La présente invention concerne une installation et un procédé de traitement du sulfure d'hydrogène comprenant au moins un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre (S) et en eau (H ₂ 0).

Le sulfure d'hydrogène (H ₂ S) est un sous-produit de procédés industriels notamment ceux de désulfuration des hydrocarbures fossiles tels que le raffinage et la production de biogaz. Il est toxique pour l'homme et pour l'environnement et constitue un poison pour la plupart des procédés catalytiques. Les procédés actuels de traitement de H ₂ S impliquent une séparation préalable des autres constituants des effluents à traiter, par adsorption ou lavage, et une oxydation ultérieure en soufre (S) via un procédé en plusieurs étapes (Procédé dit « Claus »). L'oxydation sélective de H ₂ S en S par l'oxygène (H ₂ S + 1 /2 0 ₂ -> S + H ₂ 0) est une alternative intéressante. Ces procédés conduisent à la production de soufre qui est ensuite valorisé en acide sulfurique ou en fertilisant, par exemple. Les inconvénients de ces procédés sont toutefois (i) de produire des sous- produits comme S0 ₂ ou S0 ₃ si le catalyseur n'est pas sélectif, (ii) de nécessiter des mélanges H ₂ S-0 ₂ qui induisent une perte en sélectivité ainsi que des limitations en concentration des réactifs à cause de leur inflammabilité ou leur explosivité. Tous les procédés existants impliquent des conditions opératoires limitées par l'explosivité des mélanges H ₂ S-0 ₂ . La réaction en excès de H ₂ S est plus favorable du point de vue de la sélectivité mais limitée par l'apport d'oxygène, alors que l'excès en oxygène conduit à une oxydation totale. Les catalyseurs proposés pour cette réaction présentent de fortes désactivations liées au dépôt de soufre à la surface des catalyseurs ou à leur sulfuration.

Les procédés actuels comportent tous une première phase de séparation du sulfure d'hydrogène des autres composants du gaz à traiter, soit par l'utilisation d'adsorbeurs physiques, soit par lavage dans des solutions alcalines. Dans un second temps, l'H ₂ S est récupéré par désorption ou séparation des solutions de lavage. L'H ₂ S ainsi séparé est ensuite oxydé pour produire du soufre solide (S) par le procédé Claus qui lui-même comporte plusieurs étapes. La première, thermique, consiste à oxyder partiellement H ₂ S en S0 ₂ à haute température (>1000°C), la seconde, catalytique, comporte la réaction du S0 ₂ formé avec H ₂ S pour produire du S et de I'H ₂ 0.

Actuellement l'élimination de l'H ₂ S d'effluents gazeux nécessite une séparation préalable par adsorption ou lavage et par un traitement consécutif via le procédé Claus. Par ailleurs, l'utilisation des énergies renouvelables est nécessaire pour réduire les émissions à effet serre, or le sulfure d'hydrogène est produit en grandes quantités lors de la méthanisation de la biomasse pour la production de biogaz. Le développement de ces ressources alternatives nécessite donc la mise au point de méthodes efficaces et peu coûteuses d'élimination, voire de valorisation, du sulfure d'hydrogène.

A la connaissance des inventeurs, il n'y a pas eu encore de proposition d'un procédé de type périodique avec un vecteur d'oxygène solide pour l'oxydation sélective du H ₂ S (en S) et préférentielle (en présence d'autres réactifs comme le méthane).

Par contre, il y a eu plusieurs études concernant l'oxydation partielle du sulfure d'hydrogène dans des conditions de température et pression proches, mais en co- alimentant l'oxygène pour oxyder le H ₂ S.

Par exemple, les travaux de Palma et al. (Palma, D. Barba, H ₂ S purification from biogas by direct sélective oxidation to sulfur on V ₂ 0 ₅ -Ce0 ₂ structured catalysts, Fuel 135 (2014) 99-104,http://dx.doi.org/10.1016/j.fue1 .2014.06.012; V. Palma, D. Barba, Low température catalytic oxidation of H ₂ S over V ₂ 0 ₅ /Ce0 ₂ catalysts, Int J Hydrogen Energ 39 (2014), 21524-21530 http://dx.doi.Org/10.1016/j.ijhydene.2014.09.120) proposent un système employant un solide avec du vanadium comme phase active et de l'oxyde de cérium comme support obtenant aussi autour de 100% de conversion en H ₂ S et en sélectivité. Bien qu'ils proposent l'utilisation de leurs catalyseurs pour le traitement du biogaz avec des concentrations en H ₂ S typiques (200ppm), ils ne mélangent pas les réactifs (H ₂ S et 0 ₂ ) avec du CH ₄ et du C0 ₂ . Ils ne vérifient donc pas la réactivité du méthane et du dioxyde de carbone.

Soriano et al, (M.D. Soriano, J.M. Lopez Nieto, F. Ivars, P. Concepcion, E. Rodriguez-Castellon, Alkali-promoted V ₂ 0 ₅ catalysts for the partial oxidation of H ₂ S to sulphur, Catal Today 192 (2012) 28-35, doi:10.1016/i.cattod.2012.02.016 ; A. Reyes- Carmona, M.D. Soriano, J.M. Lopez Nieto, D.J. Jones, J. Jimenez-Jimenez, A. Jimenez- Lopez, E. Rodriguez-Castellon, Iron-containing SBA-15 as catalyst for partial oxidation of hydrogen sulfide, Catal Today 210 (2013) 1 17-123, http://dx.doi.Org/10.1016/j.cattod.2012.1 1 .016) proposent une étude similaire avec, cette fois, des concentrations initiales en H ₂ S plus élevées (1200ppm) ainsi qu'une température de réaction également supérieure (200°C). Ces études mettent en œuvre un mélange selon un ratio spécifique de sulfure d'hydrogène et de dioxygène et ne peuvent pas s'affranchir des limites d'explosivité du mélange sulfure d'hydrogène/dioxygène. Il est difficile d'obtenir à la fois une conversion et une sélectivité autour de 100%. L'invention a pour but de résoudre un ou plusieurs, et de préférence l'ensemble, des problèmes techniques mentionnés ci-dessus.

Plus particulièrement, l'invention a pour but de résoudre le problème technique consistant à fournir un procédé et une installation permettant une oxydation du sulfure d'hydrogène fortement sélective en soufre, et en particulier en conservant une forte conversion de sulfure d'hydrogène.

L'invention a pour but de résoudre le problème technique consistant à fournir un procédé et une installation permettant une oxydation du sulfure d'hydrogène à une concentration en sulfure d'hydrogène dans le domaine d'explosivité d'un mélange comprenant du sulfure d'hydrogène et du dioxygène, c'est-à-dire que le flux comprenant le sulfure d'hydrogène, de préférence sous forme gazeuse, présente une concentration en sulfure d'hydrogène dont la transformation stœchiométrique en soufre et eau nécessiterait un mélange comprenant du sulfure d'hydrogène et du dioxygène situé dans le domaine d'explosivité.

