofens 1 wird das zu brennende Material 15 aufgrund der Radialbeschleunigung an der Innenwand 19 mit nach oben genommen, bis das Material aufgrund der Schwerkraft nach unten fällt. Die auf das Material wirkende Radialbeschleunigung hängt insbesondere von der Drehzahl ab. Je größer die Drehzahl ist, umso länger haftet das Material 15 an der Innenwand, bevor es aufgrund der Schwerkraft nach unten fällt. Je höher das Material mitgenommen wird, umso größer ist auch die der Wärmequelle 18 ausgesetzte Oberfläche des zu brennenden Materials 15. Der in Fig. 2 eingezeichnete Winkel a kennzeichnet den

Winkelbereich, in dem das Material an der Innenwand haftet. Es stellt somit ein Maß für die der Wärmequelle ausgesetzten Oberfläche des zu brennenden Materials dar.

Bei den der Erfindung zugrunde liegenden Versuchen hat sich gezeigt, dass eine höhere Umdrehungszahl keineswegs zu einer geringeren Verweilzeit des Materials im Drehrohrofen führen muss. Diese Erkenntnis beruht im Wesentlichen auf zwei

Effekten, die einen Rücktransport eines Teils des Materials bewirken. Der eine

Effekt ergibt sich dadurch, dass die Streuwirkung des von weiter oben nach unten fallenden Materials größer ist und somit ein größerer Anteil des Materials zurück transportiert wird und außerdem mehr Material vom Gasstrom, der den Drehrohrofen vom Ausgang zum Eingang durchsetzt, in Richtung des Eingangs mitgerissen wird.

Abhängig von der Drehzahl, den Hafteigenschaften des zu brennenden Materials und den Hafteigenschaften der Innenwand des Drehrohrofens kann die mittlere Verweilzeit des Materials gezielt eingestellt werden.

Die Erhöhung der der Wärmequelle ausgesetzten Oberfläche des zu brennenden Materials und die sich ergebenden Rücktransporteffekte, ermöglichen die Durchsatzleistung des Drehrohrofens auf mehr als 7, vorzugsweise mehr als 7,5, tato/m ³ zu erhöhen.

Neben der erhöhten Drehzahl von mehr als 8 Upm kann es von Vorteil sein, wenn die Hafteigenschaften des zu brennenden Materials durch geeignete Materialanpassung verringert werden. Außerdem könnte die Innenwand 19 des Drehrohrofens, zumindest über einen Teil der Ofenlänge, derart beschichtet werden, dass ein übermäßiges Anbacken des Materials an der Innenwand vermieden wird.

Beide Maßnahmen ermöglichen eine Erhöhung der Drehzahlen, ohne dass es im Bereich des Ausgangs zum Zentrifugieren des Materials kommt. Gerade in diesem hinteren Bereich des Drehrohrofens kommt es aufgrund der höheren Temperaturen leicht zu größeren Anbackungen, welche die Mitnahme des Materials begünstigen. Die Ansatzbildung hat auch zur Folge, dass sich der Innendurchmesser des

Drehrohrofens vom Eingang zum Ausgang verjüngt. Die Erhöhung der Drehzahl auf mehr als 8 Upm und die Steigerung der Belastung auf mehr als 7 tato/m ³ ermöglichen einen energetisch günstigen Betrieb des Drehrohrofens, ohne dass Einbußen bei der Qualität des Endproduktes hingenommen werden müssen. Gleichzeitig kann die Gesamtproduktion auf mindestens 14, vorzugsweise sogar wenigstens 15.000, t/d gesteigert werden.

Anhand der Figuren 4 und 5 wird ein neues Konzept für einen Drehrohrofen 1 beschrieben. Der Drehrohrofen 1 besteht wiederum aus einer rotierbaren Trommel 20, die wiederum einen Einlass 16 und einen Auslass 17 aufweist. Im Bereich ihrer

Innenwand 20a sind in der Trommel hin und her bewegliche Förderelemente 21 vorgesehen, die das Material 15 in Richtung des Auslasses 17 transportieren.