L'invention a pour but de résoudre le problème technique consistant à fournir un procédé et une installation permettant une faible désactivation du catalyseur d'oxydation du sulfure d'hydrogène.

L'invention a pour but de résoudre ce ou ces problèmes techniques dans le cadre d'un procédé et d'une installation de raffinage et/ou de production de biogaz.

Plus particulièrement, l'invention a pour but de résoudre le problème technique consistant à fournir une installation permettant une oxydation du sulfure d'hydrogène fortement sélective en soufre, et en particulier en conservant une forte conversion de sulfure d'hydrogène en limitant l'oxydation des autres gaz présents, comme par exemple le méthane et/ou le dioxyde de carbone.

Résumé de l'invention

L'invention concerne une installation ou un procédé de traitement du sulfure d'hydrogène, ladite installation ou ledit procédé comprenant au moins un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre (S), de préférence le sulfure d'hydrogène et le soufre étant sous forme gazeuse, et en eau (H ₂ 0) par un solide réactif et au moins un système d'oxydation par un agent oxydant du solide réactif présent à l'état réduit, le système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et le système d'oxydation du solide réactif étant agencés pour que le sulfure d'hydrogène ne soit pas mis en contact avec l'agent oxydant le solide réactif.

L'invention concerne également une installation ou un procédé de traitement d'au moins un flux comprenant du sulfure d'hydrogène, ladite installation ou le procédé comprenant l'alternance, de préférence répétée, d'une étape d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et eau en présence d'un solide réactif présent à l'état oxydé, et réduit lors de l'oxydation du sulfure d'hydrogène, et d'une étape d'oxydation du solide réactif présent à l'état réduit par au moins un agent oxydant pour obtenir un solide réactif à l'état oxydé, ledit procédé comprenant l'obtention d'un flux comprenant du soufre par oxydation du sulfure d'hydrogène

Plus particulièrement, selon un mode de réalisation, l'installation comprend une conduite d'alimentation d'un flux comprenant du sulfure d'hydrogène vers un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et en eau et une conduite d'évacuation d'un flux comprenant du soufre.

Selon une variante, l'installation comprend, en aval du système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre sous forme gazeuse, un dispositif de séparation de soufre du flux comprenant initialement le soufre, ledit dispositif de séparation étant de préférence un dispositif de condensation du soufre sous forme liquide ou solide.

Selon un mode de réalisation, l'installation comprend un ou plusieurs dispositifs

(140, 340, 440) de permutation entre l'entrée (1 1 1 , 31 1 , 318) du sulfure d'hydrogène dans le système d'oxydation (1 10, 310, 410) du sulfure d'hydrogène en soufre et l'entrée (1 13, 313, 418) de l'agent oxydant le solide réactif dans le système d'oxydation (1 10, 310, 410) du solide réactif.

Typiquement, le sulfure d'hydrogène et/ou le soufre sont sous forme gazeuse.

Typiquement, le système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre comprend un réacteur d'oxydation du sulfure d'hydrogène en présence d'un solide réactif présent à l'état oxydé. Le solide réactif est typiquement réduit lors de l'oxydation du sulfure d'hydrogène.

Selon un mode de réalisation préféré, le système d'oxydation du solide réactif comprend une alimentation en au moins un agent oxydant, notamment un agent comprenant du dioxygène, comme par exemple de l'air, par exemple sous forme gazeuse. L'agent oxydant sert avantageusement pour l'oxydation du solide réactif présent à l'état réduit.

Le terme « oxygène » signifie l'élément chimique sous toutes les formes.

L'oxygène moléculaire est désigné par « dioxygène » ou 0 ₂ , sauf précision contraire.

Selon une variante, le flux d'agent oxydant est alimenté à contre-courant du flux comprenant le solide réactif, si le solide réactif circule au sein du réacteur d'oxydation du solide réactif.

Selon un mode de réalisation, l'installation et le procédé de l'invention comprennent une boucle de recyclage du solide réactif, ladite boucle comprenant un système d'oxydation du solide réactif présent à l'état réduit en présence d'un agent oxydant et un système de réduction du solide réactif présent à l'état oxydé, ledit système de réduction du solide réactif formant également ledit système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en présence d'un solide réactif présent à l'état oxydé.

Selon une variante, un flux comprenant l'agent oxydant sortant du réacteur d'oxydation du solide réactif est collecté à une concentration réduite en agent oxydant par rapport à la concentration en agent oxydant du flux comprenant l'agent oxydant entrant dans le réacteur d'oxydation du solide réactif.

Selon une variante, le flux comprenant du sulfure d'hydrogène comprend un hydrocarbure, par exemple du méthane et/ou du monoxyde et/ou dioxyde de carbone, éventuellement en présence d'un gaz inerte comme par exemple le diazote.

De préférence, l'étape d'oxydation du sulfure d'hydrogène se réalise en l'absence d'agent servant à oxyder le solide réactif, et en particulier en l'absence de dioxygène.

De préférence, l'oxydation du sulfure d'hydrogène est réalisée dans des conditions limitant l'oxydation totale du sulfure d'hydrogène en oxyde de soufre.

La présente invention concerne encore une installation et un procédé de méthanisation mettant en œuvre l'installation et/ou le procédé de traitement d'H ₂ S selon l'invention.

La présente invention concerne encore une installation et un procédé de raffinage d'hydrocarbures mettant en œuvre l'installation et/ou le procédé de traitement d'H ₂ S selon l'invention, comme par exemple en pétrochimie.

La présente invention concerne encore une installation et un procédé de craquage catalytique fluidisé ou de combustion en boucle chimique. Description détaillée de l'invention

Le procédé de l'invention comprend de préférence un solide réactif ou catalytique exposé de manière alternée et de préférence répétée à chacun des réactifs de l'oxydation sélective (H ₂ S et 0 ₂ ) et où il fait office de vecteur d'oxygène. Dans un premier temps le solide réagit avec le sulfure d'hydrogène pour former du soufre et de l'eau, ensuite il réagit avec Γ0 ₂ pour se recharger en oxygène. Durant cette seconde phase, le soufre éventuellement déposé lors de la première phase est ré-oxydé par l'oxygène, ce qui permet avantageusement d'éviter la désactivation du solide réactif par accumulation de soufre, le cas échéant.

Ce procédé élimine les principaux inconvénients décrits ci-dessus permettant notamment : (i) d'obtenir d'excellentes sélectivités, (ii) d'éliminer toutes limitations de concentrations de réactifs en l'absence de mélanges explosifs et (iii) de traiter des flux de gaz contenant d'autres molécules réactives tels que les hydrocarbures, comme par exemple le méthane, ou encore le dioxyde de carbone, sans séparation préalable.

L'un des principaux inconvénients des techniques antérieures est la limitation d'équilibre de réaction :

2 H ₂ S + S0 ₂ → 3 S +2 H ₂ 0 Δ H ₂₉ 8 ⁰ K = -234 Kj / mol (eq . 1)

Au contraire, l'oxydation sélective du H ₂ S est pratiquement irréversible et ne présente pas de limitation thermodynamique.

2 H ₂ S + 0 ₂ → 2 S + H ₂ 0 ΔΗ ₂₉₈ °Κ = -531 Kj / mol (eq.2)

Toutefois, le rendement en soufre dépend de la performance des catalyseurs notamment pour éviter l'oxydation totale de H ₂ S en S0 ₂ ou S0 ₃ :

2 H ₂ S + 3 0 ₂ → 2 S0 ₂ + 2 H ₂ 0 ΔΗ ₂₉₈ °Κ = -1 124 Kj / mol (eq.3)

S + 0 ₂ → S0 ₂ AH ₂₉₈ °K = - 297° Kj / mol (eq .4)

2 S + 3 0 ₂ → 2 S0 ₃ ΔΗ ₂₉₈ °Κ = -882 Kj / mol (eq.5)

Le rendement en soufre dépend des performances catalytiques du matériau (conversion, sélectivité) ainsi que des conditions de mise en œuvre (température de réaction et ratio H ₂ S/0 ₂ ).

En plus de la sélectivité, il faut aussi considérer une probable désactivation du catalyseur à cause du dépôt de soufre sur le catalyseur ainsi que la possibilité d'une sulfuration du métal ou de son oxyde parce qu'il peut aussi affecter la stabilité du catalyseur.

En résumé, l'oxydation sélective du H ₂ S (eq.2) présente l'avantage de conduire directement à la production de S sans produire d'autres sous-produits problématiques (S0 ₂ /S0 ₃ ) à condition d'avoir un système catalytique performant et sélectif. Il présente toutefois l'inconvénient selon l'art antérieur de nécessiter des mélanges H ₂ S-0 ₂ pouvant nuire à la sélectivité et/ou limiter les conditions opératoires au vu de l'inflammabilité du mélange.

La présente invention concerne un procédé et une installation répondant à ces problématiques techniques.

Avantageusement, la présente invention concerne un procédé et une installation mettant en œuvre la réaction 2 H ₂ S + 0 ₂ → 2 S + H ₂ 0 au sein d'un ou d'une combinaison de plusieurs réacteurs d'oxydation du sulfure d'hydrogène et de réduction du dioxygène.

Avantageusement, la présente invention concerne un procédé et une installation mettant en œuvre la réaction H ₂ S + sol-0→ sol-R + H ₂ 0 + S (eq.6) où sol-0 et sol-R symbolisent des constituants du solide réactif sous formes oxydée et réduite, respectivement. Le soufre est ensuite avantageusement libéré sous forme gazeuse. Avantageusement, l'invention concerne un procédé dans lequel le solide réactif (ou catalytique) est exposé de manière alternée et de préférence répétée à chacun des réactifs pour l'oxydation de H ₂ S (sulfure d'hydrogène et dioxygène). Avantageusement, le solide réactif fait office de vecteur d'oxygène. Dans un premier temps le solide réagit avec le H ₂ S pour former le soufre et l'eau. Dans le second temps il réagit avec le dioxygène pour se recharger en oxygène.

L'élimination du sulfure d'hydrogène par oxydation sélective ne se fait pas selon l'art antérieur à cause de la désactivation rapide des catalyseurs et de la faible sélectivité en soufre due à la compétition de différentes réactions. De plus, les conditions opératoires sont en général limitées par l'explosivité des mélanges H ₂ S-0 ₂ et donc peu adaptées au traitement d'effluents fortement concentrés en H ₂ S tels qu'ils peuvent résulter de la désulfuration en raffinage pétrolier ou du biogaz. Dans tous les cas, selon les techniques antérieures, l'H ₂ S doit être séparé an préalable des effluents par adsorption ou lavage ce qui implique un procédé à multiples étapes et fortement énergivore et/ou consommateur d'eau.

Avantageusement, avec le procédé et l'installation selon l'invention la réaction d'oxydation totale du soufre produit est évitée par l'absence de dioxygène durant la phase d'oxydation du sulfure d'hydrogène. Avantageusement, selon l'invention, l'oxygène participant à la réaction d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre est apporté par le solide réactif.

Avantageusement, la sélectivité en soufre peut donc être supérieure à 95%, de préférence supérieure à 99%, et atteindre idéalement 100%.

Avantageusement, la désactivation du solide réactif peut être évitée grâce à la réoxydation du solide réactif lors de la phase de réaction avec l'agent oxydant, typiquement, le dioxygène.

La concentration en H ₂ S n'est pas limitée par l'explosivité des mélanges H ₂ S-0 ₂ puisque ces deux réactifs ne sont jamais en contact.

L'oxydation sélective du H ₂ S peut être menée en présence d'autres molécules telles que le méthane (et le C0 ₂ dans le cas du biogaz) sans séparation préalable.

Le procédé peut être optimisé aussi bien pour le traitement d'effluents concentrés en H ₂ S ou au contraire fortement dilués.

Le procédé allie donc l'avantage de l'oxydation sélective du H ₂ S par rapport aux autres voies d'oxydation à savoir incluant des réactions exothermiques, avec un fonctionnement stable, une haute sélectivité en S (supérieure à 95%, de préférence supérieure à 99% et idéalement 100%), une forte conversion de H ₂ S (supérieure à 95%, de préférence supérieure à 99% et idéalement 100%) et une conversion négligeable de CH ₄ et CO ₂ (0%).

Le procédé permet d'éliminer H ₂ S de manière sélective (production de S) dans des effluents gazeux sans limitation d'explosibilité (ou d'explosivité) car réalisé sans contact direct avec le dioxygène, et avantageusement d'éliminer essentiellement totalement H ₂ S (supérieure à 99% et idéalement 100%).

En outre, ce procédé permet de traiter des effluents complexes notamment des hydrocarbures, voire du biogaz, sans nécessiter de séparation préalable du sulfure d'hydrogène.

Le recyclage périodique du solide réactif permet la réoxydation du matériau et donc le maintien des performances.

L'invention concerne encore un procédé et une installation d'élimination essentiellement totale du sulfure d'hydrogène à partir de différents types de sources

(effluents d'installations de désulfuration, biogaz, ...). Par « essentiellement totale » ou des termes équivalents, on entend éliminer le sulfure d'hydrogène de manière à ce qu'il soit présent dans le ou les effluents susceptibles de le contenir à une concentration inférieure aux standards et aux normes applicables selon l'usage.

Avantageusement, le solide étant régénéré à chaque cycle, la désactivation par soufre est évitée. H ₂ S et S ne sont jamais en contact direct avec l'agent oxydant le solide réactif, typiquement 0 ₂ (réactif), permettant ainsi de limiter la réaction d'oxydation totale du soufre dans la première phase du procédé et donc d'optimiser la sélectivité.

Avantageusement, selon une variante, le procédé et l'installation selon l'invention fonctionne en l'absence d'oxygène gazeux lors de la réaction de H ₂ S avec le solide réactif. Outre l'amélioration de la sélectivité, ce système n'est plus limité par l'explosivité de mélanges H ₂ S/0 ₂ , permettant ainsi le traitement d'effluents fortement concentrés en

H ₂ S.