Die Förderelemente 15 erstrecken sich in Längsrichtung der Trommel 20 und können, in ihrer Länge gesehen, aus einzelnen oder mehreren austauschbaren

Modulen bestehen. Die Förderelemente 15 werden über geeignete Antriebe 22,

beispielsweise hydraulische Antriebe, betätigt, wobei wahlweise jedes Förderelement einen eigenen Antrieb oder auch mehrere Förderelemente einen gemeinsamen Antrieb aufweisen können.

Die Antriebe 22 gewährleisten eine hin und her gehende Bewegung der

Förderelemente 15 gemäß den Doppelpfeilen 23 in Fig. 4. Die Hublänge, die Geschwindigkeit in Transportrichtung des Materials (Vorhub) sowie die Geschwindigkeit beim Rückhub bzw. deren Frequenzen können entweder für alle Elemente oder für bestimmte Gruppen von Elementen gleich- oder unterschiedlich groß eingestellt werden.

So ist es beispielsweise denkbar, dass alle Förderelemente einen gemeinsamen Hub in Transportrichtung ausführen, während der Rückhub einzeln oder in Gruppen erfolgt. Auch ist es denkbar, die Geschwindigkeit des Vorhubs kleiner als die Geschwindigkeit des Rückhubs zu wählen. Die nach innen weisende und mit dem

Material in Kontakt kommende Oberfläche der Förderelemente kann vorzugsweise einen Verschleiß-/Temperaturschutz 24 aufweisen, der aus einem geeigneten hitzebeständigen Material besteht.

Die Oberfläche der Förderelemente, hier im Bereich des Verschleiß-

/Temperaturschutzes 24, kann glatt oder vorzugsweise profiliert ausgebildet sein. Das Profil der Oberfläche ist dabei insbesondere so ausgestaltet, dass es einen Transport des Materials in Transportrichtung begünstigt und andererseits aber beim Rückhub möglichst wenig Material mitnimmt. Weiterhin ist es denkbar, dass die Förderelemente Vertiefungen aufweisen. Diese Vertiefungen können auch einen Teil des zu behandelnden Materials festhalten und dadurch als natürlicher Verschleiß- /Temperaturschutz dienen.

In an sich bekannter Art und Weise ist im Bereich des Ausganges 17 eine Wärmequelle 18 in Form eines Drehrohrofenbrenners vorgesehen. Auch die für die

Verbrennung erforderliche Verbrennungsluft wird vom Ausgang 17 und hier insbesondere im Bereich der Wärmequelle 18 zugeführt.

Weiterhin ist es aber auch denkbar, dass ein Teil der Verbrennungsluft über die Förderelemente eingeführt wird, indem diese an ihrer Oberfläche entsprechende

Austrittsöffhungen aufweisen. Diese Art der zusätzlichen Luftzufuhr ist gerade im Bereich der Wärmequelle 18 von besonderem Vorteil, da hier zum einen die Verbrennungsluft benötigt wird und zum anderen diese Luft gleichzeitig zur Kühlung der Förderelemente in diesem Bereich dient.

Der anhand der Figuren 4 und 5 beschriebene Drehrohrofen bietet auch die Möglichkeit, die Drehzahl so weit zu erhöhen, dass das Material zentrifügiert wird. Bei herkömmlichen Drehrohröfen wird das überschreiten der so genannten kritischen Drehzahl vermieden, weil ansonsten der Materialtransport nicht mehr gewährleistet werden kann. Bei dem hier dargestellten Drehrohrofen sind jedoch im

Bereich der Innenwand der Trommel die hin und her beweglichen Förderelemente 21 vorgesehen, die den Transport und damit auch die Verweilzeit des Materials gezielt regulieren können.