De plus, par la réactivité supérieure de H ₂ S par rapport à des hydrocarbures (notamment le méthane), l'invention concerne également un procédé et une installation de traitement de mélanges H ₂ S-CH ₄ ne nécessitant pas de séparation préalable du H ₂ S. Cette particularité est intéressante aussi bien pour le traitement d'hydrocarbures contenant du H ₂ S mais aussi pour des mélanges plus complexes comme le biogaz (typiquement CH ₄ -C0 ₂ -H ₂ S).

Selon un mode de réalisation, à la température de réaction envisagée, typiquement de 150°C à 250°C, on est à la limite par rapport à la température de rosée du soufre (entre 120-150°C). On peut donc avantageusement collecter la majorité du soufre produit dans un condensateur après le réacteur. Selon un mode de réalisation, le ou les réacteurs utilisés pour la réaction d'oxydation du H ₂ S sont constitués d'un réacteur lit catalytique fixe traversé par un flux de gaz constitué du mélange de sulfure d'hydrogène et oxygène éventuellement dilué. L'oxydation du sulfure d'hydrogène se réalise avantageusement à une température allant de 120 à 250°C, par exemple de 150°C à 250°C ou encore de 120°C à 200°C et/ou à pression atmosphérique (101325 Pa).

Selon un mode de réalisation, l'oxydation du solide réactif se réalise à une température allant de 150 à 250 °C et/ou à pression atmosphérique (101325 Pa).

Selon un mode de réalisation, la réaction d'oxydation du H ₂ S est mise en œuvre en faisant subir au solide réactif des cycles répétés d'oxydation-réduction en l'exposant au sulfure d'hydrogène et au dioxygène de manière alternée. En pratique ceci est réalisé en alimentant le réacteur à lit fixe de manière périodique.

Il s'agit de la méthode la plus simple pour réaliser ce type de réaction. D'autres variantes existent notamment pour améliorer la performance du procédé à l'échelle industrielle comme par exemple en mettant en œuvre dans l'installation ou le procédé de l'invention des réacteurs à lit fluidisé circulant. Dans ce cas, le solide réactif est transporté entre au moins deux réacteurs distincts où il est exposé à chacun des réactifs indépendamment. Ce type d'installation et de procédé présentent par ailleurs l'avantage de pouvoir optimiser de manière plus efficace chacune des phases de réaction et donc une exploitation encore plus efficace de l'invention.

Selon une variante, l'installation (ou le procédé) de l'invention comprend un premier réacteur formant un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et un second réacteur formant un système d'oxydation du solide réactif, le premier réacteur étant alimenté par un flux contenant du sulfure d'hydrogène lorsque le premier réacteur forme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre, et le second réacteur étant alimenté par un flux contenant au moins un agent oxydant lorsque le second réacteur forme un système d'oxydation du solide réactif, le solide réactif circulant à l'état réduit du premier réacteur vers le second réacteur et à l'état oxydé du second réacteur vers le premier réacteur.

Selon une variante, l'installation (ou le procédé) de l'invention comprend au moins un réacteur d'oxydation (1 10) formant alternativement un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et formant un système d'oxydation du solide réactif, le réacteur d'oxydation (1 10) étant alternativement alimenté par un flux (1 1 1 ) contenant du sulfure d'hydrogène lorsque le réacteur forme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre, et étant alimenté par un flux (1 13) contenant au moins un agent oxydant lorsque le réacteur d'oxydation (1 10) forme un système d'oxydation du solide réactif, le solide réactif étant de préférence immobilisé dans le réacteur d'oxydation (1 10).

Selon une variante, l'installation (ou le procédé) de l'invention comprend au moins deux réacteur (310, 410) formant chacun alternativement et inversement un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et un système d'oxydation du solide réactif, un premier réacteur (310) étant alternativement alimenté (i) par un flux contenant du sulfure d'hydrogène (31 1 ) lorsque le réacteur forme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre, ou (ii) par un flux contenant au moins un agent oxydant (313) lorsque le premier réacteur (310) forme un système d'oxydation du solide réactif, et un second réacteur (410) étant alternativement alimenté (i) par un flux contenant du sulfure d'hydrogène (31 1 ) lorsque le second réacteur (410) forme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et lorsque le premier réacteur (310) forme un système d'oxydation du solide réactif, ou (ii) par un flux contenant au moins un agent oxydant (313) lorsque le second réacteur (410) forme un système d'oxydation du solide réactif et lorsque le premier réacteur (310) forme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre, le solide réactif étant de préférence immobilisé dans le premier réacteur (310) et le second réacteur (410).

L'invention concerne une installation mettant en œuvre un procédé tel que défini selon l'un quelconque des modes de réalisation, variantes, aspects préférés ou avantageux de l'invention, y compris selon l'une quelconque de leurs combinaisons.

L'invention concerne un procédé mettant en œuvre une installation telle que définie selon l'un quelconque des modes de réalisation, variantes, aspects préférés ou avantageux de l'invention, y compris selon l'une quelconque de leurs combinaisons.

Selon une variante, la concentration en H ₂ S dans le flux entrant dans le système d'oxydation d'H ₂ S est faible, typiquement supérieure à 0% et inférieure ou égale à 3%, ou supérieure à 0% et inférieure ou égale à 1 %, ou encore supérieure à 0% et inférieure ou égale à 0,5%. Ce peut être le cas par exemple dans des applications où l'élimination du H ₂ S est considérée. Une quantité en dioxygène en excès par rapport à la stœchiométrie peut également être envisagée pour assurer la réoxydation totale du solide réactif et du soufre déposé.

Selon une variante, la concentration en H ₂ S dans le flux entrant dans le système d'oxydation d'H ₂ S est supérieure à 3 et inférieure ou égale à 4%.

Selon une variante, la concentration en H ₂ S dans le flux entrant dans le système d'oxydation d'H ₂ S est supérieure à 4%.

Selon une variante, la concentration en H ₂ S dans le flux entrant dans le système d'oxydation d'H ₂ S est inférieure à 44%. Selon une variante, la concentration en H ₂ S dans le flux entrant dans le système d'oxydation d'H ₂ S est supérieure à 44%.

Avantageusement, la quantité de solide réactif est suffisante pour oxyder la quantité d'H ₂ S mise en jeu. La quantité d'H ₂ S dépend de la concentration en H ₂ S, du débit total du flux contenant H ₂ S et de la durée de l'oxydation d'H ₂ S (temps de séjour dans le réacteur d'oxydation). Selon une variante, le nombre de moles d'H ₂ S est inférieur ou égal, au nombre de moles d'oxygène disponible pour l'oxydation d'H ₂ S. Ce nombre de moles d'oxygène disponible dépend de la nature du solide réactif, en particulier à l'état oxydé. Selon une variante, le nombre de moles d'oxygène disponible, sous forme de dioxygène, pour l'oxydation du solide réactif est au moins égal ou supérieur, au nombre de moles d'oxygène consommé lors de l'oxydation d'H ₂ S (ou la réduction du solide réactif par H ₂ S).

Selon une variante, le flux comprenant le sulfure d'hydrogène présente une concentration en sulfure d'hydrogène dont la transformation stœchiométrique en soufre et eau nécessiterait un mélange comprenant du sulfure d'hydrogène et du dioxygène situé dans le domaine d'explosivité.

Avantageusement, l'oxydation du sulfure d'hydrogène présente une sélectivité pour la production de soufre supérieure à 90%, et de préférence supérieure à 95%.

Avantageusement, l'oxydation du sulfure d'hydrogène présente une conversion en soufre supérieure à 50%, et de préférence supérieure à 80%, et encore de préférence supérieure à 90%.

Un avantage du procédé selon l'invention est d'être indépendant de la concentration d'H ₂ S.

Un avantage du procédé selon l'invention est de pouvoir être mis en œuvre avec un flux entrant contenant, outre du H ₂ S, d'autre gaz comme par exemple des hydrocarbures (alcanes, alcènes, et notamment le méthane, etc.) car il est mis en œuvre à basse température, n'oxydant pas ces autres gaz dans les conditions d'oxydation du H ₂ S.

Le principe de l'invention consiste avantageusement à employer un solide réactif ayant des propriétés particulières :

î. présenter une capacité de stockage et de transfert d'oxygène ;

2. permettre l'activation du sulfure d'hydrogène ;

3. dans les conditions de mise en œuvre, conduire sélectivement au soufre et à l'eau (H ₂ S + Sol-0-> S + H ₂ 0+ Sol-R) et non à l'oxydation totale (H ₂ S + Sol-0 -> S0 ₂ + H ₂ 0+ Sol-R) (Sol-0 et Sol-R représentent le solide réactif à l'état oxydé et réduit, respectivement). La formation de sous-produits est ainsi avantageusement limitée. La formation de S0 ₂ est avantageusement limitée dans la mesure du possible mais n'est pas rédhibitoire dans la mesure où c'est toujours plus favorable avoir dans le débit de sortie S0 ₂ en lieu de H ₂ S.

4. La capacité de stockage d'oxygène est avantageusement reconstituée par réoxydation par 0 ₂ (eq.4).

Les conditions 1 et 4 ci-dessus sont en général assurées par un solide comprenant au moins un oxyde réductible. La condition 2 ci-dessus peut être assurée par ce même oxyde ou par une autre phase solide associée au premier, par exemple un métal supportant ou supporté par l'oxyde réductible. La condition 3 ci-dessus est déterminée par la nature de l'oxyde ou de l'ensemble des phases présentes dans le solide réactif, ainsi que des conditions opératoires d'oxydation et réduction du solide réactif.

L'activité et la sélectivité du solide est assurée par la présence d'un oxyde réductible faisant office de vecteur d'oxygène et d'activation du H ₂ S en même temps.

Avantageusement, le procédé de l'invention est mis en œuvre sur plusieurs cycles répétés d'oxydation du sulfure d'hydrogène et du solide réactif, par exemples sur au moins 5, 10, 20, 30, 40, 50, ou 100 cycles. Le solide réactif peut être déchargé et remplacé par un nouveau solide réactif si besoin pour recommencer de nouveaux cycles d'oxydations.

Avantageusement, le procédé et l'installation selon l'invention fonctionnent en continu, c'est-à-dire que la production de soufre est continue à partir d'un flux continu contenant le sulfure d'hydrogène.

Alternativement, le procédé et l'installation selon l'invention fonctionnent en discontinu ou semi-continu, c'est-à-dire que la production de soufre est discontinue ou semi-continue à partir d'un flux discontinue ou semi-continue contenant le sulfure d'hydrogène.

L'invention concerne donc, selon un autre aspect, un solide réactif (qui peut être aussi dénommé catalyseur) présentant la formule chimique suivante et sa mise en œuvre à titre de solide réactif notamment dans l'installation et/ou le procédé selon l'invention :

EU -0x1

où EH comprend ou consiste en l'un des éléments suivants pris isolément ou selon l'une quelconque de leurs combinaisons et choisi parmi: Bi, Co, Cu, Fe, Ir, Mo, Pb, Pd, Re, Rh, Ru, Sb, V et les oxydes et hydroxydes comprenant un ou plusieurs de ces éléments; où 0x1 comprend ou consiste en l'un des éléments suivants pris isolément ou en combinaison et choisi parmi: Al, Ce, Ti, Mg, Si, Ta et leurs oxydes;

Le solide réactif peut contenir à l'état initial des hydroxydes. Les hydroxydes vont alors se transformer en oxydes en cours d'oxydation du solide réactif.

Selon un mode de réalisation spécifique, 0x1 comprend ou consiste en l'un des éléments suivants pris isolément ou selon l'une quelconque de leurs combinaisons et choisi parmi: Al ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Ti0 ₂ , MgO, Si0 ₂ et Ta ₂ 0 ₅ .

Selon un mode de réalisation spécifique, EH comprend ou consiste en l'un des éléments suivants pris isolément ou selon l'une quelconque de leurs combinaisons et choisi parmi: V, Cu, Mo et Pb.

Selon un mode de réalisation spécifique, EH comprend ou consiste en un oxyde de EH supporté sur un dioxyde de titane, et en particulier en un oxyde de vanadium supporté sur un dioxyde de titane.

Les solides réactifs à base de V supporté sont bien connus pour l'oxydation partielle du sulfure d'hydrogène dans des réacteurs classiques (co-alimentés), ils présentent donc des propriétés d'activation d'H ₂ S intéressantes.

L'invention concerne en particulier un solide réactif à base des particules d'oxyde de vanadium (V ₂ 0 ₅ ) en particulier supportées sur dioxyde de titane (Ti0 ₂ ). Avantageusement, le support agit essentiellement comme phase inerte dans cette réaction et au même temps favorise la dispersion du V ₂ 0 ₅ . Ce dernier agit avantageusement comme vecteur d'oxygène par oxydation et réduction sous 0 ₂ et H ₂ S respectivement. Il permet avantageusement la bonne activation du sulfure d'hydrogène et donc des conversions élevées. Dans ces conditions, la sélectivité lors de l'oxydation du H ₂ S est excellente alors qu'à une température réactionnelle plus élevée (par exemple à 250°C) ces mêmes éléments conduisent à une significative production du S0 ₂ dans les mêmes conditions opératoires.

De préférence, le solide réactif présente un rapport EH /(EH +0x1 ) en poids allant de 0,005 à 1 .

Avantageusement, le solide réactif est du V supporté sur du ΤΊ02 (V/Ti02), de préférence avec un rapport V/(V+Ti02) allant de 0,005 à 1 , et de préférence de 0,0077.

La quantité de V ₂ 0 ₅ est avantageusement suffisante pour convertir au moins à 90% et de préférence au moins 99% le sulfure d'hydrogène. La quantité de V ₂ 0 ₅ est par exemple de 1 ,5 ou 3 fois supérieure (en moles) à la quantité de H ₂ S traité par cycle.