Mit zunehmender Drehzahl erhöht sich auch entsprechend die dem heißen

Behandlungsmedium ausgesetzte Oberfläche des Materialbettes. Dementsprechend kann mit dem oben beschriebenen Drehrohrofen die Durchsatzleistung erhöht werden, ohne dabei Nachteile bei der Wärmebehandlung des Materials und damit der Qualität des Endproduktes zu verzeichnen.

Bei herkömmlichen Kühlern wird das zu kühlende Material auf einem feststehenden oder bewegten Kühlrost von einem Eingang zu einem Ausgang gefördert und dabei von einem Kühlgas gekühlt. Bei Kühlern mit großer Breite ergibt sich dabei die Schwierigkeit, das aus dem Drehrohrofen fallende heiße Material möglichst gleichmäßig über die Breite zu verteilen und dadurch eine möglichst gleichmäßige

Kühlung zu erreichen.

In den Ausfuhrungsbeispielen gemäß den Figuren 6 und 7 ist im Anfangsbereich des Kühlers ein statischer Rost (Einlaufrost) 25 mit wenigstens zwei zueinander geneigten Teilflächen 25a, 25b, 25c vorgesehen, die das zu kühlende Material über 5 die Breite verteilen. In Fig. 6 ist der statische Eingangsrost 25 im Wesentlichen pyramidenähnlich ausgebildet. Durch die seitlichen Teilflächen 25 a, 25 c wird das Material vermehrt auch in die Randbereiche des Kühlers gebracht.

Im Ausfuhrungsbeispiel gemäß Fig. 7 ist ein statischer Rost 25' vorgesehen, der 10 ebenfalls zueinander geneigte Teilflächen 25 'a, 25 'b, 25 'c aufweist. Hier ist dieser

Rost als Pyramidenstumpf ausgebildet und weist somit noch eine obere Fläche 25 'd auf, auf die das vom Drehrohrofen kommende Material auftrifft.

Der in Fig. 8 dargestellte Kühler weist mehrere in Transportrichtung 26 hin und

15 herbewegliche Förderelemente 27 auf, die beispielsweise durch sich in

Transportrichtung 26 erstreckende Förderplanken gebildet werden. Die Bewegung der Förderelemente kann nach dem so genannten „Walking-Floor"-Prinzip erfolgen.

Insbesondere im Anfangsbereich des Kühlers sind Mitnehmerelemente 28 vorgesehen, die das zu kühlende Material in Transportrichtung 26 des Kühlers

20 fördern und gleichzeitig über die Breite des Kühlers verteilen. Die

Mitnehmerelemente 26 werden durch schräg gestellte Ablenkelemente gebildet, deren Winkel, Länge und Anzahl unterschiedlich sein können. Es ist auch denkbar, den Winkel der Mitnehmerelemente 26 einstellbar zu gestalten, um dadurch die

Wirkung gezielt anpassen zu können. Von oben und in Transportrichtung betrachtet,

25 sind die Mitnehmerelemente in Form eines umgekehrten V oder U angeordnet. Die

Mitnehmerelemente können über die komplette Breite oder nur über einen Teil der

Breite vorgesehen werden.

Anhand der Figuren 9 und 10 wird im Folgenden ein neuartiges Kühlerkonzept näher 30 beschrieben. Der Kühler weist eine rotierbare Trommel 29 auf, die wiederum einen

Einlass 30 und einen Auslass 31 aufweist.

P/l lö08/a a

Im Bereich ihrer Innenwand 29a sind in der Trommel hin und her bewegliche Förderelemente 32 vorgesehen, die das zu kühlende Material 33 in Richtung des Auslasses 31 transportieren.

Die Förderelemente 32 erstrecken sich in Längsrichtung der Trommel 39 und können, in ihrer Länge gesehen, aus einzelnen oder mehreren austauschbaren Modulen bestehen. Die Förderelemente werden über geeignete Antriebe 24, beispielsweise hydraulische Antriebe, betätigt, wobei wahlweise jedes Förderelement einen eigenen Antrieb oder auch mehrere Förderelemente einen gemeinsamen

Antrieb aufweisen können.