La présente invention est également illustrée par les modes de réalisation selon les figures décrites ci-après : La figure 1 représente schématiquement une variante d'une installation et un procédé selon la présente invention. Selon la figure 1 , le solide réactif circule entre deux réacteurs, à savoir le réacteur d'oxydation de sulfure d'hydrogène 10 et le réacteur d'oxydation du solide réactif 20. Avantageusement, le procédé selon la figure 1 fonctionne en continu. Les réacteurs 10 et 20 sont typiquement de type fluidisé. Selon la figure 1 , un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène comprend un réacteur 10 d'oxydation du sulfure d'hydrogène lequel comprend une conduite 1 1 d'entrée d'un flux gazeux comprenant du sulfure d'hydrogène, éventuellement en mélange avec d'autres gaz comme du méthane, du dioxyde de carbone, du diazote et l'un quelconque de leurs mélanges. Le réacteur d'oxydation 10 comprend une conduite de sortie 15 des gaz d'oxydation comprenant du soufre, de l'eau, un solide réduit, provenant de la réaction d'oxydation mise en œuvre dans le réacteur d'oxydation 10, ainsi qu'éventuellement d'autres gaz comme le méthane, le dioxyde de carbone, le diazote, etc. et l'un quelconque de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le solide réactif est injecté en entrée du réacteur 10 d'oxydation du sulfure d'hydrogène avec un flux de gaz contenant le sulfure d'hydrogène et éventuellement d'autres composés gazeux comme le méthane, le dioxyde de carbone, le diazote, etc., et l'un quelconque de leurs mélanges. En sortie du réacteur d'oxydation 10, le solide réactif est à l'état réduit et contenu dans le flux de sortie 15 lequel est avantageusement amené vers un dispositif 40 de séparation du solide réactif du gaz contenant le soufre et la vapeur d'eau ainsi que les autres constituants gazeux éventuellement présents. Le solide réactif à l'état réduit est injecté via la conduite 21 dans un réacteur 20 d'oxydation du solide réactif. Le solide réactif à l'état réduit est oxydé dans le réacteur 20 d'oxydation grâce à un agent oxydant, typiquement du dioxygène, éventuellement en présence d'autres gaz comme par exemple du diazote, de l'argon, de l'hélium, etc. et l'un quelconque de leurs mélanges, entrant de préférence à contre-courant le réacteur d'oxydation 20 par une conduite 23. La conduite de sortie 25 du flux comprenant l'agent oxydant présente une concentration faible en agent oxydant suite à sa consommation dans le réacteur d'oxydation 20. Le dispositif peut prévoir un recyclage de l'agent oxydant de la conduite de sortie 25 vers la conduite d'entrée 23. Avantageusement, le solide réactif oxydé est recueilli en sortie du réacteur d'oxydation 20 et circule dans la conduite 13 reliant le réacteur 20 d'oxydation du solide réactif et le réacteur 10 d'oxydation du sulfure d'hydrogène. Le flux contenant le soufre, la vapeur d'eau, et éventuellement les autres composés gazeux provenant de la séparation du flux de sortie de la conduite 15 peut être envoyé vers un condenseur 30 par l'intermédiaire de la conduite 31 . Ainsi on peut séparer le soufre élémentaire récupéré dans une conduite 35 du reste du flux gazeux par exemple récupéré dans une conduite 37. La figure 2 représente une vue schématique d'une variante d'une installation et un procédé selon la présente invention. Selon la figure 2, l'installation et le procédé comprennent un réacteur à alimentation périodique. Selon la figure 2, le solide réactif est avantageusement immobilisé au sein d'un réacteur d'oxydation 1 10. Il peut s'agit typiquement d'un réacteur à lit fixe. Les références de la figure 2 correspondent aux références de la figure 1 auxquelles une centaine a été ajoutée, à l'exception des modifications liées à la différence d'installation et de mise en œuvre du procédé. Notamment, en entrée du réacteur d'oxydation 1 10, le dispositif et le procédé comprennent une conduite 1 1 1 amenant un flux gazeux comprenant le sulfure d'hydrogène et éventuellement les autres gaz présents comme ceux précités en communication avec un dispositif 140 de permutation des flux de gaz. Le dispositif 140 de permutation des flux de gaz comprend également une conduite d'entrée 1 14 de gaz inerte(s) comme par exemple de diazote, d'argon, d'hélium, etc., formant gaz de purge du réacteur d'oxydation 1 10. Le dispositif de permutation 140 comprend également une conduite d'entrée 1 13 comprenant au moins un agent oxydant comme du dioxygène, et éventuellement d'autres gaz neutres comme ceux précités. Les figures 3 à 5 présentent les trois modes de fonctionnement d'une installation et procédé selon la figure 2.

Selon la figure 3, le dispositif de permutation 140 autorise la circulation du flux contenant le sulfure d'hydrogène amené par la conduite 1 1 1 vers la conduite 1 12 en communication avec le réacteur d'oxydation 1 10. Le sulfure d'hydrogène entrant le réacteur d'oxydation 1 10 est oxydé en présence du solide réactif notamment en soufre et en eau. Ainsi le réacteur d'oxydation 1 10 forme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène. Le flux contenant le sulfure d'hydrogène circule du réacteur d'oxydation 1 10 vers le condenseur 130 par l'intermédiaire des conduites 1 15 et 131 pouvant former une seule et même conduite de circulation du flux gazeux contenant le soufre et l'eau. Le condenseur 130 permet la séparation du soufre et son évacuation via une conduite 135 du flux gazeux comprenant l'eau et les éventuels autres gaz présents ainsi que leur évacuation via la conduite 137. Selon le fonctionnement illustré en figure 3, le flux contenant le sulfure d'hydrogène n'est pas mis en contact avec l'agent oxydant.

La figure 4 illustre une seconde position du dispositif 140 de permutation du flux de gaz et successive à la première position illustrée en figure 3. Dans cette seconde position illustrée en figure 4, le flux de gaz inerte est introduit via la conduite de circulation 1 12 dans le réacteur d'oxydation 1 10 puis circule dans les conduites 1 15 et 131 vers le condenseur 130. Le gaz inerte permet d'éviter la formation de mélanges potentiellement dangereux au contact du sulfure d'hydrogène et de l'agent oxydant (dioxygène). Ainsi le flux de gaz inerte dans l'installation permet de purger les conduites et réacteur(s). La figure 5 illustre une troisième position du dispositif 140 de permutation du flux de gaz et successive à la seconde position illustrée en figure 4. Selon la figure 5, le dispositif 140 de permutation du flux de gaz permet la circulation du flux contenant l'agent oxydant, de préférence du dioxygène éventuellement en présence d'autres gaz comme des gaz inertes de la conduite 1 13 vers la conduite 1 12 en communication avec le réacteur d'oxydation 1 10 cette fois-ci fonctionnant comme réacteur d'oxydation du solide réactif présent à l'état réduit dans le réacteur 1 10. Un flux de gaz appauvri en agent oxydant circule ensuite par les conduites d'évacuation 1 15 puis 131 . Eventuellement, un procédé et une installation, variante de la figure 5 peut prévoir l'évacuation du flux appauvri en agent oxydant ne rentrant pas dans le condenseur 130. Ceci permettrait de limiter le volume de conduite et de dispositif à purger par le gaz inerte. Ce mode de réalisation n'est pas illustré en figure 5.

Ainsi, le dispositif selon la figure 2 peut fonctionner de manière successive et de préférence répétée pour alimenter le réacteur d'oxydation 1 10 avec les flux suivants : selon la figure 3, avec un flux gazeux contenant le sulfure d'hydrogène éventuellement d'autres composés gazeux ;

selon la figure 4 avec un flux de gaz inerte ;

selon la figure 5 avec un flux gazeux contenant un agent oxydant.

Le dispositif de permutation 140 peut être constitué d'un ou de plusieurs éléments comme par exemple des vannes de raccord, etc.

Selon la figure 2, le réacteur d'oxydation 1 10 fonctionne comme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en soufre et en eau (figure 3) ou comme un système d'oxydation du solide réactif (figure 5).

La figure 6 représente une combinaison de réacteurs à alimentation périodique, de manière schématique. Avantageusement, selon la figure 6, le solide réactif est immobilisé dans plusieurs réacteurs 310, 410, par exemple des réacteurs à lit fixe.

Un dispositif de permutation des flux de gaz 340, 440 permet d'alimenter chaque réacteur avantageusement de manière successive et de préférence répétée avec les trois flux gazeux évoqués dans le procédé et l'installation selon la figure 2.

La combinaison d'au moins deux réacteurs 310, 410 permet d'injecter un flux réactif contenant le sulfure d'hydrogène dans un réacteur, par exemple 310, tandis que le flux d'agent oxydant est injecté dans l'autre réacteur, par exemple 410. Un flux de gaz neutre ou inerte assure la purge entre les passages des flux réactifs dans chaque réacteur 310, 410. La figure 6 illustre un exemple avec deux réacteurs. L'invention couvre plus de deux réacteurs ainsi utilisés. Les dispositifs de permutation des gaz 340 et 440 entre les trois sources (H ₂ S, 0 ₂ et inerte) permettent d'orienter les flux vers les réacteurs respectifs 310, 410 ou éventuellement vers un recyclage du gaz. Les dispositifs de permutation 340 et 440 peuvent être constitués d'une ou d'un ensemble de vannes fonctionnant de manière coordonnée. L'invention comprend d'ailleurs de manière plus générale un dispositif de commande par ordinateur de l'installation et/ou du procédé selon l'invention, et en particulier des dispositifs de permutation évoqués en référence aux figures.

Les figures 7 à 9 illustrent les différents modes de fonctionnement d'une installation et d'un procédé selon la figure 6.

Selon la figure 7, le flux 31 1 contenant le sulfure d'hydrogène est injecté par la conduite 412 dans le réacteur d'oxydation 410, le dispositif de permutation 340 permettant la communication entre les conduites 31 1 et 412. Le réacteur d'oxydation 410 fonctionne comme système d'oxydation du sulfure d'hydrogène en présence du solide réactif oxydé qui se réduit au fur et à mesure de l'avancement de l'oxydation de sulfure d'hydrogène. La conduite de sortie 415 amène un flux contenant du soufre et de l'eau ainsi que les éventuels autres gaz contenus dans le flux entrant dans la conduite 31 1 . La conduite 415 est en communication avec un condenseur 330 permettant la séparation du soufre récupéré dans la conduite 335 du flux gazeux évacué par la conduite 337, contenant la vapeur d'eau et les éventuels autres gaz présents. Le flux contenant l'agent oxydant (dioxygène ici) et éventuellement d'autres gaz inertes est amené par la conduite 313 via le dispositif de permutation 440 autorisant la communication de la conduite 313 avec la conduite 312 en communication avec le réacteur d'oxydation 310 du solide réactif présent à l'état réduit. Le réacteur d'oxydation 310 fonctionne comme système oxydant le solide réactif à l'état réduit en particulier pour le régénérer pour une réaction d'oxydation de sulfure d'hydrogène ultérieure. Selon une variante, la conduite 315 comprend un dispositif de permutation des flux gazeux 316 permettant l'évacuation de l'agent oxydant avant sa mise en contact avec la conduite 415, laquelle contient le soufre et l'eau. Cette vanne de permutation 316 est optionnelle. En effet le flux sortant du réacteur d'oxydation 310 peut contenir une faible concentration d'oxygène dont on peut souhaiter éviter la mise en contact avec le flux 415 contenant le soufre et l'eau. Selon ce mode de réalisation, le flux de gaz inerte à partir d'un réservoir 350 circule dans les conduites 351 et 352 typiquement en boucle fermée et ne communique pas avec les réservoirs d'oxydation 310 et 410. Il peut être évacué par une conduite 358 fonctionnant comme boucle de circulation retournant le gaz vers le réservoir 350.

Selon la figure 8, le procédé et l'installation fonctionnent en mode de purge des réacteurs 310 et 410. Ainsi le flux contenant le sulfure d'hydrogène est stoppé ou recyclé et le flux contenant l'agent oxydant est stoppé ou recyclé. Le flux de gaz inerte est envoyé dans les réacteurs 310 et 410. Ainsi, le dispositif de permutation 340 autorise la circulation de la conduite d'entrée 31 1 contenant le sulfure d'hydrogène vers la conduite de sortie 317, le dispositif de permutation 440 autorise la communication entre la conduite d'entrée 313 contenant l'agent oxydant et la conduite de sortie 417. Les dispositifs de permutation 357 et 359 autorisent la communication des conduites 351 et 354, d'un part et 352 et 355 d'autre part, pour amener le gaz inerte respectivement vers les réacteurs d'oxydation 310 et 410 en purgeant les conduites 312 et 412. Selon une variante, il peut exister un flux faible de gaz inerte lors du fonctionnement selon la figure 7 afin d'isoler tout contact avec de l'oxygène résiduel dans la conduite 312 ou la conduite 412. Selon ce mode de réalisation, les dispositifs de permutation 340 et 440 sont positionnés selon la figure 7 alors que les dispositifs de permutation 357 et 359 sont positionnés selon la figure 8.