Die Antriebe 34 gewährleisten eine hin- und hergehende Bewegung der Förderelemente 32 gemäß den Doppelpfeilen 35 in Fig. 9. Die Hublänge, die Geschwindigkeit in Transportrichtung sowie die Geschwindigkeit beim Rückhub bzw. die Frequenz kann entweder für alle Elemente oder für bestimmte Gruppen von Elementen gleich- oder unterschiedlich groß eingestellt werden.

So ist es beispielsweise denkbar, dass alle Förderelemente 32 einen gemeinsamen Hub in Transportrichtung ausführen, während der Rückhub einzeln oder in Gruppen erfolgt. Auch ist es denkbar, die Geschwindigkeit des Vorhubes kleiner als die Geschwindigkeit des Rückhubes zu wählen.

Die nach innen weisende und mit dem Material in Kontakt kommende Oberfläche der Förderelemente kann vorzugsweise einen Verschleiß-/Temperaturschutz 36 aufweisen, der aus geeignetem hitzebeständigen Material besteht.

Die Oberfläche der Förderelemente kann glatt oder vorzugsweise profiliert ausgebildet sein. Das Profil der Oberfläche ist dabei insbesondere so ausgestaltet, dass es einen Transport des Materials in Transportrichtung begünstigt und andererseits aber beim Rückhub möglichst wenig Material mitnimmt. Weiterhin ist

es denkbar, dass die Förderelemente Vertiefungen aufweisen, die einen Teil des zu behandelnden Materials festhalten und so einen natürlichen Verschleiß- bzw. Temperaturschutz bilden.

Weiterhin sind Mittel zur Zufuhrung eines Kühlmediums vorgesehen. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weisen die Förderelemente 32 Austrittsöffhungen 37 auf, die in Fig. 9 schematisch dargestellt sind. Die Austrittsöffhungen sind zweckmäßigerweise über den gesamten Kühler in geeigneter Weise verteilt angeordnet. Auf diese Weise kann das zu behandelnde Material im Wesentlichen quer zur seiner Transportrichtung von einem Kühlmedium, beispielsweise Kühlluft, durchströmt werden. Gleichzeitig dient das Kühlmedium auch zur Kühlung der Förderelemente 32.

Sowohl bei dem in den Figuren 9 und 10 beschriebenen Kühler als auch bei dem in den Figuren 3 und 4 dargestellten Drehrohrofen können neben den hin und herbeweglichen Förderelementen 32 auch statische Wandelemente vorgesehen werden, die als Guttragfläche dienen. Es ist somit im Rahmen der Erfindung denkbar, dass die komplette Innenwand vollständig mit Förderelementen 32 oder mit einer Kombination aus Förderelementen und statischen Wandelementen bedeckt ist.

Weiterhin werden die einzelnen Förderelemente und ggf. vorgesehenen Wandelemente zweckmäßigerweise derart abgedichtet, dass ein Materialdurchfall vermieden werden kann.

Der Kühler gemäß den Figuren 9 und 10 kann mit einer so hohen Drehzahl betrieben werden, dass das zu kühlende Material 33 in der Trommel zentrifugiert. Auch bei diesem Betriebsmodus stellt sich eine relativ gleichmäßige Schichtdicke ein, wodurch eine gleichmäßige Behandlung des Materials gewährleistet ist. Das Ausnutzen des ganzen Innenumfangs der Trommel ermöglicht zudem eine Behandlung einer entsprechend größeren Materialmenge, so dass der Durchsatz deutlich gesteigert werden kann. Die oben beschriebene neue Betriebsweise eines

Drehrohrofens oder das an anhand der Fig. 3 und 4 beschriebene neue Drehrohrofenkonzept sowie die anhand der Fig. 5 bis 10 beschriebenen Neuerungen an einem Kühler ermöglichen die Steigerung der Gesamtproduktion einer Anlage zur Herstellung von Zementklinker auf wenigstens 14.000 Tonnen pro Tag, vorzugsweise 15.000 Tonnen pro Tag (t/d).