Selon la figure 9, le flux contenant le sulfure d'hydrogène est injecté dans le réacteur 310 fonctionnant comme un système d'oxydation du sulfure d'hydrogène. Le flux contenant l'agent oxydant injecté dans le réacteur 410 fonctionnant comme système d'oxydation du solide réactif présent à l'état réduit. Le flux de gaz inerte est en général renvoyé vers un recyclage ou stoppé. Eventuellement selon un mode de réalisation, un flux de gaz inerte permet d'assurer une totale étanchéité avec un éventuel agent oxydant résiduel présent dans les conduites 312 et 412. Selon la figure 9, le dispositif de permutation 340 autorise la communication de la conduite 31 1 amenant le flux contenant le sulfure d'hydrogène et la conduite 312 en communication avec le réacteur d'oxydation 310. La réaction d'oxydation du sulfure d'hydrogène en présence du solide réactif présent à l'état oxydé est réalisée dans le réacteur 310 puis le flux oxydé contenant le soufre, l'eau et les éventuels autres gaz présents est évacué par la conduite 315 en communication avec le condenseur 330 pour la séparation du soufre par la conduite 335 de la vapeur d'eau et des autres gaz résiduels évacués par la conduite 337. Le dispositif de permutation 340 autorise la communication entre la conduite 313 d'entrée du flux contenant l'agent oxydant et la conduite 412 en communication avec le réacteur d'oxydation 410, lequel fonctionne comme système d'oxydation du solide réactif présent à l'état réduit, avantageusement pour le régénérer pour une réaction ultérieure d'oxydation de sulfure d'hydrogène. Le flux appauvri en oxygène peut être évacué par la conduite 415. De préférence l'installation et le procédé comprennent un dispositif de permutation 416 détournant le flux contenant l'agent oxydant, même appauvri, d'une communication avec la conduite 315. Dans les exemples, les flux en sortie des réacteurs sont mélangés et traités ensemble et il peut être envisagé de traiter les effluents de chaque facteur isolé. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront clairement à l'homme de l'art suite à la lecture de la description explicative qui fait référence à des exemples qui sont donnés seulement à titre d'illustration et qui ne sauraient en aucune façon limiter la portée de l'invention.

Les exemples font partie intégrante de la présente invention et toute caractéristique apparaissant nouvelle par rapport à un état de la technique antérieure quelconque à partir de la description prise dans son ensemble, incluant les exemples, fait partie intégrante de l'invention dans sa fonction et dans sa généralité.

Ainsi, chaque exemple a une portée générale.

D'autre part, dans les exemples, les concentrations des solides sont donnés en pourcentages massiques, sauf indication contraire, les concentrations des gaz sont donnés en pourcentages volumiques, sauf indication contraire, la température est la température ambiante (25°C) et exprimée en degré Celsius, sauf indication contraire, et la pression est la pression atmosphérique (101325 Pa), sauf indication contraire.

Exemples

L'invention a été mise en œuvre avec des solides réactifs fabriqués au laboratoire. Le comportement du solide réactif à base de V supporté sur Ti0 ₂ a été vérifié en employant un support commercial (Aldrich).

Le Ti0 ₂ (99,8% anatase, Sigma Aldrich) a été lavé pendant une heure à l'eau distillée sous agitation à température ambiante. Après centrifugation, le Ti0 ₂ et les eaux de lavages ont été séparés et le Ti0 ₂ a été récupéré. Cette opération a été répétée 3 fois. Le Ti0 ₂ lavé a été séché d'abord à l'air, puis à l'étuve pendant toute une nuit à 100°C. Enfin, il a été calciné sous air à 450°C pendant 4h avec une rampe de 5°C.min ^"1 .

Le vanadium est déposé par imprégnation à partir de métavanadate d'ammonium (NH4VO ₃ ). 90,04 mg du précurseur NH ₄ V0 ₃ (99%, Sigma Aldrich) ont été introduits dans 20 ml d'acide oxalique 1 M. Le mélange a été chauffé sous agitation à 100°C. Après cela, 5 g de Ti0 ₂ préalablement lavés et calcinés ont été ajoutés à la solution, puis le mélange a été maintenu à 100°C sous agitation, jusqu'à évaporation totale du solvant. Enfin, le mélange a été séché à l'étuve pendant toute une nuit, puis calciné sous air à 450°C, pendant 4h, avec une rampe de 5°C.min ^"1 .

Le solide ainsi obtenu présente une fraction massique V/(V+TiO ₂ )=0,0077 ou 0,77%.

Les tableaux suivants présentent quelques résultats représentatifs. Y sont reportés :

Dans le tableau 1 : la nature du solide employé (la nature du métal, la teneur massique en métal) ainsi que les conditions de réaction (la quantité de solide réactif mise en œuvre, la température de réaction, les concentrations de sulfure d'hydrogène et de dioxygène employés en pourcentages en volume, le débit total de gaz entrant, les conditions d'opération périodique (durées des cycles).

Les essais ont été réalisés dans une installation telle que schématisée en figures 2, 3, 4 et 5. Les débits de gaz ont été établis de manière à alimenter le réacteur d'oxydation (1 10) avec un débit constant en entrée (1 12). Les gaz produits en sortie de l'installation (137) ont été analysés au moyen d'un analyseur par spectrométrie de masse en ligne du type Omnistar® de Pfeiffer.

Le tableau 2 représente les résultats obtenus dans les conditions des exemples du tableau 1 lors de l'exposition au H ₂ S. La conversion de sulfure d'hydrogène et la sélectivité vers S ont été notamment mesurées. Tableau 1

m _so étant la masse de solide réactif

cc/min étant des centimètres cubes par minutes Tableau 2

Exemple Conversion H ₂ S Sélectivité Conversion Conversion Conversion 0 ₂

N° (%) ±1 S (%) ±1 CH ₄ (%) ±1 C0 ₂ (%) ±1 (%) ±1

1 100 100 - - 100

2 60-70 100 - - 5-10

3 90-95 100 0 - 20-30

4 95-100 85-90 0 - 20-25

5 100 100 0 - 20-30

6 100 100 0 0 20-30 La conversion de H ₂ S est très élevée (supérieure à 99% et proche de 100% dans les exemples n°1 et 4 à 6). La conversion en oxygène est inférieure car, dans les exemples (sauf n°1 ), les essais ont été réalisés avec un excès d'oxygène.

La sélectivité du S est très élevée (supérieure à 99% et proche de100%, sauf exemple 4) avec l'absence de S0 ₂ mesurable en sortie. Une valeur inférieure est indicative de formation de S0 ₂ .

Les exemples n°5 et n°6 sont composées de 30 cycles complets et montrent une excellente stabilité du comportement des solides. Dans ce cas-là, les valeurs indiquées sont des moyennes intégrées sur les 6 derniers cycles réalisés.

Ces résultats montrent que dans des conditions très larges de fonctionnement tant en température et de quantités du solide, les performances du système sont proches de l'idéal en termes de réactivité.

Les exemples supportent la robustesse du procédé selon l'invention lorsque les conditions ci-dessus sont respectées, mais également son adaptabilité à des conditions de fonctionnent très variables. Ils démontrent aussi une grande marge de manœuvre d'optimisation, en particulier par :

Le contrôle de la quantité et de la nature de la phase active, voire multi- métallique en associant plusieurs éléments afin d'optimiser le processus d'activation du H ₂ S et sélectivité vers le soufre et l'eau ;

- Le contrôle de l'apport d'oxygène depuis l'oxyde ou du support en modifiant sa nature (oxydes, oxydes mixtes, oxydes dopés) ;

Le contrôle de l'oxydation totale du catalyseur et du soufre grâce à l'apport de dioxygène dans la deuxième phase du processus. Dans le cadre plus spécifique de l'utilisation du biogaz, ce processus est notamment avantageux car on élimine l'impureté d'H ₂ S sans convertir ni CH ₄ , ni C0 ₂ .